現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新與實(shí)踐課件-196

培訓(xùn)時間安排:13日：現(xiàn)代設(shè)備管理的理念與模式；德國企業(yè)設(shè)備管理與維修的實(shí)踐14日：設(shè)備維修管理的基本概念;可靠性理論在維修中的應(yīng)用;基于風(fēng)險(xiǎn)的維修與維修策略的優(yōu)化，以可靠性為中心的維修RCM15日：設(shè)備的點(diǎn)檢定修10/6/20231培訓(xùn)時間安排:7/31/20231現(xiàn)代設(shè)備管理

的理論創(chuàng)新與實(shí)踐10/6/20232現(xiàn)代設(shè)備管理

的理論創(chuàng)新與實(shí)踐7/31/20232一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新(全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM)10/6/20233一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新7/31/20233

全員生產(chǎn)維修TPM

20世紀(jì)70年代初,日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上,提出了“全員生產(chǎn)維修”的概念。全員生產(chǎn)維修是全面質(zhì)量管理概念的擴(kuò)充，即質(zhì)量意識和無故障規(guī)劃在維修領(lǐng)域內(nèi)的體現(xiàn)。全員生產(chǎn)維修的首要目標(biāo)是通過減少計(jì)劃外設(shè)備停機(jī)時間和廢品數(shù)量以提高設(shè)備的有效利用時間，同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產(chǎn)設(shè)備的使用年限；其第二個

10/6/20234全員生產(chǎn)維修TPM7/31/20234目標(biāo)則是減少維修費(fèi)用,而這又是通過減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率加以實(shí)現(xiàn)的。日本工程師學(xué)會為全員生產(chǎn)維修所下的定義為：

以追求設(shè)備綜合效率最高為目標(biāo)；建立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；與設(shè)備管理相關(guān)的所有部門的參與；從企業(yè)最高管理層到一線員工的參與；開展小組自主活動推進(jìn)生產(chǎn)維修。10/6/20235目標(biāo)則是減少維修費(fèi)用,而這又是通過減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率

全員生產(chǎn)維修TPM特點(diǎn)是三全：全效率，全系統(tǒng)，全員。

全效率：又稱綜合效率。以提高綜合效率為目標(biāo)，追求設(shè)備運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。TPM管理追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體綜合效率最大化,而設(shè)備綜合效率最大化是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的最根本的措施。全系統(tǒng)：全系統(tǒng)包括兩個層面。對設(shè)備的全過程管理：設(shè)備設(shè)計(jì)階段采用可靠性、維修性設(shè)計(jì)，進(jìn)行設(shè)備的維修預(yù)防；使用階段實(shí)施預(yù)防

10/6/20236全員生產(chǎn)維修TPM特點(diǎn)是三全：全效率，全維修；對重復(fù)故障采取改善維修。建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修機(jī)制。另一方面對設(shè)備實(shí)施全空間的管理：TPM管理涉及到設(shè)備的每一個零部件、也涉及到設(shè)備的機(jī)械、電氣、儀器儀表、等各個子系統(tǒng)，TPM還要求設(shè)備周邊的環(huán)境、生產(chǎn)現(xiàn)場乃至辦公區(qū)域?qū)嵤┣鍧嵒?、定置化、目視化和文明化的管理。TPM的全系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖所示：10/6/20237維修；對重復(fù)故障采取改善維修。建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修改善維修分析論證方案實(shí)施TPM的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系基礎(chǔ)保養(yǎng)生產(chǎn)維修日常清潔、保養(yǎng)、點(diǎn)檢定期點(diǎn)檢、潤滑發(fā)現(xiàn)異常判斷決策自主維修設(shè)備分類事后維修突發(fā)故障維修計(jì)劃維修實(shí)施預(yù)防維修維修計(jì)劃維修準(zhǔn)備維修實(shí)施改善方案

記錄總結(jié)評價(jià)建議反饋維修預(yù)防制造廠設(shè)計(jì)改進(jìn)10/6/20238改善維修分析論證方案實(shí)施TPM的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系基礎(chǔ)保養(yǎng)生全員：操作者的自主維修。涉及設(shè)備壽命周期各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應(yīng)參加設(shè)備的綜合管理。全員管理包括兩個層面：縱向的全員：從企業(yè)高層管理到第一線的操作工人參與TPM；橫向的全員：要求企業(yè)中生產(chǎn)、工藝、能源動力、質(zhì)檢、設(shè)計(jì)、供應(yīng)、物流以及環(huán)保等所有部門都要參與TPM管理?？v向和橫向的全員管理是由完善的TPM加以組織推動的。10/6/20239全員：操作者的自主維修。涉及設(shè)備壽命周期各環(huán)TPM管理的八大支柱：TPM管理的八大支柱涉及個別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量改善、安全及環(huán)境衛(wèi)生改善、事物改善以及教育培訓(xùn)。與企業(yè)各部門之間的關(guān)系如下表所示：生產(chǎn)、設(shè)備部設(shè)計(jì)、技術(shù)部質(zhì)量管理部其他管理部門個別改善●●●●自主維修●專業(yè)維修●●初期管理●質(zhì)量改善●●●●環(huán)境改善●●●●事物改善●教育培訓(xùn)●●●●10/6/202310TPM管理的八大支柱：生產(chǎn)、設(shè)備部設(shè)計(jì)、技術(shù)TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動、5S活動、設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團(tuán)隊(duì)精神，使員工自覺、自發(fā)地開展TPM管理中的各項(xiàng)活動，實(shí)現(xiàn)“生產(chǎn)設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時間

10/6/202311TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零”的目標(biāo)。

所謂“5S”活動的內(nèi)容就是：

整理：將工作場所的各類物品有序地進(jìn)行整理、擺放，以便有條不紊地開展各項(xiàng)作業(yè)；

整頓：將要使用的各類物品根據(jù)定量、定位、使用頻率大小、標(biāo)記化的原則，合理地加以布置，以便

10/6/202312為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為作業(yè)時能夠快速取用；

清掃：將作業(yè)場所中的灰塵、油污、垃圾清掃干凈，創(chuàng)造一個舒適的作業(yè)環(huán)境；

清潔：清除各類污染源（如廢水、廢氣等），杜絕各類跑、冒、滴、漏現(xiàn)象；

素養(yǎng)：員工應(yīng)具有良好的職業(yè)素養(yǎng)，遵章守紀(jì)。5S中的素養(yǎng)是核心。員工具有良好的素養(yǎng)，其余四項(xiàng)就容易形成制度。10/6/202313作業(yè)時能夠快速取用；7/31/202313

自1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來,情況發(fā)生了很多變化,內(nèi)容也不斷充實(shí)和完善。

其主導(dǎo)思想是將局限于生產(chǎn)部門的TPM推廣到包括開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門的遍及全工廠的TPM,以此追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率。與此對應(yīng),TPM的目標(biāo)、研究對象都由“設(shè)備”推廣到“整個”生產(chǎn)系統(tǒng),這就賦于了TPM以更廣泛的意義。根據(jù)新的解釋，TPM中的“三全”指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化、生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程以及10/6/202314自1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來,情況發(fā)生了很包括生產(chǎn)、開發(fā)、經(jīng)營、管理的所有部門和全體成員。追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率則是使“災(zāi)害為零,廢品為零,故障為零”,而不單是追求生產(chǎn)效率最高。新的觀點(diǎn)也為“維修”賦予了廣義的解釋,使其不單指生產(chǎn)系統(tǒng)的使用、維修階段,而是以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象的活動。全員生產(chǎn)維修在日本已由生產(chǎn)部門逐漸推廣到整個企業(yè),形成全企業(yè)TPM的格局。10/6/202315包括生產(chǎn)、開發(fā)、經(jīng)營、管理的所有部門和全體成員。追求生產(chǎn)系統(tǒng)10/6/2023167/31/202316

全面生產(chǎn)維修TPM（TotalProductiveMaintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?0/6/202317全面生產(chǎn)維修TPM（TotalProdu20世紀(jì)50年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)建的預(yù)防維修體制。如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進(jìn)一樣，日本人改進(jìn)和發(fā)展了預(yù)防維修模式，使之更加適應(yīng)日本企業(yè)的實(shí)際。日本設(shè)備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。中島青一首先在Nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的TPEM的試點(diǎn)并為此打下了較好的基礎(chǔ)。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點(diǎn)寫10/6/20231820世紀(jì)50年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)建的，但是TPEM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平，許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進(jìn)TPM模式。目前，日本人已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。在日本，企業(yè)廣泛地開展了TPM活動。一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。

TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。10/6/202319的，但是TPEM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情況的TPM計(jì)劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實(shí)施進(jìn)程。按照日本人的觀點(diǎn)，TPM模式的引進(jìn)需要大量的時間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。必須清醒地認(rèn)識到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。

10/6/202320因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情

精益生產(chǎn)與TPM之間的關(guān)系精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容是在強(qiáng)大的生產(chǎn)資源的基礎(chǔ)上，通過合理化思想、看板方式、提案制度、全面質(zhì)量管理（TQM）、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）、柔性生產(chǎn)等手段來達(dá)到削減庫存、節(jié)省人手、消除一切浪費(fèi)、提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)制造策略。精益生產(chǎn)是一整套的縮短制造周期、實(shí)現(xiàn)制造標(biāo)準(zhǔn)化和保障高質(zhì)量的生產(chǎn)制造模式。范圍涉及到從生產(chǎn)現(xiàn)場的布置到生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，從生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件的物流。精益制造普遍應(yīng)用于如通用汽車、豐田汽車和摩托羅拉等世界制造巨人中；而且，越來越多的跨國10/6/202321精益生產(chǎn)與TPM之間的關(guān)系7/31/20232公司已經(jīng)對供應(yīng)商提出了精益制造的要求。精益生產(chǎn)方式的核心思想在于“清除浪費(fèi)，強(qiáng)調(diào)精簡組織結(jié)構(gòu)”和“不斷改善”。前者指的是從組織管理到生產(chǎn)過程，側(cè)重分析“產(chǎn)品流”、“物資流”和“信息流”，及時暴露問題，刪繁就簡，杜絕浪費(fèi)，從而使“價(jià)值流”連續(xù)流動起來。后者則強(qiáng)調(diào)充分發(fā)揮人的潛能，力爭精益求精，盡善盡美，徹底消除浪費(fèi)，體現(xiàn)出精益生產(chǎn)方式的精髓。在生產(chǎn)企業(yè)中設(shè)備成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。在這種企業(yè)里推行精益生產(chǎn)，必須保證設(shè)備少出故障甚至不出故障。而要做到這一點(diǎn)應(yīng)該是按照TPM中設(shè)備維護(hù)的方法去做是最為有效的方法。10/6/202322公司已經(jīng)對供應(yīng)商提出了精益制造的要求。7/31/202322精益生產(chǎn)與TPM之間的比較：

精益生產(chǎn)與TPM的特色比較基本理念

精益生產(chǎn)TPM基本技術(shù)IE技術(shù)設(shè)備維修技術(shù)徹底排除浪費(fèi)看板技術(shù)；修理的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)；動作的浪費(fèi)；搬運(yùn)的浪費(fèi)；庫存的浪費(fèi)；制造過多（早）的浪費(fèi)；等待的浪費(fèi)改善維修；七大浪費(fèi)“0”目標(biāo)減少作業(yè)調(diào)整時間減少頻繁起動、空轉(zhuǎn)；避免生產(chǎn)速度下降防患于未然防止無意識差錯預(yù)防勝于治療維修預(yù)防預(yù)防維修現(xiàn)場管理看板管理目視管理改善維修設(shè)備良好的狀態(tài)狀態(tài)監(jiān)測經(jīng)營及人本主義構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)多能工TPEM管理看板；自主維修；零災(zāi)害、零故障、零廢品10/6/202323精益生產(chǎn)與TPM之間的比較：

基本理念

精益生產(chǎn)TPM基本2、設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備管理對于企業(yè)生存與發(fā)展所起的作用主要表現(xiàn)在以下幾個方面：（1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響美國著名的質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年就提出，20世紀(jì)是“生產(chǎn)率的世紀(jì)”，而21世紀(jì)將是“質(zhì)量的世紀(jì)”。任何企業(yè)，如果不能保證其產(chǎn)品的高質(zhì)量，就難以在激烈競爭的國際市場上占有一席之地，甚至也無法在國內(nèi)市場上立足。許多10/6/2023242、設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響7/31/世界級企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的要求已上升到“世紀(jì)級質(zhì)量”的標(biāo)準(zhǔn)，即世界最高水準(zhǔn)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這些企業(yè)的產(chǎn)品合格品率通常都能達(dá)到98%左右的水平，而美國通用電氣公司實(shí)施的“6σ”管理，容許產(chǎn)品的不合格率更是要求達(dá)到0.002ppm的十億分率的水平。而摩托羅拉公司通過6σ管理要求所生產(chǎn)的產(chǎn)品合格品率達(dá)到99.9996%，也就是在所生產(chǎn)的一百萬件產(chǎn)品中，不合格的產(chǎn)品必須限制在4件之內(nèi)。10/6/202325世界級企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的要求已上升到“世紀(jì)級質(zhì)量”的標(biāo)準(zhǔn)，即世在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。10/6/202326在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領(lǐng)導(dǎo)重生產(chǎn)，輕設(shè)備，對設(shè)備管理的重要性認(rèn)識不足，他們只看到對設(shè)備所做出的投入，而沒有認(rèn)識到良好的設(shè)備管理將使這種投入轉(zhuǎn)化為更高的產(chǎn)出，即經(jīng)過精心管理的設(shè)備是企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保證，同時也是企業(yè)獲得良好經(jīng)濟(jì)效益的重要前提條件。在許多世界級企業(yè)中，對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)幾乎臻于極致，對設(shè)備的精心維護(hù)和保養(yǎng)已成為企業(yè)全體員工的一種基本素養(yǎng)和職業(yè)習(xí)慣，這也是其產(chǎn)品保持高質(zhì)量的重要原因之一。10/6/202327在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領(lǐng)導(dǎo)重生產(chǎn)在6σ管理中，波卡糾偏（Poka-Yoke）是一種自動糾偏方法，在生產(chǎn)中用以防止人為失誤發(fā)展成為最終產(chǎn)品缺陷。在設(shè)備和生產(chǎn)流程中建立波卡糾偏來防止零部件記數(shù)、工作流程、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的失誤。希格檢查分為三類：連續(xù)檢查，即下家的操作員立即向上家反映問題，停止生產(chǎn)改正錯誤；自我檢查，即操作員自已對工作進(jìn)行檢查；根源檢查，即操作員檢查那些還未鑄成大錯的小問題。

10/6/202328在6σ管理中，波卡糾偏（Poka-Yok

例如，裝錯機(jī)器零部件時，限制開關(guān)就會提出警告。如果把限制開關(guān)同指示燈連在一起就組成了警示型波卡糾偏，一出現(xiàn)裝配錯誤馬上警告工人。如果把限制開關(guān)同機(jī)器的電源連通，就成了控制型波卡防護(hù)，一有問題機(jī)器自動關(guān)閉。在作業(yè)過程中，作業(yè)者不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的質(zhì)量缺陷所占的比例很大，如果能夠用防錯法防止此類失誤的發(fā)生，則質(zhì)量水平和作業(yè)效率必會大幅提高。

10/6/202329例如，裝錯機(jī)器零部件時，限制開關(guān)就會提出警告。如

防錯法意味著“第一次把事情做好”。提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費(fèi)。

消除返工及其引起的浪費(fèi)。（2）設(shè)備管理對生產(chǎn)效率的影響在激烈的市場競爭中，企業(yè)必須通過減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間來提高生產(chǎn)效率。準(zhǔn)備時間的減少意味著按照訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細(xì)微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)效率的努力落空。10/6/202330防錯法意味著“第一次把事情做好”。7/31減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間在通常情況下都可以加速生產(chǎn)進(jìn)程，提高生產(chǎn)效率，因?yàn)檫^多的準(zhǔn)備時間將導(dǎo)致有效生產(chǎn)時間的減少。早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時間通常要占到50%左右。對于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。通過現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時間加以控制。例如，在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準(zhǔn)備時間的一種有效措施，而這就是TPM中5S管理的重10/6/202331減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間在通常情況下都可以加速要內(nèi)容；及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的故障隱患，避免設(shè)備故障停機(jī)事故的發(fā)生又是設(shè)備點(diǎn)檢制所要解決的問題。在許多成功實(shí)施TPM管理的企業(yè)中都有許多這方面的案例，通過TPM管理通?？梢詫⑸a(chǎn)設(shè)備的準(zhǔn)備時間縮減50%乃至80%。而自主維護(hù)，操作工人的參與對于這一目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)是至關(guān)重要的。

為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。而這種改善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。10/6/202332要內(nèi)容；及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的故障隱患，避免設(shè)備故障停機(jī)事故的發(fā)例如豐田公司實(shí)施的及時生產(chǎn)制（JIT,Justintime）就是一種極其有效的管理模式。其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及產(chǎn)成品的庫存數(shù)量及范圍（其目標(biāo)是庫存為零）。但是及時生產(chǎn)制能否取得成效在很大程度上則取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，由于產(chǎn)品庫存為零，如果在及時生產(chǎn)制的實(shí)施過程中設(shè)備突然發(fā)生故障停機(jī)將企業(yè)由于無法及時交貨而面臨極大的損失。而設(shè)備的可靠性除了設(shè)計(jì)、10/6/202333例如豐田公司實(shí)施的及時生產(chǎn)制（JIT,Ju制造等方面的因素外，在很大程度上又取決于對于設(shè)備的管理與維修。豐田公司推行的SMED法也是減少設(shè)備準(zhǔn)備時間，提高生產(chǎn)效率的有效方法。SMED全稱是“六十秒即時換?！?SingleMinuteExchangeofDie)，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘，因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換10/6/202334制造等方面的因素外，在很大程度上又取決于對于設(shè)備的管理與維修調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法。將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序?？焖贀Q模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運(yùn)行，且處于最小浪費(fèi)的狀態(tài)。

SMED法可以有效地應(yīng)對多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力。

SMED法的三個基本要點(diǎn)是：

10/6/202335調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法。將可能的換線時間縮到最短(即時換線)

區(qū)分“內(nèi)變換操作”和“外變換操作”。SMED法要求把與設(shè)備調(diào)整有關(guān)的操作區(qū)分為“內(nèi)變換操作”和“外變換操作”前者是指那些只能在設(shè)備停止運(yùn)行后方可進(jìn)行的操作；后者則是指那些能夠在設(shè)備運(yùn)行過程中進(jìn)行的操作；減少“內(nèi)變換操作”。SMED法要求盡可能把內(nèi)變換操作轉(zhuǎn)變?yōu)橥庾儞Q操作，這是SMED法的核心。因?yàn)閮?nèi)變換操作占用停機(jī)時間，所以要縮短整個裝換調(diào)整時間，最關(guān)鍵的是把內(nèi)變換操作10/6/202336區(qū)分“內(nèi)變換操作”和“外變換操作”。SMED法要求把減少到最低限度；縮短“內(nèi)變換操作”時間。如上所述，內(nèi)變換操作”占用停機(jī)時間。為此，SMED法要求采用必要的技術(shù)手段，盡可能縮短“內(nèi)變換操作”時間。同時．要簡化“外變換操作”，并一定要在設(shè)備運(yùn)行過程中完成全部“外變換操作”。這樣，就可能在設(shè)備停機(jī)后的很短時間內(nèi)迅速完成設(shè)備換裝與調(diào)整。

縮短切換的時間意味著設(shè)備綜合效率OEE提高，使實(shí)現(xiàn)JIT模式成為可能。

10/6/202337減少到最低限度；7/31/202337（3）設(shè)備管理對生產(chǎn)成本的影響在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)成本的5%～15%左右，具體占比則取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。一般說來，勞動力密集型企業(yè)所占的份額要少于自動化生產(chǎn)的企業(yè)。因此，通過加強(qiáng)設(shè)備管理降低設(shè)備維修費(fèi)用對于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備對生產(chǎn)經(jīng)營成本的影響主要表現(xiàn)在兩個方面：

10/6/202338（3）設(shè)備管理對生產(chǎn)成本的影響7/31/20231）設(shè)備投資所形成的資本成本今后，國資委將通過《中央企業(yè)負(fù)責(zé)人經(jīng)營業(yè)績考核暫行辦法》對央企負(fù)責(zé)人實(shí)施經(jīng)濟(jì)增加值考核，引導(dǎo)企業(yè)提高資本使用效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。所謂經(jīng)濟(jì)增加值是指企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤與該企業(yè)加權(quán)平均的資本成本間的差額，是為出資人創(chuàng)造的“真正的利潤”。其核心在于不僅剔除了債務(wù)成本，還考慮了股權(quán)投資的機(jī)會成本，消除了在傳統(tǒng)會計(jì)利潤下企業(yè)認(rèn)為“股東資本免費(fèi)”的弊端。換而言之，一家企業(yè)如果不能10/6/2023391）設(shè)備投資所形成的資本成本7/31/202獲得超出資本成本的利潤，就算其會計(jì)報(bào)表利潤為正，對股東而言實(shí)際也是處于虧損狀態(tài)。根據(jù)上述辦法，在央企負(fù)責(zé)人年度經(jīng)營業(yè)績考核指標(biāo)中，利潤總額指標(biāo)保持不變，但經(jīng)濟(jì)增加值將取代原有的凈資產(chǎn)收益率成為業(yè)績考核的核心指標(biāo)，占到40%的考核權(quán)重。新的考核辦法規(guī)定在計(jì)算企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤時，對企業(yè)非經(jīng)常性收益按減半計(jì)算，以此限制非主業(yè)投資，而對符合主業(yè)的在建工程，則可從資本成本中予以扣除。10/6/202340獲得超出資本成本的利潤，就算其會計(jì)報(bào)表利潤為正，對股東而言實(shí)降低成本的關(guān)鍵不僅在于費(fèi)用本身，更為重要的是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化和連續(xù)化，單位設(shè)備投資通常在現(xiàn)代企業(yè)中要占到60%以上，設(shè)備資產(chǎn)如果使用不當(dāng)，效率低下，將極大地降低企業(yè)固定資產(chǎn)的投資效益，對企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營產(chǎn)生重大的影響。2）設(shè)備使用過程中形成的成本

10/6/202341降低成本的關(guān)鍵不僅在于費(fèi)用本身，更為重要的是從設(shè)備壽命周期費(fèi)用的構(gòu)成來看，設(shè)備在其壽命期內(nèi)所產(chǎn)生的維持成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其購置成本。國外的統(tǒng)計(jì)資料表明,不同設(shè)備的維持費(fèi)用大致是設(shè)置費(fèi)用的10—16倍。因此加強(qiáng)對設(shè)備使用過程中的維護(hù)、管理對于生產(chǎn)成本的控制具有特殊重要的意義。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化和連續(xù)化，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低；而另一方面，由于設(shè)備10/6/202342從設(shè)備壽命周期費(fèi)用的構(gòu)成來看，設(shè)備在其壽命期內(nèi)所產(chǎn)生的維持成大型化、自動化所導(dǎo)致的投資增加又使得用于設(shè)備維護(hù)方面的費(fèi)用在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備的特點(diǎn)所導(dǎo)致的結(jié)果。許多企業(yè)尋求降低維修費(fèi)用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預(yù)測和控制的突發(fā)故障的維修，即救火隊(duì)式的搶修，但這對于維修費(fèi)用的降低是影響甚微的，維修資源的配置才是影響其成本的關(guān)鍵要素。現(xiàn)代設(shè)備管理通過對各種維修資源的優(yōu)化配置可以有效地降低設(shè)10/6/202343大型化、自動化所導(dǎo)致的投資增加又使得用于設(shè)備維護(hù)方面的費(fèi)用在備維護(hù)費(fèi)用。一些發(fā)達(dá)國家企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)表明，維修資源的優(yōu)化配置大體上可以降低10%—20%的維修費(fèi)用，而且還可以較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率。（4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響設(shè)備的生產(chǎn)效率低下將嚴(yán)重影響到企業(yè)的生產(chǎn)能力，是許多企業(yè)所面臨的難題。由于不重視設(shè)備管理，不僅老舊設(shè)備，許多現(xiàn)代化的設(shè)備常常也存在效率低下、產(chǎn)能不足的問題。設(shè)備生產(chǎn)效率的低下也就意味著大量可資利用的設(shè)備生產(chǎn)能力的損

10/6/202344備維護(hù)費(fèi)用。一些發(fā)達(dá)國家企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)表明，維修資源的優(yōu)化配置大失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備資產(chǎn)的投資在無形之中就消失了，這種的無形的損失的后果對于企業(yè)的影響是非常嚴(yán)重的。傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的效益，同時這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)?，F(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力10/6/202345失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備資產(chǎn)的投資在無形之中就消失了，的提高。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時間，從而實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素（固定資產(chǎn)或勞動力）提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。許多世界級企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。

10/6/202346的提高。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計(jì)（5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。設(shè)備在生產(chǎn)過程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行?？沙掷m(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。對于制造業(yè)來說，電動機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。10/6/202347（5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響7/31/2由于環(huán)境保護(hù)與節(jié)能降耗在很大程度上都是通過設(shè)備實(shí)現(xiàn)的，因此良好的設(shè)備管理對于這兩大目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)具有非常重要的意義。此外，在設(shè)備的維修作業(yè)中，許多項(xiàng)目也都是涉及到環(huán)保和節(jié)能的。例如維修過程中的噴涂、刷鍍、電鍍、清洗液的處理等等都事關(guān)環(huán)保與節(jié)能，日益嚴(yán)苛的環(huán)保法律、法規(guī)也將對維修作業(yè)產(chǎn)生越來越重要的影響，即在工藝的改進(jìn)，技術(shù)進(jìn)步及廢棄物的排放方面提出越來越高的要求。10/6/202348由于環(huán)境保護(hù)與節(jié)能降耗在很大程度上都是通過地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行。環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)來說，電動機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達(dá)到最大化。上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強(qiáng)自身市場競爭力所必須面對的問題。運(yùn)行良好的TPM系統(tǒng)可以在無需花費(fèi)太多費(fèi)用的前提下解決10/6/202349地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在達(dá)到上述目標(biāo)的各種措施中，TPM可能是投資回報(bào)率（ROI）最高的。一些世界級大企業(yè)（如柯達(dá)、鄧祿普等）推行TPM管理模式的案例表明，對于制造業(yè)項(xiàng)目上的投資回報(bào)率甚至可以達(dá)到200%～400%。3、TPM理論的創(chuàng)新—全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）10/6/202350企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”。在這一前提下，TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。其核心是“維修”與“員工的參與”。在其它國家中，其內(nèi)涵有所不同。對于西方發(fā)達(dá)國家而言，核心問題在于設(shè)備。國際TPEM協(xié)會主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國家企業(yè)認(rèn)可的TPEM定義為：10/6/2023517/31/202351

全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。上述定義的核心在于生產(chǎn)設(shè)備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內(nèi)的全體員工。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實(shí)現(xiàn)。

全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?（TotalProductiveEquipmentManagement）為適應(yīng)西方國家工業(yè)企業(yè)建立TPEM管理10/6/202352全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改模式的需要，國際TPEM協(xié)會提出了“全面生產(chǎn)設(shè)備管理”這一新的概念。與日本的TPM模式相比。TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。TPEM模式更注重現(xiàn)實(shí)的需求，將生產(chǎn)設(shè)備置于優(yōu)先考慮的位置，對企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關(guān)注。TPEM模式是一種更為實(shí)用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。以24小時連續(xù)有效運(yùn)轉(zhuǎn)為最高目標(biāo)的設(shè)備利用率是建立良好的固定資產(chǎn)及設(shè)備管理系統(tǒng)的關(guān)鍵所在。10/6/202353模式的需要，國際TPEM協(xié)會提出了“全面生產(chǎn)設(shè)備管理”這一新對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系統(tǒng)可以通過以下三個階段進(jìn)行：

現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造；將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上；購置高效及高有效度的新設(shè)備。設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問題。對于TPEM系統(tǒng)來說，首先應(yīng)該將設(shè)備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPEM體系中是十分重要的問題。10/6/202354對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系7/3雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，但是相對于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。充分而詳盡的數(shù)據(jù)資料及周密的計(jì)劃對于第一階段目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)也是至關(guān)重要的。應(yīng)予優(yōu)先考慮的是改造生產(chǎn)過程，使有限的生產(chǎn)設(shè)備能夠生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，這也將使得早期對TPEM的投入得到補(bǔ)償。設(shè)備管理的第一階段：通過對設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度;第二步：確定設(shè)備的實(shí)際狀態(tài);10/6/202355雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實(shí)現(xiàn)這第三步：已實(shí)施的維修信息的采集;第四步：設(shè)備故障損失的分析;第五步：確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性;第六步：確定設(shè)備換裝的需求及可能性;第七步：按計(jì)劃實(shí)施改進(jìn)及換裝方案;第八步：檢查及評估方案實(shí)施的效果.對于第一階段前三步的實(shí)施來說，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。數(shù)據(jù)是TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和TPEM項(xiàng)目的成敗也是關(guān)鍵的要素。10/6/202356第三步：已實(shí)施的維修信息的采集;7/31/2通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費(fèi)用，平均故障間隔期MTBF等等）可以被TPEM小組用來進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備故障（第四步）及設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)可能性的分析（第五步）。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項(xiàng)予以安排。第六步的重點(diǎn)在于對設(shè)備換裝的必要及可能性進(jìn)行研究，由專業(yè)工程師組成的TPEM小組將分析換裝過程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對于設(shè)備的必要性并擬定10/6/202357通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的相應(yīng)的方案。第六步則是根據(jù)擬定的計(jì)劃實(shí)施改進(jìn)的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達(dá)6至18個月。由于設(shè)備的改進(jìn)是一個持續(xù)的過程，因此這一進(jìn)程將不斷延續(xù)下去。對于TPEM管理模式來說，設(shè)備狀態(tài)的改進(jìn)是最有效的成果，對于生產(chǎn)設(shè)備及其它固定資產(chǎn)的使用效率，產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量及成本都將產(chǎn)生積極的具有深遠(yuǎn)意義的影響。TPEM模式的投資將通過小組的自主維修活動及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報(bào)。在10/6/202358相應(yīng)的方案。第六步則是根據(jù)擬定的計(jì)劃實(shí)施改進(jìn)的方案，這一過程最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎(chǔ)上再考慮進(jìn)一步的需求。生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。對于新設(shè)備也要使其在全部使用時間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要達(dá)到這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無良策。一個運(yùn)轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷10/6/202359最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。將設(shè)備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測設(shè)備，耐心而細(xì)致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運(yùn)行中存在的各種故障隱患。設(shè)備清潔工作在維護(hù)中是一種重要的輔助手段，對于設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)及產(chǎn)品質(zhì)量的提升來說，清潔工作都是必不可少的。與其它維護(hù)手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。10/6/202360設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。7/31/202360

設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和有效度第一步：編制設(shè)備的維護(hù)目錄第二步：編制設(shè)備的潤滑目錄第三步：編制設(shè)備的清洗目錄第四步：制訂設(shè)備清洗、潤滑及維護(hù)的實(shí)施方案第五步：編制設(shè)備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機(jī)制在內(nèi)的預(yù)防維修、潤滑、清洗和檢查體系第七步：編制預(yù)防維修手冊第八步：按計(jì)劃實(shí)施維護(hù)、潤滑、清洗第九步：檢查和調(diào)整相關(guān)的計(jì)劃10/6/202361設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的需求。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗(yàn)及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護(hù)計(jì)劃。這項(xiàng)工作可以分兩種實(shí)施方式，第一種由操作人員經(jīng)培訓(xùn)后進(jìn)行，第二種則由專業(yè)維修人員負(fù)責(zé)。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤滑、清洗計(jì)劃。緊接其后的是制訂設(shè)備清洗、潤滑、維護(hù)的實(shí)施方案，這也是員工培訓(xùn)，預(yù)防維修的檢查目錄，操作規(guī)程及工作進(jìn)度計(jì)劃的基礎(chǔ)。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序，10/6/202362在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進(jìn)行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。如同在維護(hù)、清洗和潤滑工作中一樣，檢查工作也可以采用兩種形式進(jìn)行。

在第六步中，為了加強(qiáng)維護(hù)、潤滑、清洗及檢查工作的計(jì)劃、實(shí)施和調(diào)整，必須編制相關(guān)的報(bào)表。這些報(bào)表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進(jìn)度計(jì)劃，檢查報(bào)表，相關(guān)的工作報(bào)告等等。第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊，手冊10/6/202363通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維應(yīng)體現(xiàn)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、潤滑、檢查程序及組織機(jī)構(gòu)。預(yù)防維修目錄的編制及應(yīng)用，操作規(guī)程，維修工作進(jìn)度計(jì)劃及控制（包括平均故障間隔期MTBF），維修費(fèi)用及發(fā)展趨勢等也都屬于維修手冊的范疇。完成前七項(xiàng)工作后就可以開始實(shí)施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤滑和檢查等項(xiàng)工作，其成敗則取決于操作人員的素質(zhì)及激勵機(jī)制。在TPEM理念中，第一種實(shí)施方式通常都是10/6/202364應(yīng)體現(xiàn)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、由操作人員承擔(dān)較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過長時間的培訓(xùn)才能加以實(shí)現(xiàn)的。經(jīng)改造后的預(yù)防維護(hù)、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實(shí)施的任務(wù)及實(shí)施間隔可以根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)整。最有效的預(yù)防維修系統(tǒng)應(yīng)該是動態(tài)的，隨時可以根據(jù)需要和生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整，即如果在實(shí)施預(yù)防維護(hù)時生產(chǎn)設(shè)備或零部件的狀態(tài)許可，則可以通過減少工作量或延長實(shí)施間隔的方式使管理過程得以優(yōu)化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作人員積極主動參與的基礎(chǔ)上。10/6/202365由操作人員承擔(dān)較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過

設(shè)備壽命周期費(fèi)用最佳在TPEM的第三階段，新設(shè)備籌措（購置或自制）是以高效及壽命周期費(fèi)用（LCC,LifeCycleCost）低為前提的。壽命周期費(fèi)用是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費(fèi)用，分為五個部分：

設(shè)計(jì)費(fèi)用；制造費(fèi)用；試運(yùn)轉(zhuǎn)及故障排除費(fèi)用；設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用；維護(hù)及修理費(fèi)用。10/6/202366設(shè)備壽命周期費(fèi)用最佳7/31/202上述五項(xiàng)費(fèi)用中，前三項(xiàng)稱為購置費(fèi)用。除了自動化和無維修設(shè)計(jì)的設(shè)備，設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)及維護(hù)、修理過程中所發(fā)生的費(fèi)用通常都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出其購置費(fèi)用。設(shè)備壽命周期費(fèi)用的80%是在設(shè)備的設(shè)計(jì)及制造過程中確定的，這其中既取決于設(shè)備的自動化程度，也取決于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過程中所需要的操作人員數(shù)量及維護(hù)和修理的強(qiáng)度。在某些條件下，設(shè)備的安裝及調(diào)試階段所需的費(fèi)用在全部購置費(fèi)用中所占比例也是相當(dāng)高的。10/6/202367上述五項(xiàng)費(fèi)用中，前三項(xiàng)稱為購置費(fèi)用。除了自動

設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用低的新設(shè)備第一步：設(shè)備技術(shù)性能的確定；第二步：通過操作人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第三步：通過維修人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第四步：對現(xiàn)有設(shè)備存在的問題進(jìn)行排查；第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案：第六步：編制故障診斷的程序：第七步：編制維修工作的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范：第八步：對維修及操作人員進(jìn)行早期培訓(xùn)；第九步：新設(shè)備的驗(yàn)收。10/6/202368設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動化程度、功能及工作周期等項(xiàng)指標(biāo)以及這些指標(biāo)對產(chǎn)品的適應(yīng)程度。收集、分析及處理操作與維修人員基于自己操作與維修設(shè)備的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)及相關(guān)工作記錄所積累的信息對于新設(shè)備的籌措來說都是十分重要的，這也是第二及第三步中所需要加以解決的問題。利用第二第三步所收集到的信息，通過設(shè)計(jì)良好的規(guī)劃方案使現(xiàn)有設(shè)備使用中存在的問題不致出現(xiàn)在新設(shè)備中則是第四步的中心工作，其目標(biāo)是依據(jù)人類工程學(xué)的原理加快設(shè)備籌措的進(jìn)程，從而實(shí)現(xiàn)減少或避免損失的目標(biāo)。10/6/202369新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動化程度、功能及工

第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案，進(jìn)行此項(xiàng)工作時必須注意方案的安全性及環(huán)保性。編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。故障診斷可以通過多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤滑指示器，計(jì)數(shù)器，水位計(jì)，振動傳感器，計(jì)時器等等都是用于故障診斷的工具。辦公設(shè)備中的復(fù)印機(jī)也為此提供了一個很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故障的位置并自動加以記錄，將相關(guān)故障信息告之維修人員。10/6/202370第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)先計(jì)劃好的，其目標(biāo)是無維護(hù)或至少做到設(shè)備的維護(hù)性能良好。通向維護(hù)位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護(hù)罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。對維修及操作人員早期培訓(xùn)的一項(xiàng)重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設(shè)備，進(jìn)行作業(yè)練習(xí)。在設(shè)備交貨前派遣維修及操作人員赴設(shè)備制造廠實(shí)習(xí)、培訓(xùn)也是早期培訓(xùn)的一種重要手段。強(qiáng)化對員工的培訓(xùn)對于保持新設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和良好狀態(tài)也是行之有效的。10/6/202371在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。對于設(shè)備的用戶來說，新設(shè)備投入使用在時間上是緊迫的，因而在安裝、試運(yùn)轉(zhuǎn)過程中故障的排除及試車的時間往往被大大壓縮。這就將導(dǎo)致新設(shè)備在使用之初就難以達(dá)到較高的綜合效率。

3、TPEM的目標(biāo)為使生產(chǎn)設(shè)備達(dá)到并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣，TPEM模式中與之相類似的目標(biāo)是：10/6/202372在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)

生產(chǎn)設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。

上述三項(xiàng)目標(biāo)中，第一項(xiàng)即非計(jì)劃停機(jī)時間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。這里所強(qiáng)調(diào)的是為達(dá)到非計(jì)劃停機(jī)為零的目標(biāo)，需要投入多少計(jì)劃停機(jī)時間來實(shí)施計(jì)劃維護(hù)、預(yù)防維修、清洗、潤滑、檢查和調(diào)整等各項(xiàng)工作。10/6/202373生產(chǎn)設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時間為零；7/3由于停機(jī)時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達(dá)到停機(jī)時間為零的目標(biāo)，則所需付出的代價(jià)將可能是非常高昂的，但通過TPEM管理模式，非計(jì)劃停機(jī)時間為零的目標(biāo)畢竟還是可能接近或達(dá)到的。如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點(diǎn)并判斷設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)的大致時間。非計(jì)劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計(jì)劃停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。10/6/202374由于停機(jī)時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時將TPEM管理模式置于同樣重要的地位。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是TPEM管理的第三個目標(biāo)。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對設(shè)備工程方案的影響與使用壽命一樣，在設(shè)備籌措過程中是難以預(yù)估的，這是因?yàn)槔碚撋系纳a(chǎn)速度及生產(chǎn)時間與實(shí)際速度及時間必然存在較大差10/6/202375TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在10%左右，企業(yè)通過TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出速度損失的原因并加以排除。

全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM的要素全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項(xiàng)要素：10/6/202376異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在流程作業(yè)

以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式；以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的TPEM—PM模式；以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的TPEM—EM模式。

以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式，就是組織操作人員對自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤滑。自主維修活動一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過若干操作人員組成的TPEM小組實(shí)施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。10/6/202377以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模TPEM—EM模式的實(shí)施為操作人員從設(shè)備使用初期參與管理及提高設(shè)備使用效率提供了可能。作為TPEM模式的分支，TPEM—EM是一種收益很高、激勵性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立TPEM—EM系統(tǒng)。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動性有充分認(rèn)識的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。10/6/202378TPEM—EM模式的實(shí)施為操作人員從設(shè)備使用二、設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測定10/6/202379二、設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測定7/31/202379世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來的生產(chǎn)潛能。借助于TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高25%～30%。TPEM管理中三個重要的指標(biāo)分別是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率TEEP(TotalEffectiveEquipmentProductivity)，設(shè)備綜合效率(OEE，OverallEquipmentEffectiveness)和設(shè)備凈效率（NEE,NetEquipmentEffectiveness）。衡量設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。與此相關(guān)的參數(shù)有設(shè)備利用率（EU，EquipmentUtilization）。大多數(shù)TPEM

10/6/202380世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來文獻(xiàn)僅僅提及設(shè)備綜合效率而忽視了設(shè)備利用率對于設(shè)備生產(chǎn)率和資產(chǎn)回收率（ROA，ReturnonAssets）的影響。在計(jì)劃停機(jī)期間，可以通過實(shí)施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。10/6/202381文獻(xiàn)僅僅提及設(shè)備綜合效率而忽視了設(shè)備利用率對于設(shè)備生產(chǎn)率和資

設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率

設(shè)備綜合效率是TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時所能提供的綜合效益。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實(shí)意義上的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。

設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率10/6/202382設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率加以表示。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時間也無關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。

設(shè)備凈效率=生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率

設(shè)備故障為便于上述三項(xiàng)參數(shù)的計(jì)算，TPEM管理強(qiáng)調(diào)對由設(shè)備故障對設(shè)備效率所造成損失的研究。對設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型：10/6/202383設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率

1．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失；2．故障停機(jī)損失；3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時間所造成的損失；4．工作速度降低所造成的損失；5．生產(chǎn)廢品所造成的時間損失。上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。對設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。10/6/2023841．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失；7/31/對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主要標(biāo)志是廢品及返工品增多。除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對有效工作時間造成的損失等等。

10/6/202385對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。因此，首先計(jì)算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。10/6/202386由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須

設(shè)備效率的計(jì)算

與設(shè)備效率計(jì)算相關(guān)的時間要素分別表示如下：設(shè)備理論作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間設(shè)備實(shí)際作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間設(shè)備凈作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間設(shè)備有效作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間—管理原因損失的時間10/6/202387設(shè)備效率的計(jì)算7/31/202387有效生產(chǎn)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間—管理原因損失的時間—生產(chǎn)廢品損失的時間各時間要素的定義如下：設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。按每天三班、每班8小時工作制計(jì)，每天的理論工作時間為1440分鐘。計(jì)劃停機(jī)時間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護(hù)時間。工作準(zhǔn)備時間：包括班前準(zhǔn)備時間，設(shè)備換裝時間，調(diào)整時間，測試時間。10/6/202388有效生產(chǎn)時間=設(shè)備可利用時間—計(jì)劃停機(jī)時間—故障停機(jī)時間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)時間。管理原因損失的時間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損失的時間。生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下：

設(shè)備利用率=10/6/202389故障停機(jī)時間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)

設(shè)備計(jì)劃有效度=

生產(chǎn)準(zhǔn)備程度=

設(shè)備實(shí)際有效度=設(shè)備計(jì)劃有效度×生產(chǎn)準(zhǔn)備程度

設(shè)備性能效率=設(shè)備性能效率也可表示為：

設(shè)備性能效率=10/6/202390設(shè)備計(jì)劃有效度=7/31/202390

產(chǎn)品合格率=

或：產(chǎn)品合格率=根據(jù)相關(guān)的時間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。以下是對設(shè)備效率進(jìn)行計(jì)算的例子。例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班8小時。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計(jì)劃停機(jī)時間為90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準(zhǔn)備時間為70分鐘。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，每天由故障導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)時間平均10/6/202391產(chǎn)品合格率=7/31/202391為50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時停機(jī)時間為240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時間為75分鐘。該設(shè)備每天生產(chǎn)290件產(chǎn)品，廢品平均每天為6件，每件產(chǎn)品的加工時間為1.5分鐘。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。設(shè)備如果每天24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為1440分鐘。如果按每日兩班，每班8小時生產(chǎn)，則須減去8小時（480分鐘），計(jì)劃停機(jī)時間為90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘)。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計(jì)算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下：10/6/202392為50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時停機(jī)時間為240分鐘，由管理原設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間=1440—570=870（分鐘）設(shè)備實(shí)際作業(yè)時間=870—70=800（分鐘）設(shè)備凈作業(yè)時間=800—50=750（分鐘）設(shè)備有效作業(yè)時間=750—240—75=435（分鐘）設(shè)備有效生產(chǎn)時間=435—（6×1.5）=426（分鐘）由上述各項(xiàng)時間參數(shù)可計(jì)算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)：因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為：10/6/202393設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間=1440—570=870（分設(shè)備利用率==60.4%

設(shè)備可利用時間減去計(jì)劃停機(jī)時間后的剩余時間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間，總計(jì)為870分鐘。在此基礎(chǔ)上可以計(jì)算設(shè)備的計(jì)劃有效度。設(shè)備的計(jì)劃有效度為：

設(shè)備計(jì)劃有效度==92%

由上面所計(jì)算的，設(shè)備的計(jì)劃有效度為92%。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計(jì)算為：10/6/202394設(shè)備利用率==60.4%設(shè)備可利生產(chǎn)準(zhǔn)備程度==93.7%設(shè)備實(shí)際有效度=0.92×0.937=0.862=86.2%根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計(jì)算出設(shè)備的凈作業(yè)時間為750分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。設(shè)備性能效率=58%根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計(jì)算出產(chǎn)品合格率為：10/6/202395生產(chǎn)準(zhǔn)備程度==93.7%設(shè)備實(shí)際有產(chǎn)品合格率=

=97.9%在建立TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。同時，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。合格品率10/6/202396產(chǎn)品合格率==97.9%則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。效率公式的應(yīng)用根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)TPEM管理中重要的指標(biāo)。

設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率=設(shè)備利用率×設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.604×0.862×0.58×0.979=0.29610/6/202397則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。設(shè)備生產(chǎn)設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（426分鐘）以每件1.5分鐘的生產(chǎn)速度生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品284件。而有效作業(yè)時間435分鐘生產(chǎn)的290件產(chǎn)品中有6件不合格，因此6件廢品的生產(chǎn)時間9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。

設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.862×0.58×0.979=0.49設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間的比值加以表示：10/6/202398設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（

設(shè)備綜合效率=

=0.49設(shè)備凈效率=設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率=0.937×0.58×0.979=0.532設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時間與設(shè)備作業(yè)時間的比值表述設(shè)備凈效率：

設(shè)備凈效率==0.532針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計(jì)劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的60%提高到90%。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時間10/6/202399設(shè)備綜合效率==0.49設(shè)按計(jì)劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的49%提高到75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備10/6/2023100按計(jì)劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵?？七_(dá)公司在成功地實(shí)施TPEM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對比如下：實(shí)施TPEM前實(shí)施TPEM后有效度：86.2＞90%性能效率：58%＞95%合格品率：97.＞99%綜合效率：49%85%性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大10/6/2023101凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)的成效，是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn)，生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低。因此，減少隱性損失對效率的影響，對提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進(jìn)管理中最具潛力的領(lǐng)域。某些成功地推行TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高50%。其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時間損失。

推行TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題在TPEM管理中，通過測定和分析得到的各10/6/2023102的成效，是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn)，生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性種數(shù)據(jù)是推行TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。前面相關(guān)的效率計(jì)算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計(jì)劃，通過在TPEM項(xiàng)目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。10/6/2023103種數(shù)據(jù)是推行TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。正因?yàn)槿绱巳?、TPEM的發(fā)展戰(zhàn)略10/6/2023104三、TPEM的發(fā)展戰(zhàn)略7/31/2023104TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇，它所涉及的是對企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善，TPEM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?是由國際TPEM協(xié)會推行的建立TPEM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時，更容易為員工所接受。在企業(yè)內(nèi)部建立TPEM體系時往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程10/6/2023105TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇，它師，工長及管理人員。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。

1、全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成

全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全面生產(chǎn)維修—自主維修（TPEM—AM），全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修（TPEM—PM），全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理（TPEM—EM）。在對設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成：

（1）全面生產(chǎn)維修—自主維修：獨(dú)立的、自主活動的小組；

10/6/2023106師，工長及管理人員。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的

操作人員的參與；小組成員能力的改善；

操作人員的全面聘用。（2）全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修：

操作人員參與的預(yù)防維修；

設(shè)備的檢查；預(yù)知維修。（3）全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理：

設(shè)備的改進(jìn)；

設(shè)備的性能；

設(shè)備損失的分析；設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍。

10/6/2023107操作人員的參與；7/31/20232、建立TPEM系統(tǒng)的策略建立TPEM系統(tǒng)的策略是什么？能否同時建立自主維修AM、預(yù)防維修