康斯迪電爐操作和使用規(guī)程資料

操作和使用因為康斯迪電爐具有常規(guī)電弧爐所不同的特點，因此在這里有必要解釋技術(shù)特點和工藝過程，以便對康斯迪電爐工藝有較好的了解。具有創(chuàng)新的工藝特點康斯迪電爐是一種用于熔煉廢鋼的設(shè)備，不同于其它的電爐地方是廢鋼始終是跌入到熔池中溶化成鋼水。該工藝達到了高的生產(chǎn)率、高質(zhì)量和友好的環(huán)境。高產(chǎn)：因為影響時間少，停電僅僅發(fā)生在出鋼期間，所以能夠充分發(fā)揮變壓器的作用，從而提高產(chǎn)量和節(jié)約能源。高質(zhì)量：廢鋼通過康斯迪進入到熔池熔煉，熔池的溫度基本保持穩(wěn)定，冶煉始終是處在普通電爐的精煉狀態(tài)，一般的電弧爐精煉僅僅發(fā)生在出鋼前的一段時間，如果提高節(jié)奏縮短冶煉時間，精煉的時間是不充足的。環(huán)境友好：不考慮外部的環(huán)境影響（因為對外部的影響是由除塵設(shè)備決定的），對車間內(nèi)部康斯迪電爐冶煉工藝的噪音和煙氣大為減少，由于熔煉狀態(tài)始終是處于精煉和過熱狀態(tài)，熔池上部始終覆蓋著泡沫渣，噪音大大減少，也沒有普通電爐由于開啟爐蓋加料而產(chǎn)生的煙氣外泄的污染。由于原來車間結(jié)構(gòu)等限制，沒有在車間內(nèi)部安裝屋頂大罩來處理電極孔外泄的煙氣和出鋼時產(chǎn)生的煙氣，但是仍然比一般電爐的生產(chǎn)條件要好的多。操作的工藝要求是和普通的料籃加料的方式相似，但是康斯迪電爐由于連續(xù)加料是有它的特點，作為一個規(guī)定，主要的工藝描述如下：按照工藝要求將廢鋼料混合處理后進入到康斯迪跨內(nèi)，使用康斯迪行車和稱重系統(tǒng)將廢鋼連續(xù)地進入到加料段上。加料段的廢鋼在康斯迪運輸機的傳送下逐漸進入到預熱段。廢鋼在預熱段內(nèi)受到加熱，原料中的有機材料燃燒。在康斯迪的末端是連接小車，將預熱段來的加熱廢鋼通過連接小車進入到電爐中，直到達到規(guī)定的重量和準備出鋼。出鋼，下一個周期又開始。在康斯迪電爐的冶煉過程中，廢鋼的質(zhì)量和數(shù)量對各項指標是極為重要的，對能源的消耗、冶煉高質(zhì)量產(chǎn)品和耐火材料的保護都產(chǎn)生重大的影響?？邓沟系膹U鋼加料加料是冶煉生產(chǎn)的第一步，和普通的料籃加料一樣康斯迪工藝也是按照生產(chǎn)的鋼種要求對廢鋼進行處理混料，即生產(chǎn)什么樣的鋼種用對應(yīng)什么廢鋼。對廢鋼的要求是要根據(jù)生產(chǎn)的鋼種進行研究，在具體的生產(chǎn)中就要按照制定好的工藝要求進行作業(yè)，分析化驗結(jié)果，達到規(guī)定的要求。康斯迪運輸機的任務(wù)就是將廢鋼從康斯迪跨按照工藝要求直接進入到電爐中，將其轉(zhuǎn)化為液體的鋼水。該工藝的模型設(shè)定的依據(jù)是鋼水溫度保持恒定，并且不斷地追蹤設(shè)定的鋼水溫度。電功率的常數(shù)是已經(jīng)預先設(shè)定好的，選擇何種電參數(shù)是按照當前生產(chǎn)的條件所決定，系統(tǒng)將控制和調(diào)整廢鋼的給進速率。廢鋼平均給進速率取決于電爐所使用的功率、廢鋼的密度，這樣就有兩種基本概念：電爐使用的功率低就對應(yīng)較低的廢鋼給進速度電爐使用的功率高就對應(yīng)較高的廢鋼給進速度當電爐所使用的功率是相同的情況下，康斯迪廢鋼給進的速率就取決于廢鋼的密度，因此又有兩個基本概念：較低的廢鋼密度就對應(yīng)較高的廢鋼給進速率較高的廢鋼密度就對應(yīng)較低的廢鋼給進速率在連續(xù)加料的情況下可能會帶來在康斯迪上的料過高，或者料太大的問題，將出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象?？邓沟系牧喜蹖挾仁?800mm，可以使用的高度是700mm，也就是通過動態(tài)密封的廢鋼高度不能超過700mm的高度，康斯迪行車加料的過程中要隨時監(jiān)控加料段上的廢鋼高度，如果出現(xiàn)不正常的高度就使用磁盤吊將其抹平，或者采取其它措施將高出的廢鋼移走，最后的辦法就是將限制高度的液壓限制器打開，讓廢鋼順利地通過這里，但是這種方法不能常用。保證工藝穩(wěn)定的另一個基本點是廢鋼加料需要均勻連續(xù)。生鐵中的含碳量是工藝上最為重要的參數(shù)之一，進入到熔池中的生鐵要基本上連續(xù)加入，在加料期間將生鐵完全均勻的加到康斯迪上，但是要避免在冶煉的后期將生鐵進入到爐內(nèi)。其它的原料將用來改變廢鋼的密度，如切削料等。廢鋼在預熱段的行為進入到電爐的一段康斯迪運輸機稱為預熱段，在預熱段中廢鋼和煙氣逆向運動，后燃燒是將一氧化碳轉(zhuǎn)為二氧化碳，同時帶來了化學能量加熱廢鋼，一氧化碳氣體的產(chǎn)生是電爐冶煉過程的吹氧噴碳所至，產(chǎn)生一氧化碳必不可少的條件是在熔池中的碳很少的部分被氧化掉。（注：其實是吹氧噴碳造泡沫渣，大量的一氧化碳氣體在渣中形成了泡沫，增大了渣的體積而形成用于屏蔽電弧的泡沫渣，吹氧噴碳不斷的進行，氣體也不斷地被負壓吸向預熱段，工藝上要求在預熱段里完成所有的電爐產(chǎn)生的一氧化碳氣體燃燒完畢）控制后燃燒由兩種儀器進行監(jiān)控：煙氣溫度的連續(xù)測量系統(tǒng)在煙氣離開預熱段的管路上設(shè)有定氧儀，用于測量該出的煙氣氧含量按照測定的結(jié)果，計算機自動控制調(diào)節(jié)后燃燒所需要的空氣量。測量煙氣溫度的目的是給安全燒嘴提供控制信號，以便按照程序給定的溫度打開安全燒嘴所需要的液化氣。在電爐開始操作的時候，最小的氧過剩系數(shù)約為7％，而且煙氣的溫度設(shè)定約為700度。為了保證后燃燒發(fā)生在最為恰當?shù)奈恢煤妥钣行У睦煤笕紵哪芰浚枰目諝饬亢陀跓煔獾幕旌锨闆r是非常重要的。為了限制煙氣的泄漏和空氣不受控制的進入，在預熱段布置有水封。在爐蓋和爐殼之間的間隙也將產(chǎn)生空氣的泄漏，使后燃燒發(fā)生在電爐中，這是我們不希望看到的。，因此必須仔細地清理爐蓋和爐殼之間的雜物，減少間隙，在工藝操作上也要盡可能地限制爐門的開啟度。在預熱段水冷盤上的廢鋼要保持系統(tǒng)處于運動之中，即使是以低的速度前進，要避免廢鋼過熱造成溶化和體積上的改變。（注：因為在出鋼前康斯迪才停止向電爐輸送廢鋼，此時預熱段水冷盤上都是廢鋼，如何對待這個問題，我認為這時的爐氣的溫度不高，而且由于氧槍不工作煙氣量不大，不至于將廢鋼溶化，這個問題要請教得興專家）操作周期和應(yīng)用模式整個的電爐冶煉周期概括為下列幾個過程偏心爐底出鋼機構(gòu)關(guān)閉留鋼稱重新的冶煉過程開始加料熔煉最后階段過熱和脫碳出鋼操作準備出鋼偏心爐底出鋼機構(gòu)關(guān)閉該階段指出鋼量達到要求的重量時，整個電爐快速返回。最大的出渣操作的角度是－10度，其實在實際生產(chǎn)中是不會使用到這么大的角度的，這是作為操作上有這個余地的，在經(jīng)過一定的時間后可以達到這個角度的，有一點要特別注意，在出鋼和出渣的時候，系統(tǒng)是允許自動快速返回到設(shè)定的位置角度上的。在向出渣側(cè)傾動時，不允許快速傾動，事實上，當啟動緩沖器處于中間的－2度的情況下，電爐是可以使用正常的速度達到－10度的位置。當處在這個位置上，要保證下列事件：廢鋼停止進入或者鐵水不能加入關(guān)閉EBT出鋼口，在操作上要動作兩次，目的是將出鋼口的掛渣打掉同時操作者打開EBT出鋼口，檢查和清理出鋼口的通道，不允許有任何出鋼障礙如果一切OK，向EBT出鋼口填沙，其灌沙量要稍微大于計算量然后電爐控制臺操作工將連鎖開關(guān)打到設(shè)定位置，從出鋼操作臺離開返回到主控制臺當執(zhí)行上述的工作時，可以清理爐門檻出鋼口準備工作和爐門檻清理工作完成后，將電爐傾動到水平的位置上當進行上述的工作的時候，連接小車抽向西面，也就是連接小車水冷盤前端從電爐里抽出來，連接小車此時是不允許運動的，在這個階段，廢鋼是停止在預熱段的末端，在這個位置上有溫度等信號檢查裝置（得興的手冊闡述有指示廢鋼的位置儀器，我認為是不可能的）另外，利用這個階段的空閑時間啟動康斯迪，向連接小車進料，康斯迪行車向加料段上料，保持整個的運輸機上都是廢鋼（注：如果向連接小車給料的話，他的條件是什么，是連接小車在完成所有的電爐準備工作后，液壓缸動作，將水冷盤前端送到電爐內(nèi)部，然后再啟動康斯迪動作；另一個操作上有可能是，當連接小車還是處在后面的時候，也是可以啟動康斯迪進料，在康斯迪運動的過程中液壓缸動作將水冷盤送到電爐內(nèi)部，我認為后一種情況是不允許的，只能是前一種情況，當連接小車處在外面的位置時，計算機程序是不允許開動連接小車的電機的。）留鋼稱重當電爐返回到水平位置上的時候，也就是啟動緩沖器將電爐支撐在設(shè)定的位置上，稱重系統(tǒng)開始對爐內(nèi)的留鋼量進行稱重計算。如果稱重的留鋼量于所希望的設(shè)定值有出入的話，操作者可以通過相應(yīng)的界面進行修改，給出實際的留鋼量。電爐主控制臺上的操作職工要熟悉所發(fā)生的各種事件，必須知曉留鋼量的偏差對自動化控制產(chǎn)生的影響。僅僅一項非自動化控制管理的是康斯迪行車稱重系統(tǒng)出現(xiàn)故障時。（這段話的意思我還沒有認識清楚，對康斯迪行車我方是沒有稱重設(shè)施的，任何和計算機結(jié)合起來，我認為完全依靠電爐上的稱重系統(tǒng)進行工作，操作熟練后即使電爐操作系統(tǒng)出現(xiàn)故障也是能夠通過鋼水的液面高度來判斷爐內(nèi)的鋼水量，對康斯迪行車上沒有計量問題要和得興的專家講明）不管在什么情況，操作工肉眼觀察估計鋼水量是必須要做的事情。操作工觀察爐內(nèi)的留鋼情況，檢查爐膛耐火材料的條件，留鋼鋼水液面要比偏心爐底低150－250mm。除非留鋼量特別少，在下一爐冶煉時需要較多的廢鋼進入創(chuàng)造合適的留鋼量。當留鋼量很少的情況下，就必須使用料籃加料的方式補充廢鋼，也就是料籃總是要準備好的。新的冶煉程序開始當電爐回復到水平位置上的時候，將康斯迪連接小車水冷盤進入到爐內(nèi)，當水冷盤前端到達它的工作位置時，振動給料系統(tǒng)自動開啟，現(xiàn)在要注意的是，監(jiān)控系統(tǒng)仍然處于“手動”模式狀態(tài)下，當連接小車到達它的工作位置時，就可以通過“自動工作模式”受料，所以整個過程是處在自動控制系統(tǒng)的監(jiān)視之下。插入氧槍，吹氧噴碳，產(chǎn)生泡沫渣，此時的電爐處在了冶煉狀態(tài)之中。在開始的狀態(tài)點，所要計算的數(shù)據(jù)不多，如鋼水的重量和溫度，工作地要測量此時實際的鋼水溫度，最后盡可能地修正留鋼的重量。后燃燒始終處在激活狀態(tài)，如果煙氣的溫度低于設(shè)定值，安全燒嘴將自動處于“高溫火焰”的模態(tài)下。在冶煉過程中的目標是通過修改康斯迪給料速率來達到和保持熔池溫度基本恒定。在冶煉中也是必要通過手動模式來修改給料速率，修正到所希望的數(shù)值，計算過程發(fā)生在電爐控制柜的計算機內(nèi)。當這個計算機打開后，系統(tǒng)自動地從手動模式轉(zhuǎn)到自動模式下，自動模式將重新選擇計算機控制柜里的計算器。概括的說，在這個階段的目標是鋼水溫度達到1585度（自動系統(tǒng)能夠幫助做這件事），熔池的碳的含量達到0.15-0.20％，對氧槍來講，除了吹氧噴碳量上的要求外，氧槍的位置是重要的，因為熔池中碳的含量對于后燃燒和泡沫渣的形成極為重要。加料熔煉熔池和溫度和碳含量總是要不斷分析測量，測溫和取樣分析同步，作為一個規(guī)定，在第一爐冶煉時必須測量溫度5－7次，其次取樣的頻率也是取決于操作者的冶煉水平和實際經(jīng)驗。在自動模式狀態(tài)下，系統(tǒng)是按照計算得出的熔池溫度進行調(diào)整康斯迪的給料速率的，系統(tǒng)同時自動的接收實際測溫更新數(shù)據(jù)。自動系統(tǒng)將隨時顯示廢鋼加入到爐內(nèi)的重量，并且知道在康斯迪上還有多少重量的廢鋼，并且以合適的方式給康斯迪跨顯示。在本次冶煉周期加料完成之前，如果下一爐鋼的廢鋼有不同的要求就要給出信號到康斯迪廢鋼跨，如果沒有信號給出，就默認和上一爐鋼是同樣的原料。過熱和脫碳當廢鋼進入到爐內(nèi)達到一定的量時，就進入到了過熱期，此時康斯迪上仍然有該爐所需要的廢鋼。在這個階段中，系統(tǒng)自動地降低康斯迪的給進速率，氧槍的噴碳減少，而且氧槍的位置是朝向了廢鋼進入的方向（吹向渣中，我不太明白，因為手冊中的scrap和slag不分），目的是脫氧創(chuàng)造條件，吹氧的目的是使鋼水達到所要求的碳含量，電爐向爐門方向傾動使渣自發(fā)流出電爐。出鋼前的準備在冶煉末期準備出鋼，必須將所有的準備工作作好迎接出鋼，將出鋼小車開到電爐底下，準備鐵合金和其它輔助材料在出鋼期間加入到鋼包中。當鋼水溫度和含碳量達到出鋼要求時，將康斯迪速度旋鈕調(diào)到53位置（我不太明白），系統(tǒng)自動跳到手動模式，將連接小車從電爐方向抽向西面，升高電極到出鋼位置，康斯迪系統(tǒng)停止和伴隨連接小車水冷盤抽出電爐只能發(fā)生在出鋼之前這段時間。出鋼出鋼操作在爐后操作臺中，操作工從主操作臺達到爐后出鋼操作臺，使用選擇鍵，此時就可以控制偏心爐底出鋼機構(gòu)和電爐的傾動。當電爐傾動4－5度時（此值可以修改），打開出鋼機構(gòu)，作為安全上的考慮，出鋼重量和傾動的角度相對應(yīng)，最后一旦檢驗了正常的操作所需的過程，出鋼過程按照下列順序進行：在電爐傾動操作期間，將保持電爐位置的緩沖定位塊移開傾動電爐向出鋼方向出鋼機構(gòu)的鎖定塊解除連接出鋼口托板打開當確定達到一定的角度時，搖架可以迅速返回，電爐位置定位塊自動移開，允許電爐完全回復。出鋼完成后，新的一個冶煉周期又開始了。出鋼時注意事項：使用偏心爐底出鋼機構(gòu)極為重要的一點是檢查爐內(nèi)鋼水的液面，為了保證工藝上要求的無渣出鋼，而且對安全也是極為重要的。傾動出鋼和傾動出渣動作要平穩(wěn)，避免鋼水的液面突然晃動達到水冷件上。當出鋼小車達到出鋼位置時，操作者要檢查爐內(nèi)沒有任何水在液面上。必須特別主要漏水事情的發(fā)生，絕對避免任何帶水現(xiàn)象，檢查和排除滲水點，并且等到水完全蒸發(fā)后才能重新執(zhí)行出鋼程序。出鋼邏輯順序開始狀態(tài)和條件電爐變壓器開關(guān)斷開爐蓋在爐殼上爐門打開調(diào)節(jié)器連接（不知道意思）電極在出鋼位置上壓縮空氣P>4.5bar鋼包車在出鋼位置上出鋼階段階段動作控制位置0階段檢驗電爐內(nèi)是否有水1階段出鋼傾動停止在2度上，垂直定位裝置斷開（指定位緩沖器）出鋼操作臺，自動2階段EBT機構(gòu)連鎖打開、托板打開、1#出鋼位置到達，連續(xù)出鋼出鋼操作臺控制，自動3階段重新傾動出鋼停止在5度的位置上，2＃出鋼位置達到，連續(xù)出鋼出鋼操作臺控制，自動4階段重新傾動出鋼停止在9度的位置上，此時可以快速返回也可以倒空爐內(nèi)鋼水出鋼操作臺控制，自動。如果是倒空鋼水則用執(zhí)行手動控制5階段繼續(xù)傾動，停止在鋼包已經(jīng)接收預定的鋼水量的角度上出鋼操作臺控制，自動6階段快速返回一直到－2度，然后快速返回停止緩慢回復到水平狀態(tài)，電爐停止運動，出鋼小車開出出鋼操作臺控制，自動7階段EBT托板機構(gòu)清理，檢修平臺開出來，開啟托板檢查出鋼操作臺控制8階段EBT托板關(guān)閉，托板安全鎖定，檢修平臺抽回，修理出鋼口袖磚出鋼操作臺控制9階段電爐傾動>0度，電爐位置緩沖器到位，電爐返回到水平位置在主控制臺操作特別情況可能發(fā)生下列特別情況：鋼水返回重新冶煉提前出鋼推遲出鋼鋼水返回重新冶煉：總是會發(fā)生這種情況，這也是特別事件，在自動控制模式下系統(tǒng)是不能管理的，鋼水返回之后，要重新訂正爐內(nèi)的鋼水重量，測量鋼水的溫度，取樣分析化學成分，作完這些工作后系統(tǒng)才能處于正常的監(jiān)控狀態(tài)之中。在冶煉的整個完整的周期前出鋼：這是康斯迪電爐靈活性的體現(xiàn)，假如加入鐵水等液體，或者需要提前出鋼，系統(tǒng)允許：將廢鋼停放在康斯迪上、鋼水過熱、脫碳和出鋼。出鋼后重新確認留鋼量為下一爐冶煉作準備。注意：留在康斯迪料盤上的廢鋼就作為了下一爐冶煉的廢鋼。推遲出鋼：這是靈活性又一體現(xiàn)，有些情況下工藝要求推遲出鋼，可以放慢熔煉速度，當然需要額外的能量，另外也可以熔煉一部分下一爐的廢鋼，留鋼增大。空爐更換爐殼需要倒空爐中的鋼水；為了觀察耐火材料的侵蝕情況需要倒空或倒出一部分留鋼量。在這個階段，需要有為下一爐啟動所需要的起碼留鋼量，或者重新用料籃創(chuàng)造留鋼量。正常的留鋼量必須是約40噸。重新啟動電爐必須準備好所有的介質(zhì)，如壓縮空氣、冷卻水、氧氣、預熱段后燃燒空氣、液壓介質(zhì)、除塵系統(tǒng)等。在MMI界面上檢驗介質(zhì)所需的量。確認沒有報警產(chǎn)生，這時才能將真空開關(guān)合上送電。不管發(fā)生是哪一種報警，都必須馬上處理。在任何情況下，設(shè)備準備運行，要保證危險場所沒有人員在場。在描述操作順序之前，我們將提供一些總體規(guī)則：按照設(shè)定要求將廢鋼加入到電爐中，以創(chuàng)造留鋼，也要將足夠量的石灰加入到廢鋼中（約每噸約需要35－40千克石灰）。在這個階段，電爐操作的電參數(shù)（電壓和電流）對于啟動電流創(chuàng)造留鋼是一樣的。在冷廢鋼啟動的時候是屬于冷金屬料冶煉過程，和連續(xù)加料熔煉狀態(tài)是不同的，此時的康斯迪預熱段是空的，廢鋼在加料段上加料在合適的時間內(nèi)達到連接小車（這里我有點不明白），在啟動的時候需要較多的能量消耗（我估計是加熱煙氣到700度以上，開啟液化氣強火焰）在料籃向電爐加料之前就啟動煙氣控制系統(tǒng)（指除塵系統(tǒng)開車）和定氧儀分析系統(tǒng)，這是電爐操作的準備條件之一。作好準備工作后，現(xiàn)在可以開始將料籃廢鋼倒入到爐內(nèi)，熔煉創(chuàng)造留鋼量。作為新的電爐，熔煉是逐步的過程，需要給系統(tǒng)較長的時間確定各種參量。盡可能快的啟動氧槍，吹氧噴碳，即使是吹氧噴碳的量不大也要做，目的是盡可能地創(chuàng)造泡沫渣。連接小車啟動伸進到電爐內(nèi)，此時的除塵系統(tǒng)噴水系統(tǒng)的水量要小，避免耐火材料的侵蝕，因為此時的電爐煙氣溫度低（這里講的是得興公司開發(fā)的煙氣冷卻系統(tǒng)，使用霧化水強制冷卻高溫煙氣，我們沒有購買這個技術(shù)）連接小車在運動之前不能有任何的廢鋼在里面，以免損壞連接小車的水冷盤造成漏水事故的發(fā)生（在這里我還是不明白，何時康斯迪啟動，因為必須等到料籃加入的廢鋼完全溶化后才能向爐內(nèi)加廢鋼，因為康斯迪是空的，運行又必須有一定的時間，系統(tǒng)必須給出一個提前量，我們還要注意的是要將信號傳給康斯迪行車，或者康斯迪系統(tǒng)動作進入到正常運行的狀態(tài)時就加料）一旦料籃廢鋼溶化完成，達到所需要的溫度時就開始連續(xù)加料過程。對于料籃加料操作是有一定的特殊性，在下列章節(jié)中給出一些特殊的操作程序。料籃加料在指定的區(qū)域內(nèi)準備料籃，廢鋼計量稱重，廢鋼不能潮濕，預先對廢鋼進行分選，達到料籃加料的廢鋼品種。要注意料籃加料的安全操作，因為此時使用的是行車吊運料籃加料，有關(guān)的電爐連鎖關(guān)系給予注意。因為行車吊運料籃在電爐的上方，必須注意安全，保障設(shè)備和人身的安全。警告：在吊運料籃廢鋼時不能站在它的下方，避免危險。在連鎖條件滿足的情況下才能打開爐蓋加入廢鋼，電極和爐蓋在安全的位置后才能將料籃吊運到電爐的上方加料。注意：不能進入到爐蓋的下方。所有的操作要保證沒有人員在開啟旋轉(zhuǎn)爐蓋的區(qū)域，設(shè)備運行的區(qū)間也是沒有人員。特別注意電爐爐蓋、爐門等開口的地方有可能鋼水產(chǎn)生噴濺造成危險事故的產(chǎn)生。無關(guān)的人員不能站在電爐附近，控制室的門要鎖上，窗戶要關(guān)閉。料籃加料廢鋼要在合適的區(qū)域，不能將廢鋼留在上爐殼和爐蓋的法蘭接合部，要保證爐蓋順利關(guān)閉，如果有廢鋼在這個部位上的話是極為危險的（注：對設(shè)備將產(chǎn)生影響，我們在現(xiàn)場操作是一定要注意，如果出現(xiàn)廢鋼在法蘭上，人工要清理這個部件上的廢鋼）對爐蓋上的耐火材料小爐蓋進行檢查。一旦爐蓋放置在電爐爐殼上，料籃加料階段就完成了。停止冶煉時所做的工作總體警告：操作上的設(shè)備必須進行檢查，并且對相關(guān)的設(shè)備也要進行檢查。這里是給出了總體上的要求，但是在職工培訓期間要給他們詳細的要求。操作檢驗要點：電爐停產(chǎn)較短的時間和較長的時間電爐停產(chǎn)較短時間和較長時間后的工作點的設(shè)定機器停止運行短時間停產(chǎn)出鋼完成后，檢查和判斷爐內(nèi)的耐火材料情況，爐蓋開啟情況，和EBT的工作情況檢驗下列的安全裝置：電極立柱架的掛鉤、升降安全裝置、搖架下的啟動緩沖定位裝置確認各種操作設(shè)備在主控臺上處于合適的位置上關(guān)閉液壓高壓回路上的選擇參數(shù)停止有關(guān)的電器設(shè)備關(guān)閉電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)關(guān)閉液壓站里的循環(huán)泵當冷卻水冷卻到一定的溫度時關(guān)閉有關(guān)的泵站切斷有關(guān)的電器開關(guān)，節(jié)電長時間停產(chǎn)除了短時間所做的工作外，還需要做下列工作。電器絕緣情況檢查安全裝置檢查變壓器保護系統(tǒng)的檢查液壓站油箱檢查油品各種設(shè)備潤滑油位的檢查和加潤滑脂設(shè)備恢復生產(chǎn)短時間停產(chǎn)后的設(shè)定啟動液壓站，等到油溫達到規(guī)定的數(shù)值后，調(diào)整液壓伺服閥到最佳的操作狀態(tài)。注意：電爐不能在液壓介質(zhì)處在冷態(tài)下工作，這樣將加大設(shè)備的磨損和使設(shè)備處在非正常的狀態(tài)。打開液壓站的泵組，液壓站系統(tǒng)工作，檢驗設(shè)備達到規(guī)定的工作壓力檢驗壓縮機處在自動位置上，在MCC柜子上，準備啟動操作液壓站的循環(huán)泵，打開主要的部分參數(shù)，液壓作用到分配器組上，此時的分配器組是處在“關(guān)”的位置上，不能引起電爐上的任何動作檢驗壓縮空氣壓力，保證氣動元件能夠正常工作檢驗有壓情況下分配器管路是否有泄漏情況發(fā)生，保證執(zhí)行油缸處在良好的狀態(tài)中對電爐操作設(shè)備進行必要的檢查檢驗：檢查出渣和出鋼傾動情況、EBT機構(gòu)開啟和電爐位置緩沖器檢驗打開冷卻水泵，檢驗所有有關(guān)的參數(shù)，主控臺上計算機沒有水溫、流量和壓力報警檢驗變壓器開關(guān)，此時的變壓器開關(guān)處在斷開狀態(tài)上檢驗電爐變壓器相應(yīng)的報警信號合上變壓器開關(guān)對每一個電極裝置進行檢查，在將電極鎖定缸脫離后，檢驗電極的換向器在自動位置上，長時間停產(chǎn)后的設(shè)定上述的短時間停產(chǎn)后的設(shè)定工作都要做，然后還需要作下列工作：檢驗液壓站油箱里的油品化學成分，如果不符合要求就必須更換在操作液壓泵之前檢驗油位和進油管路和相應(yīng)的閥啟動泵組后，檢查溫度，觀察是否有不正常的噪音、振動發(fā)生，在電機運行之前要檢查電器絕緣情況，關(guān)閉閥門，將蓄能器中的液壓介質(zhì)達到設(shè)定的油位，停止泵，恢復蓄能器中的氮氣壓力形成的氣墊。在進油口檢驗過濾器，檢驗壓縮機狀態(tài)，檢查管路中有無破裂損壞現(xiàn)象，檢查油位。