離心泵氣蝕的主要原因分析

1.流體物理特性方面的影響流體物理特性對離心泵氣蝕的影響主要包括：所輸送流體的純凈度、pH值和電解質(zhì)濃度、溶解氣體量、溫度、運動黏度、汽化壓力及熱力學性質(zhì)。（1）純凈度（所含固體顆粒物濃度）的影響

流體中所含固體雜質(zhì)越多，將導致氣蝕核子的數(shù)量增多。從而加速氣蝕的發(fā)生與發(fā)展。（2）pH值和電解質(zhì)濃度的影響

輸送極性介質(zhì)的離心泵（如一般的水泵）與輸送非極性介質(zhì)的離心泵（輸送苯、烷烴等有機物的泵），其氣蝕機理是不同的。輸送極性介質(zhì)的離心泵的氣蝕損傷可能包括機械作用、化學腐蝕（與流體PH值有關(guān)）、電化學腐蝕（與流體電解質(zhì)濃度有關(guān)）；而輸送非極性介質(zhì)的離心泵的氣蝕損傷可能只有機械作用。（3）氣體溶解度的影響

國外研究表明流體內(nèi)溶解的氣體含量對氣蝕核子的產(chǎn)生與發(fā)展起到促進作用。（4）氣化壓力的影響

研究表明隨著氣化壓力的增高，氣蝕損傷先升高后降低。因為隨著氣化壓力的升高，流體內(nèi)形成的不穩(wěn)定氣泡核的數(shù)量也不斷升高，從而引起氣泡破裂數(shù)量的增多，沖擊波強度增大，氣蝕率上升。但如果氣化壓力繼續(xù)增大，使氣泡數(shù)增加到一定限度，氣泡群形成一種“層間隔”的作用，阻止了沖擊波行進，削弱其強度，氣蝕的破壞程度反而會逐漸降低。（5）溫度的影響

在流體中溫度的改變將導致氣化壓力、氣體溶解度、表面張力等其他影響氣蝕的物理性質(zhì)出現(xiàn)較大改變。由此可見，溫度對氣蝕的影響機制較為復雜，需結(jié)合實際情況進行判斷。（6）表面張力的影響

當其他因素保持不變，降低流體表面張力可以減少氣蝕損傷。因為隨著流體表面張力的減小，氣泡潰滅所產(chǎn)生沖擊波的強度減弱，氣蝕速率降低。（7）液體黏度的影響

流體黏度越大，流速越低，達到高壓區(qū)的氣泡數(shù)越少，氣泡破滅所產(chǎn)生沖擊波的強度就減小。同時，流體黏度越大，對沖擊波削弱也越大。因此，流體的黏度越低，氣蝕損傷越嚴重。（8）液體的可壓縮性和密度的影響

隨著流體密度的增加，可壓縮性降低，氣蝕損失增加。2.過流部件材質(zhì)特性方面的影響由于泵的氣蝕損傷主要體現(xiàn)為對過流部件材質(zhì)的損壞。因此，過流部件的材料性能也將在一定程度上對離心泵的氣蝕產(chǎn)生影響，采用抗氣蝕性能良好的材料制造過流部件是減少離心泵氣蝕影響的有效措施。（1）材料的硬度

以AISI304材質(zhì)的葉輪為例，氣蝕會造成葉輪材料的加工硬化和相變誘發(fā)馬氏體鋼，這種變化將反過來阻止材料的進一步氣蝕。而加工硬化和相變誘發(fā)馬氏體鋼的抗氣蝕性主要依賴于葉輪材質(zhì)的硬度。（2）加工硬化與抗疲勞性能

材料加工硬化指數(shù)越高，抗疲勞性能越好，則材料抗氣蝕性能越好。（3）晶體結(jié)構(gòu)的影響

在其他條件確定的情況下，抗氣蝕率是顯微結(jié)構(gòu)的函數(shù)。在立方晶系中，由于體心立方晶格的金屬具有較高的應(yīng)變速率敏感性，當應(yīng)變速率上升時，會引起快速的穿晶脆性斷裂和解理斷裂，并導致點蝕形成，從而產(chǎn)生較大的磨蝕率。對于密排六方晶格的金屬，當接近于理想的軸比且處于氣蝕環(huán)境時，六個滑移系全部開動，迅速轉(zhuǎn)變成穩(wěn)定態(tài)FCC，吸收氣蝕應(yīng)力所做的功(公眾號:煤化工知庫)，使磨蝕率下降。對于面心立方晶格的金屬，滑移系較多，在高應(yīng)力作用下，將發(fā)生塑性流變。因此，孕育期長，磨蝕率降低?？傊?，在氣蝕過程中，發(fā)生由BCC向HCP或FCC向HCP轉(zhuǎn)變，都將提高抗氣蝕性。（4）晶粒大小的影響

葉輪所使用金屬材料的晶粒尺寸越小，抗氣蝕性能越好。因為金屬的晶粒尺寸越小，細晶使晶界增多，位錯滑移受阻，裂紋在擴展中受阻力增大，延長了磨蝕壽命。3.離心泵結(jié)構(gòu)設(shè)計方面的影響在離心泵結(jié)構(gòu)設(shè)計方面對泵氣蝕特性起主要影響的可以分為泵體設(shè)計和葉輪設(shè)計兩個方面。研究表明影響離心泵氣蝕性能的直接因素是葉輪進口的局部流動均勻性，因此葉輪結(jié)構(gòu)設(shè)計比泵體的設(shè)計對離心泵氣蝕的影響大，是主要影響因素。（1）葉輪結(jié)構(gòu)對離心泵氣蝕性能的影響離心泵葉輪結(jié)構(gòu)對泵的氣蝕性能有著重要的影響，合理的葉輪結(jié)構(gòu)可以改善泵的氣蝕性能。1）葉片進口厚度。葉片的排擠作用使得進口處流體速度增加而產(chǎn)生壓力損失。選擇較小的葉片進口厚度，可以減少葉片對液流的沖擊，增大葉片進口處的過流面積，減少葉片的排擠，從而降低葉片進口的絕對速度和相對速度，提高泵的抗氣蝕性能。2）葉輪進口流道表面粗糙度。離心泵的葉輪進口流道的表面粗糙度可以分為二類：一類是孤立粗糙突體（如明顯的突出流道表面的夾渣或明顯的機加工與非加工過渡棱等），另一類是沿整個表面某一部份均勻分布的粗糙突體。研究表明孤立粗糙突體會在液流中引起額外的沖擊和漩渦，因此沿整個表面均勻分布的粗糙突體與同樣高度的孤立粗糙突體比較，其氣蝕發(fā)生的危險性要小得多。由此可見，對粗糙流道的表面，尤其是存在孤立粗糙突體的表面，進行必要的打磨是提高離心泵抗氣蝕性能的有效措施。3）葉片進口喉部面積。葉片進口的喉部面積對離心泵氣蝕性能的影響非常之大。如果葉片入口喉部面積較小，即使葉片進口處過流面積與葉輪進口斷面面積之比設(shè)計的較為合理，但仍舊很可能無法達到理想的氣蝕性能。葉輪葉片進口喉部面積過小，將導致葉片進口液流的絕對速度增大，從而造成離心泵抗氣蝕性能下降。4）葉片數(shù)。離心泵葉輪內(nèi)葉片的數(shù)量對于泵的揚程、效率、氣蝕性能都有較大影響。固然，采用較少的葉輪葉片數(shù)量能減少的摩擦面，制造簡單，但是它對流體的導向作用卻變差了(公眾號:煤化工知庫)；而采用較多的葉片數(shù)可以減少葉片負荷，改善初生氣蝕特性，但是葉片數(shù)過多會造成排擠程度的增加，并使相鄰葉片之間的寬度減小，從而容易形成汽泡群堵塞流道，致使機泵氣蝕性能變差。因此，在選擇葉輪葉片數(shù)時，一方面要盡量減少葉片的排擠與摩擦面，另一方面又要使葉道有足夠的長度，以保證液流的穩(wěn)定性和葉片對液體的充分作用。目前，對于葉片數(shù)的取值并沒有一個確定的、公認的規(guī)則。但大量的研究表明，針對具體的離心泵設(shè)計，應(yīng)用CFD流場數(shù)值模擬的方法可以有效的確定葉輪葉片數(shù)的最佳范圍。（2）葉輪吸入口參數(shù)對離心泵氣蝕性能的影響葉輪吸入口參數(shù)即決定葉輪葉片進口面積的相關(guān)結(jié)構(gòu)參數(shù)，其包括：葉片進口沖角、葉輪進口直徑、葉片進口流道寬度以及輪轂直徑。1）葉片進口沖角Δβ一般取正沖角（3°~10°）。由于采用正沖角，增大了葉片進口角，從而能夠有效減小葉片的彎曲，增大葉片進口過流面積，減小葉片的排擠。這些因素都將減小v0和ω0，提高泵的抗氣蝕性能。并且離心泵的流量增加時，進口相對液流角增大，采用正沖角可以避免泵在大流量下運轉(zhuǎn)時出現(xiàn)負沖角，造成λ2急劇上升（如下圖所示）。大量研究表明增大葉片進口角，保持正沖角，能提高泵的抗氣蝕性能，而且對效率影響不大。但沖角的選擇對離心泵的抗氣蝕性能則存在一個最優(yōu)值，并不是沖角越大越好，應(yīng)結(jié)合實際情況進行分析、選擇。

2）葉輪進口直徑。在流量恒定的情況下，葉輪進口處液流的絕對速度和相對速度都是吸入管徑的函數(shù)。因此，對于提高離心泵的抗氣蝕特性，葉輪進口直徑存在一個最佳值。當葉輪進口直徑小于此最佳值時，隨著葉輪直徑的增大，進口處的流速減小，離心泵氣蝕性能不斷提高。但當葉輪直徑的取值超過最佳值之后，對于給定流量來說，隨著進口直徑的增大，在葉輪進口部分將形成停滯區(qū)和反向流，使離心泵氣蝕性能逐漸惡化。3）葉片進口流道寬度。在離心泵的工況不變的情況下，增大葉片進口處流道的寬度會使液流絕對速度的軸面分速度減小，從而改善離心泵的氣蝕特性，并且對離心泵的水力效率和容積效率影響較小。4）輪轂直徑。減小葉輪的輪轂直徑會增大葉輪流道的實際進口面積，從而使離心泵的氣蝕性能得到改善。5）葉輪前蓋板的曲率半徑。流體在流經(jīng)離心泵吸入口至葉輪進口處時，由于流道收縮，流體流速增加，從而產(chǎn)生一定的壓力損失。同時，由于在此過程中流體流動的方向由軸向變?yōu)閺较颍蜣D(zhuǎn)彎處流場不均勻也會產(chǎn)生一部分壓力損失?？梢娙~輪前蓋板曲率半徑的大小直接影響著壓力損失的大小，進而影響著離心泵的氣蝕特性。采用較大的曲率半徑可減弱前蓋處液流轉(zhuǎn)彎處流速的變化，使流速均勻平穩(wěn)，改善離心泵氣蝕性能。4.其他方面的影響：1.參數(shù)的相互影響到目前為止，對離心泵氣蝕影響因素的研究都只是針