大口徑承壓閥門鑄件(征求意見稿)

1大口徑承壓閥門鑄件本文件規(guī)定了大口徑承壓閥門鑄件的術(shù)語和定義、牌號及化學(xué)成分、技術(shù)要求、取樣、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)志、質(zhì)量證明書以及包裝、運(yùn)輸和存儲(chǔ)。本文件適用于公稱尺寸DN2000～DN4500、公稱壓力PN0.6MPa～PN1.0MPa、材質(zhì)為鑄造碳素鋼、球墨鑄鐵、含鎳合金鑄鐵的蝶閥、閘閥等低壓閥門鑄件（以下簡稱：閥門鑄件）。非承壓的閥門鑄件不適用于本文件。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T150.4壓力容器制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收GB/T223鋼鐵及合金化學(xué)分析方法GB/T228金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T1348球墨鑄鐵件GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定GB/T5611鑄造術(shù)語GB/T5613鑄鋼牌號表示方法GB/T5678鑄造合金光譜分析取樣方法GB/T6060表面粗糙度比較樣塊鑄造表面GB/T6414鑄件尺寸公差、幾何公差與機(jī)械加工余量GB/T7233鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準(zhǔn)GB/T9441球墨鑄鐵金相檢驗(yàn)GB/T9443鑄鋼鑄鐵件滲透檢測GB/T9444鑄鋼鑄鐵件磁粉檢測GB/T11351鑄件重量公差GB/T11352一般工程用鑄造碳鋼件GB/T12227通用閥門球墨鑄鐵件技術(shù)條件GB/T12229通用閥門碳素鋼鑄件技術(shù)條件GB/T13928金屬顯微組織檢驗(yàn)方法GB/T13927工業(yè)閥門壓力試驗(yàn)GB/T14203火花放電原子發(fā)射光譜分析法通則GB/T15056鑄造表面粗糙度評定方法GB/T16923鋼件的正火與退火2GB/T18851.5無損檢測滲透檢測第5部分：驗(yàn)證方法GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T24234鑄鐵多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)GB/T34904球墨鑄鐵件超聲檢測JB/T6051球墨鑄鐵熱處理工藝及質(zhì)量檢驗(yàn)3術(shù)語和定義GB/T5611界定的及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1保壓時(shí)間holdingpressuretime進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，閥門內(nèi)試驗(yàn)介質(zhì)壓力升到規(guī)定值后，保持該試驗(yàn)壓力的最少時(shí)間。3.2可見滲漏visibleleakage進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，通過目測觀察到的在閥門內(nèi)部試驗(yàn)介質(zhì)壓力差作用下，被密封的介質(zhì)通過承壓鑄件材料流出或漏出。試驗(yàn)介質(zhì)為液體時(shí)，鑄件表面有明顯的可見液滴或表面潮濕；試驗(yàn)介質(zhì)為氣體時(shí)，鑄件表面有氣泡產(chǎn)生。4牌號及化學(xué)成分4.1鑄鋼閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分鑄鋼閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分應(yīng)滿足設(shè)計(jì)圖樣要求。設(shè)計(jì)圖樣未指定時(shí)，應(yīng)按GB/T12229規(guī)定執(zhí)行或由供需雙方協(xié)商確定。鑄鋼閥門鑄件化學(xué)成分應(yīng)符合表1的規(guī)定。其中，表1中的“WCA”、“WCB”和“WCC”分別代表為“ZG205-415”、“ZG250-485”、“ZG275-485”標(biāo)記材質(zhì)。表1鑄鋼閥門鑄件化學(xué)成分≤CPS≤V注1：鑄鋼中不可避免地含有雜質(zhì)元素，為了獲得良好的焊接性能，應(yīng)遵守上表中的限制34.2球墨鑄鐵閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分4.2.1球墨鑄鐵閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分應(yīng)滿足設(shè)計(jì)圖樣要求。設(shè)計(jì)圖樣未指定時(shí)，應(yīng)按GB/T12227規(guī)定執(zhí)行或由供需雙方協(xié)商確定。4.2.2球墨鑄鐵的化學(xué)成分應(yīng)由生產(chǎn)方?jīng)Q定，化學(xué)成分的選取應(yīng)保證鑄件材料滿足規(guī)定的性能指標(biāo)。球墨鑄鐵的化學(xué)成分不作為鑄件驗(yàn)收的依據(jù)。如需方有特殊要求，由供需雙方協(xié)商確定。4.3含鎳珠光體球墨鑄鐵閥門鑄件化學(xué)成分含鎳球墨鑄鐵閥門鑄件的化學(xué)成分應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2含鎳球墨鑄鐵閥門鑄件化學(xué)成分CPS4.4奧氏體球墨鑄鐵閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分奧氏體球墨鑄鐵閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分見附錄A中的表A.1和表A.2。4.5其他要求有特殊使用要求的閥門鑄件的牌號及化學(xué)成分由供需雙方協(xié)商確定。5技術(shù)要求5.1力學(xué)性能5.1.1鑄鋼閥門鑄件的力學(xué)性能應(yīng)按GB/T12229規(guī)定執(zhí)行。5.1.2球墨鑄鐵閥門鑄件的力學(xué)性能應(yīng)按GB/T12227規(guī)定執(zhí)行。5.1.3有特殊要求的閥門鑄件的力學(xué)性能應(yīng)按GB/T11352、GB/T1348的規(guī)定執(zhí)行。5.1.4閥門鑄件應(yīng)以試樣的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、伸長率和沖擊吸收功等力學(xué)性能作為驗(yàn)收依據(jù)。5.1.5特殊要求應(yīng)由供需雙方商定。5.2金相組織5.2.1鑄鋼閥門鑄件的金相組織為鐵素體+珠光體。5.2.2球墨鑄鐵閥門鑄件的金相組織為球狀石墨+鐵素體+珠光體，石墨球化等級不應(yīng)低于GB/T9441規(guī)定的3級，石墨球數(shù)不應(yīng)低于100個(gè)/mm2，碳化物和磷共晶總量不應(yīng)超過5%。5.2.3當(dāng)需方有特殊要求時(shí)，閥門鑄件的金相組織可由供需雙方協(xié)商確定。5.3鑄件熱處理5.3.1鑄鋼閥門鑄件應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣的要求進(jìn)行熱處理，供貨狀態(tài)應(yīng)為退火、正火或正火加回火。5.3.2球墨鑄鐵閥門鑄件應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行熱處理，供貨狀態(tài)應(yīng)為退火。5.3.3當(dāng)需方對閥門鑄件有特殊要求時(shí)，熱處理方式可由供需雙方協(xié)商確定。5.4尺寸公差和幾何公差45.4.1尺寸公差等級閥門鑄件尺寸公差等級應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3閥門鑄件尺寸公差等級5.4.2幾何公差等級閥門鑄件的幾何公差應(yīng)同時(shí)符合GB/T6164和表4的規(guī)定；平面度公差應(yīng)符合表5的規(guī)定；圓度、平行度、垂直度和對稱公差應(yīng)從表6中選取；同軸度公差應(yīng)從表7中選取。表4閥門鑄件幾何公差等級（GCTG）表5閥門鑄件平面度公差至———469 58表6閥門鑄件圓度、平行度、垂直度和對稱公差至 3569—8表7閥門鑄件同軸度公差至—4—9 655.5重量公差5.5.1閥門鑄件重量公差應(yīng)符合圖樣規(guī)定，需方有特殊要求時(shí)由供需雙方協(xié)商確定。5.5.2閥門鑄件重量公差等級應(yīng)按GB/T11351規(guī)定執(zhí)行。鑄件重量公差小于4%時(shí)，應(yīng)按MT9～MT10級執(zhí)行，鑄件重量公差大于4%時(shí)，應(yīng)按MT11～MT12級執(zhí)行。5.6表面粗糙度5.5.1閥門鑄件表面粗糙度應(yīng)符合圖樣規(guī)定，需方有特殊要求時(shí)由供需雙方協(xié)商確定。5.5.2閥門鑄件表面粗糙度分為3級，應(yīng)從以下3級中選?。?級：大型鑄件主表面：Ra≤25；2級：大型鑄件主表面：Ra≤50；3級：大型鑄件主表面：Ra≤100。5.7鑄件缺陷5.7.1表面氣孔、縮孔閥門鑄件表面氣孔和縮孔面積從表8中選取，在（100×100）mm2面積上發(fā)生的氣孔和縮孔缺陷見下表6。表8閥門鑄件氣孔和縮孔缺陷個(gè)mm%5.7.2表面皺皮閥門鑄件表面（200×100）mm2的面積內(nèi)，按皺皮嚴(yán)重程度分為4級：1級：輕微皺皮皺皮長度（30～40）mm厚1mm；2級：中度皺皮皺皮長度（40～80）mm厚（1～1.5）mm；3級：重度皺皮皺皮縱橫面積（50×50）mm2；4級：嚴(yán)重皺皮皺皮方向無序面積≥（100×100）mm2。5.7.3冷隔、鐵豆閥門鑄件的冷隔、鐵豆缺陷程度在（100×50）mm2面積內(nèi)分為4級：1級：輕微冷隔（20×20）mm2深度1mm；2級：中度冷隔（40×40）mm2深度＜2mm；3級：冷隔伴有鐵豆（50×50）mm2深度＜3.5mm；4級：棱角處及鑄件法蘭后面（80×60）mm2深度＜4mm。5.7.4粘砂、白斑6閥門鑄件的粘砂、白斑程度在（100×100）mm2面積內(nèi)分為5級：1級：輕微粘砂占該面積10%噴砂處理；2級：粘砂占該面積30%噴砂處理；3級：中度粘砂占該面積50%噴砂加人工干預(yù)；4級：嚴(yán)重粘砂占該面積70%機(jī)械干預(yù)、噴丸噴砂；5級：嚴(yán)重粘砂鐵包砂機(jī)械干預(yù)、噴丸噴砂、修補(bǔ)打磨。5.7.5冒口切割閥門鑄件的內(nèi)澆道、冒口因切割造成的缺陷分為3個(gè)等級：1級：輕微痕跡切割面Ra150μm留余量≤5mm；2級：中度痕跡切割面Ra200μm留余量≤8mm；3級：重度痕跡切割面Ra300μm留余量≥10mm。切割冒口高于鑄件原有平面的，可通過磨削改善。切割冒口后低于原始鑄件平面、留有加工余量的可不補(bǔ)焊修復(fù)。5.8壓力試驗(yàn)需方對閥門鑄件有壓力試驗(yàn)檢測等要求時(shí)，供方應(yīng)按照需方的技術(shù)要求進(jìn)行檢測，檢測內(nèi)容由供需雙方商定。5.9無損檢測需方對閥門鑄件有滲透檢測、磁粉探傷檢測和超聲檢測等要求時(shí)，供方應(yīng)按照需方的技術(shù)要求進(jìn)行檢測，檢測的部位及檢測內(nèi)容由供需雙方商定。5.10焊補(bǔ)5.10.1鑄鋼閥門鑄件壓力試驗(yàn)不合格，可進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊次數(shù)不應(yīng)超過3次，每處補(bǔ)焊面積不應(yīng)大于6.5cm2，補(bǔ)焊深度不應(yīng)大于該處厚度的2/3。5.10.2鑄件表面缺陷在不影響力學(xué)性能時(shí)可焊補(bǔ)修復(fù)。焊補(bǔ)修復(fù)部位在（100×80）mm2面積區(qū)域內(nèi)，1級：輕微焊補(bǔ)補(bǔ)焊輪廓缺陷5%面積深度≤3mm；2級：輕度焊補(bǔ)補(bǔ)焊輪廓缺陷≥20%面積深度≤5mm；3級：中度焊補(bǔ)補(bǔ)焊輪廓缺陷≥50%面積深度≤8mm；4級：重度焊補(bǔ)補(bǔ)焊輪廓缺陷≥80%面積深度≤10mm；5級：全部補(bǔ)焊視野內(nèi)。5.10.3閥門鑄件經(jīng)耐壓試驗(yàn)后，局部有冒汗、滲出現(xiàn)象應(yīng)對其焊補(bǔ)修復(fù)。焊補(bǔ)前應(yīng)清理，預(yù)熱；修復(fù)后不應(yīng)影響其力學(xué)性能，表面粗糙度與其它部位粗糙度不應(yīng)相差Ra100。5.10.4焊補(bǔ)后采用的熱處理方式由供需雙方協(xié)商確定。6取樣6.1取樣規(guī)則應(yīng)采用與鑄件同爐次的單鑄試塊或附鑄試塊。附鑄試塊的尺寸和位置由供需雙方協(xié)商確定。76.2取樣方法6.2.1鑄鋼閥門鑄件的力學(xué)性能檢測試塊應(yīng)采用與鑄件同爐次的鋼水鑄出，力學(xué)性能檢測試塊取樣方法應(yīng)按GB/T11352的規(guī)定執(zhí)行。6.2.2球墨鑄鐵閥門鑄件的試塊應(yīng)采用與鑄件同爐次的鐵水鑄出，力學(xué)性能檢測試塊取樣方法應(yīng)按GB/T1348的規(guī)定執(zhí)行。6.2.3閥門鑄件常規(guī)化學(xué)分析用試樣的取樣方法應(yīng)按GB/T20066的規(guī)定執(zhí)行。6.2.4閥門鑄件光譜分析用試樣的取樣方法應(yīng)按GB/T5678和GB/T14203的規(guī)定執(zhí)行。6.3取樣批次和取樣數(shù)量6.3.1鑄鋼閥門鑄件和球墨鑄鐵閥門鑄件取樣批次的構(gòu)成應(yīng)分別符合GB/T11352和GB/T1348規(guī)定，同時(shí)應(yīng)為經(jīng)同一熱處理工藝的同一爐次的鑄件。6.3.2每批次取光譜試樣1件，拉伸試樣、硬度和金相試樣3件，沖擊試樣3件。6.3.3對取樣部位、取樣批次和取樣數(shù)量有特殊要求時(shí)，應(yīng)由供需雙方商定。7試驗(yàn)方法7.1化學(xué)成份7.1.1化學(xué)成份分析方法可采用常規(guī)化學(xué)分析法或光譜分析法進(jìn)行，仲裁試驗(yàn)時(shí)應(yīng)采用****。7.1.2閥門鑄件化學(xué)成份分析方法應(yīng)按GB/T223的規(guī)定執(zhí)行。鑄鋼閥門鑄件光譜成份分析應(yīng)按GB/T4336的規(guī)定執(zhí)行。球墨鑄鐵閥門鑄件光譜成份分析應(yīng)按GB/T24234的規(guī)定執(zhí)行。7.2力學(xué)性能7.2.1室溫拉伸性能的試驗(yàn)方法應(yīng)按GB/T228的規(guī)定執(zhí)行。7.2.2沖擊試驗(yàn)應(yīng)按GB/T229的規(guī)定執(zhí)行。7.3金相檢驗(yàn)鑄鋼閥門鑄件金相檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T13298的規(guī)定執(zhí)行。球墨鑄鐵閥門鑄件金相檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T9441的規(guī)定執(zhí)行。7.4熱處理鑄鋼閥門鑄件的熱處理應(yīng)按GB/T16923的規(guī)定執(zhí)行。球墨鑄鐵閥門鑄件的熱處理應(yīng)按JB/T6051的規(guī)定執(zhí)行。7.5尺寸公差和幾何公差閥門鑄件尺寸公差和幾何公差檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T6414的規(guī)定執(zhí)行。7.6重量公差閥門重量公差檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T11351的規(guī)定執(zhí)行。7.7鑄造表面粗糙度鑄造表面粗糙度檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T15056的規(guī)定執(zhí)行。粗糙度標(biāo)準(zhǔn)樣塊，應(yīng)按照GB/T6060對比，以80%以上表面積粗糙度代表鑄件表面粗糙度，其余20%面積粗糙度不應(yīng)低于80%面積粗糙度的兩個(gè)等級。如大于兩個(gè)等級，則取20%中面積最大的、表面粗糙度小一個(gè)等級的作為被檢驗(yàn)的表面粗糙度。87.8鑄件缺陷7.8.1鑄件表面缺陷宜采用目視檢驗(yàn)或用卷尺、鋼板尺測量。7.8.2應(yīng)按本文件5.7的要求對照分級閥門鑄件表面氣孔、縮孔缺陷、表面皺皮、冷隔、鐵豆、粘砂和白斑缺陷。7.9壓力試驗(yàn)閥門鑄件壓力試驗(yàn)應(yīng)按GB/T13927的規(guī)定執(zhí)行。設(shè)計(jì)文件不要求無損檢測時(shí)，可只采用壓力試驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證。7.9.1耐壓試驗(yàn)應(yīng)在專用試驗(yàn)臺(tái)上進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)系統(tǒng)應(yīng)使用兩塊量程相同的、并經(jīng)過校驗(yàn)合格的壓力表，精度不應(yīng)低于1.6級，其量程是公稱壓力的（1.5～3）倍壓力。兩塊表應(yīng)分別安裝在試壓泵出口和被試壓鑄件盲板上。封閉閥門的進(jìn)出口，通過注水閥向閥門殼體內(nèi)充入試驗(yàn)介質(zhì)，逐漸加壓到公稱壓力的1.5倍,按表9的要求保持試驗(yàn)壓力時(shí)間,然后檢查閥門鑄件各處的情況。試壓裝置示意圖見圖1。圖1閥門鑄件試壓裝置示意圖表9殼體（閥體、蝶板）耐壓試驗(yàn)要求95℃~40℃7.9.2采用液體介質(zhì)試驗(yàn),鑄件表面不應(yīng)有可見的液滴或表面潮濕；采用氣體介質(zhì)試驗(yàn)應(yīng)無氣泡、無滲漏為合格。7.10無損檢測7.10.1閥門鑄件滲透檢測應(yīng)按GB/T9443和GB/T18851的規(guī)定執(zhí)行。7.10.2閥門鑄件磁粉探傷測試應(yīng)按GB/T9444的規(guī)定執(zhí)行。7.10.3閥門球墨鑄鐵件超聲檢測應(yīng)按GB/T34904的規(guī)定執(zhí)行。7.10.4閥門鑄鋼件超聲檢測應(yīng)按GB/T7233的規(guī)定執(zhí)行。7.11缺陷焊補(bǔ)修復(fù)檢測閥門鑄件缺陷焊補(bǔ)修復(fù)部位應(yīng)采用超聲檢測，應(yīng)按GB/T150.4的規(guī)定執(zhí)行。8檢驗(yàn)規(guī)則8.1出廠檢驗(yàn)8.1.1閥門鑄件應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品圖樣、技術(shù)要求、合同中規(guī)定的條款進(jìn)行檢驗(yàn)，特殊要求由供需雙方協(xié)商確定。8.1.2供方應(yīng)提供檢驗(yàn)部門出具的的合格質(zhì)檢報(bào)告，檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：a)力學(xué)性能；b)金相組織c)幾何形狀及尺寸公差；d)重量公差；e)表面質(zhì)量；f)內(nèi)部缺陷；g)壓力試驗(yàn)h)供需雙方商定的其他檢驗(yàn)內(nèi)容。8.2檢驗(yàn)批次與數(shù)量8.2.1由同一包鐵液澆注的鑄件構(gòu)成一個(gè)取樣批次，每個(gè)取樣批次都應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)。8.2.2應(yīng)優(yōu)先采用附鑄試塊，數(shù)量不少于3個(gè)試塊，附鑄試塊的尺寸和位置由供需雙方協(xié)商確定。如采用與鑄件同爐次的單鑄試塊，數(shù)量應(yīng)為3塊～5塊，或由供需雙方協(xié)商確定。8.3判定與復(fù)檢8.3.1首次檢驗(yàn)結(jié)果不能滿足材料的力學(xué)性能要求，允許進(jìn)行重復(fù)試驗(yàn)。8.3.2如有不合格項(xiàng)，在需方同意情況下允許修復(fù)，修復(fù)后應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)后達(dá)到技術(shù)要求為