宣鋼2500m3高爐噴煤工藝設計及提高噴煤比實踐

宣鋼2500m3高爐噴煤工藝設計及提高噴煤比實踐摘要2500m3高爐噴煤采用濃相輸送技術，固氣比不小于30kgM/kgq,管道內煤粉流速為4?8m/s,混合噴吹無煙煤和煙煤，以及安全檢測，計算機控制等先進的噴煤工藝技術。噴煤系統(tǒng)采用了ZGM133中速輥式磨煤機，大布袋一次收粉，三罐交叉并聯(lián)倒罐噴吹，罐中央氮氣流化板和罐底氮氣流化裝置等設備。隨著高爐爐況的穩(wěn)定順行，噴吹系統(tǒng)逐步改造完善，系統(tǒng)運行狀態(tài)穩(wěn)定，噴煤量逐步提高，到2009年1月煤比達到154kg/1,煙煤比65%。2013年3月中修開爐后，爐況穩(wěn)定順行，煤氣利用提高，燃料比逐漸降低。關鍵詞高爐噴煤工藝生產實踐噴煤工藝噴吹燃料技術是現(xiàn)代高爐煉鐵生產廣泛采用的新技術，它也是現(xiàn)代高爐爐況調節(jié)所不可缺少的重要手段之一。高爐噴煤具有良好的經濟效益和社會效益，因此《高爐煉鐵工藝設計規(guī)范》GB50427-2008要求，新建或改造的高爐必須設置噴煤設施。高爐噴煤是改變高爐用能的關鍵技術，是一項有效的節(jié)能措施。高爐以煤代焦，可以緩解焦煤的資源短缺，降低生鐵成本。成功。隨著高爐爐況的穩(wěn)定順行，噴吹系統(tǒng)逐步改造完善，系統(tǒng)運行狀態(tài)穩(wěn)定，噴煤量逐步提高，到2009年1月煤比達到154kg/t，煙煤比65%。工藝設計簡述宣鋼2500m3高爐噴煤制粉采用ZGM133型中速磨負壓系統(tǒng)，設計制粉能力74—78t/h,最大噴吹能力55t/h，煤粉粒度為-200目±80%,水份〈1%,收粉方式為高濃度低壓脈沖袋式收集器進行一級收粉，噴吹系統(tǒng)采用濃相輸粉技術，固氣比不小于30kgM/kgq,管道內煤粉流速為4?8m/s。在總管上設置煤粉流量計和調節(jié)閥，其調節(jié)和計量精度誤差小于4%。直接噴吹，噴吹能力按200kg/1設計。噴煤用空壓機主要由2臺高壓力螺桿機供風。干燥氣系統(tǒng)為制粉提供300的煙氣進行干燥的氣體。系統(tǒng)采用計算機控制，噴吹、制粉所有操作均可在主控室通過計算機操作完成。噴煤工藝流程備煤系統(tǒng)火運（汽運）一干煤棚一天車一受煤侖（3個）一皮帶給煤機（3臺）一1號運輸皮帶一2號運輸皮帶一3號運輸皮帶一原煤倉。皮帶機輸送過程中經過除鐵器，將原煤中的鐵質物清除。煙煤、無煙煤混合噴煤，通過皮帶給煤機自動按比例實現(xiàn)。制粉系統(tǒng)制粉系統(tǒng)包括原煤倉、給煤機、中速磨煤機、布袋收粉器、及煤粉倉等。原煤倉下部設電子皮帶秤給煤機。設1臺ZGM133型中速磨煤機制粉，設計銘牌制粉能力為74-78t/h,負壓操作。收粉采用高濃度低壓脈沖袋式收集器進行一級收粉工藝，經過葉輪給料機、振動篩除混在煤粉中的雜質進入煤粉倉，煤粉倉下錐體設氮氣流化，采用電子秤稱量與超聲波料位計控制倉內煤粉量。噴吹系統(tǒng)煤粉從煤粉倉進入噴煤罐或裝料、充壓、保持、噴吹，或放散，提供連續(xù)的煤粉進入氣動輸煤管線。輸煤管線的煤粉離開噴煤罐，在混合器與輸送壓縮空氣結合，將煤粉輸送到分配器。煤粉進入分配器，然后均勻分配到各個噴吹支管，將煤粉輸送到各個風口。煤粉倉設計裝滿煤時重量為600噸；設計采用3個噴吹罐(其中第三個作為2號爐投產后兩座高爐備用)容積82.6ms裝滿煤時重量為36噸。每個噴煤罐都由一套三個傳感器支撐。噴煤罐通過其底部的流化板，利用一定體積流量的氮氣進行連續(xù)的流化處理，使噴煤罐中的煤粉平穩(wěn)的進入噴煤管線，并且使煤粉保持在惰性狀態(tài)，防止火災、爆炸。完整的噴煤罐循環(huán)包括：一具準備循環(huán)和一個噴吹循環(huán)。當一個噴煤罐處于準備循環(huán)時另一個處于噴煤循環(huán)。準備循環(huán)：減壓一裝煤一充壓一保持。煤粉從噴煤罐出口進入混合器，在混合器處增加壓縮空氣，將煤粉通過輸送管線送到高爐附近的兩個分配器。在每個分配器里，煤粉從底部進入，呈放射狀均勻分配到頂部的15個噴煤支管進入高爐?；靽姛熋簳r的技術要求煙煤檢測系統(tǒng)溫度及含0量，并調節(jié)控制在允許范圍內，磨機出口、布袋入口溫度控2制在70-95C。02含量或溫度高時，均可充氮氣惰化氣氛。嚴格控制主減速機推力瓦軸承及油池溫度，保證在28-50之間。保證布袋壓差小于1.5kPa，中速磨負壓運行?；靽姇r，嚴格控制系統(tǒng)含q量，中速磨入口02含量W6%，尾氣出口02含量勺2%，煤粉倉CO含量W500ppM；若尾氣含q量超標，立即調整煙煤比到3°%，同時充％惰化氣氛，防止著火、爆炸。（5）氮氣壓力低于1.2MPa時要及時升壓。若連續(xù)半小時壓力低于規(guī)定值調整煙煤比到30%。（6）嚴格控制系統(tǒng)溫度、負壓、入磨煙煤配比。高爐噴煤對煤粉的要求高爐噴吹用煤應滿足高爐冶煉工藝要求，并對提高噴吹量和置換比有利，以代替更多的焦炭，從而降低成本和減少煉焦污染。因此對高爐噴吹用煤應有如下要求：（1） 選擇合適的煤種在相同條件下，煤的灰份越高，煤份的燃燒率越低，根據試驗結果，灰份每降低1%，總燃燒率可提高2%-3%。這主要是因為煤粉燃燒時灰份阻礙了揮發(fā)份的逸出，同時也增加了助燃介質（氧氣）向未燃煤粉顆粒核心的擴散阻力。因此，從改善煤粉的燃燒效率來看，低灰份顆粒有利。隨著煤粉中揮發(fā)份含量的增加，煤粉的總燃燒率有所提高，但當揮發(fā)份含量達到15%-17%時，燃燒率變化不大。（2） 表明煤結焦性能的角質層越薄越好，以免煤粉在噴吹過程中結焦，堵塞煤槍和風口，影響噴吹和高爐的正常生產。（3） 煤的可磨性好，高爐噴吹的煤需要磨細到一定細度，例如無煙煤-200目（粒度小于0.74mm）的要達到80%以上，煙煤-200目的要達到50%以上?？赡バ院?，則磨煤消耗的電能就少，可降低噴吹成本。（4） 煤的燃燒性能好，即煤的著火溫度低，反應性好，這樣可使噴入爐缸的煤粉能在有限的空間和時間內盡可能多的氣化。另外燃燒性能好的煤也可以磨的粗一些，即-200目占的比例少一些，以降低磨煤能耗和成本。就目前所有的煤種來說，可以發(fā)現(xiàn)任何一種煤都不能達到上述所有要求，另外各種煤源由于產地遠近、開采方法、運輸到廠的方式等不同，其單位價格也不同，生產中常采用合理的配煤來獲得性能好而且價格低的混合煤。經試驗并認真研究分析，我們用碳含量高、熱值高的無煙煤與揮發(fā)分高、易燃的煙煤配合，使混合煤的揮發(fā)分在20%?25%、灰分在12%以下。這樣，不僅可以消除煙煤的爆炸性，而且還可以利用不同煤粉間的相互燃燒效應來改善其燃燒過程，充分發(fā)揮兩種煤的優(yōu)點，取得良好的噴煤效果。宣鋼2500m3高爐就是這樣處理的。我廠噴吹混合煤的質量從2009年到現(xiàn)在，灰分基本上在7-8%之間，揮發(fā)分在21-22%之間，-200目在70%以上，水分在2.0%以下，噴吹煤粉質量保持穩(wěn)定，能夠滿足高爐噴煤要求，噴煤量保持在150kg/t，煙煤比保持在60%以上。影響噴煤比的因素擴大噴煤量，提高風口前煤粉燃燒率一直是高爐噴煤的重要目的，然而通過大量的理論和實踐研究發(fā)現(xiàn)，煤粉在風口前燃燒帶有限的空間和時間內完全燃燒是不可能的，噴吹量越大，未燃煤粉的絕對數量相應增大。未燃煤粉在爐內少量被有效利用，大量未被利用的煤粉給高爐冶煉帶來了一定困難。因此，為了提高煤比及煤粉的有效利用，了解煤粉在高爐風口回旋區(qū)的燃燒情況及煤粉燃燒率、煤粉的置換比具有重要意義。燃燒率高爐增加噴煤量后，操作中會出現(xiàn)以下問題：（1）隨著煤粉的增加，風口和爐內的壓力損失上升。（2）隨著煤氣流邊緣的發(fā)展和熱流比的降低，爐身等熱損失增加。（3）由于煤粉燃燒率下降在爐內存在未燃煤粉。（4）高爐內未燃煤粉無論分布于何處，都會惡化料柱透氣性。雖然留在爐內，但起不到應有的作用，反而抵消了一部分在回旋區(qū)有效燃燒帶來的節(jié)能效果。（5）較低的軟熔帶位置，焦炭夾層較薄的軟熔帶結構，較大的鼓風功能都使煤粉易于向中心分布，因而使進入爐缸的未燃煤粉增多。（6）邊緣煤氣流發(fā)展，不僅增加煤粉吹出量，而且煤粉在爐墻處與爐渣接觸，會使爐渣變稠，并導致爐墻增厚或結瘤。高爐操作表明，噴吹量在80-120kg/t鐵范圍內變化時，爐內透氣性變化很小，煤量再增加時，爐體下部碎焦量急劇增加。國外高爐將噴煤量增加到200kg/t鐵以上時，高爐采取了以下措施，效果很好。（1）進一步提高煤粉的燃燒率，為此應采取強化煤氧燃燒的噴吹技術。（2）采取加重邊緣的布料制度，抑制邊緣煤氣流。（3）為確保焦炭層厚度減少時軟熔帶的透氣性，應提高礦石的還原性，使其在高溫下再開始軟化，從而使軟化—熔融區(qū)域變窄。（4）使用高強度焦炭以確保高爐下部的透氣、透液性，維持正常的煤氣流分布。（5）增加鼓風中氧氣濃度，使等溫線下移，以降低爐頂溫度，并通過降低爐腹煤氣量使高爐下部的壓損降低。噴煤量關于高爐噴煤的極限問題，各國專家從不同角度出發(fā)，發(fā)表了很多觀點。據有關文獻經簡單的推理，得出了噴煤的第一極限和第二極限，即：在氧化氣氛下，高爐煤粉完全燃燒，過剩系數需要40%，高爐噴煤的基本作用是代替風口前炭，而入爐焦炭風口前燃燒，大約占總入爐料的70%左右，因此煤粉的最大限度應在70%左右，此為第二極限；為保證風口前碳的完全燃燒的煤粉率應是70%三1.4=50%，此為第一極限。德國鋼鐵公司在噴煤實踐中研究了各種因素對高爐噴煤量的影響以后表明：煤焦置換比與噴煤量的關系不大。當前,煤粉噴吹期間的不完全燃燒是限制噴煤工藝的主要因素，各種煤的燃燒極限0/C原子比是2:1,噴煤量大于150kg/1鐵時，0/C開始低于極限值，導致了煤粉的不完全燃燒。隨著噴煤量繼續(xù)加大，限制噴煤量的決定性因素將是軟熔帶的形狀和范圍。要是煤粉在燃燒帶內達到100%的燃燒，最低燃料比應為500kg/t鐵，煤比應小于170kg/t鐵，煤粉最大限度應小于0.7mm。荷蘭艾莫伊登高爐實踐表明，當噴煤量在100kg/t鐵以下時，高爐操作沒有任何困難，各種操作制度變化不大；噴煤量由100kg/t鐵增加到150kg/t鐵時，高爐仍順行，只是爐塵和洗滌水污泥中含煤量有所增加，風壓和中心氣流有上升趨勢；噴煤量由150kg/t鐵增加到200kg/t鐵時，中心氣流明顯增大，風壓升高，爐塵中含煤量增多，經調節(jié)后可以維持高爐正常操作；當噴煤量大于200kg/t鐵后，風壓和中心氣流急劇增加，特別是煤比大于215kg/1鐵時，高爐難行，甚至出現(xiàn)風口灌渣，主要原因是高爐上部透氣性變壞，軟熔帶焦炭夾層厚度變薄，未燃煤粉堵死料柱和滴落帶，從而影響回旋區(qū)的形狀和大小，并使爐渣變稠。因此提出，進一步增大噴煤量必須采取高富氧措施，當煤比高達燃料比的60%時，富氧率應大于10%。分析認為，噴煤量受理論燃燒溫度和氣體力學條件的制約。一般理論燃燒溫度應控制在2050-2300°C之間，多噴10kg煤粉，理論燃燒溫度下降20-35，原來理論燃燒溫度處于下限的高爐，提高噴煤量應做相應的調節(jié)。氣體力學條件則受爐料結構、爐料質量、高爐強化制度、爐型及操作方面的影響。在沒有富氧的條件下，噴煤量不宜超過120kg/t鐵；富氧1-3%時噴煤量可達150kg/t鐵；在高富氧大煤量噴吹時，入爐焦比降到250-300kg/t鐵，作為料柱骨架的焦炭體積減少40-60%，氣體力學條件成為影響高爐順行的主要限制環(huán)節(jié)，因此，必須進一步提高爐料質量，改善爐料分布，否則難以維持高爐穩(wěn)定操作。在1200C風溫的條件下，噴煤量最多只能達到150kg/t鐵，繼續(xù)提高噴煤量必須富氧。綜上述可見，由于高爐內部運行情況很復雜，影響噴煤量增加的因素除了高爐本身的操作方針外，還與原燃料條件及噴吹技術有關，在目前的操作條件，通過富氧，使噴吹量達到200kg/t鐵是完全可能的。煤粉燃燒率與置換比的關系煤粉在風口前燃燒充分，氣化程度高，說明噴吹煤粉的利用效果越好，置換比就越高，降低焦比就越多。如果煤粉在風口區(qū)氣化產生大量煙碳，不僅產生的熱量和還原性氣體減少，還可能惡化爐況，影響噴吹效果，置換比降低。根據理論計算與試驗得出以下結果：當置換比約為0.85時，燃燒率趨于100%。3.4由我廠2500ms高爐噴吹煤粉置換比分析噴吹煤粉燃燒率情況決定煤粉置換比高低的主要因素是煤的質量與煤粉在爐內的燃燒情況，煤粉質量越好并且在爐內的燃燒越完全和迅速，煤粉的置換比就越高。從置換比與煤粉燃燒率的關系可知：宣鋼2500m3高爐的置換比全月平均為0.82，噴吹煤粉燃燒率基本上在75%-85%之間，全月平均在83%左右。4提高噴煤比措施加強管理和培訓（1） 加強原煤入廠質量管理。按照《高爐噴吹用煤》的企業(yè)標準要求進廠，嚴格控制原煤的水分、粒度、硫份、灰份，不符合要求的退貨。（2） 加強對儲煤場的管理。增加煙煤的存放貨位，防止煙煤與無煙煤混合。（3） 對混噴煙煤涉及到的工種、技術人員進行安全、技術操作等方面的學習和培訓。（4） 完善制粉系統(tǒng)的操作管理。通過生產實踐，合理搭配煤種，確保混煤后各項參數合理、穩(wěn)定，另外定期作好煤粉分析以及復驗。（5） 確保廣噴、勻噴。做到30個風口全部噴煤，并加強與噴煤操作室聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)堵槍現(xiàn)象及時反饋給制粉系統(tǒng)，解決煤粉粗、潮及夾帶雜物等問題，保證均勻噴吹和穩(wěn)定噴吹，確保高爐穩(wěn)定順行〔7〕。穩(wěn)定高爐操作4.2.1精料高爐要穩(wěn)定順行，接受大噴煤量，精料是基礎。（1）優(yōu)化爐料結構穩(wěn)定燒結礦堿度在2.0-2.1,確保燒結礦具有較好的強度及較高的產量。重視燒結礦FeO含量和堿度的變化對高爐生產的影響，同時配加自產球團及澳礦。我廠大型高爐的爐料結構如表1。表12009-2012年2500ms高爐原料結構，%年份燒結礦球團塊礦200967.7425.626.64201069.6027.992.41201171.0423.645.32

201272.7024.332.97201272.7024.332.97另一方面，全面做好入爐原燃料的篩分工作，減少入爐粉末，保證爐況順行。不斷提高焦炭質量。使用質量較高的自產焦炭，焦炭的反應性和熱強度控制在25%以下及65%以上。焦炭質量如表2。表22009-2012年焦炭分析，%年份HO2灰份揮發(fā)份S固定碳M40M1020093.913.591.240.8785.2484.526.420104.013.551.230.8185.1685.766.420110.713.321.260.7785.3787.346.420120.913.141.240.7785.5586.926.42)加強對入爐原燃料質量的監(jiān)控管理(a)加強槽下篩分管理。要求槽下每4小時循環(huán)空振燒結礦篩、焦炭篩一次，并對焦炭篩每12小時手工清理3次，對塊礦篩不定時手工清理，以保證篩分效果，減少粉末入爐，入爐燒結礦V5mm的控制在1.0%左右，入爐燒結礦及焦炭粒度如表3和表4。表32009-2012年入爐燒結礦粒級組成，%時間>4040-2525-1616-1010-5<520094.218.524.230.421.71.0020103.516.824.930.722.90.920112.817.923.032.722.61.020122.517.623.131.124.61.1表42009-2012年入爐焦炭粒級組成，%時間>8080-6060-40 40-25<2520093.120.554.0 21.31.120103.1018.3054.10 23.301.2020114.118.452.8 23.01.420124.519.151.5 23.31.3(b)加強對燒結礦料倉、料位的管理，保證每個料倉存料料位不低于5m以上。合理調整各部制度穩(wěn)定高爐操作隨煙煤比的提高，煤比也相應提高，爐缸煤氣量、煤氣成分發(fā)生變化，2500m3高爐通過實踐，合理制定了各項制度以及《2500m3高爐標準化作業(yè)規(guī)范》等細則，細化了高爐操作，保持高爐長期穩(wěn)定順行，保證了煙煤大比例混噴的成功實施（1）下部調劑高爐富氧以后，單位生鐵煤氣量減少，而隨著煤比的增加，焦炭負荷不斷加重，料柱透氣性也會隨著不斷惡化。為保證爐況順行，高爐上下部必須合理而且相互適應，為此，對風口布局和進風面積進行了合理的調整。（2）上部調劑上部布料必須根據冶煉條件的變化與下部制度相適應，裝料模式由中心加焦模式逐漸調整為平臺加漏斗模式，消除了由于大量中心注焦造成的中心死焦堆肥大，爐缸工作不均勻的工作狀態(tài)，使煤氣流分布合理，達到高產、低耗的目的，現(xiàn)在的裝料制度為K:41（2）39（3）37（3.0）35（2） 33（2）J:41（3）39（3）37（3）34（2）31（3）27（3.5）。隨著送風制度的變化，進一步將礦石布往中心和邊緣，這樣既保持合理的中心煤氣流，又改善煤氣利用，煤氣利用率穩(wěn)定在45%水平。（3）控制合理的熱制度和造渣制度由于鈦負荷高，為防止爐缸產生粘結，必須保持{Si}+{Ti}受控，做好低硅冶煉，關鍵是保證充足的物理熱。實踐中采用控制較高渣堿度及較高的煤氣利用來確保低硅高物理熱，開爐后，控制鐵溫1470-1500°C,嚴禁鐵溫低于1460°C,現(xiàn)在控制鐵溫1490-1510°C,嚴禁鐵溫低于1490°C。提高風溫實現(xiàn)大噴煤以后，風口前理論燃燒溫度大幅度降低，根據實踐，每增加煤比10kg/1,約降低理論燃燒溫度20-25C，為保證適宜的理論燃燒溫度，就必須通過富氧和提高溫度來予以補償。我廠利用熱風爐燒爐產生的煙氣對高爐煤氣和助燃空氣進行預熱，以提高熱風溫度，保證熱風溫度在1100C以上，為煤比及煙煤比的提高提供了保障。提高富氧提高富氧是提高煤比的有效措施之一。高爐富氧后冶煉進程加快，有利于含鈦物料的冶煉，另外，提高富氧率后，爐缸理論燃燒溫度提高有利于爐缸活躍，提高煤比，為此，在高爐接受氧量的前提下，各高爐積極調整爐內制度，增加富氧量，大高爐的富氧率均達到3.2%以上。2500m3高爐實行混合煤噴吹，以提高噴煤比，混噴煙煤不但可以提高煤粉的燃燒率從而提高焦煤置換比，而且增加高爐煤氣中的氫氣濃度，有利于降低煤氣的粘度系數，提高煤氣的滲透性，改善還原和傳熱，同時可以降低煤粉成本。煙煤比由開爐初期的20-40％增至目前的65％。在煤槍的布局上實行廣噴、勻噴，以得到較高的噴煤置換比。隨著風溫和富氧率的提高，為提高噴煤量創(chuàng)造了條件，煤比由開爐初期的103kg/t逐步上升到2009年1月的150kg/t。低硅冶煉2500m3高爐開爐達產后［Si］控制在0.2?0.35%,隨著煤比的提高降至0.2?0.3%，開爐以來各月的爐溫、鐵溫見表5?，F(xiàn)在爐溫控制在0.25-0.40%之間。控制鐵溫1490-1510°C，嚴禁鐵溫低于1490Co表52500ms高爐開爐后爐溫、鐵溫參數月份3月4月5月6月1010月11月7月月9月爐溫，%1.010.530.330.300.260.280.300.260.25鐵148714751471147714751479148414851486溫，C高爐操作中控制合適的堿度參數，以保證爐渣具有較強的脫硫能力及為高爐下部帶來較充足的熱量，強調保持綜合負荷及料速的穩(wěn)定，嚴格控制生鐵含硅標準差，杜絕爐溫大幅度的波動，防止爐況出現(xiàn)大波動，嚴格制定了《低鐵溫提熱加焦標準》，杜絕爐涼事故發(fā)生。加強爐前管理（1） 努力降低生鐵間隔，及時出凈渣鐵，渣鐵在爐內存放時間長，容易導致鈦的還原，生成高熔點物質，使渣鐵流動性變差，易形成粘結，另一方面，導致高爐憋風，致使煤氣流發(fā)生變化，誘發(fā)渣皮脫落乃至出現(xiàn)上部氣流，故及時排凈渣鐵，是高爐順行的重要方面。（2） 由于入爐品位低，含鈦高，渣量大，如果不能及時排出渣鐵，容易形成憋風、難行，處理不當、不及時，對爐況影響很大，采取了以下措施，保證出鐵質量：①嚴格控制開口時間，②合理使用鉆頭，③嚴格要求出渣時間。從而出凈渣鐵。5高爐噴吹煤粉應用效果宣鋼2500ms高爐噴煤在生產實踐中不斷改造和完善，通過對制粉和噴吹系統(tǒng)進行的有效的改造，解決了濃相輸送在低噴煤量時的操作難題；通過調整風環(huán)的間隙控制噴吹風量與噴吹煤粉量的大小對應關系；解決了磨煤機排渣過多以及噴吹罐硫化床及軟連接等問題。中速磨的臺時產量穩(wěn)定并滿足了高爐的噴吹量要求，發(fā)生故障次數明顯降低，臺時產量達到70噸/小時，小時噴煤量由2t/h達到現(xiàn)在的37-40t/h,高爐噴煤比2009年1月達到154kg/1,階段噴煤比達到了160kg/t。2012年10月中修，2013年3月中修開爐后，爐況穩(wěn)定順行，產量不斷提高，燃料比大幅度降低。以下表6為高爐2500ms高爐2008年3月到2009年1月至2012年及中修后的技術經濟指標。

表62500m3高爐2008年3月到2012年1-9月及大修后2013年5月的技術經濟指標日期產量利用系數冶強風溫風量綜焦合比焦比焦比煤比煙煤比2008年3月617461.4530.7781006401860852510404月1132431.510.7761072398460951210305月1512961.9520.8121154454253941311023