攪拌型酸乳的生產(chǎn)與實(shí)訓(xùn) 課件

任務(wù)二攪拌型酸乳的生產(chǎn)與實(shí)訓(xùn)了解攪拌型酸乳生產(chǎn)的原輔材料質(zhì)量控制方法，掌握拌型酸乳加工工藝流程及操作要點(diǎn)，熟悉攪拌型酸牛乳常見質(zhì)量問題及原因分析與控制措施，掌握影響攪拌型酸乳質(zhì)量的主要因素。攪拌型酸乳生產(chǎn)原輔料

一、原料乳原料乳必須是高質(zhì)量的，要求酸度在18○T以下，雜菌數(shù)不高于500000?CFUmL-１，總干物質(zhì)含量不得低于11.5％。不得使用病畜乳如乳房炎乳和殘留抗菌素、殺菌劑、防腐劑的牛乳。二、輔料1.脫脂乳粉（全脂乳粉）用作發(fā)酵乳的脫脂乳粉質(zhì)量必須高，無抗生素、防腐劑。脫脂乳粉可提高干物質(zhì)含量，改善產(chǎn)品組織狀態(tài)，促進(jìn)乳酸菌產(chǎn)酸，一般添加量為1%～1.5％。2.穩(wěn)定劑在攪拌型酸乳生產(chǎn)中，通常添加穩(wěn)定劑，穩(wěn)定劑一般有明膠、果膠、瓊脂、變性淀粉、CMC及復(fù)合型穩(wěn)定劑，其添加量應(yīng)控制在0.1%～0.5%左右。3.果料目前市場上果料酸乳越來越受到消費(fèi)者的歡迎，而其發(fā)展的主要原因可能不僅是人們對新口味、新產(chǎn)品的追求，也可能是由于果料酸乳中的糖協(xié)調(diào)了人們對天然純酸乳中酸度的敏感程度。目前有三種方式將果料與酸乳結(jié)合制成果料酸乳：（1）將果料直接混入攪拌塑酸乳中而制成果料酸乳，這也叫“瑞士酸乳”。（2）將果料裝入酸乳包裝容器底部，然后加入攪拌型酸乳，或注入接過種的牛乳使其在容器內(nèi)發(fā)酵。這種方法制得的酸乳常被稱“圣代型酸乳”。（3）一種叫做“西式”的果料酸乳，這種酸乳的特色是果料置于酸乳的上層。

另外，由谷物、豆類和膨化食品等所制成的輔料在酸乳制品中得以應(yīng)用，使酸乳制品越來越多地出現(xiàn)在消費(fèi)者的日常生活中。目前在市場上有著許多種用于生產(chǎn)酸乳產(chǎn)品的果料，這些果料之間的區(qū)別主要在于其干物質(zhì)含量、果料加入比例或果料種類。它們有的是含防腐劑的，有的是經(jīng)過滅菌處理的，還有的則是在無菌狀態(tài)下包裝的。當(dāng)其他輔料是以類似果料樣醬狀形式混入酸乳中，選用時(shí)所應(yīng)注意的特征指標(biāo)與果料的相似。否則，應(yīng)特殊考慮。如使用膨化食品時(shí)，應(yīng)考慮成品總溫度對其酥脆性的影響。攪拌型酸牛乳常見質(zhì)量問題及解決方法

1.脹包酸乳在貯存及銷售過程中!特別是在常溫下銷售及貯存很容易出現(xiàn)脹包，酸乳由于產(chǎn)氣菌主要是酵母菌作用而產(chǎn)生氣體，使酸乳變質(zhì)的同時(shí)也使酸乳的包裝氣脹。（1）原因分析

污染酸乳而使酸乳產(chǎn)氣的產(chǎn)氣菌主要是酵母菌和大腸桿菌!其污染途徑主要在以下幾方面：①菌種被產(chǎn)氣菌污染（主要是酵母菌）；②生產(chǎn)過程中酸乳被酵母菌和大腸桿菌污染；③酸乳的包裝材料被酵母菌和大腸桿菌污染。（2）控制措施

①繼代菌種在傳代過程中要嚴(yán)格控制環(huán)境衛(wèi)生，確保無菌操作，可用一次性直投干粉菌種來解決繼代菌種存在的一些弊??；②嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中可能存在的污染點(diǎn)和一些清洗不到的死角。如設(shè)備殺菌，發(fā)酵罐、酸乳緩沖罐、發(fā)酵罐進(jìn)出料管、灌裝設(shè)備等一定要清洗徹底以后再進(jìn)行殺菌，殺菌溫度一般為90℃以上（設(shè)備的出口溫度）并且保溫20～40min，殺菌效果的驗(yàn)證可采取涂抹試驗(yàn)來檢驗(yàn)殺菌效果，生產(chǎn)環(huán)境空氣中酵母菌超標(biāo)，可采取二氧化氯噴霧，乳酸薰蒸，空氣過濾等措施來解決空氣污染，采取空氣降落法來檢驗(yàn)空氣中酵母、霉菌數(shù)。一般生產(chǎn)環(huán)境空氣中酵母、霉菌數(shù)≤50/m3，另外，嚴(yán)格控制人體衛(wèi)生，進(jìn)車間前一定要嚴(yán)格消毒，生產(chǎn)過程中經(jīng)常對工作服、鞋及人手進(jìn)行涂抹試驗(yàn)，確保人體衛(wèi)生合格，加強(qiáng)車間環(huán)境、設(shè)備等方面的消毒、殺菌工作，確保大腸桿菌無論是在工序還是成品中的檢驗(yàn)都是未檢出的狀態(tài)；③使用合格的包材!包材應(yīng)存放于無菌環(huán)境中，使用前用紫外燈殺菌；④也可采取添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）來解決此問題；⑤殺菌要徹底，酸乳中不能有顆粒物質(zhì)存在，若有會(huì)影響殺菌的徹底性；⑥殺菌機(jī)參數(shù)設(shè)定要達(dá)到在保質(zhì)期內(nèi)不發(fā)生任何變質(zhì)，酸乳屬于高酸性產(chǎn)品，殺菌溫度一般不用太高；⑦嚴(yán)格按無菌操作要求規(guī)程操作。2.產(chǎn)品發(fā)霉酸乳在銷售、貯存過程中有霉菌生長，長出霉斑，從而使酸乳變質(zhì)。（1）原因分析①菌種污染霉菌、接種過程中有霉菌污染；②生產(chǎn)過程中有霉菌污染；③包材被霉菌污染。（2）控制措施①如果使用傳代菌種，菌種在傳代過程中要嚴(yán)格控制污染，確保無菌操作，保證菌種免受霉菌污染；②生產(chǎn)環(huán)境要嚴(yán)格進(jìn)行消毒、殺菌，確保生產(chǎn)環(huán)境中霉菌數(shù)合格，一般生產(chǎn)環(huán)境空氣中酵母、霉菌數(shù)≤50/m3。③包材在進(jìn)廠之前一定要嚴(yán)格檢驗(yàn)，確保合格，存放于無菌環(huán)境中，使用時(shí)用紫外燈殺菌；④可采取加入抑制酶（抑制酵母和霉菌）來解決。3.乳清析出酸乳在生產(chǎn)、銷售、貯存時(shí)有時(shí)出現(xiàn)乳清析出的現(xiàn)象，酸乳的國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定酸乳允許有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是屬于不合格產(chǎn)品。（1）原因分析①乳中干物質(zhì)、蛋白質(zhì)含量低；②脂肪含量低；③均質(zhì)效果不好；④接種溫度過高；⑤發(fā)酵過程中凝膠組織遭受破壞；⑥乳中氧氣含量過大；⑦菌種產(chǎn)黏度低；⑧灌裝溫度過低；⑨酸乳在冷卻、灌裝過程中充入氣體；⑩酸乳配方中沒加穩(wěn)定劑或用量過少。（2）控制措施①調(diào)整配方中各組成成分的比例，增加乳干物質(zhì)、蛋白質(zhì)的含量；②增加乳中的脂肪含量；③均質(zhì)溫度設(shè)定在65～70℃，壓力為15～20MPa，經(jīng)常檢驗(yàn)乳的均質(zhì)效果，定期檢查均質(zhì)機(jī)部件，如有損壞及時(shí)更換；④將接種溫度和發(fā)酵溫度嚴(yán)格控制在（43±1）℃；⑤發(fā)酵過程要靜止發(fā)酵，檢查發(fā)酵罐的攪拌是否關(guān)閉；⑥采用脫氣設(shè)備，將乳中氣體除掉；⑦選擇產(chǎn)黏度高的菌種；⑧灌裝溫度最好設(shè)定為20℃以上；⑨嚴(yán)格檢查酸乳運(yùn)輸中的泵及管路是否漏氣；⑩調(diào)整酸乳的配方，使用穩(wěn)定劑并且添加量合理。4.酸乳的組織狀態(tài)不細(xì)膩飲用酸乳時(shí)酸乳過于黏稠，口感不好，組織狀態(tài)不細(xì)膩，粗糙、酸乳呈黏絲狀糊口，也是酸乳常見的質(zhì)量問題。（1）原因分析①均質(zhì)效果不好；②攪拌時(shí)間短或運(yùn)輸酸乳的泵速度較慢；③干物質(zhì)、蛋白質(zhì)含量過高；④穩(wěn)定劑選擇的不好或添加量過大。（2）控制措施①控制均質(zhì)溫度，均質(zhì)溫度設(shè)在65～70℃，壓力為15～20MPa，經(jīng)常檢驗(yàn)乳的均質(zhì)效果，定期檢查均質(zhì)機(jī)部件，如有損壞及時(shí)更換；②確定合理的工藝條件，加大運(yùn)輸酸乳的泵的速；③降低乳中乳干物質(zhì)、蛋白質(zhì)的含量；④選擇適合的穩(wěn)定劑及合理的添加量，根據(jù)具體設(shè)備情況確定合理的配方。5.酸度過高、口感刺激、不柔和酸乳的酸度過高，酸甜比不合理，特別是酸感較刺激，極不柔和是酸乳常見的質(zhì)量問題。（1）原因分析①采用傳代菌種時(shí)，桿菌和球菌比例失調(diào)；②酸乳發(fā)酵過長，產(chǎn)酸過多；③酸乳的冷卻時(shí)間過長，導(dǎo)致酸度過高；④酸乳儲存溫度過高，后酸化嚴(yán)重；⑤接種量過大，酸化過快；⑥所用菌種的后酸化過強(qiáng)。（2）控制措施①菌種在傳代過程中注意每次菌種的添加量，一般為2.5%～3.0%；培養(yǎng)溫度為（43±1）℃,以及嚴(yán)格控制所用原料乳的質(zhì)量，特別是抗生素的檢驗(yàn)一定合格。對每次擴(kuò)培后的菌種應(yīng)及時(shí)檢驗(yàn)桿菌和球菌的比例。如果傳代條件不成熟應(yīng)改用一次性直投干粉菌種；②掌握好酸乳的發(fā)酵時(shí)間，及時(shí)檢驗(yàn)，確定發(fā)酵終點(diǎn)并及時(shí)冷卻；③確定合理的冷卻時(shí)間，盡量控制酸乳酸度的增長；④降低酸乳的儲存溫度，使儲存溫度在2～6℃；⑤工作發(fā)酵劑的接種量在3%～5%，一次性直投菌種的添加量按其廠家要求添加；⑥選擇后酸化弱的菌種，或者在酸乳發(fā)酵后添加一些能夠抑制乳酸菌生長的物質(zhì)來控制酸乳的后酸化。6.甜度過高，酸甜比例不合理飲用酸乳時(shí)，甜味突出，酸味淡，體現(xiàn)不出酸味，口味不好，也是酸乳常見的問題。（1）原因分析①甜味劑用量過大；②發(fā)酵終點(diǎn)的酸度設(shè)定過低；③后發(fā)酵產(chǎn)酸過低。（2）控制措施①調(diào)整酸乳配方，確定合理的甜味劑添加量，確保成品的酸甜比合理；②發(fā)酵終點(diǎn)的酸度標(biāo)準(zhǔn)確定應(yīng)合理；③酸乳的冷卻溫度要合理，一般為（20±1）℃?？刂坪迷先榈馁|(zhì)量確保后發(fā)酵正常產(chǎn)酸。7.香氣不足（乳酸菌的發(fā)酵香氣不足）飲用酸乳時(shí)酸乳的香味淡，風(fēng)味欠佳，是酸乳常見的質(zhì)量問題。（1）原因分析①原料乳不新鮮；②所用菌種產(chǎn)香差。（2）控制措施①生產(chǎn)酸乳用的原料乳要特別挑選，牛乳要選用新鮮的純牛乳不得含有抗生素和雜質(zhì)，并且原料乳不論是殺菌前還是殺菌后，如果在3h內(nèi)不生產(chǎn)，則必須將溫度冷卻到4℃以下，原料乳的酸度嚴(yán)格控制在14～16○T，細(xì)菌總數(shù)應(yīng)小于2.5×105CFU/mL，體細(xì)胞數(shù)應(yīng)小于4×105CFU/mL；②改用產(chǎn)香好的菌種。8.有異味（乳粉味、苦味等）酸乳在生產(chǎn)、銷售過程中有乳粉味、有時(shí)還有苦味、塑料味等。（1）原因分析①原料乳的干物質(zhì)低，用乳粉調(diào)整原料乳的干物質(zhì)和蛋白質(zhì)時(shí)，添加的乳粉量過大從而影響酸乳的口味；②接種量過大或菌種選用的不好；③包裝材料帶來的異味。

（2）控制措施①增加乳的干物質(zhì)和蛋白質(zhì)含量時(shí)，盡量少加乳粉，如果達(dá)不到干物質(zhì)和蛋白質(zhì)含量的要求時(shí)，可采用將乳閃蒸或濃縮來提高乳干物質(zhì)和蛋白質(zhì)含量；②工作發(fā)酵劑的接種量在3%～5%，一次性直投菌種的添加量按其廠家要求添加，如仍有苦味應(yīng)改換菌種；③對包裝材料進(jìn)行檢驗(yàn)，使用合格的包裝材料。

9.有沙粒感（小顆粒）酸乳經(jīng)破乳攪拌、泵送、灌裝之后，有時(shí)酸乳中有較硬的小顆粒，飲用時(shí)有沙粒感。這種現(xiàn)象在酸乳生產(chǎn)中比較少見。（1）原因分析①乳中的磷酸鈣沉淀、白蛋白變性；②接種溫度過高或過低；③菌種的原因。（2）控制措施①調(diào)整熱處理強(qiáng)度，一般加工酸乳的熱處理強(qiáng)度為90～95℃，5～15min；②接種溫度應(yīng)控制在（43±1）℃；③更換菌種，攪拌型酸乳所用的菌種應(yīng)選用產(chǎn)黏度高的菌種。10.口感稀薄感稀薄、黏稠度較低而導(dǎo)致的酸乳口感不好是攪拌型酸乳常見的質(zhì)量問題。（1）原因分析①乳中干物質(zhì)含量偏低，特別是蛋白質(zhì)含量低；②沒有添加穩(wěn)定劑或穩(wěn)定劑的添加量少，穩(wěn)定劑選用的不好；③熱處理或均質(zhì)效果不好；④酸乳的攪拌過于激烈；⑤加工過程中機(jī)械處理過于激烈；⑥破乳攪拌時(shí)酸乳的溫度過低；⑦發(fā)酵期間凝膠體遭破壞；⑧菌種的原因。（2）控制措施①調(diào)整配方，使乳中干物質(zhì)含量增加，特別是蛋白質(zhì)含量提高。乳中干物質(zhì)含量，特別是蛋白質(zhì)含量對酸乳的質(zhì)量起主要作用；②添加一定量的穩(wěn)定劑來提高酸乳的黏度，可改善酸乳的口感；③調(diào)整工藝條件，控制均質(zhì)溫度，均質(zhì)溫度設(shè)在65～70℃，壓力為15～20MPa，經(jīng)常檢驗(yàn)乳的均質(zhì)效果，定期檢查均質(zhì)機(jī)部件，如有損傷應(yīng)及時(shí)更換。④調(diào)整酸乳的攪拌速度及攪拌時(shí)間。正常發(fā)酵罐攪拌的轉(zhuǎn)速為24r/min；⑤運(yùn)輸酸乳的泵應(yīng)采用正位移泵，并且控制好泵的速度；⑥采用夾層走冰水冷卻酸乳時(shí)，提高夾套出口水溫度，如采用板換冷卻酸乳時(shí)，最好將冷卻溫度設(shè)為（20±1）℃；⑦發(fā)酵期間保證乳處于靜止?fàn)顟B(tài)，檢查攪拌是否關(guān)閉；⑧攪拌型酸乳的菌種應(yīng)選用高黏度菌種。6.乳中的酶乳中的酶主要來源于乳腺和微生物的代謝。其中重要的酶有：脂肪酶、磷酸酶、過氧化氫酶、過氧化物酶、還原酶、蛋白酶和乳糖酶等等。這些酶可用于乳的質(zhì)量檢測和控制。攪拌型酸乳的質(zhì)量控制

適當(dāng)?shù)酿こ矶仁欠从硵嚢栊退崛槌善焚|(zhì)量的重要物理指標(biāo)和感官指標(biāo)。通過合理的工藝管理提高成品的黏稠度，會(huì)賦予成品良好的稠厚圓滑的外觀和細(xì)膩純正的風(fēng)味，從而增加消費(fèi)者購買的需求感。1.乳固體和非乳固體的含量乳固體含量對成品的黏稠度有一定的影響：蛋白質(zhì)和乳糖的增加有利于酸乳的水合作用，可增進(jìn)酸乳的黏稠度；但從降低成本來看，增加乳固體含量并不是提高酸乳稠度的好措施。2.原料乳均質(zhì)均質(zhì)處理除起到細(xì)化乳脂肪球、防止脂肪上浮、避免分層現(xiàn)象的作用外，還有增加蛋白質(zhì)水合能力的作用，因此對酸乳的穩(wěn)定性和增稠有顯著的促進(jìn)作用。3.原料乳加熱處理

是影響酸乳黏稠度的重要因素，最佳條件是90～95℃，5min。4.攪拌

一般而言，攪拌的速度要慢，強(qiáng)度要中等或弱，時(shí)間要短（4min），pH要低（pH4.3～4.4），溫度要低（一般低于38～40℃）。5.菌種特性某些嗜熱鏈球菌或保加利亞乳桿菌菌株可產(chǎn)生粘質(zhì)物，這些粘質(zhì)物是由阿拉伯糖、甘露糖、葡萄糖和半乳糖構(gòu)成的粘質(zhì)多糖。單從黏度這一角度看，能產(chǎn)生大量粘質(zhì)物的乳酸菌應(yīng)該是優(yōu)良菌株，但若片面追求產(chǎn)品的高黏稠度，容易破壞正常酸乳應(yīng)有的組織狀態(tài)與滑爽圓潤的口感，特別是當(dāng)用羹匙挑起來出現(xiàn)粘絲時(shí)，食用者會(huì)產(chǎn)生不愉快的感覺。出現(xiàn)這種現(xiàn)象后，可對菌種進(jìn)行多次傳代培養(yǎng)，菌株的粘質(zhì)物產(chǎn)生能力可因此而下降，待達(dá)到符合要求時(shí)再應(yīng)用即可。攪拌型酸乳的生產(chǎn)工藝一、生產(chǎn)工藝流程攪拌型酸乳生產(chǎn)工藝流程如圖1所示

圖1

攪拌型酸乳的生產(chǎn)線1－生產(chǎn)發(fā)酵劑罐2－發(fā)酵罐3－板式熱交換器4－緩沖罐5－果料/香料罐6－混合器7－包裝二、攪拌型酸乳生產(chǎn)操作要點(diǎn)攪拌型酸乳生產(chǎn)中，從原料乳驗(yàn)收一直到接種，基本與凝固型酸乳相同兩者最大的區(qū)別在于凝固型酸乳是先灌裝后發(fā)酵，而攪拌型酸乳是先大罐發(fā)酵后灌裝。1.鮮乳預(yù)處理（1）過濾

已檢驗(yàn)合格的鮮乳經(jīng)過120目篩網(wǎng)初步過濾除去大雜質(zhì)和雜物，再經(jīng)過雙聯(lián)過濾器二次過濾，生產(chǎn)時(shí)應(yīng)及時(shí)清洗篩網(wǎng)和過濾器，確保除大雜徹底。篩網(wǎng)應(yīng)保持清潔完好無破損。（2）凈乳開啟凈乳機(jī)待正常工作后（0.03～0.05MPa），立即注入乳液，通過除雜后，乳液中雜質(zhì)度即符合要求。（3）冷卻貯乳通過板式換熱器的奶液冷卻到4℃以下（高于4℃可打回流）打到貯乳罐，并開啟乳罐攪拌器攪拌；直冷式乳罐需要開啟制冷開關(guān)，確保乳液在4℃以下貯存并開啟乳罐攪拌器攪拌。2.脫氣調(diào)節(jié)真空脫氣機(jī)，使其壓力在-0.08MPa～-0.06MPa之間，并開啟電磁調(diào)速電機(jī)，保持轉(zhuǎn)速為500～600r/min。3.標(biāo)準(zhǔn)化根據(jù)原料乳的成分，按照產(chǎn)品要求對生產(chǎn)酸乳的原料乳進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，計(jì)算所要補(bǔ)充的各物質(zhì)的量。在平衡罐中打入少量牛乳，加入需要添加的乳粉、稀奶油等，化勻后打入配料罐。糖、穩(wěn)定劑混合，用定量的熱水溶解，化勻后打入配料罐。向配料罐中添加其余牛乳，開啟攪拌器進(jìn)行充分混合。需貯料時(shí)，兩貯料罐應(yīng)交替使用，且遵循“先進(jìn)先出”原則，罐內(nèi)料液貯存不得超過2h，以免酸度增高，影響產(chǎn)品質(zhì)量。（另外最好采用化糖鍋化糖，產(chǎn)品風(fēng)味更好。每次化糖時(shí)，糖量稱量準(zhǔn)確，水量定量標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)水溫大于90℃時(shí)開始下糖，邊下糖邊攪拌，糖粒完全溶解，無異色、無異味、無異臭，待糖液完全溶解后再保溫15～20min，并及時(shí)按要求過濾放糖。糖網(wǎng)兩層過濾，每層目數(shù)不得低于160，網(wǎng)面清潔無破損。）4.預(yù)熱/脫氣將料液進(jìn)行預(yù)熱（溫度為60℃～80℃）后再進(jìn)行脫氣，正常生產(chǎn)時(shí)脫氣液位為79～80%（不生產(chǎn)時(shí)脫氣液位為85%）。5.均質(zhì)均質(zhì)機(jī)工作壓力為16～18Mpa（低壓為5Mpa），開機(jī)時(shí)先打回流，待壓力穩(wěn)定后方可打入板式換熱器進(jìn)行熱處理。6.熱處理熱處理的目的主要有：殺滅原料乳中的雜菌，確保乳酸菌的正常生長和繁殖；鈍化原料乳中對發(fā)酵劑有抑制作用的天然抑制物；熱處理使牛乳中的乳清蛋白變性，以達(dá)到改善組織狀態(tài)，提高黏稠度和防止成品乳清析出的目的。熱處理的溫度一般采用80～90℃，≥15s熱處理，生產(chǎn)時(shí)要時(shí)刻注意汽源壓力及出料溫度，殺菌后排料溫度≤45℃，并確保自動(dòng)記錄儀處于有效狀態(tài)。7.接種熱處理后的乳要馬上降溫到發(fā)酵劑菌種最適生長溫度。接種量要根據(jù)菌種活力、發(fā)酵方法、生產(chǎn)時(shí)間的安排和混合菌種配比的不同而定。一般生產(chǎn)發(fā)酵劑，其產(chǎn)酸活力均在0.7%～1.0%之間，此時(shí)接種量應(yīng)為2%～4%。如果活力低于0.6%時(shí)，則不應(yīng)用于生產(chǎn)。8.發(fā)酵若使用由原始商品菌種傳代制作的生產(chǎn)發(fā)酵劑生產(chǎn)攪拌型酸乳，一般發(fā)酵溫度為42～43℃，接種量為2%～3%，時(shí)間為2.5～3h；若使用直投式菌種時(shí)，可按使用說明接入規(guī)定接種量，發(fā)酵溫度一般為42～43℃，時(shí)間為4～6h。發(fā)酵通常是在專門的發(fā)酵罐中進(jìn)行的。發(fā)酵罐帶保溫裝置，并設(shè)有濕度計(jì)和pH計(jì)。這種發(fā)酵罐是利用罐體四周夾層里的熱媒體來維持一定的溫度。9.攪拌破乳破乳是一個(gè)物理過程，攪拌法是破乳最常用的方法。當(dāng)發(fā)酵罐內(nèi)凝乳發(fā)酵的酸度達(dá)到60～90°T時(shí)，應(yīng)終止發(fā)酵。開啟攪拌器，并調(diào)節(jié)攪拌速度，使轉(zhuǎn)速控制在48r/min以下，同時(shí)開啟容積泵排料并通過板式冷卻器將物料冷卻到20℃以下。攪拌程度適宜的象征是：存在大量肉眼不可見的凝膠粒子，同時(shí)又存在少量肉眼可見的凝乳片。在攪拌型酸乳中，凝乳粒子的直徑是0.01～0.4mm，經(jīng)過均質(zhì)后凝乳粒子直徑都在0.01mm以下。如果對凝乳攪拌得當(dāng)，不僅不會(huì)出現(xiàn)乳清分離和分層現(xiàn)象，而且凝乳變得很穩(wěn)定，其保水性大大增強(qiáng)。通常所用的攪拌方法用以下兩種：（1）凝膠體層滑法

不是采用攪拌方式破壞膠體，而是借助薄板（薄的圓板或薄竹板）或用粗細(xì)適當(dāng)?shù)慕饘俳z制的篩子，使凝乳體滑動(dòng)。（2）凝膠體攪拌法

凝膠體攪拌法有機(jī)械攪拌法和手動(dòng)攪拌法兩種：機(jī)械攪拌法使用寬葉片攪拌器、螺旋漿攪拌器、渦輪攪拌器等。葉片攪拌器具有較大的構(gòu)件和表面積，轉(zhuǎn)速慢，適合于凝膠體的攪拌；螺旋槳攪拌器每分鐘轉(zhuǎn)速較高，適合攪拌較大量的液體；渦輪攪拌器是在運(yùn)轉(zhuǎn)中形成