全承載客車生產工藝流程培訓

全承載客車生產工藝流程簡介

1、全承載焊裝工藝2、領先的設備和技術是產品質量的保證3、工藝文件編制及其它全承載焊裝工藝全承載車制作工藝：車身骨架總拼（含前后橋四輪定位及懸架焊接、發(fā)動機支架焊接）——車身骨架涂裝——管路、線束及其它底盤件安裝——車身蒙皮、封板、倉門等裝配——四輪定位——整車涂裝、骨架型腔注臘——內、外飾總裝——調試修整入庫全承載車車身骨架上主要部位的矩形管內腔用高壓噴涂機注涂一定量的防護蠟來防蝕。車身內外蒙皮焊接后，焊接縫都需壓涂密封膠，保護焊縫和鋼板端面，使車身有良好的氣密性、水密性和耐蝕性。領先的設備和技術是產品質量的保證1、擁有國內領先水平全自動檢測線：檢測線籌建于2002年10月，2003年5月20日正式投入使用，屬全自動檢測線，在國內處于領先水平，適用于6米至12米，噸位在13噸以下的各種車輛。檢測線的檢測設備包括不透光度計、車速臺、側滑臺、制動臺、聲級計、全自動燈光儀組成，可以檢測排放、車速表、側滑、制動、喇叭聲級、燈光。軟件系統(tǒng)采用南京航空航天大學的成熟的自動檢測軟件。檢測全過程為自動檢測，檢測項目囊括了《GB7258-2004，機動車運行安全技術條件》中規(guī)定的所有內容。穩(wěn)定的產品品質依賴高品質的檢測設備，檢測線是我公司控制產品質量，保證產品一致性的主要手段，對提高產品質量起到了關鍵的作用，并于2007年1月取得了計量認證資格證書，為公司的產品質量提供了可靠的保證。領先的設備和技術是產品質量的保證2、先進的整車調試四輪定位：為了提高車輛的制造精度，防止出廠車輛輪胎的早期異常磨損，我公司現(xiàn)有瑞典優(yōu)勝（JOSAM）公司兩臺機械激光定位檢測設備和一臺車輛電子激光定位設備，確保底盤車輪定位準確。測量原理都是利用安裝在車輪輪輞上的激光發(fā)射器，配合測量標靶和滑動標靶進行定位，通過與其它儀器配合，測量車橋與車架的垂直度和前后橋平行度、前橋的各項定位參數(shù)值。前輪各傾角的測量原理與前輪定位儀相似，但通過激光進行零點定位及同軸度測量。檢測頻次為100%檢測，并將檢測報告單填寫完后附在流程卡上，整車調試人員負責調整。領先的設備和技術是產品質量的保證3、多功能試車跑道：環(huán)行試驗跑道總投資750萬元，于2007年建成并投入使用，全長1.66公里,其中含石塊路面200米,扭曲路面28.5米,彎道455米,其它為直線跑道,直線跑道最長處約600米,包括一個3000平米的圓形廣場。主要路面寬度為8米,最寬處為12米,可以滿足年產20000臺多品種客車日常檢驗要求的使用。試車路道可進行客車研發(fā)時動力性、經濟性、制動及操縱穩(wěn)定性、轉向輕便性、車輛噪聲和車輛結構件性能試驗，生產下線日常檢驗和預應力釋放，保證下線車輛的品質。領先的設備和技術是產品質量的保證4、采用具有國際水平的光纖激光切割設備進行板材切割和成形：

我公司擁有具有國際水平的大功率光纖專用數(shù)控光纖激光切割機，價值近三百萬。該設備采用具有國際先進技術的德國IPG公司大功率光纖激光器，配備高精密齒輪齒條，進口高精度直線導軌等高效傳動機構，通過先進的PA8000數(shù)控系統(tǒng)集合而成，是集激光切割、精密機械、數(shù)控技術等于一體的高新技術產品，主要用于碳鋼板、不銹鋼板、鋁合金等金屬材料的切割和成形。該設備還配備FASTCAM專家版套料軟件，能實現(xiàn)全時切割、高效切割和高套料率切割，有效節(jié)省材料，最大限度提高材料套裁利用率。光纖激光切割作為一種先進的制造技術，具有加工精度高、質量好、材料利用率高、生產過程清潔以及便于實現(xiàn)自動化、柔性化、智能化和提高產品質量、勞動生產率等優(yōu)點。5、車身焊裝采用大量的工裝和進口設備保證車身裝配的精度和質量：（1）車身骨架總拼胎具：（2）豪華車生產線車身骨架、前后圍骨架、側圍骨架焊接胎具：（3）全承載車生產線側圍骨架、中央龍骨、車身骨架總拼焊接胎具：(4)車身左右側蒙皮及大頂蒙皮均采用了漲拉工藝，保證了車身外觀的平整度車身蒙皮全部采用鍍鋅板自行輥壓而成6、進口焊接設備：車身焊裝采用進口焊接設備（日本松下、瑞典伊薩品牌焊機）進行車身骨架、封板的焊接，以及部分骨架引進機器人焊接，焊接質量好，焊縫強度高。7、采用博士后工作站研究成果，對發(fā)動機倉區(qū)域采用新材料、新工藝進行隔音降噪處理；發(fā)動機艙隔熱吸音采用雙層結構，有效降低了車內噪聲。隔熱吸音效果好，車內噪聲平均下降3dB，提高乘坐舒適性。8、車輛入庫前對車輛底部噴涂底盤防腐膠和底盤防腐蠟，采用該工藝后，可保證產品的防腐性能和耐石擊性能，提高產品可靠性。適用車型：所有出口車、6125A/6125B、SCANIA底盤車輛、沿海地區(qū)公交車、客戶有需求時。9、公司園區(qū)廠建有5條焊裝線、3條涂裝線、5條總裝線、2條底盤線，采用先進的流水線作業(yè)方式，車型覆蓋面廣，生產能力強，能適合用戶的各種需求。單日生產各種大中型整車70多臺，接單周期25天左右。工藝文件編制及工藝工作簡介序號資料名稱版本所在部門保管人（借閱人）備注1生產技術準備完畢通知書2總體工藝方案說明書3工裝設計任務書4工裝（工位器具）清單5過程特殊特性清單（二、三、四、五科）6過程流程圖（二、三、四、五科）7過程FMEA潛在失效模式及后果分析（二、三、四、五科）8控制計劃（二、三、四、五科）9工具清單（二、三、四、五科）10輔料消耗定額表（二、三、四、五科）11工時定額明細表（二、三、四、五科）12作業(yè)指導書（二、三、四、五科）焊接工藝我公司車身除小部分小型車采用點焊工藝外，絕大部分車型均采用CO2氣體保護焊，車身焊接板厚基本在1.0~4.0mm之間，因此，針對此材料特征，工藝部對焊機的參數(shù)設定作了相應規(guī)范。規(guī)范內容表1：表1客車車身CO2氣體保護焊焊接參數(shù)設定規(guī)范工件材質

接頭形式

工件厚度

焊絲型號

焊絲直徑

焊接電流

焊接電壓

Q235（A）鍍鋅板搭接接頭對接接頭塞焊1.0~1.5mmH08Mn2SiAφ0.8mm70~150A18~22V角焊縫1.5~2.0mm120~180A20~24V2.0~4.0mm150~210A22~26V焊接工藝對于一些特殊材料的骨架、蒙皮等也采用氬弧焊、鉚接、粘接等其它裝配方法，但所占比例不大，大量還是以鋼結構為主。而鋼結構的連接主要是焊接工藝方法，過去有些碳鋼蒙皮采用鉚接方式裝配，由于影響美觀，強度不穩(wěn)定，目前已很少采用。為了減輕車身質量，客車車身上除了大量使用鋼結構外，許多客車已普遍采用鋁和鋁合金材料以及不銹鋼材料，氬弧焊是焊接鋁、鋁合金及不銹鋼的理想方法。焊接工藝車身結構件主要是采用低碳鋼、低合金結構鋼的冷拔或高頻焊接矩形管組成。焊接設備通常采用CO2氣體保護焊或采用氬氣和CO2混合氣體保護焊，其焊接的熔滴過渡形式是呈氬弧狀的噴射過渡，電弧燃燒穩(wěn)定，飛濺小，焊縫沖擊韌性好，表面平整、美觀。焊接工藝CO2氣體保護焊優(yōu)點：焊接成本低——CO2氣體保護焊所使用的氣體和焊絲，價格便宜。CO2氣是釀造廠和化工廠的副產品，來源廣，價格低。焊接設備在國內已定型生產，且耗電量比手工電弧焊低1/3。因而CO2氣保護焊的成本只有埋弧焊和手工電弧焊的40%-50%。生產率高——電弧的穿透力強，熔深大，而且焊絲的熔化系數(shù)高，所以熔解速度快。生產率可以比手工電弧焊高1-4倍。焊接質量高——由于CO2氣體保護焊的熱量較集中，焊接速度快，因此焊縫的熱影響區(qū)狹窄，焊接變形量??；焊縫金屬中含氫量低，焊縫的抗裂性能好、質量高。焊接工藝適用范圍廣——不論哪種位置、不同板厚都可進行焊接。我公司產品板材厚度多≤4mm，采用細絲焊接（≤φ1.6mm）。CO2氣體保護電弧焊可以采用專門生產氣體工廠提供的CO2氣體，也可以采用釀造廠的副產品，但均應滿足焊接對氣體純度的要求。其標準是CO2＞99%；O2＜0.1%;H2O＜1-2g/m3.對焊縫質量要求越高，對CO2氣體純度要求越高，獲得的焊接金屬塑性越好。焊接工藝液態(tài)CO2中可溶解0.05%（按質量）的水，其余的水則沉于瓶底。溶于液態(tài)CO2中的水可蒸發(fā)成水蒸氣混入CO2中一起進入焊接區(qū)，影響CO2