大排量螺桿泵井桿管磨損原因分析

大排量螺桿泵井桿管磨損原因分析

一、大排量螺桿泵檢泵的情況2006年12月下旬，大慶有9.7臺(tái)大型螺桿泵，只有6家油廠使用154口井，相當(dāng)于9.7口。2005年1月1日至2006年12月30日采油六廠大排量螺桿泵共檢泵83口井,其中因桿管磨損原因檢泵的有65口井,分別占檢泵井?dāng)?shù)和總井?dāng)?shù)的78.3%及42.2%;其它原因檢泵的有18口井,分別占檢泵井?dāng)?shù)和總井?dāng)?shù)的21.7%及11.7%。從統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)可以看出,桿管磨損是造成檢泵的主要因素。為了治理?xiàng)U管磨損,下面就產(chǎn)生桿管磨損原因進(jìn)行分析。二、造成磨損的原因首先通過統(tǒng)計(jì)桿管磨損井,歸納總結(jié)出泵型、桿結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)速與磨損的關(guān)系,磨損的特征,找出桿管磨損的規(guī)律,再通過理論分析,找到造成磨損的根本原因。(一)磨損井現(xiàn)狀研究和配置規(guī)律1、磨損深度的確定螺桿泵井桿管磨損是從某一深度開始,在該深度以下開始磨損,且越往下磨損越嚴(yán)重。磨損開始的部位中下部居多,中下部開始桿管磨損的井占87.5%。2、在桿結(jié)構(gòu)分析中統(tǒng)計(jì)磨損井49口,空心桿的磨損率高于實(shí)心桿。3、不同轉(zhuǎn)速井的磨損率統(tǒng)計(jì)桿管磨損井48口,按轉(zhuǎn)速分類(表3),從統(tǒng)計(jì)結(jié)果看:轉(zhuǎn)速小于100r/min的井僅占2.11%,高轉(zhuǎn)速的井磨損率高于低轉(zhuǎn)速井。4、從磨損現(xiàn)象分析一是抽油桿靠在油管壁上,靠一側(cè)磨損,將油管管體磨出裂縫;二是桿和管壁上呈現(xiàn)圓周磨損的痕跡;三是桿體未磨,桿箍處磨損。(二)對(duì)桿管磨損理論的分析1、底部抽油桿偏心旋轉(zhuǎn)螺桿泵的結(jié)構(gòu)特征及轉(zhuǎn)子的偏心運(yùn)動(dòng)特征,決定了轉(zhuǎn)子以及與轉(zhuǎn)子相連接的底部抽油桿做偏心旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。轉(zhuǎn)子的偏心在3-10mm。由于油管與抽油桿間的環(huán)空有限,如不采取相應(yīng)的措施,必然會(huì)導(dǎo)致底部抽油桿與油管之間的磨損。2、桿柱與井中態(tài)度由于桿柱的質(zhì)量中心偏離豎直井筒的幾何中心線,在旋轉(zhuǎn)過程中,質(zhì)量偏心所產(chǎn)生的離心慣性力將使桿柱發(fā)生彎曲,當(dāng)桿柱的彎曲撓度達(dá)到油管和桿柱的徑向間隙時(shí),桿柱將與油管發(fā)生摩擦。旋轉(zhuǎn)桿柱的軸向力是隨著井深減少的。在橫向力的作用下,桿柱發(fā)生彎曲,同時(shí)桿柱因彎曲剛度和拉壓剛度將產(chǎn)生彈性恢復(fù)力,兩者平衡時(shí),桿柱彎曲中心線將以穩(wěn)定的弓形面繞井筒軸線做公轉(zhuǎn),桿柱橫截面將以穩(wěn)定的轉(zhuǎn)速桿柱彎曲中心線自轉(zhuǎn)。當(dāng)井較深,桿柱的長度相當(dāng)大,桿柱彎曲和拉壓剛度相對(duì)較小,公轉(zhuǎn)和自轉(zhuǎn)的差別可以不區(qū)分。即可認(rèn)為桿柱中心線的弓形面將以地面轉(zhuǎn)速繞井筒中心線旋轉(zhuǎn)。此時(shí)在檢泵時(shí)就會(huì)發(fā)現(xiàn)桿在管壁上呈圓周磨損的痕跡。由離心慣性力所引起的彎矩:式中MW1—由慣性力引起的彎矩,N·m;n—轉(zhuǎn)速,r/min;ΔL—相鄰兩扶正器間的一段抽油桿的長度,m;a—與撓曲線變形方程有關(guān)的系數(shù);由上式可看出,螺桿泵工作時(shí),離心慣性力所引起的彎矩與轉(zhuǎn)速n和兩扶正器的間距⊿L的平方成正比。即轉(zhuǎn)速和扶正器間距對(duì)彎矩影響大,當(dāng)轉(zhuǎn)速較高,不安裝扶正器或扶正器布置較少時(shí),離心慣性力引起的彎矩也就隨之增加,導(dǎo)致桿柱彎曲,增加了桿管磨損的幾率。3、井筒彎曲導(dǎo)致油管柱彎曲一般情況下,對(duì)于直井而言,油管發(fā)生彎曲主要有兩個(gè)原因,一是在鉆井過程中井筒本身存在著“狗腿”,井筒的彎曲導(dǎo)致油管管柱彎曲;二是目前螺桿泵井普遍采用的支撐卡瓦,由于其坐卡方式(壓油管頭)決定了油管也會(huì)存在一定程度的彎曲。顯然,油管彎曲必然會(huì)使桿管之間產(chǎn)生接觸載荷,從而導(dǎo)致磨損發(fā)生。三、研究和應(yīng)用根據(jù)以上原因分析,我們針對(duì)轉(zhuǎn)速高、過流面積小、桿體、桿箍磨損,管柱彎曲,從三方面研究對(duì)策。(一)泵型、轉(zhuǎn)速及桿斷為保證螺桿泵能高效、長期正常運(yùn)轉(zhuǎn),必須確定合理的下泵參數(shù)。從檢泵原因分析可看出,要有效的減輕桿管磨損,防止桿斷脫,必須降低扭矩、彎矩,減少共振。要達(dá)到以上目的,就必須讓螺桿泵在中、低轉(zhuǎn)速運(yùn)行。為此,我們?cè)谙卤迷O(shè)計(jì)時(shí),根據(jù)油井產(chǎn)能,在滿足供排要求的前提下,以最低速為目標(biāo),選擇泵型。因此重新計(jì)算了各種泵型中低轉(zhuǎn)速時(shí),對(duì)應(yīng)的實(shí)際排量(表4)。按照表4確定泵型和轉(zhuǎn)速,優(yōu)選大泵,均以最低轉(zhuǎn)速投產(chǎn)。至2005年底優(yōu)化設(shè)計(jì)下入101口井,借檢泵時(shí)機(jī)換大泵26口井,平均轉(zhuǎn)速為101r/min。目前這些井均未因桿管磨損、桿斷原因造成檢泵。針對(duì)螺桿泵應(yīng)用中普遍存在的桿柱斷脫問題,同時(shí)綜合考慮過流面積、抗扭能力、系統(tǒng)安全和成本投入等因素,在1200及以上型泵上用Φ28mm實(shí)心錐扣SHY級(jí)工藝桿取代原Φ38mm及Φ42mm空心D級(jí)桿。Φ28mmSHY級(jí)工藝桿在總直徑不變的情況下,將原HY級(jí)桿外壁加厚,由3.0mm增加到3.5mm,大大增加了桿的抗扭強(qiáng)度。Φ28mm桿與Φ38mm、Φ42mm空心桿相比增大過流面積,減小沿程阻力,相應(yīng)降低扭矩,提高桿的抗彎、抗拉、抗扭和耐磨程度,防止因偏心矩引起的彎曲和扭矩過大而產(chǎn)生桿斷,達(dá)到防治桿管偏磨和桿斷的目的。目前GLB1200-14型螺桿泵上試驗(yàn)了45口,未發(fā)現(xiàn)桿體扭斷現(xiàn)象。(二)全井體現(xiàn)試驗(yàn)由于近50%大排量螺桿泵井都發(fā)生不同程度的桿管磨損現(xiàn)象,按照不同深度優(yōu)化布置扶正器的156口井中仍有桿管磨損發(fā)生,安裝扶正器的部位桿管磨損情況雖有所減輕,但在未安裝扶正器的部位仍然發(fā)生桿管磨損。鑒于這種情況,我們對(duì)采油六廠80%的大排量螺桿泵井進(jìn)行了全井扶正試驗(yàn)。L6-2313井于2005年10月31日檢泵,第83根油管下部磨出一條長約0.3m裂縫,有74根桿體桿箍有磨損痕跡。重新下泵時(shí),我們對(duì)該井進(jìn)行了全井扶正,共安裝扶正器108個(gè)。為驗(yàn)證全井扶正對(duì)抽油系統(tǒng)的影響,我們把井況相近,扶正器布置不同的的井與之比較。兩井均為GLB1200-14型螺桿泵,L8-201井轉(zhuǎn)速103r/min,產(chǎn)液138t/d。扶正器布置為:光桿下連續(xù)2根、轉(zhuǎn)子上連續(xù)10根各布1個(gè),其余每2根布一個(gè)。對(duì)兩井進(jìn)行扭矩測(cè)試,L6-2313井液面536.4m,測(cè)試扭矩為861N﹒m,L8-201井液面558.3m,扭矩為850N﹒m,從測(cè)試結(jié)果可看出兩口井況相近,雖扶正器布置不同,但扭矩的差距不大,可見全井扶正并未使扭矩大幅度增加。四、減輕桿、管磨損程度(一)螺桿泵井桿、管發(fā)生磨損的根本原因是由于二者之間存在的接觸載荷造成的,但接觸載荷的產(chǎn)生及大小受到多種因素的綜合影響,因此應(yīng)該從多方面著手采取措施