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WELCOMETOFMEA11/27/20231010203概況三點擊此處輸入相關文本內容整體概況概況一點擊此處輸入相關文本內容概況二點擊此處輸入相關文本內容

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式與效應分析FMEA11/27/20233何謂FMEAFMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)現、評價產品／過程中潛在的失效及其后果。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結上述過程。它是對設計（產品/過程）過程的完善，以明確什么樣的設計才能滿足顧客要求。11/27/20234現行預計的產品/過程可能產生的失效模式分析分析對顧客或下工程的影響哪些原因可能造成這個失效模式采取可行的對策11/27/20235FMEA發(fā)展歷史雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或制造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。11/27/20236FMEA的實施注意事項由于不斷追求產品質量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。11/27/20237FMEA的實施注意事項及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。11/27/20238預防觀念問題總數項目策劃項目實施驗收使用問題總數項目策劃項目實施驗收使用優(yōu)質企業(yè)劣質企業(yè)11/27/20239追蹤為了確保所采取的預防措施是有效的，所以應對這些行動進行追蹤，對這方面的要求無論怎樣強調都不過份，一個經過徹底思考,周密開發(fā)的FMEA,如果沒有積極有效的預防/糾正措施其價值將是非常有限的。責任工程師應確認建議的措施已被執(zhí)行或評估，FMEA是一份動態(tài)的文件，必須是最新的狀況，以及最新的相關活動，包括在開始生產后才發(fā)生的活動。11/27/202310初始FMEA修正FMEA1必須在產品加工圖樣完成前，工裝準備前以及試生產前各項未考慮的失效模式發(fā)現以及討論修正FMEA2各項未考慮的失效模式發(fā)現以及討論TIME動態(tài)的FMEA文件11/27/202311應用FMEA的三種典型時機新設計、新技術或新制程，這時的FMEA是完整的設計、技術、或制程。修改現有的設計或制程(假設其設計或制程FMEA已存在)這時的FMEA的焦點在修改的設計、制程，以及由于修改設計、制程而導致的相互作用。使用現有的設計或過程于新的環(huán)境、地點(假設其設計或制程FMEA已存在)，這時的FMEA范圍是針對環(huán)境、地點對現有的設計、過程的影響。11/27/202312追蹤責任工程師有多種方式來確認建議的措施是否實施，它們包含但不限于下列：評審設計、制程、圖面以確認建議的措施是否已實施；確認各項的設計、制程、組裝的變更是否已整合到相關的檔中；評審設計fmeas、過程fmeas，系統(tǒng)fmea的應用以及控制計劃。11/27/202313DFMEA11/27/202314簡介設計潛在FMEA是由“設計工程師／小組早期采用的一種分析技術，用來在最大范圍內保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。應評估最后的產品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計小組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析)。11/27/202315這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、檔化。在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險為對設計進行評估,包括功能要求及設計方案,提供幫助.。評價為生產,裝配,服務和回收要求所做的初步設計。提高在設計／開發(fā)過程中,考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)車輛運行影響的(概率)可能性。11/27/202316對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。 11/27/202317顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產過程中負責生產、裝配和售后服務的工程師們。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專利權的設計來說，可由供方制定。11/27/202318更高一層系統(tǒng)汽車制造商使用者都是FMEA所要考慮的對象本設計可能產生的失效模式顧客的定義11/27/202319集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限于)：裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充份交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進的經驗,否則,有一位有經驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。11/27/202320DFMEA執(zhí)行時間設計FMEA是一份動態(tài)文件。應在一個設計概念最終形成之時或之前開始。而且，在產品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改。在生產圖樣發(fā)行到工裝之前基本上已經完成。(并最終在產品加工圖樣完成之前全部結束)11/27/202321考慮到制造／裝配的要求是相互聯系的，設計FMEA在體現設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機理，當過程FMEA包括了它們的識別、影響及控制時，則不需包含，但也可包含在DFMEA中。11/27/202322設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制，例如必要的拔模(斜度)要求的表面處理裝配空間／工具可接近要求的鋼材硬度過程能力／性能設計fmea同時應當考慮產品維修上的技術／物理的限制以及回收，例如：工具的可得性診斷能力材料分類符號(為了回收)11/27/202323設計FMEA的開發(fā)主管設計工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA應從列出設計希望做什么及不希望做什么開始，如設計意圖、顧客需求、車輛要求文件、已知產品的要求和制造／裝配／服務／回收要求都應結合起來。期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，采取糾正措施。11/27/202324設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。這個框圖也可指出信息、能量、力、流體等的流程。其目的在于明確對于框圖的(輸入)，框圖中完成的過程(功能)，以及來自框圖的(輸出)?？驁D說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。用于FMEA的準備工作中這種框圖的復制件應伴隨FMEA過程。11/27/20232511/27/202326目的新產品設計開發(fā)初期,分析產品潛在失效模式與相關產生原因提出未來分析階段注意事項,建立有效的品質控制計劃,以便在分析/開發(fā)/確認和/或設計驗證計劃和報告時加以考慮.11/27/202327定義失效:在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產品參數值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。11/27/202328設計FMEA分析方法硬件法針對零件清單上的每一個零件，一次一個的逐個分析，直到整個產品分析完。功能法針對該產品之所有功能予以列表出來，然后逐個功能項目來加以分析。功能塊法成組的零件／組成／次組成或子系統(tǒng)結合成功能塊其對功能之影響性，影響性最大者將得到較多的注意和優(yōu)先權。11/27/202329可靠度塊法將產品組合成可靠度塊，然后依據其重要性來分析每一個區(qū)塊。由上而下法由最上層分析到最下層11/27/202330典型的設計考慮設計目的顧客要求顧客期望產品要求制造/裝配要求什么是設計期望什么是設計不期望---能夠被指定或測量---某些不能解釋想想在你們公司從什么文件/資料定義這些質量功能展開與顧客接觸競爭對手分析知名產品質量可靠性要求制造要求11/27/202331DFMEA的第一步希望、不希望顧客的期望（QFD）車輛要求的文件產品的制造/裝配/服務/回收要求期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式11/27/202332潛在失效模式與功能相關的普通失效模式包括：過早工作在預定時間內不能工作在預定時間內不能停止工作間歇性工作功能減弱11/27/202333潛在失效模式與硬件相關的普通失效模式包括：

斷裂彎曲腐蝕松動粘結裂紋短路泄漏外觀不良功力損失顧客不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等11/27/202334案例主體門內板外型窗戶內部玻璃門鎖密封條門系統(tǒng)子系統(tǒng)部件如果產品組成比較復雜，將其分解成為小的系統(tǒng)，識別初級和二級的功能11/27/2023351.FMEA編號填入FMEA檔編號,以便可以追蹤使用例如,設計FMEA表編號可表示如下:

編號□□□□-□□項目號月份公歷年的末兩位11/27/2023362.系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱及編號填入將被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號11/27/2023373.設計責任者填入OEM部門和小組,也包括供貨商名稱(如果適用時)。11/27/2023384.Preparedby(由誰準備)填上名字，電話號碼和公司準備設計fmea責任的工程師。11/27/2023395.車型年/項目填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目(如已知的話)11/27/2023406.關鍵日期填入初次fmea應完成的時間，它不可以超過計劃生產設計發(fā)行日期。11/27/202341FMEA日期填入最初FMEA被完成日期和最新被修訂日期11/27/202342核心小組:工程師以上干部列出有權限確定和/或執(zhí)行任務的負責個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。11/27/202343項目／功能填入被分析項目的名稱和編號。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平，在最初發(fā)布之前，應使用試驗性編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行的環(huán)境(如說明溫度、壓力、濕度范圍)。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有功能都單獨列出。11/27/202344潛在失效模式所謂潛在失效模式是系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到設計意圖的形式。它可能引起更高一級子系統(tǒng)、系統(tǒng)的潛在失效，也可能是它低一級的零部件潛在失效的影響后果。對每一個特定項目及其功能，列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生?？梢詫⒁酝鵗GW(運行不良)的研究，問題報告以及小組的集思廣益的評審做為出發(fā)點。11/27/202345潛在失效模式只可能在特定的運行環(huán)境條件下(如熱、冷、干燥、灰塵等)以及特定的使用條件下(如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等)發(fā)生的潛在失效模式也應當考慮。典型的失效模式可以是但不限于下列情況：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、短路、氧化、斷裂、報發(fā)、電磁干擾、沒有支持、沒有信號等11/27/202346潛在失效后果潛在失效的后果，就是失效模式對系統(tǒng)功能的影響，就如顧客感受的一樣。要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客可能是內部的顧客，也可能是外部最終顧客。要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或與法規(guī)不符。失效的后果必須依據所分析的具體系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件來說明。還應記住不同級別系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間還存在著系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件的斷裂可能引成總成的振動，從而導致系統(tǒng)間歇性的運行。這種間歇性的運動會引性能下降，最終導到顧客的不滿。因此就需要集體的智慧盡可能預見失效的后果。11/27/202347潛在失效后果分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上,盡可能地預測到失效的后果.常見的失效效應包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化,產生臭氣,外觀不良、不穩(wěn)定、粗糙等。11/27/202348嚴重度嚴重度是相應于失效模式所引起的最嚴重效應的評分。嚴重度對每個FMEA是相對的分數。要降低嚴重度分數只能透過設計變更，嚴重度應用下表來估計。推薦的評價準則：小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產品分析做了修改也應一致。備注：不建議修改評分準則打分為9,10的值，失效模式其嚴重度為1分的不需要更進一步的分析。11/27/202349嚴重度后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或違反了政府的有關章程10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關章程9很高車輛(或系統(tǒng))不能運行，喪失基本功能8高車輛(或系統(tǒng))能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性項部件不能工作，顧客感覺不舒服6低車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數顧客發(fā)現有缺陷(大于75%)4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少顧客發(fā)現有缺陷(少于25%)2無無影響111/27/202350等級這個字段用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、可能要求附加于設計或制程管制的特殊產品特性(如關鍵的、主要的、次要的)。如果小組認為是有幫助或局部管理需要它，那么這個字段可以用來標示高優(yōu)先度的失效模式。特殊的產品/過程特性符號以及它們的使用直接依公司的特定要求指導，在本檔不做規(guī)定。11/27/202351潛在失效原因/機理所謂潛在失效起因是指一個設計薄弱部份的跡象，其作用結果就是失效模式。在盡可能廣的范圍內，列出每個失效模式的所有可以想到的失效起因和模式。盡可能簡明扼要、完整地將起因／機理列出來，使得對相應的起因能采取適當的糾正措施。典型的失效起因可能包括但不限于下列情況：規(guī)定的材料不符設計壽命估計不當應力過大潤滑不足11/27/202352潛在失效原因/機理維修保養(yǎng)說明不當環(huán)境保護不夠計算錯誤。典型的機理可能包括但不限于屈服疲勞材料不穩(wěn)定性蠕變磨損和腐蝕11/27/202353發(fā)生頻度頻度:是指某一特定失效起因或機理出現在設計生命周期中的可能性。通過設計變更或設計過程變更(例如設計檢查表、設計評審、設計指導等)是唯一能降低發(fā)生度的影響。潛在失效起因／機理出現頻度的評估1~10級，在確定這個估計值時，需要考慮下列問題：11/27/202354發(fā)生頻度類似零部或子系統(tǒng)的維修檔案及維修服務經驗？零部件是否為以前使用的零部件或子系統(tǒng)、還是與其相似？相對先前水平的零部件或子系統(tǒng)所做的變化有多顯著？零部件是否與原來的有根本不同？零部件是否是全新的？零部件的用途有無變化？有那些環(huán)境改變針對該用途，是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數？ 11/27/202355發(fā)生頻度應運用一致的頻度分級規(guī)則，以保證連續(xù)性。所謂的“設計壽命的可能失效率”是根據零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)在設計的壽命過程中預計發(fā)生的失效(故障)數來確定。頻度數的取值與失效率范圍有關，但并不反應實際出現的可能性。推薦的評價標準設計小組對評定準則和分級規(guī)則應一致，即使因為個別產品分析做了修改也應一致，應采用下表做為指導。11/27/202356發(fā)生頻度表失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≥100個，每個1000輛車/項目1050個，每個1000輛車/項目9高：經常性失效20個，每個1000輛車/項目810個，每個1000輛車/項目7中等：偶然性失效5個，每個1000輛車/項目62個，每個1000輛車/項目51個，每個1000輛車/項目4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個，每個1000輛車/項目30.1個，每個1000輛車/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≤0.010個，每個1000輛車/項目111/27/202357現行設計管制列出預防措施、設計確認／驗證(DV)或其它活動，這些活動將保證該設計對于所考慮的失效模式和／或機理來說是恰當的?，F行的控制方法指導是那些已經用于或正在用于相同或相似設計中的那些方法(比如道路試驗、設計評審、失效與安全(減壓閥)、計算研究、臺架／試驗室試驗、可行性評審、樣件試驗和使用試驗等)。小組應當持續(xù)關注改善設計控制，例如，在實驗室創(chuàng)建新的系統(tǒng)測試，或創(chuàng)建新的系統(tǒng)模型運算法則。11/27/202358現行設計管制有二種型式的設計控制要考慮預防：預防失效的原因／機制或預防失效模式的發(fā)生，或降低它們發(fā)生的概率。檢測：檢測失效的原因／機制或失效模式，不管是用分析或物理的方法，在這個項目放行到生產之前。如有可能應盡量先使用預防控制，一開始發(fā)生度分數將會受到預防控制提供和整合到設計程度的影響。初始不易探測度的分數將依據設計控制中探測失效模式的原因／機制或失效模式來決定。11/27/202359現行設計管制對于設計控制在本手冊中的表格中分成二個字段(分成預防控制和檢測控制二個字段)以協(xié)助小組人員可以清楚的這二個種類的設計控制，這樣可以允許快速的目視決定二類的設計控制是否都已考慮，使用二個字段的表格是建議的方式。備注：在本書所含的范例，清楚的看到該小組沒有識別任何的預防措施，這可能是由于預防措施不曾使用在相同或相類似的設計。11/27/202360現行設計管制如果使用只有一個字段(設計控制)的，那么應使用前注，對預防控制，應加上“P”在每一個所列出來的預防控制，對于檢測控制，應在每一個列出檢測控制前加“D”。一旦設計控制已被視別，那么當任何發(fā)生度的分數需要修訂時，應回顧所有的預防控制。11/27/202361不易探測度不易探測度的分數是相應于列在設計控制最佳的檢測控制。不易探測度對每一個個別的FMEA是一個相對的分數。為了得到一個較低的分數，通常規(guī)劃的設計控制(例如：確認或驗證活動)必須改進。11/27/202362建議的評分標準設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產品分析做了修改也應一致)。在設計開發(fā)過程中盡可能愈早有檢測手段是最好的。備注：在決定不易探測度分數后，設計小組應回顧發(fā)生度分數以確認發(fā)生度的分數依然合適。不易探測的分數應使用下表做為指導。分數值為“1”應考慮為“幾乎確定”。11/27/202363不易探測度查出失效評價標準:由設計控制可探測的可能性等級完全不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的原因/機理和后續(xù)相關的失效模式;或根本沒有設計控制。10很極少的設計控制只有很極少的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。9極少的設計控制有極少的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。8很少的設計控制有很少的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。7少的設計控制有較少的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。6中等的設計控制有中等的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。5中上的設計控制有中上多的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。4多的設計控制有較多的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。3很多的設計控制有很多的機會可以查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能查出潛在原因/機理和后續(xù)相關的失效模式。111/27/202364風險順序數風險順序數是嚴重度數(S)、頻度數(O)和不易探測數(D)的乘積，見公式。

RPN=(S)×(O)×(D)風險順序數作為(S)×(O)×(D)的積，是對設計風險性的度量。風險順序數應當用于對設計中那些擔心事項進行排序(如用柏拉圖)。RPN取值在1~1000之間。。

11/27/202365建議措施工程人員針對預防或糾正措施應首先針對高嚴重度、高風險順序數或則其它團隊設計的項目。建議措施降低分數的排序如下：首先是嚴重度，再來是發(fā)生度，最后是不易探測度。在一般的實踐中當嚴重度是9或10時，不管風險順序是如何都必須特別注意確認是否已利用現行的設計控制或預防／糾正措施。在所有已識別的失效模式的后果會導致最終使用者傷害的，必須考慮使用預防或糾正措施來消除、減輕或控制失效原因。11/27/202366建議措施結束對嚴重度為9或10的特別注意后，工作小組必須再面對其它的失效模式，企圖再降低嚴重度、發(fā)生度、不易探測度?？梢钥紤]下列措施，但不局限于此變更設計幾何／公差變更材料規(guī)格試驗設計(特別是在多種因素或相互作用時)或其它問題解決手法變更測試計劃11/27/202367建議措施建議措施主要目標是藉由設計改進來降低風險以及增加顧客滿意度。只有設計變更可以降低嚴重度分數。只有透過設計變更來移除或控制失效原因／機制才能降低發(fā)生度。增加設計確認、驗證活動將只能降低不易探測度。增加設計確認、驗證活動是比較不想要的工程活動因為它并不是針對失效模式的嚴重度或發(fā)生度。如果工程評估后對特定的失效模式／原因／控制沒有任何建議的措施時，在該字段填入“無”。11/27/202368負責人與日期對每一個的建議措施的填入負責單位或個人,和預定完成的日期。11/27/202369采行措施措施執(zhí)行后,填入簡短的執(zhí)行作業(yè)及生效日期。11/27/202370措施結果當明確了預防／糾正措施后，估算并記錄下糾后的嚴重度、出現頻次及不易探測度數。計算并計載RPN的結果。如沒采取什么預防／糾正措施，將“糾正后的RPN”欄及對應的取值欄空白即可。所有的糾正后的RPN都應復查，而且如果有必要考慮更進一步的措施，還應重復分析。焦點始終在持續(xù)改進。11/27/202371追蹤措施設計責任工程師可由下列方法確認所有建議措施已被執(zhí)行或正確的確認，FMEA是一份活動性檔必須始終反應最新的設計水平以及最新相關的措施，包含那些在量產后才發(fā)生的都要反應。設計責任工程有數種意義來確認所關心的是否已識別以及建議措施是否執(zhí)行，他們包含如下但不限于此確認達成設計要求。審查工程圖面和要求。組裝或制造文件編匯確認。審查制程FMEA和管制計劃。11/27/202372范例11/27/202373通用案例+-+-+-11/27/202374通用案例+-+-+-11/27/202375制程FMEA11/27/202376失效模式人機料法環(huán)測量失效效應制程FMEA模式一般是發(fā)生在產品上一般是指對下工程或最終顧客的影響11/27/202377目的對失效的產品進行分析,找出零件組件之失效模式,鑒定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統(tǒng)會產生甚么影響。失效分析在于找出零組件或系統(tǒng)的潛在弱點,提供設計、制造、品保等單位采取可行之對策。11/27/202378現行預計的過程可能產生的失效模式分析分析對顧客或下工程的影響哪些原因可能造成這個失效模式采取可行的對策11/27/202379簡介過程潛在FMEA是由“負責制造工程師／小組”采用的一種分析技術，用來在最大范圍內保證已充分的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的起因／機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師／小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括對一些對像的分析，根據經驗和過去擔心的問題，它們可能發(fā)生失效)。這種系統(tǒng)化的方法體現了一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。11/27/202380設計思想擔心問題過去經驗顧客反應可能的失效模式解決方案群策群力智慧發(fā)光11/27/202381過程潛在FMEA任務識別過程功能和要求確定與產品相關的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在制造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮預防措施的優(yōu)先體系將制造或裝配過程的結果編制成檔11/27/202382范圍新產品工藝流程設計時。新產品工裝準備前。新產品試產前。產品客戶抱怨時。工藝變更時。11/27/202383顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是后續(xù)的或下一制造或裝配工序，以及服務工作，或政府法規(guī)。當全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件／過程進行過程FMEA。過程FMEA由負責過程工程部門的一位工程師來組織制定。11/27/202384下工程經銷商使用者都是FMEA所要考慮的對象本過程可能產生的失效模式11/27/202385集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、質量、服務、供方以及負責下道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高集體的工作水平。除非責任工程師對FMEA和團隊促進是有經驗的，否則有一位有經驗的FMEA促進者來支持這個團隊是有幫助的。11/27/202386群策群力的計劃FMEA以過程工程師為主導集合相關的人員生產工程質管采購設備等人員共同將可能發(fā)生的問題挖掘出來。11/27/202387過程FMEA是一份動態(tài)文件，必須在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有制造工序。在新車型或零件項的制造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。11/27/202388初始FMEA修正FMEA1必須在工裝準備前以及試生產前各項未考慮的失效模式發(fā)現以及討論修正FMEA2各項未考慮的失效模式發(fā)現以及討論TIME動態(tài)的FMEA文件11/27/202389過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求，潛在失效模式可能會因設計弱點而包括在過程FMEA中，它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。因設計缺陷所產生失效模式可包含在過程FMEA中。11/27/202390過程FMEA并不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保障產品能滿足顧客的要求和期望。顧客設計生產出貨不設計不良品不生產不良品不流出不良品11/27/202391FMEA也有助于新機器或設備的開發(fā)。其方法是一樣的，只是應將所設計的機器或設備當作一種產品來考慮。在確定了潛在的失效模式之后，就可以著手采取預防措施消除潛在失效模式或不斷減小它們發(fā)生的可能性。11/27/202392過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應從整個過程中的流程圖／風險評定開始。流程圖應確定與每個過程有關的產品／過程特性參數。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某產品影響的內容。用于FMEA準備工作中的流程／風險評定圖的復制件應伴隨FMEA過程。為了能促進潛在失效模式的分析，過程fmea的格式如附件。11/27/20239311/27/202394素材要先建立過程流程圖，以了解基本的流程，應盡量細化，而且包含所有站別。建立失效模式／過程矩陣對照表，可收集以往之客戶抱怨、讓步、不合格、檢驗報告等來做匯總。過程／風險評定表，是分解每一過程站之每一個動作，了解每一個動作可能帶來之失效模式。11/27/202395過程流程圖工序號制造移動儲存檢測返工操作說明標識關鍵產品特性/KCC標識關鍵過程特性/KPC□○△

◆5

鋼板材質檢測儲存從庫房轉運至剪板機剪板尺寸檢查10△15○20□◆25

11/27/202396過程失效模式過程1過程2過程3過程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顧客抱怨讓步接受廠內不合格自失效模式分析原因11/27/202397工序作業(yè)細則參數誤失失效模式電鍍添加電鍍液濃度濃度錯誤電鍍厚度不足或太多調整PH值PH值PH值過高或過低電鍍厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式11/27/202398利用上述二個動作來決定所有可能之失效模式，有重復的可只取一個即可，并加以解決。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一個過程造成的。11/27/202399定義在失效分析中,首先要明確產品的失效是甚么,否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣,一般而言,失效是指:在規(guī)定條件下,產品(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產品參數值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象。11/27/2023100FMEA編號填入fmea檔編號,以便可以追蹤使用。例如,制程fmea表編號可表示如下:編號□□□□-□□項目號月份公歷年的末兩位11/27/2023101項目填入將被分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的過程名稱和編號。11/27/2023102制程責任者填入整車廠(OEM)、部門和小組,如果知道也包括供貨商名稱整車廠GM(通用汽車)FORD(福特汽車)BENZ-CHRYSLER(奔馳─克賴斯勒)VW(大眾汽車)TOYOTA(豐田)11/27/2023103編制者填入負責準備FMEA工作的工程師姓名、電話及所在公司名稱。姓名：XXX部門：XXX電話：XXX公司名稱：XXX11/27/2023104車型年/項目填入將使用和／或正被分析過程影響的預期的年型及車型(如果已知的話)。什么牌子什么車型什么年份11/27/2023105關鍵日期填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。備注：對于供貨商，初始fmea的最后完成日必須不超過顧客要求提交PPAP的要求日期。關鍵日期計劃開始生產日期11/27/2023106FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期11/27/2023107核心小組:列出有權限參與或執(zhí)行這項工作負責個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。11/27/2023108過程功能/要求簡單描述被分析的過程或工序(如車、鉆、攻絲、焊接、裝配)。除此之外建議記錄相應的過程／操作編號在開始分析的步驟時。該團隊應當評審適用的操作、材料、過程、環(huán)境和安全標準。盡可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，包含系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的信息。如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序(例如裝配)那么可以把這些工序作為獨立過程列出。11/27/2023109潛在失效模式所謂失效模式是指制程可能發(fā)生的不符合過程要求或設計意圖的形式。是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效的起因或是來自上一道操作的潛在失效模式的效應。但是在FMEA準備中，應假設提供的零件／材料是合格的，除非FMEA小組確認在歷史數據中進來的零件質量有差異。根據零件、子系統(tǒng)，系統(tǒng)或過程特性，對應特定的工序，列出每一個潛在的失效模式。前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生。過程工程師／小組應能提出并回答下列問題：11/27/2023110制程或零組件為何不符合規(guī)格?假設不考慮工程規(guī)格,顧客(最終使用者、下工程或服務)會提出什么異議?在此建議把相似的過程比較和顧客(最終用戶和后續(xù)工序)對類似零件索賠情況的研究作為出發(fā)。此外，對設計目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不僅僅限于下列情況：彎曲、毛刺、破碎、變形、臟污、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。備注：潛在失效模式應描述“物理”或技術項目，而不是客戶通知的癥兆。11/27/2023111 表：典型的失效模式11/27/2023112失效模式：盡可能的思考，在這臺汽車上會出現哪些的故障呢？沒有剎車、空調不冷、照明不亮等等。11/27/2023113潛在失效后果潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。從這個角度講，顧客可以是:下一道工序、后續(xù)工序、經銷商、或車輛所有人。當評價潛在失效后果時，這些因素都必須考慮。應根據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的后果。對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：11/27/2023114潛在失效效應噪音、工作不正常、牽引阻力、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求,令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損、顧客不滿意。如果顧客是下道工序或后續(xù)工序／工位,失效效應經常被指為:無法緊固、無法鉆孔、無法表面加工、不能焊牢、不能上膠、不能塑封、排向困難、引直困難、影響產品性能、損壞設備等、導致工裝的過度磨損、傷害操作員。11/27/2023115失效效應：盡可能的思考，在這臺汽車上會出現那些的故障呢？這些的故障對顧客有什么的影響11/27/2023116嚴重度嚴重度是相應于所給定失效模式的最嚴重后果的分數，嚴重度對每一個FMEA都是相對分數。降低嚴重度分數只能透過對系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件或過程的設計變更。如果受失效模式影響的是顧客的裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師／小組的經驗或知識范圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和／或后續(xù)制造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。11/27/2023117建議的評分標準：過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程的分析做了修改也應一致。注：建議不要對評分為9,10分的評分標準進行修改，失效模式的嚴重度為1分的不需要再作進一步的分析。嚴重度11/27/2023118嚴重度后果標準：后果的嚴重度，此項分數是由于失效模式結果導至最終客戶或生產／組裝工廠缺失，最終顧客始終應優(yōu)先考慮，如果二者都發(fā)生，使用最高的嚴重度(顧客的后果)標準：后果的嚴重度，此項分數是由于失效模式結果導至最終客戶或生產／組裝工廠缺失，最終顧客始終應優(yōu)先考慮，如果二者都發(fā)生，使用最高的嚴重度。(制造/裝配的后果)分數無警告的危險當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時,無警告產生。非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員，沒有警告產生。10有警告的危險當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時,有警告產生。非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員，有警告產生。9非常高的喪失基本功能,客戶非常不滿意?？赡?00%產品須報廢:或車輛／項目修理在修理部門的修理時間大于一小時。8高的車輛可以操作,但降低功能等級,客戶不滿意。產品須篩選及部分報廢(小于100%);或汽車／項目修理在修理部門介于半小時到一小時間。711/27/2023119中等的車輛可以操作,但令人舒適或便利的項目無法運作,客戶會感受到不舒適?？赡芤徊糠莓a品(小于100%)要報廢但不要挑選，或汽車／項目修理在修理部門小于半小時。6低的車輛可以操作,但令人舒適或便利的項目無法運作,客戶會感受到不舒適?？赡墚a品須100%重工;或汽車／項目離線修理但不需送到維修部門。5非常低的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點大部分客戶都會被發(fā)現。(大于75%)可能產品需要挑選，不用報廢,一部份可能需要重工。4次要的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點可能被50%客戶發(fā)現?？赡懿糠?小于100%)的產品可能必須重工，沒有報廢，在線但離站。3非常次要的裝備整修或各種雜音造成不舒服,這些缺點會被有經驗的客戶發(fā)現。(小于25%)可能有部分產品(小于100%)要重工,沒有報廢，在在線在站的。2沒有沒有可識別的影響可能有對操作或操作者有輕微的影響，或沒有影響111/27/2023120等級本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的(如關鍵、主要、重要、重點等)。這個字段也可用來突出工程評估高優(yōu)先度的失效模式。如果在過程FMEA中確定了某一分級，應通知設計主管工程師，因為它可能會影響有關確定控件項目標識的工程文件。特殊產品或過程特性符號以及它們的使用直接依公司的規(guī)定政策在本書中不予以標準化。11/27/2023121潛在失效起因／機理潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述。針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接的影響，那么FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因，并不是相互獨立的、唯一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，應描述這些起因，以便針對那些相關的因素采取糾正措施。11/27/2023122失效模式A原因B原因C原因D原因11/27/2023123潛在失效原因/機理在盡可能的范圍里,列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因:不當的鈕力：超過或小于。不適當的焊接：電流、時間、壓力。不精確的量具。不當的熱處理：時間、溫度。不當的或則沒有潤滑不適當的上膠。機器設定不當。機器程序不對。潤滑不當或沒有潤滑零件漏裝或錯裝11/27/2023124潛在失效原因/機理列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如，操作者未裝密封墊)，而不應用一些含糊不清的詞語(如操作者錯誤，機器工作不正常)。11/27/2023125發(fā)生度(OCCURRENCE)頻度是指具體的失效起因／機理(列于前一欄目中)發(fā)生的頻率。頻度的分級數著重在其含義而不是數值，預防或控制失效的起因／機制只有藉由產品或過程的變更才能影響到發(fā)生度分數?？梢砸?~10級來估計潛在失效原因／機制的發(fā)生度。必須確認使用一致的發(fā)生度分數系統(tǒng)，FMEA發(fā)生度是一個相對的分數可能不反應真實的發(fā)生度。11/27/2023126發(fā)生度(OCCURRENCE)“可能的失效率”是根據過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。如果能從類似的過程中獲取數據，那么可以用統(tǒng)計數據來確定頻度的級數(頻度數)，除此以外，可以用下表左側欄目中的文字描述和任何適用于類似過程的歷史數據來進行主觀評價。過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應一致。為保證一致性，應采用下面的頻度分級規(guī)則當指導。11/27/2023127失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？頻度？11/27/2023128發(fā)生度可能性類似的失效率分數很高：持續(xù)發(fā)生失效100/10001050/10009高：經常發(fā)生失效20/1000810/10007中：偶爾發(fā)生失效5/100062/100051/10004低：相對少發(fā)生失效0.5/100030.1/10002不太可能發(fā)生失效0.01/1000111/27/2023129發(fā)生度可能性類似的失效率Ppk分數很高：持續(xù)發(fā)生失效100/1000<0.551050/10000.559高：經常發(fā)生失效20/10000.78810/10000.867中：偶爾發(fā)生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相對少發(fā)生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能發(fā)生失效?0.01/10001.67111/27/2023130現行制程管制現行的過程控制是盡可能地阻止失效模式的發(fā)生，或則探測將發(fā)生的失效模式的控制的描述。這些控制方法可以是象防錯夾具之類的過程控制方法，或者SPC，也可以是過程后評價。評價可在目標工序進行，也可在后續(xù)工序進行。有二種制程控制方法可以考慮:預防措施：阻止失效起因／機理或失效模式／后果的發(fā)生，或減少其發(fā)生率。檢查措施：查明起因／機理，查出失效模式，并找到糾正措施。11/27/2023131現行制程管制可能的話,最好使用預防控制;其次才使用檢查管制。初始的探測度的分數將根據用于探測失效原因／機制，或探測失效模式的過程控制來決定。過程FMEA的格式在本手冊有二個字段用于過程控制(例如分開的預防控制和檢查控制字段)以協(xié)助小組能夠清楚的區(qū)別這二種種類的過程控制。這樣可以快速的用眼睛判定是否二種種類的過程控制都已考慮，使用有二個字段的格式是優(yōu)先建議。11/27/2023132現行制程管制如果使用一個字段(用于過程控制)的表格，那么應放上前置字，對預防控制每一個所列出預防控制前放上“P”字，對每一個列出檢查控制前放上“D”字。一旦過程控制都已識別，那么評審(回顧)所有的預防控制以決定任何的發(fā)生度分數是否需要修正。11/27/2023133探測度探測度是對列在過程控制字段的最佳的檢查控制的相應分數。對每一個FMEA的范圍探測度是一個相對的分數。為了達成較低的分數，通常計劃的過程控制應當改善。隨機質量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影響探測度數值的大小。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的不易探測度控制方法。11/27/2023134已經發(fā)生失效起因已經發(fā)生失效模式運用查出失效起因失效模式的方法顧客漏網之魚有多少不易探測度11/27/2023135不易探測度建議的評分標準過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程的分析做了修改也應一致。應當使用后表的評分標準做為指導。備注A：防錯法B：測量工具C：人工檢查11/27/2023136檢查標準檢查種類建議檢查方法的范圍分數ABC幾乎不可能絕對肯定不能發(fā)現X不能偵測或不能檢查10非常微細的控制將可能無法發(fā)現X控制只是用間接或隨機方式進行9微細控制有很低的機會發(fā)現X控制只是用目視方式進行8很低控制有很低的機會發(fā)現X控制只是用二次目視方式進行7低控制可能發(fā)現XX控制使用圖表方法，例如SPC6中控制可能發(fā)現X當零件離站時使用使用計量值量具控制，或G/NG量具實施100%全檢。5中偏高控制可能良好機會發(fā)現XX在后續(xù)的操作有錯誤檢測，或做設定以及首件零件的測量。4高控制可能良好機會發(fā)現XX在站有錯誤檢測，或在后續(xù)操作有多種的錯誤檢測允收：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異的零件。3很高控制幾乎確