2023年-硅溶膠型殼常見缺陷及防止措施

硅溶膠型殼常見缺陷及防止措施1. 型殼外表粗糙：特征 產(chǎn)生緣由 防止措施,,

蠟?zāi)１硗獗砻娓g過度.:;清洗過慢或中和不夠;.面層涂料粉液比過低.:所掌握的涂料粘度不合理;,如耐火粉.涂料未能很好地涂掛在蠟?zāi)Ｉ?:;面層涂料潤濕性不好;蠟?zāi)Ｉ戏中蛣埩暨^多.涂好的面層涂料中有氣泡等,:;..:;.

蠟?zāi)Ｔ谖g刻液中浸洗時(shí)間要盡量短,取出后應(yīng)馬上清洗干凈或吹干;蠟?zāi)Ｇ逑床僮饕匆?guī)定進(jìn)展.,輔以超音,..即面層;.為使涂料能很好地涂掛于模組上,:;面層涂料參加適量的優(yōu)質(zhì)且穩(wěn)定的潤;射蠟?zāi)?yīng)合理使用分型劑用量.,及蠟?zāi)０冀?,;,或掛涂料后用;,防止氣泡產(chǎn);承受真空浸漿機(jī)浸漿作業(yè)..保證面層撒砂不穿透涂層.,;掛涂料后滴漿時(shí)間不能過長且應(yīng)回;,;,,模組與篩網(wǎng)距離不能太大;,,不.型殼面層裂紋：特征型殼外表層消滅不規(guī)

產(chǎn)生緣由1.這些裂紋是型殼枯燥時(shí)產(chǎn)生的主要是由于面層枯燥過快,或涂料干

防止措施面層枯燥區(qū)相對(duì)濕度宜在70%.

RH60～則的裂紋,或消滅極細(xì)小的龜狀裂紋

燥收縮過大引起的或由于蠟?zāi)崤蛎浭姑鎸有蜌け幻浟?及型模焙.:環(huán)境相對(duì)濕度太低面層枯燥時(shí)間過長空氣流淌不均勻而且過大環(huán)境溫度變化過大.

4～6h,特別產(chǎn)品不要超過10h.風(fēng)不要正對(duì)模組吹,應(yīng)降低直接吹.制殼間溫度應(yīng)嚴(yán)格掌握,保持在22～25.脫蠟后殼模應(yīng)在至少4h 后裝爐焙燒.盡量避開高溫-低溫-高溫焙燒及二次焙燒.型殼面層鼓裂：特征型殼面層局部與蠟?zāi)７珠_

產(chǎn)生緣由 防止措施面層型殼與蠟?zāi)ｉg附著力太1..1.(a),或鼓起后裂開導(dǎo)致背層涂料流到蠟,但未將空

差 2.面層涂料潤濕劑參加量適宜.(bc).,

.

,確保面層型殼外、內(nèi)外表.2.應(yīng)使面層涂料厚適宜..,要保證硅溶膠和耐火材料的質(zhì)量,按工藝規(guī)3.面層型殼濕強(qiáng)度缺乏在蠟?zāi)ｄJ角處其強(qiáng)度低

,,配制方法及確.要保證蠟?zāi)ｄJ角處有肯定厚度的,.4.制殼間溫度不均勻 保持制殼間溫濕度均勻.型殼內(nèi)孔搭橋：特征內(nèi)孔、凹槽處的型殼不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使該處型殼存在孔隙.

產(chǎn)生緣由第一層或背層涂料太稠.孔洞或狹縫處浸漿缺乏.,以致孔洞或狹縫.孔洞或狹縫處松散砂粒在浸下層漿時(shí)未被去除掉.內(nèi)孔或凹槽處型殼枯燥缺乏.

防止措施掌握好其次層和背層涂料粘度.細(xì)致地上孔洞或狹縫處的涂料.撒砂使用較細(xì)的砂,防止孔洞或.留意將孔洞或狹縫處松散的浮,.留意內(nèi)孔或凹槽處型殼枯燥狀況,不干時(shí)不能制作下層模殼.型殼面層剝落：特征 產(chǎn)生緣由 防止措施,利用溶劑稍微腐蝕蠟?zāi)Ｍ獗硪栽黾悠渑c漿層的吸附力.型殼型腔尺寸變大,.

面漿與蠟型的附著力太差,這是由于面層還沒有枯燥就制其次層型殼,,使面層型殼.面層枯燥過快或過度

,在寬廣平面上加上假設(shè),,以.,改善蠟,也可有效增加面漿與蠟型的.掌握好環(huán)境相對(duì)濕度、溫度、風(fēng)速和枯燥,.增加面層枯燥區(qū)的的濕度,一般為RH60～70%,但在特別有深穴如盒狀鑄件內(nèi)部不易,甚至相對(duì)濕度設(shè)定為70～80%.削減空氣的流速,避開內(nèi)外,,假設(shè)再加風(fēng)吹,則外部已枯燥過度,而內(nèi)部尚未枯燥,,對(duì)拉動(dòng)內(nèi)外枯燥全都.,,則室內(nèi)的干濕,,可避開殼型在枯燥初,,溫度急降而,,蠟型又因吸取室,,輕則龜裂,.溫度變化不均 確保除濕間的絕熱性與溫度的均衡性.型殼脫蠟時(shí)面層剝落.緣由是面層和..,難于滲入面.,一二層很難形成.,造成.面層撒砂過慢等引起撒砂未能嵌入.,或根本未撒上砂子形成涂料與涂料接,.上其次層涂料前未去除面層型殼.,導(dǎo)致個(gè)別地方涂.,則是由于兩涂.

,粘砂,耐火材料僅在漿的外表而無法深入,失去鍵銷阻絕大面收縮的效果,,,可適當(dāng)降.其次層涂料粘度不能太大.,,使一.,將粉塵含量列入管制.撒砂中粉塵含量與水的含量均0.5%.,.在制其次層型殼前以嚴(yán)峻風(fēng)吹去外表.,把模組浸入硅溶膠預(yù)(2S),取出甩干或滴干(),再上其次層涂料.盡量使面層和二層的材料熱膨脹系數(shù)相近.型殼強(qiáng)度低：特征 產(chǎn)生緣由,,膠體,.SiO2.如耐火材料礦物組,.,配料時(shí)未依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)展.型殼強(qiáng)度缺乏 5.制服殼同操作不當(dāng),發(fā)涂料上得不勻,

防止措施選用質(zhì)量好而穩(wěn)定的硅溶膠.確保硅溶中SiO2.保證耐火材料質(zhì)量好而穩(wěn)定.嚴(yán)格掌握涂料配比和配制工藝.

,同時(shí)強(qiáng)化,保證涂;.6.,這常是硅溶膠型殼強(qiáng)..7,.預(yù)濕劑,是防止型殼分層的.8..

嚴(yán)格依據(jù)制殼工藝標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)展制殼作業(yè).掌握好制殼間的溫度、濕度、風(fēng)速和枯燥,.按型殼大小等正確規(guī)定上預(yù)濕劑的標(biāo)準(zhǔn).,.型殼裂紋：特征 產(chǎn)生緣由 防止措施脫蠟前型殼應(yīng)存放在恒溫的制殼間馬上,不允許型殼過長時(shí)間放在脫蠟間中.脫蠟蒸汽壓力上升要快,14S內(nèi)必需升到0.6kg.4.,.型殼開裂,澆出1.脫蠟時(shí)蠟?zāi)Ｅ?3.組樹方案正確,以保證蠟易流出.4.,.的鑄件有一規(guī)

脹大于型殼膨脹,

型殼應(yīng)有足夠的透氣性

對(duì)有的鑄件應(yīng)設(shè)透氣孔則的毛刺、飛邊.

而型殼濕強(qiáng)度又低,.

實(shí)行各種措施保證型殼強(qiáng)度).

(見本表型殼強(qiáng)度低缺陷的防止防止組樹時(shí)蠟?zāi)ｉg距離太近,,造成型殼強(qiáng)度低.,應(yīng)設(shè)法增加型殼強(qiáng)度.氣泡、毛刺：特征 產(chǎn)生緣由 防止措施漿的濃度太高時(shí),流淌性自然較差,漿液無法進(jìn)入蠟型的死角位,,:先用含有潮濕劑預(yù)浸殼模制作不緊實(shí),澆鑄后因鋼

漿的濃度太高不正確的浸漿作業(yè)

(硅溶膠溶液或較稀的漿液)預(yù)浸蠟樹,使死角處的空氣被預(yù)浸液擠排解去,浸漿時(shí),漿液將順著預(yù)浸液進(jìn)入死角而避開了氣.,,失,,,,應(yīng)用回漿手法使預(yù)濕液能均勻的占據(jù)蠟型(或殼型)的每一個(gè)角..,4h,潮濕劑,故需對(duì)攪拌速度進(jìn)展適當(dāng)設(shè)水穿透而形成漿內(nèi)氣泡太多毛.漿的濃度太低耐火砂粒度太粗

.,,故在.,,且粉料太少會(huì)使面層有很多,,,對(duì)漿層無,,金屬會(huì)穿入這些孔隙中形成痱子狀的尖刺(),,,并回漿.,,,會(huì),.未潤濕：特征 產(chǎn)生緣由過多的離型劑〔脫模劑〕

防止措施訓(xùn)練射蠟作業(yè)員正確的離型劑噴涂方法.蠟?zāi)＝M外表掛,個(gè)別位置消滅露出蠟面或涂掛層,可見蠟色

清洗不確實(shí)面漿內(nèi)的潮濕劑不夠

,,,致.,同樣亦會(huì)因使,.,均以延長浸洗時(shí)間來解,,.,,,應(yīng)各自試用恰當(dāng),,另外醇基潮濕劑會(huì)揮,.殼模裂開：特征 形成緣由 防止措施浸漿室及枯燥區(qū)的溫度不穩(wěn)定，造成蠟型熱脹，使陶殼脹裂。殼模局部位置外表消滅肯定,嚴(yán)峻者則為自內(nèi)而外穿透性裂縫.

脫蠟前陶殼裂開脫蠟時(shí)熱能缺乏脹裂

需改善空調(diào)溫控系統(tǒng)與除濕間的保溫絕熱性能。高壓蒸汽脫蠟，是利用每克水蒸汽冷凝為不時(shí)，所釋放出的539卡潛熱來到達(dá)瞬間熔脫蠟的目的，所以脫蠟釜中水蒸汽的量就代表熱能的多少，壓力越高代表蒸汽量越多，熱能越大，附帶的蒸汽貫穿陶殼直接接觸蠟型熔脫蠟的力量也越大。脫蠟釜后的溫控泄壓閥無法泄壓時(shí)，艙內(nèi)升壓雖快，但因有大量熱空氣占據(jù)空間，而非熱蒸汽，其脫蠟熱能仍有缺乏。此時(shí)應(yīng)更換溫控泄壓閥或削減單次脫蠟量。假設(shè)升壓太慢時(shí)，應(yīng)加大鍋爐發(fā)氣量或削減單次脫蠟量。當(dāng)蠟樹的體積及外表積很大時(shí)，假設(shè)一次脫蠟數(shù)量太多，其所需的熱能就多，但因艙內(nèi)空間削減，使汽量削減，相對(duì)亦會(huì)熱能缺乏，此時(shí)，應(yīng)削減一次脫蠟量來解決。陶殼濕態(tài)強(qiáng)度不夠蠟液自模中排出不易

因陶殼的強(qiáng)度與厚度成正比，因此增加陶殼厚度為最簡潔有效的方法。假設(shè)是枯燥缺乏時(shí)，則應(yīng)延長封漿后的枯燥時(shí)間。殼模層間剝落：特征 形成緣由 防止措施陶殼雖然是多孔性可透氣，但到底是有阻抗透氣，在維持高壓蒸汽脫蠟時(shí)，泄脫蠟時(shí)，陶殼內(nèi)外均維持高壓狀態(tài)下的均壓。當(dāng)泄壓時(shí)，外部壓降得過快 壓力降低，陶殼內(nèi)的蒸汽自會(huì)向低壓區(qū)集中，假設(shè)壓差太大集中力氣便成為陶殼分層的推擠力。一般泄壓時(shí)間約為1min。面層耐火砂一般均用100目左右的細(xì)砂，在面層沾漿作業(yè)時(shí)，常會(huì)產(chǎn)生堆集層，在浸其次層漿前，預(yù)浸時(shí)未將堆集的耐火砂面層耐火砂積存殼模在層與層 太厚之間剝離分開

支隊(duì)，則經(jīng)二層漿所接觸的是面層的浮砂而非面層殼，弱的漿—砂—砂—漿構(gòu)造，而不是正常的漿—砂—漿—砂結(jié)構(gòu)。解決方法為在制作下層型殼前抖落或吹除浮砂。

形成脆背層漿料料濃度太高

背層漿的濃度太高時(shí)，漿的流淌性本就不夠好，再加上前層干陶殼的吸水作用，使?jié){的流淌性更差無法滲入砂層建立堅(jiān)強(qiáng)的陶殼，僅能沾在前層陶殼砂的外端，自然很簡潔形成漿—砂—砂—漿的不良陶殼。在脫蠟泄壓太快或陶殼在脫蠟后放置枯燥時(shí)間不夠，在燒結(jié)陶殼時(shí)的快速升溫，都會(huì)因蒸汽壓而使陶殼分層剝裂。殼模鼓脹變形、強(qiáng)度缺乏：特征 形成緣由寬廣平面背層枯燥,將面層拉離蠟型

防止措施,,但由于避開太厚造成,,,,因陶殼,,,剖開陶殼便會(huì)覺察,:一是在寬廣平面上加香菇狀的凸出物或,,.二,以增加面層陶殼的強(qiáng)度,,.烘模溫度過高 陶殼所使用的粘結(jié)劑為硅溶膠,其成分為SiO2,而SiO