建筑鋼結構焊接技術規(guī)程

1總則1.0.1為在建筑鋼結構焊接中貫徹執(zhí)行國家的技術經(jīng)濟政策，做到技術先進、經(jīng)濟合理、安全適用、確保質量，制定本規(guī)程。1.0.2本規(guī)程適用于桁架或網(wǎng)架（殼）結構、多層和高層梁／柱框架結構等工業(yè)與民用建筑和一般構筑物的鋼結構工程中，鋼材厚度大于或等于3ｍｍ的碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼的焊接。適用的焊接方法包括手工電弧焊、氣體保護焊、自保護焊、埋弧焊、電渣焊、氣電立焊、栓釘焊及相應焊接方法的組合。1.0.3鋼結構的焊接必須遵守國家現(xiàn)行的安全技術和勞動保護等有關規(guī)定。1.0.4鋼結構的焊接除應執(zhí)行本規(guī)程外，尚應符合國家現(xiàn)行有關強制性標準的規(guī)定。2基本規(guī)定2.0.1建筑鋼結構工程焊接難度可分為一般、較難和難三種情況。施工單位在承擔鋼結構焊接工程時應具備與焊接難度相適應的技術條件。建筑鋼結構工程的焊接難度可按下表區(qū)分。

2.0.2施工圖中應標明下列焊接技術要求：

1應明確規(guī)定結構構件使用鋼材和焊接材料的類型和焊縫質量等級，有特殊要求時，應標明無損探傷的類別和抽查百分比；

2應標明鋼材和焊接材料的品種、性能及相應的國家現(xiàn)行標準，并應對焊接方法、焊縫坡口形式和尺寸、焊后熱處理要求等作出明確規(guī)定。對于重型、大型鋼結構，應明確規(guī)定工廠制作單元和工地拼裝焊接的位置，標注工廠制作或工地安裝焊縫符號。2.0.3制作與安裝單位承擔鋼結構焊接工程施工圖設計時，應具有與工程結構類型相適應的設計資質等級或由原設計單位認可。2.0.4鋼結構工程焊接制作與安裝單位應具備下列條件：

1應具有國家認可的企業(yè)資質和焊接質量管理體系；

2應具有2.0.5條規(guī)定資格的焊接技術責任人員、焊接質檢人員、無損探傷人員、焊工、焊接預熱和后熱處理人員；

3對焊接技術難或較難的大型及重型鋼結構、特殊鋼結構工程，施工單位的焊接技術責任人員應由中、高級焊接技術人員擔任；

4應具備與所承擔工程的焊接技術難易程度相適應的焊接方法、焊接設備、檢驗和試驗設備；

5屬計量器具的儀器、儀表應在計量檢定有效期內；

6應具有與所承擔工程的結構類型相適應的企業(yè)鋼結構焊接規(guī)程、焊接作業(yè)指導書、焊接工藝評定文件等技術軟件；

7特殊結構或采用屈服強度等級超過390ＭＰａ的鋼材、新鋼種、特厚材料及焊接新工藝的鋼結構工程的焊接制作與安裝企業(yè)應具備焊接工藝試驗室和相應的試驗人員。2.0.5建筑鋼結構焊接有關人員的資格應符合下列規(guī)定：

1焊接技術責任人員應接受過專門的焊接技術培訓，取得中級以上技術職稱并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工實踐經(jīng)驗；

2焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證；

3無損探傷人員必須由國家授權的專業(yè)考核機構考核合格，其相應等級證書應在有效期內；并應按考核合格項目及權限從事焊縫無損檢測和審核工作；

4焊工應按本規(guī)程第9章的規(guī)定考試合格并取得資格證書，其施焊范圍不得超越資格證書的規(guī)定；

5氣體火焰加熱或切割操作人員應具有氣割、氣焊操作上崗證；

6焊接預熱、后熱處理人員應具備相應的專業(yè)技術。用電加熱設備加熱時，其操作人員應經(jīng)過專業(yè)培訓。2.0.6建筑鋼結構焊接有關人員的職責應符合下列規(guī)定：

1焊接技術責任人員負責組織進行焊接工藝評定，編制焊接工藝方案及技術措施和焊接作業(yè)指導書或焊接工藝卡，處理施工過程中的焊接技術問題；

2焊接質檢人員負責對焊接作業(yè)進行全過程的檢查和控制，根據(jù)設計文件要求確定焊縫檢測部位、填報簽發(fā)檢測報告；

3無損探傷人員應按設計文件或相應規(guī)范規(guī)定的探傷方法及標準，對受檢部位進行探傷，填報簽發(fā)檢測報告；

4焊工應按焊接作業(yè)指導書或工藝卡規(guī)定的工藝方法、參數(shù)和措施進行焊接，當遇到焊接準備條件、環(huán)境條件及焊接技術措施不符合焊接作業(yè)指導書要求時，應要求焊接技術責任人員采取相應整改措施，必要時應拒絕施焊；

5焊接預熱、后熱處理人員應按焊接作業(yè)指導書及相應的操作規(guī)程進行作業(yè)。3材料3.0.1建筑鋼結構用鋼材及焊接填充材料的選用應符合設計圖的要求，并應具有鋼廠和焊接材料廠出具的質量證明書或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其它質量要求必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定。當采用其它鋼和焊接材料替代設計選用的材料時，必須經(jīng)原設計單位同意。3.0.2鋼材的成分、性能復驗應符合國家現(xiàn)行有關工程質量驗收標準的規(guī)定；大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產(chǎn)批號進行復驗。復驗應由國家技術質量監(jiān)督部門認可的質量監(jiān)督檢測機構進行。3.0.33.0.4焊接Ｔ形、十字形、角接接頭，當其翼緣板厚度等于或大于40ｍｍ時，設計宜采用抗層狀撕裂的鋼板。鋼材的厚度方向性能級別應根據(jù)工程的結構類型、節(jié)點形式及板厚和受力狀態(tài)的不同情況選擇。鋼板厚度方向性能級別Ｚ15、Ｚ25、Ｚ35相應的含硫量、斷面收縮率應符合附錄Ａ的規(guī)定。3.0.5焊條應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》（ＧＢ／Ｔ5117）、《低合金鋼焊條》（ＧＢ／Ｔ5118）的規(guī)定。3.0.6焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用鋼絲》（ＧＢ／Ｔ14957）、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（ＧＢ／Ｔ8110）及《碳鋼藥芯焊絲》（ＧＢ／Ｔ10045）、《低合金鋼藥芯焊絲》（ＧＢ／Ｔ17493）的規(guī)定。3.0.7埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》（ＧＢ／Ｔ5293）、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（ＧＢ／Ｔ12470）的規(guī)定。3.0.8氣體保護焊使用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準《氬氣》（ＧＢ／Ｔ4842）的規(guī)定，其純度不應低于99.95％。3.0.9氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現(xiàn)行標準《焊接用二氧化碳》（ＨＧ／Ｔ2537）的規(guī)定，大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接節(jié)點采用的二氧化碳氣體質量應符合該標準中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量（Ｖ／Ｖ）不得低于99.9％，水蒸氣與乙醇總含量（ｍ／ｍ）不得高于0.005％，并不得檢出液態(tài)水。4焊接節(jié)點構造4.1一般規(guī)定4.1.1鋼結構焊接節(jié)點構造，應符合下列要求：

1盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸；

2焊縫的布置對稱于構件截面的中和軸；

3便于焊接操作，避免仰焊位置施焊；

4采用剛性較小的節(jié)點形式，避免焊縫密集和雙向、三向相交；

5焊縫位置避開高應力區(qū)；

6根據(jù)不同焊接工藝方法合理選用坡口形狀和尺寸。4.1.2管材可采用Ｔ、Ｋ、Ｙ及Ｘ形連接接頭（圖4.1.2）。4.1.3施工圖中采用的焊縫符號應符合現(xiàn)行國家標準《焊縫符號表示方法》（ＧＢ324）和《建筑結構制圖標準》（ＧＢＪ105）的規(guī)定，并應標明工廠車間施焊和工地安裝施焊的焊縫及所有焊縫的部位、類型、長度、焊接坡口形式和尺寸、焊腳尺寸、部分焊透接頭的焊透深度。4.2焊接坡口的形狀和尺寸4.2.1各種焊接方法及接頭坡口形狀尺寸代號和標記應符合下列規(guī)定：

1焊接方法及焊透種類代號應符合表4.2.1／1規(guī)定；

2接頭形式及坡口形狀代號應符合表4.2.1／2規(guī)定；

3焊接面及墊板種類代號應符合表4.2.1／3規(guī)定；

4焊接位置代號應符合表4.2.1／4規(guī)定；

5坡口各部分尺寸代號應符合表4.2.1／5規(guī)定；

標記示例：

手工電弧焊、完全焊透、對接、Ⅰ形坡口、背面加鋼襯墊的單面焊接接頭表示為ＭＣ-ＢⅠ-ＢＳ1。4.2.2焊條手工電弧焊全焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.2的要求。4.2.3氣體保護焊、自保護焊全焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.3的要求。4.2.4埋弧焊全焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.4的要求。4.2.5焊條手工電弧焊部分焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.5的要求。4.2.6氣體保護焊、自保護焊部分焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.6的要求。4.2.7埋弧焊部分焊透坡口形狀和尺寸宜符合表4.2.7的要求。

4.3焊縫的計算厚度4.3.1全焊透的對接焊縫及對接與角接組合焊縫，雙面焊時反面應清根后焊接，加墊板單面焊當坡口形狀、尺寸符合本規(guī)程表4.2.2～4.2.4的要求時，可按全焊透計算。其計算厚度ｈｅ應為坡口根部至焊縫表面（不計余高）的最短距離。4.3.2開坡口的部分焊透對接焊縫及對接與角接組合焊縫，其焊縫計算厚度ｈｅ（見圖4.3.2）應根據(jù)焊接方法、坡口形狀及尺寸、焊接位置不同，分別對坡口深度Ｈ進行折減。各種類型部分焊透焊縫的計算厚度ｈｅ應符合表4.3.2的規(guī)定。Ｖ形坡口α≥60°及Ｕ、Ｊ形坡口，當坡口尺寸符合表4.2.5～4.2.7的規(guī)定時，焊縫計算厚度ｈｅ應為坡口深度Ｈ。

4.4組焊構件焊接節(jié)點4.4.1塞焊和槽焊焊縫的尺寸、間距、填焊高度應符合下列規(guī)定：

1塞焊縫和槽焊縫的有效面積應為貼合面上圓孔或長槽孔的標稱面積；

2塞焊焊縫的最小中心間隔應為孔徑的4倍，槽焊焊縫的縱向最小間距應為槽孔長度的2倍，垂直于槽孔長度方向的兩排槽孔的最小間距應為槽孔寬度的4倍；

3塞焊孔的最小直徑不得小于開孔板厚度加8ｍｍ，最大直徑應為最小直徑值加3ｍｍ，或為開孔件厚度的2.25倍，并取兩值中較大者。槽孔長度不應超過開孔件厚度的10倍，最小及最大槽寬規(guī)定與塞焊孔的最小及最大孔徑規(guī)定相同；

4塞焊和槽焊的填焊高度：當母材厚度等于或小于16ｍｍ時，應等于母材的厚度；當母材厚度大于16ｍｍ時，不得小于母材厚度的一半，并不得小于16ｍｍ；

5塞焊焊縫和槽焊焊縫的尺寸應根據(jù)貼合面上承受的剪力計算確定。4.4.2嚴禁在調質鋼上采用塞焊和槽焊焊縫。4.4.3角焊縫的尺寸應符合下列規(guī)定：

1角焊縫的最小計算長度應為其焊腳尺寸（ｈｆ）的8倍，且不得小于40ｍｍ；焊縫計算長度應為焊縫長度扣除引弧、收弧長度；

2角焊縫的有效面積應為焊縫計算長度與計算厚度（ｈｅ）的乘積。對任何方向的荷載，角焊縫上的應力應視為作用在這一有效面積上；

3斷續(xù)角焊縫焊段的最小長度應不小于最小計算長度；

4單層角焊縫最小焊腳尺寸宜按表4.4.3取值，同時應符合設計要求；

5當被焊構件較薄板厚度≥25ｍｍ時，宜采用局部開坡口的角焊縫；

6角焊縫十字接頭，不宜將厚板焊接到較薄板上。4.4.4搭接接頭角焊縫的尺寸及布置應符合下列規(guī)定：

1傳遞軸向力的部件，其搭接接頭最小搭接長度應為較薄件厚度的5倍，但不小于25ｍｍ（圖4.4.4／1）。并應施焊縱向或橫向雙角焊縫；

2單獨用縱向角焊縫連接型鋼桿件端部時，型鋼桿件的寬度Ｗ應不大于200ｍｍ（圖4.4.4／2），當寬度Ｗ大于200ｍｍ時，需加橫向角焊或中間塞焊。型鋼桿件每一側縱向角焊縫的長度Ｌ應不小于Ｗ；

3型鋼桿件搭接接頭采用圍焊時，在轉角處應連續(xù)施焊。桿件端部搭接角焊縫作繞焊時，繞焊長度應不小于二倍焊腳尺寸，并連續(xù)施焊；

4搭接焊縫沿材料棱邊的最大焊腳尺寸，當板厚小于、等于6ｍｍ時，應為母材厚度，當板厚大于6ｍｍ時，應為母材厚度減去1～2ｍｍ（圖4.4.4／3）；

5用搭接焊縫傳遞荷載的套管接頭可以只焊一條角焊縫，其管材搭接長度Ｌ應不小于5（ｔ1＋ｔ2），且不得小于25ｍｍ。搭接焊縫焊腳尺寸應符合設計要求（圖4.4.4-4）。4.4.5不同厚度及寬度的材料對接時，應作平緩過渡并符合下列規(guī)定：

1不同厚度的板材或管材對接接頭受拉時，其允許厚度差值（ｔ1－ｔ2）應符合表4.4.5的規(guī)定。當超過表4.4.5的規(guī)定時應將焊縫焊成斜坡狀，其坡度最大允許值應為1∶2.5；或將較厚板的一面或兩面及管材的內壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允許值應為1∶2.5（圖4.4.5）；

2不同寬度的板材對接時，應根據(jù)工廠及工地條件采用熱切割、機械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，其連接處最大允許坡度值應為1∶2.5（圖4.4.5ｅ）。4.5防止板材產(chǎn)生層狀撕裂的節(jié)點形式4.5.1在Ｔ形、十字形及角接接頭中，當翼緣板厚度等于、大于20ｍｍ時，為防止翼緣板產(chǎn)生層狀撕裂，宜采取下列節(jié)點構造設計：

1采用較小的焊接坡口角度及間隙（圖4.5.1ａ），并滿足焊透深度要求；

2在角接接頭中，采用對稱坡口或偏向于側板的坡口（圖4.5.1ｂ）；

3采用對稱坡口（圖4.5.1ｃ）；

4在Ｔ形或角接接頭中，板厚方向承受焊接拉應力的板材端頭伸出接頭焊縫區(qū)（圖4.5.1ｄ）；

5在Ｔ形、十字形接頭中，采用過渡段，以對接接頭取代Ｔ形、十字形接頭（圖4.5.1ｅ、ｆ）。4.6構件制作與工地安裝焊接節(jié)點形式4.6.1構件制作焊接節(jié)點形式應符合下列要求：1桁架和支撐的桿件與節(jié)點板的連接節(jié)點宜采用圖4.6.1／1的形式；當桿件承受拉應力時，焊縫應在搭接桿件節(jié)點板的外邊緣處提前終止，間距ａ應不小于ｈｆ；

2型鋼與鋼板搭接，其搭接位置應符合圖4.6.1／2的要求；

3搭接接頭上的角焊縫應避免在同一搭接接觸面上相交（圖4.6.1／3）；

4要求焊縫與母材等強和承受動荷載的對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，宜采用Ｔ形交叉。交叉點的距離宜不小于200ｍｍ，且拼接料的長度和寬度宜不小于300ｍｍ（圖4.6.1／4）。

如有特殊要求，施工圖應注明焊縫的位置；5以角焊縫作縱向連接組焊的部件，如在局部荷載作用區(qū)采用一定長度的對接與角接組合焊縫來傳遞載荷，在此長度以外坡口深度應逐步過渡至零，且過渡長度應不小于坡口深度的4倍；6焊接組合箱形梁、柱的縱向角焊縫，宜采用全焊透或部分焊透的對接與角接組合焊縫（圖4.6.1／5）。要求全焊透時，應采用墊板單面焊（圖4.6.1／5ｂ）；

10管—球結構中，對由兩個半球焊接而成的空心球，其焊接接頭可采用不加肋和加肋兩種形式（圖4.6.1-9）。

4.6.2工地安裝焊接節(jié)點形式應符合下列要求：

1Ｈ形框架柱安裝拼接接頭宜采用螺栓和焊接組合節(jié)點或全焊節(jié)點（圖4.6.2-1ａ、ｂ）。采用螺栓和焊接組合節(jié)點時，腹板應采用螺栓連接，翼緣板應采用單Ｖ形坡口加墊板全焊透焊縫連接（圖4.6.2-1ｃ）。采用全焊節(jié)點時，翼緣板應采用單Ｖ形坡口加墊板全焊透焊縫，腹板宜采用Ｋ形坡口雙面部分焊透焊縫，反面不清根；設計要求腹板全焊透時，如腹板厚度不大于20ｍｍ，宜采用單Ｖ形坡口加墊板焊接（圖4.6.2-1ｅ），如腹板厚度大于20ｍｍ，宜采用Ｋ形坡口，反面清根后焊接（圖4.6.2-1ｄ）；

2鋼管及箱形框架柱安裝拼接應采用全焊接頭，并根據(jù)設計要求采用全焊透焊縫或部分焊透焊縫。全焊透焊縫坡口形式應采用單Ｖ形坡口加墊板；

3桁架或框架梁中，焊接組合Ｈ形、Ｔ形或箱形鋼梁的安裝拼接采用全焊連接時，宜采用翼緣板與腹板拼接截面錯位的形

4框架柱與梁剛性連接時，應采用下列連接節(jié)點形式：

1）柱上有懸臂梁時，梁的腹板與懸臂梁腹板宜采用高強螺栓連接。梁翼緣板與懸臂梁翼緣板應用Ｖ形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接（圖4.6.2／4ａ）；

2）柱上無懸臂梁時，梁的腹板與柱上已焊好的承剪板宜用高強螺栓連接，梁翼緣板應直接與柱身用單邊Ｖ形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接（圖4.6.2／4ｂ）；

3）梁與Ｈ型柱弱軸方向剛性連接時，梁的腹板與柱的縱筋板宜用高強螺栓連接。梁的翼緣板與柱的橫隔板應用Ｖ形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接（圖4.6.2／4ｃ）。

5管材與空心球工地安裝焊接節(jié)點應采用下列形式：

1）鋼管內壁加套管作為單面焊接坡口的墊板時，坡口角度、間隙及焊縫外形要求應符合圖4.6.2／5ｂ要求；

2）鋼管內壁不用套管時，宜將管端加工成30°～60°折線形坡口，預裝配后根據(jù)間隙尺寸要求，進行管端二次加工（圖4.6.2／5ｃ）。要求全焊透時，應進行專項工藝評定試驗和宏觀切片檢驗以確認坡口尺寸和焊接工藝參數(shù)。

6管／管連接的工地安裝焊接節(jié)點形式應符合下列要求：

1）管／管對接：在壁厚不大于6ｍｍ時，可用Ｉ形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接（圖4.6.2／6ａ）；在壁厚大于6ｍｍ時，可用Ｖ形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接（圖4.6.2／6ｂ）；

2）管／管Ｔ、Ｙ、Ｋ形相貫接頭：應按第4.3.6條的要求在節(jié)點各區(qū)分別采用全焊透焊縫和部分焊透焊縫，其坡口形狀及尺寸應符合圖4.3.6／3、圖4.3.6／4要求；設計要求采用角焊縫連接時，其坡口形狀及尺寸應符合圖4.3.6／5的要求。

4.7承受動載與抗震的焊接節(jié)點形式4.7.1承受動載時塞焊、槽焊、角焊、對接接頭應符合下列規(guī)定：

1承受動載需經(jīng)疲勞驗算的構件上嚴禁使用塞焊和槽焊；

2承受動載不需要進行疲勞驗算的構件，采用塞焊、槽焊時，孔或槽的邊緣到開孔件鄰近邊垂直于應力方向的凈距離應不小于此部件厚度的5倍，且應不小于孔或槽寬度的2倍；構件端部搭接接頭的縱向角焊縫長度應不小于兩側焊縫間的垂直距離Ｂ，且在無塞焊、槽焊等其它措施時，距離Ｂ不應超過較薄件厚度ｔ的16倍（圖4.7.1／1）；

3嚴禁使用焊腳尺寸小于5ｍｍ的角焊縫；

4嚴禁使用斷續(xù)坡口焊縫和斷續(xù)角焊縫；

5對接與角接組合焊縫和Ｔ形接頭的全焊透坡口焊縫應用角焊縫加強，加強焊腳尺寸應大于或等于接頭較薄件厚度的1/2，但可不超過10ｍｍ；

6承受動載需經(jīng)疲勞驗算的接頭，當拉應力與焊縫軸線垂直時，嚴禁采用部分焊透對接焊縫、背面不清根的無襯墊或未經(jīng)評定認可的非鋼襯墊單面焊縫及角焊縫；

7除橫焊位置以外，不得使用Ｌ形和Ｊ形坡口；

8不同板厚的對接接頭承受動載時，不論受拉應力或剪應力、壓應力，均應遵守第4.4.5條的要求做成斜坡過渡。4.7.2承受動載需經(jīng)疲勞驗算時，嚴禁使用電渣焊和氣電立焊接頭。4.7.3承受動載構件的組焊節(jié)點形式應符合下列要求：

1有對稱橫截面的部件組合焊接時，應以構件軸線對稱布置焊縫，當應力分布不對稱時應作相應修正；

2用多個部件組疊成構件時，應用連續(xù)焊縫沿構件縱向將其連接；

3承受動載荷需經(jīng)疲勞驗算的桁架，其弦桿和腹桿與節(jié)點板的搭接焊縫應采用圍焊，桿件焊縫之間間隔應不小于50ｍｍ。節(jié)點板輪廓及局部尺寸應符合圖4.7.3／1的要求；

4實腹吊車梁橫向加勁板與翼緣板之間的焊縫應避免與吊車梁縱向主焊縫交叉，其焊接節(jié)點構造宜采用圖4.7.3／2的形式。

4.7.4抗震結構框架柱與梁的剛性連接節(jié)點焊接時，應符合下列要求：

1梁的翼緣板與柱之間的對接與角接組合焊縫的加強焊腳尺寸應大于或等于翼緣板厚的1／4，但可不大于10ｍｍ；

2梁的下翼緣板與柱之間宜采用Ｊ形坡口單面全焊透焊縫，并應在反面清根后封底焊成平緩過渡形狀；采用Ｌ形坡口加墊板單面全焊透焊縫時，焊接完成后應割除全部長度的墊板及引弧板、引出板，打磨清除未熔合或夾渣等缺陷后，再封底焊成平緩過渡形狀；

3引弧板、引出板、墊板割除時，應沿柱／梁交接拐角處切割成圓弧過渡，且切割表面不得有深溝、不得傷及母材；

4引弧板、引出板、墊板的固定焊縫應焊在接頭焊接坡口內和墊板上，不應在焊縫以外的母材上焊接定位焊縫（圖4.7.4）。

5焊接工藝評定5.1一般規(guī)定5.1.1凡符合以下情況之一者，應在鋼結構構件制作及安裝施工之前進行焊接工藝評定：

1國內首次應用于鋼結構工程的鋼材（包括鋼材牌號與標準相符但微合金強化元素的類別不同和供貨狀態(tài)不同，或國外鋼號國內生產(chǎn)）；

2國內首次應用于鋼結構工程的焊接材料；3設計規(guī)定的鋼材類別、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及施工單位所采用的焊接工藝參數(shù)、預熱后熱措施等各種參數(shù)的組合條件為施工企業(yè)首次采用。5.1.2焊接工藝評定應由結構制作、安裝企業(yè)根據(jù)所承擔鋼結構的設計節(jié)點形式、鋼材類型、規(guī)格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工藝評定方案，擬定相應的焊接工藝評定指導書，按本規(guī)程的規(guī)定施焊試件、切取試樣并由具有國家技術質量監(jiān)督部門認證資質的檢測單位進行檢測試驗。5.1.3焊接工藝評定的施焊參數(shù)，包括熱輸入、預熱、后熱制度等應根據(jù)被焊材料的焊接性制訂。5.1.4焊接工藝評定所用設備、儀表的性能應與實際工程施工焊接相一致并處于正常工作狀態(tài)。焊接工藝評定所用的鋼材、焊釘、焊接材料必須與實際工程所用材料一致并符合相應標準要求，具有生產(chǎn)廠出具的質量證明文件。5.1.5焊接工藝評定試件應由該工程施工企業(yè)中技能熟練的焊接人員施焊。5.1.6焊接工藝評定所用的焊接方法、鋼材類別、試件接頭形式、施焊位置分類代號應符合表5.1.6／1～表5.1.6／4及圖5.1.6／1～圖5.1.6／4規(guī)定。5.1.7焊接工藝評定試驗完成后，應由評定單位根據(jù)檢測結果提出焊接工藝評定報告，連同焊接工藝評定指導書、評定記錄、評定試樣檢驗結果一起報工程質量監(jiān)督驗收部門和有關單位審查備案。報告及表格可采用附錄Ｂ的格式。

5.2焊接工藝評定規(guī)則5.2.1不同焊接方法的評定結果不得互相代替。5.2.2不同鋼材的焊接工藝評定應符合下列規(guī)定：

1不同類別鋼材的焊接工藝評定結果不得互相代替；

2Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結果可代替低級別鋼材；Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼材中的焊接工藝評定結果不得相互代替；不同類別的鋼材組合焊接時應重新評定，不得用單類鋼材的評定結果代替。5.2.3接頭形式變化時應重新評定，但十字形接頭評定結果可代替Ｔ形接頭評定結果，全焊透或部分焊透的Ｔ形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結果可代替角焊縫評定結果。

5.2.5板材對接的焊接工藝評定結果適用于外徑大于600ｍｍ的管材對接。5.2.6評定試件的焊后熱處理條件應與鋼結構制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條件基本相同。5.2.7焊接工藝參數(shù)變化不超過5.3節(jié)規(guī)定時，可不需重新進行工藝評定。5.2.8焊接工藝評定結果不合格時，應分析原因，制訂新的評定方案，按原步驟重新評定，直到合格為止。5.2.9施工企業(yè)已具有同等條件焊接工藝評定資料時，可不必重新進行相應項目的焊接工藝評定試驗。5.3重新進行工藝評定的規(guī)定5.3.1焊條手工電弧焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1焊條熔敷金屬抗拉強度級別變化；

2由低氫型焊條改為非低氫型焊條；

3焊條直徑增大1ｍｍ以上。5.3.2熔化極氣體保護焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1實芯焊絲與藥芯焊絲的相互變換；藥芯焊絲氣保護與自保護的變換；

2單一保護氣體類別的變化；混合保護氣體的混合種類和比例的變化；

3保護氣體流量增加25％以上或減少10％以上的變化；

4焊炬手動與機械行走的變換；

5.3.3非熔化極氣體保護焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1保護氣體種類的變換；

2保護氣體流量增加25％以上或減少10％以上的變化；

3添加焊絲或不添加焊絲的變換；冷態(tài)送絲和熱態(tài)送絲的變換；

4焊炬手動與機械行走的變換；

5按電極直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的25％、7％和10％。5.3.4埋弧焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1焊絲鋼號變化；焊劑型號變換；

2多絲焊與單絲焊的變化；

3添加與不添加冷絲的變化；

4電流種類和極性的變換；

5按焊絲直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度變化分別超過評定合格值的10％、7％和15％。5.3.5電渣焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1板極與絲極的變換，有、無熔嘴的變換；

2熔嘴截面積變化大于30％，熔嘴牌號的變換，焊絲直徑的變化，焊劑型號的變換；

3單側坡口與雙側坡口焊接的變化；

4焊接電流種類和極性變換；

5焊接電源伏安特性為恒壓或恒流的變換；

6焊接電流值變化超過20％或送絲速度變化超過40％，垂直行進速度變化超過20％；

7焊接電壓值變化超過10％；

8偏離垂直位置超過10°；

9成形水冷滑塊與擋板的變換；

10焊劑裝入量變化超過30％。5.3.6氣電立焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1焊絲鋼號與直徑的變化；

2氣保護與自保護藥芯焊絲的變換；

3保護氣類別或混合比例的變化；

4保護氣流量增加25％以上或減少10％以上的變化；

5焊絲極性的變換；

6焊接電流變化超過15％或送絲速度變化超過30％，焊接電壓變化超過10％；

7偏離垂直位置超過10°的變化；

8成形水冷滑塊與擋板的變換。5.3.7栓釘焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1焊釘直徑或焊釘端頭鑲嵌（或噴涂）穩(wěn)弧脫氧劑的變換；

2瓷環(huán)材料與規(guī)格的變換；

3栓焊機與配套栓焊槍形式、型號與規(guī)格的變換；

4被焊鋼材種類為Ⅰ、Ⅱ類以外的變換；

5非穿透焊（被焊鋼材上無壓型板直接焊接）與穿透焊（被焊鋼材上有壓型板焊接）的變換；

6穿透焊中被穿透板材厚度、鍍層厚度與種類的變換；

7焊接電流變化超過10％，焊接時間為1ｓ以上時變化超過0.2ｓ或1ｓ以下時變化超過0.1ｓ；

8焊釘伸出長度和提升高度的變化分別超過1ｍｍ；

9焊釘焊接位置偏離平焊位置15°以上的變化或立焊、仰焊位置的變換。5.3.8各種焊接方法時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：

1坡口形狀的變化超出規(guī)程規(guī)定和坡口尺寸變化超出規(guī)定允許偏差；

2板厚變化超過表5.2.4規(guī)定的適用范圍；

3有襯墊改為無襯墊；清焊根改為不清焊根；

4規(guī)定的最低預熱溫度下降15℃以上或最高層間溫度增高50℃以上；

5當熱輸入有限制時，熱輸入增加值超過10％；

6改變施焊位置；

7焊后熱處理的條件發(fā)生變化。5.4試件和檢驗試樣的制備5.4.1試件制備應符合下列要求：

1選擇試件厚度應符合評定試件厚度對工程構件厚度的有效適用范圍；

2母材材質、焊接材料、坡口形狀和尺寸應與工程設計圖的要求一致；試件的焊接必須符合焊接工藝評定指導書的要求。

3試件的尺寸應滿足所制備試樣的取樣要求。各種接頭形式的試件尺寸、試樣取樣位置應符合圖5.4.1／1～圖5.4.1／8的要求。

5.4.2檢驗試樣種類及加工應符合下列要求：

1不同焊接接頭形式和板厚檢驗試樣的取樣種類和數(shù)量應符合表5.4.2的規(guī)定；

2對接接頭檢驗試樣的加工應符合下列規(guī)定：

1）拉伸試樣的加工應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭拉伸試驗方法》（ＧＢ—2651）的規(guī)定，全截面拉伸試樣按試驗機的能力和要求加工；

2）彎曲試樣的加工應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法》（ＧＢ—2653）的規(guī)定。加工時應用機械方法去除焊縫加強高或墊板至與母材齊平，試樣受拉面應保留母材原軋制表面；

3）沖擊試樣的加工應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭沖擊試驗方法》（ＧＢ—2650）的規(guī)定。其取樣位置應位于焊縫正面并盡量接近母材原表面；

4）宏觀酸蝕試樣的加工應符合圖5.4.2／1的要求。每塊試樣應取一個面進行檢驗，任意兩檢驗面不得為同一切口的兩側面。

3）接頭沖擊試樣的加工應符合圖5.4.2／5的要求；

4）接頭宏觀酸蝕試樣的加工應符合圖5.4.2／6的要求，檢驗面的選取應符合本

5斜Ｔ形角接接頭、管／球接頭、管／管相貫接頭的宏觀酸條第2款的有關規(guī)定。

條第2款的要求。5.5試件和試樣的試驗與檢驗5.5.1試件的外觀檢驗應符合下列要求：

1對接、角接及Ｔ形接頭；

1）用不小于5倍放大鏡檢查試件表面，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷；

2）焊縫咬邊總長度不得超過焊縫兩側長度的15％，咬邊深度不得超過0.5ｍｍ；

3）焊縫外形尺寸應符合表5.5.1／1的要求。

5.5.2試件的無損檢測試件的無損檢測可用射線或超聲波方法進行。射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（ＧＢ—3323）的規(guī)定，焊縫質量不低于Ⅱ級；超聲波探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（ＧＢ—11345）的規(guī)定，焊縫質量不低于ＢⅠ級。5.5.3試樣的力學性能、硬度及宏觀酸蝕試驗方法應符合下列規(guī)定：

1拉伸試驗方法

1）對接接頭拉伸試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭拉伸試驗方法》（ＧＢ—2651）的規(guī)定；

2）栓釘焊接頭拉伸試驗應符合圖5.5.3-1的要求。

2彎曲試驗方法

1）對接接頭彎曲試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法》（ＧＢ—2653）的規(guī)定。彎芯直徑和冷彎角度應符合母材標準對冷彎的要求。面彎、背彎時試樣厚度應為試件全厚度；側彎時試樣厚度應為10ｍｍ，試樣寬度應為試件的全厚度，試件厚度超過38ｍｍ時應按20～38ｍｍ分層取樣；

2）Ｔ形接頭彎曲試驗應符合現(xiàn)行國家標準《Ｔ型角焊接頭彎曲試驗方法》（ＧＢ—7032）的規(guī)定，彎芯直徑應為4倍試件厚度；

3）十字形接頭彎曲試驗應符合圖5.5.3／2的要求；

4）栓釘焊接頭彎曲試驗應符合圖5.5.3／3的要求。

3沖擊試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭沖擊試驗方法》（ＧＢ—2650）的規(guī)定；

4宏觀酸蝕試驗應符合現(xiàn)行國家標準《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》（ＧＢ—226）的規(guī)定；

5硬度試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法》（ＧＢ—2654）的規(guī)定。5.5.4試樣檢驗應符合下列規(guī)定：

1接頭拉伸試驗

1）對接接頭母材為同鋼號時，每個試樣的抗拉強度值應不小于該母材標準中相應規(guī)格規(guī)定的下限值。對接接頭母材為兩種鋼號組合時，每個試樣的抗拉強度應不小于兩種母材標準相應規(guī)定下限值的較低者；

2）十字接頭拉伸時，應不斷于焊縫；

3）栓釘焊接頭拉伸時，應不斷于焊縫。

2接頭彎曲試驗

1）對接接頭彎曲試驗：試樣彎至180°后應符合下列規(guī)定：各試樣任何方向裂紋及其它缺陷單個長度不大于3ｍｍ；各試樣任何方向不大于3ｍｍ的裂紋及其它缺陷的總長不大于7ｍｍ；

四個試樣各種缺陷總長不大于24ｍｍ（邊角處非熔渣引起的裂紋不計）；

2）Ｔ形及十字形接頭彎曲試驗：彎至左右側各60°時應無裂紋及明顯缺陷；

3）栓釘焊接頭彎曲試驗：試樣彎曲至30°后焊接部位無裂紋。

3沖擊試驗焊縫中心及熱影響區(qū)粗晶區(qū)各三個試樣的沖擊功平均值應分別達到母材標準規(guī)定或設計要求的最低值，并允許一個試樣低于以上規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70％。

4宏觀酸蝕試驗試樣接頭焊縫及熱影響區(qū)表面不應有肉眼可見的裂紋、未熔合等缺陷。

5硬度試驗

Ⅰ、Ⅱ類鋼材焊縫及熱影響區(qū)最高硬度不宜超過ＨＶ350；

Ⅲ、Ⅳ類鋼材焊縫及熱影響區(qū)硬度應根據(jù)工程實際要求進行評定。6焊接工藝6.1一般規(guī)定6.1.1鋼材除應符合本規(guī)程第3章的相應規(guī)定外，尚應符合下列要求：

1清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污；

2焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過25ｍｍ時，應采用無損探傷檢測其深度，如深度不大于6ｍｍ，應用機械方法清除；如深度大于6ｍｍ，應用機械方法清除后焊接填滿；若缺陷深度大于25ｍｍ時，應采用超聲波探傷測定其尺寸，當單個缺陷面積（ａ×ｄ）或聚集缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積（Ｂ×Ｌ）的4％時為合格，否則該板不宜使用；

3鋼材內部的夾層缺陷，其尺寸不超過第2款的規(guī)定且位置離母材坡口表面距離（ｂ）大于或等于25ｍｍ時不需要修理；如該距離小于25ｍｍ則應進行修補，其修補方法應符合6.6節(jié)的規(guī)定；

4夾層缺陷是裂紋時（見圖6.1.1），如裂紋長度（ａ）和深度（ｄ）均不大于50ｍｍ，其修補方法應符合第6.6節(jié)的規(guī)定；如裂紋深度超過50ｍｍ或累計長度超過板寬的20％時，該鋼板不宜使用。

6.1.2焊接材料除應符合本規(guī)程第3章的有關規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

1焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管；

2焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關工藝文件的規(guī)定進行烘干。

3低氫型焊條烘干溫度應為350～380℃，保溫時間應為1.5～2ｈ，烘干后應緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時間超過4ｈ應重新烘干；焊條重復烘干次數(shù)不宜超過2次；受潮的焊條不應使用；

4實芯焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕，鍍銅層應完好無損；

5焊釘?shù)耐庥^質量和力學性能及焊接瓷環(huán)尺寸應符合現(xiàn)行國家標準《圓柱頭焊釘》（ＧＢ10433）的規(guī)定，并應由制造廠提供焊釘性能檢驗及其焊接端的鑒定資料。焊釘保存時應有防潮措施；焊釘及母材焊接區(qū)如有水、氧化皮、銹、漆、油污、水泥灰渣等雜質，應清除干凈方可施焊。受潮的焊接瓷環(huán)使用前應經(jīng)120℃烘干2ｈ；

6焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；二氧化碳氣體保護電弧焊所用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器。6.1.3焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配應符合設計要求。

常用結構鋼材采用手工電弧焊、ＣＯ2氣體保護焊和埋弧焊進行焊接時，焊接材料可按表6.1.3／1～表6.1.3／3的規(guī)定選配。

6.1.4焊縫坡口表面及組裝質量應符合下列要求：

1焊接坡口可用火焰切割或機械方法加工。當采用火焰切割時，切割面質量應符合國家現(xiàn)行標準《熱切割、氣割質量和尺寸偏差》（ＺＢＪ／59002.3）的相應規(guī)定。缺棱為1～3ｍｍ時，應修磨平整；缺棱超過3ｍｍ時，應用直徑不超過3.2ｍｍ的低氫型焊條補焊，并修磨平整。當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階；

2施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝允許偏差值應符合表4.2.2～4.2.7的規(guī)定。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20ｍｍ時，不應用堆焊方法增加構件長度和減小組裝間隙；

3搭接接頭及Ｔ形角接接頭組裝間隙超過1ｍｍ或管材Ｔ、Ｋ、Ｙ形接頭組裝間隙超過1.5ｍｍ時，施焊的焊腳尺寸應比設計要求值增大并應符合第4.3節(jié)的規(guī)定。但Ｔ形角接接頭組裝間隙超過5ｍｍ時，應事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內堆焊填補后施焊；

4嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。6.1.5焊接工藝文件應符合下列要求：

1施工前應由焊接技術責任人員根據(jù)焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；

2焊接工藝文件應包括下列內容：

1）焊接方法或焊接方法的組合；

2）母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；

3）焊接材料型號、規(guī)格；

4）焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；

5）夾具、定位焊、襯墊的要求；

6）焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；

7）預熱溫度及層間溫度范圍；

8）后熱、焊后消除應力處理工藝；

9）檢驗方法及合格標準；

10）其它必要的規(guī)定。6.1.6焊接作業(yè)環(huán)境應符合以下要求：

1焊接作業(yè)區(qū)風速當手工電弧焊超過8ｍ／ｓ、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2ｍ／ｓ時，應設防風棚或采取其它防風措施。制作車間內焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規(guī)定設擋風裝置；

2焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90％；

3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；

4焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0℃時，應將構件焊接區(qū)各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100ｍｍ范圍內的母材，加熱到20℃以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度。實際加熱溫度應根據(jù)構件構造特點、鋼材類別及質量等級和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴散氫含量、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應高于常溫下的焊接預熱溫度，并由焊接技術責任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認可后方可實施。作業(yè)方案應保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時對構件采取必要的保溫措施；

5焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出本條第1、4款規(guī)定但必須焊接時，應對焊接作業(yè)區(qū)設置防護棚并由施工企業(yè)制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施報監(jiān)理工程師確認后方可實施。6.1.7引弧板、引出板、墊板應符合下列要求：

1嚴禁在承受動荷載且需經(jīng)疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具；

2不應在焊縫以外的母材上打火、引??；

3Ｔ形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質的材料充當引弧板和引出板；

4手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25ｍｍ。其引弧板和引出板寬度應大于50ｍｍ，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30ｍｍ，厚度應不小于6ｍｍ；

非手工電弧焊焊縫引出長度應大于80ｍｍ。其引弧板和引出板寬度應大于80ｍｍ，長度宜為板厚的2倍且不小于100ｍｍ，厚度應不小于10ｍｍ；

5焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。6.1.8定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式施焊相當。定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2／3，定位焊焊縫長度宜大于40ｍｍ，間距宜為500～600ｍｍ，并應填滿弧坑。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。6.1.9多層焊的施焊應符合下列要求：

1厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊。在連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應采取適當?shù)暮鬅?、保溫措施，再次焊接時重新預熱溫度應高于初始預熱溫度；

2坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于4ｍｍ的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，但最大厚度不應超過6ｍｍ。6.1.10栓釘焊施焊環(huán)境溫度低于0℃時，打彎試驗的數(shù)量應增加1％；當焊釘采用手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊接時，其預熱溫度應符合相應工藝的要求。6.1.11塞焊和槽焊可采用手工電弧焊、氣體保護電弧焊及自保護電弧焊等焊接方法。平焊時，應分層熔敷焊縫，每層熔渣冷卻凝固后，必須清除方可重新焊接；立焊和仰焊時，每道焊縫焊完后，應待熔渣冷卻并清除后方可施焊后續(xù)焊道。6.1.12電渣焊和氣電立焊不得用于焊接調質鋼。6.2焊接預熱及后熱6.2.1除電渣焊、氣電立焊外，Ⅰ、Ⅱ類鋼材匹配相應強度級別的低氫型焊接材料并采用中等熱輸入進行焊接時，板厚與最低預熱溫度要求宜符合表6.2.1的規(guī)定。

實際工程結構施焊時的預熱溫度，尚應滿足下列規(guī)定：

1根據(jù)焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度；

2根據(jù)熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度。擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度。當其它條件不變時，使用超低氫型焊條打底預熱溫度可降低25～50℃。二氧化碳氣體保護焊當氣體含水量符合本規(guī)程3.0.8條的要求或使用富氬混合氣體保護焊時，其熔敷金屬擴散氫可視同低氫型焊條；

3根據(jù)焊接時熱輸入的大小確定預熱溫度。當其它條件不變時，熱輸入增大5ｋＪ／ｃｍ，預熱溫度可降低25～50℃。電渣焊和氣電立焊在環(huán)境溫度為0℃以上施焊時可不進行預熱；

4根據(jù)接頭熱傳導條件選擇預熱溫度。在其它條件不變時，Ｔ形接頭應比對接接頭的預熱溫度高25～50℃。但Ｔ形接頭兩側角焊縫同時施焊時應按對接接頭確定預熱溫度。

5根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預熱溫度。操作地點環(huán)境溫度低于常溫時（高于0℃），應提高預熱溫度15～25℃。6.2.2預熱方法及層間溫度控制方法應符合下列規(guī)定：

1焊前預熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱，并采用專用的測溫儀器測量；

2預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100ｍｍ；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75ｍｍ處；當用火焰加熱器預熱時正面測溫應在加熱停止后進行。6.2.3當要求進行焊后消氫處理時，應符合下列規(guī)定：

3消氫處理的加熱溫度應為200～250℃，保溫時間應依據(jù)工件板厚按每25ｍｍ板厚不小于0.5ｈ、且總保溫時間不得小于1ｈ確定。達到保溫時間后應緩冷至常溫；

4消氫處理的加熱和測溫方法按6.2.2條的規(guī)定執(zhí)行。6.2.4Ⅲ、Ⅳ類鋼材的預熱溫度、層間溫度及后熱處理應遵守鋼廠提供的指導性參數(shù)要求，或3.0.3條的規(guī)定執(zhí)行。6.3防止層狀撕裂的工藝措施6.3.1Ｔ形接頭、十字接頭、角接接頭焊接時，宜采用以下防止板材層狀撕裂的焊接工藝措施：

1采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接；

2采用低強度焊條在坡口內母材板面上先堆焊塑性過渡層；

3Ⅱ類及Ⅱ類以上鋼材箱形柱角接接頭當板厚大于、等于80ｍｍ時，板邊火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層（見圖6.3.1／3）；

4采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護電弧焊施焊；

5提高預熱溫度施焊。6.4控制焊接變形的工藝措施6.4.1宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：

1對于對接接頭、Ｔ形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接；

2對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序；

3對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用；

4宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。6.4.2在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。6.4.3宜采用反變形法控制角變形。6.4.4對一般構件可用定位焊固定同時限制變形；對大型、厚板構件宜用剛性固定法增加結構焊接時的剛性。6.4.5對于大型結構宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。6.5焊后消除應力處理6.5.1設計文件對焊后消除應力有要求時，根據(jù)構件的尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應力，僅為穩(wěn)定結構尺寸時可采用振動法消除應力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應力。6.5.2焊后熱處理應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法》（ＧＢ／Ｔ—6046）的規(guī)定。當采用電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求：

1使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；

2構件焊縫每側面加熱板（帶）的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應不小于200ｍｍ；

3加熱板（帶）以外構件兩側尚宜用保溫材料適當覆蓋。6.5.3用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。6.5.4用振動法消除應力時，應符合國家現(xiàn)行標準《振動時效工藝參數(shù)選擇及技術要求》（ＪＢ／Ｔ—5926）的規(guī)定。6.6熔化焊縫缺陷返修6.6.1焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。6.6.2經(jīng)無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規(guī)定：

1返修前應由施工企業(yè)編寫返修方案；

2應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50ｍｍ長的焊縫或母材；

3清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10°的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；

4焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100ｍｍ；當焊縫長度超過500ｍｍ時，應采用分段退焊法；

5返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊；

6焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理；

7焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；

8對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行；

9返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。6.6.3碳弧氣刨應符合下列規(guī)定：

1碳弧氣刨工必須經(jīng)過培訓合格后方可上崗操作；

2如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應在夾碳邊緣5～10ｍｍ處重新起刨，所刨深度應比夾碳處深2～3ｍｍ；發(fā)生“粘渣”時可用砂輪打磨。Ｑ420、Ｑ460及調質鋼在碳弧氣刨后，不論有無“夾碳”或“粘渣”，均應用砂輪打磨刨槽表面，去除淬硬層后方可進行焊接。7焊接質量檢查7.1一般規(guī)定7.1.1質量檢查人員應按本規(guī)程及施工圖紙和技術文件要求，對焊接質量進行監(jiān)督和檢查。7.1.2質量檢查人員的主要職責應為：

1對所用鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號、材質以及外觀進行檢查，均應符合圖紙和相關規(guī)程、標準的要求；

2監(jiān)督檢查焊工合格證及認可施焊范圍；

3監(jiān)督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術文件要求及操作規(guī)程施焊；

4對焊縫質量按照設計圖紙、技術文件及本規(guī)程要求進行驗收檢驗。7.1.3檢查前應根據(jù)施工圖及說明文件規(guī)定的焊縫質量等級要求編制檢查方案，由技術負責人批準并報監(jiān)理工程師備案。檢查方案應包括檢查批的劃分、抽樣檢查的抽樣方法、檢查項目、檢查方法、檢查時機及相應的驗收標準等內容。7.1.4抽樣檢查時，應符合下列要求：

1焊縫處數(shù)的計數(shù)方法：工廠制作焊縫長度小于等于1000ｍｍ時，每條焊縫為1處；長度大于1000ｍｍ時，將其劃分為每300ｍｍ為1處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為1處；

2可按下列方法確定檢查批：

1）按焊接部位或接頭形式分別組成批；

2）工廠制作焊縫可以同一工區(qū)（車間）按一定的焊縫數(shù)量組成批；多層框架結構可以每節(jié)柱的所有構件組成批；

3）現(xiàn)場安裝焊縫可以區(qū)段組成批；多層框架結構可以每層（節(jié)）的焊縫組成批。

3批的大小宜為300～600處；

4抽樣檢查除設計指定焊縫外應采用隨機取樣方式取樣。7.1.5抽樣檢查的焊縫數(shù)如不合格率小于2％時，該批驗收應定為合格；不合格率大于5％時，該批驗收應定為不合格；不合格率為2％～5％時，應加倍抽檢，且必須在原不合格部位兩側的焊縫延長線各增加一處，如在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3％時，該批驗收應定為合格，大于3％時，該批驗收應定為不合格。當批量驗收不合格時，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。當檢查出一處裂紋缺陷時，應加倍抽查，如在加倍抽檢焊縫中未檢查出其它裂紋缺陷時，該批驗收應定為合格，當檢查出多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。7.1.6所有查出的不合格焊接部位應按6.6節(jié)的規(guī)定予以補修至檢查合格。7.2外觀檢驗7.2.1所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應以焊接完成24ｈ后檢查結果作為驗收依據(jù)，Ⅳ類鋼應以焊接完成48ｈ后的檢查結果作為驗收依據(jù)。7.2.2外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。7.2.3焊縫外觀質量應符合下列規(guī)定：

1一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷；

2二級焊縫的外觀質量除應符合本條第一款的要求外，尚應滿足表7.2.3的有關規(guī)定；

3三級焊縫的外觀質量應符合表7.2.3的有關規(guī)定。7.2.4焊縫尺寸應符合下列規(guī)定：

1焊縫焊腳尺寸應符合表7.2.4／1的規(guī)定：

2焊縫余高及錯邊應符合表7.2.4／2的規(guī)定。

7.2.5栓釘焊焊后應進行打彎檢查。合格標準：當焊釘打彎至30°時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋，檢查數(shù)量應不小于焊釘總數(shù)的1％。7.2.6電渣焊、氣電立焊接頭的焊縫外觀成形應光滑，不得有未熔合、裂紋等缺陷；當板厚小于30ｍｍ時，壓痕、咬邊深度不得大于0.5ｍｍ；板厚大于或等于30ｍｍ時，壓痕、咬邊深度不得大于1.0ｍｍ。7.3無損檢測7.3.1無損檢測應在外觀檢查合格后進行。7.3.2焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員必須持有相應探傷方法的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。7.3.3設計要求全焊透的焊縫，其內部缺陷的檢驗應符合下列要求：

1一級焊縫應進行100％的檢驗，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》（ＧＢ11345）Ｂ級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上；

2二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例應不小于20％，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》（ＧＢ11345）Ｂ級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上；

3全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。7.3.4焊接球節(jié)點網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現(xiàn)行標準《焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質量分級法》（ＪＧ／Ｔ3034.1）的規(guī)定。7.3.5螺栓球節(jié)點網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現(xiàn)行標準《螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質量分級法》（ＪＧ／Ｔ3034.2）的規(guī)定。7.3.6箱形構件隔板電渣焊焊縫無損檢測結果除應符合第7.3.3條的有關規(guī)定外，還應按附錄Ｃ進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。7.3.7圓管Ｔ、Ｋ、Ｙ節(jié)點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合附錄Ｄ的規(guī)定。7.3.8設計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質作出判斷時，可采用射線探傷進行檢測、驗證。7.3.9射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（ＧＢ3323）的規(guī)定，射線照相的質量等級應符合ＡＢ級的要求。一級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（ＧＢ3323）的Ⅱ級及Ⅱ級以上，二級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（ＧＢ3323）的Ⅲ級及Ⅲ級以上。7.3.10下列情況之一應進行表面檢測：

1外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100％的表面檢測；

2外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷；

3設計圖紙規(guī)定進行表面探傷時；

4檢查員認為有必要時。7.3.11鐵磁性材料應采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測。確因結構原因或材料原因不能使用磁粉探傷時，方可采用滲透探傷。7.3.12磁粉探傷應符合國家現(xiàn)行標準《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》（ＪＢ／Ｔ6061）的規(guī)定，滲透探傷應符合國家現(xiàn)行標準《焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級》（ＪＢ／Ｔ6062）的規(guī)定。7.3.13磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合本章中外觀檢驗的有關規(guī)定。8焊接補強與加固8.0.1建筑鋼結構的補強和加固設計應符合現(xiàn)行有關鋼結構加固技術標準的規(guī)定。補強與加固的方案應由設計、施工和業(yè)主等共同確定。8.0.2編制補強或加固設計方案時，必須具備下列技術資料：

1原結構的設計計算書和竣工圖，當缺少竣工圖時，應測繪結構的現(xiàn)狀圖；

2原結構的施工技術檔案資料，包括鋼材的力學性能、化學成分和有關的焊接性能試驗資料，必要時應在原結構構件上截取試件進行試驗；

3原結構的損壞變形和銹蝕檢查記錄及其原因分析，并根據(jù)損壞及銹蝕情況確定桿件（或零件）的實際有效截面；

4現(xiàn)有結構的實際荷載資料。8.0.3鋼結構的補強或加固設計，應考慮時效對鋼材塑性的不利影響，不應考慮時效后鋼材屈服強度的提高值。在確認原結構鋼材具有良好焊接性能后方可采用焊接方法。8.0.4補強與加固宜不影響生產(chǎn)，盡可能做到施工方便并應滿足安全可靠的要求。對于受氣相腐蝕介質作用的鋼結構構件，當腐蝕削弱平均量超過構件厚度的25％時，應根據(jù)所處腐蝕環(huán)境按現(xiàn)行國家標準《工業(yè)建筑防腐蝕設計規(guī)范》（ＧＢ50046）進行分類，并對鋼材的強度設計值乘以下列降低系數(shù)：

弱腐蝕0.95；

中等腐蝕0.9；

強腐蝕0.85。8.0.5鋼結構的補強或加固，可采用下列兩種方法：

1卸荷補強或加固：在原位置使構件完全卸荷，或將構件拆下進行補強或加固；

2負荷狀態(tài)下的補強或加固：在原位置上未經(jīng)卸荷或僅部分卸荷狀態(tài)下進行補強或加固。8.0.6負荷狀態(tài)下進行補強與加固時，應符合下列規(guī)定：

1卸除作用于結構上的活荷載；

2根據(jù)加固時的實際荷載（包括必要的施工荷載），對構件和連接進行承載力驗算，盡量卸除結構上的荷載。當原有構件中實際有效截面的名義應力與其所用鋼材的強度設計值之間的比值β≤0.8（對承受靜態(tài)荷載或間接承受動態(tài)荷載的構件），或β≤0.4（承受動態(tài)荷載的構件）時方可進行補強或加固；

3在受拉構件中，加固焊縫的方向應與構件中拉應力方向基本一致。

4用圓鋼、小角鋼組成的輕型桁架鋼結構不宜在負荷狀態(tài)下進行焊接補強和加固。

5輕鋼結構中的受拉構件嚴禁在負荷狀態(tài)下進行焊接補強和加固。8.0.7在負荷狀態(tài)下用焊接方法補強或加固時，必須考慮焊接過程中因瞬時受熱造成局部范圍內鋼材力學性能降低的因素。除結構應盡可能卸荷外，尚應根據(jù)具體情況采取下列安全措施：

1做好臨時支護；

2采用合理的焊接工藝。8.0.8對有缺損的鋼構件應按鋼結構加固技術標準對其承載能力進行評估，并采取相應措施進行修補。當缺損性質嚴重、影響結構的安全時，應立即采取卸荷加固措施。對一般缺損，可按下列方法進行焊接修復或補強：

1當缺損為裂紋時，應精確查明裂紋的起止點，在起止點鉆直徑為12～16ｍｍ的止裂孔，并根據(jù)具體情況采用下列方法修補：

1）補焊法：用碳弧氣刨或其它方法清除裂紋并加工成側邊大于10°的坡口，當采用碳弧氣刨加工坡口時，應磨掉滲碳層。應采用低氫型焊條按全焊透對接焊縫的要求進行補焊。補焊前宜按本規(guī)程第6.2.2條的規(guī)定將焊接處預熱至100～150℃。對承受動荷載的結構尚應將補焊焊縫的表面磨平；

2）雙面蓋板補強法：補強蓋板及其連接焊縫應與構件的開裂截面等強，并應采取適當?shù)暮附禹樞?，以減少焊接殘余應力和焊接變形。

2對孔洞類缺損的修補：應將孔邊修整后采用兩面加蓋板的方法補強；

3當構件的變形不影響其承載能力或正常使用時，可不進行處理；否則應根據(jù)變形的大小采用下列方法處理：

1）當變形不大時，應先處理構件的其它缺陷，然后在部分卸載的情況下，宜采用冷加工法矯正；若采用熱加工矯正時，其加熱溫度對調質鋼應不大于590℃，對其它鋼種應不大于650℃。鋼材的加熱溫度高于315℃時，應在空氣中自然冷卻，禁止用澆水等方法加速冷卻；

2）當變形較大，且難以矯正時，應采取加固措施或更換構件。8.0.9焊縫的補強與加固應符合下列要求：

1當焊縫缺陷超出容許值時，應按本規(guī)程第6.6節(jié)的規(guī)定進行返修。在處理原有結構的焊縫缺陷時，應根據(jù)處理方案對結構安全影響的程度，分別采取卸荷補焊或負荷狀態(tài)下補焊；

2角焊縫補強宜采用增加原有焊縫長度（包括增加端焊縫）或增加焊縫計算厚度的方法。

1）當負荷狀態(tài)下采用加大焊縫厚度的方法補強時，被補強焊縫的長度應不小于50ｍｍ，同時原有焊縫在加固時的應力尚應符合下式要求：

2）補強或加固后的焊縫，其長度與厚度均應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構設計規(guī)范》（ＧＢ50017）的規(guī)定。8.0.10用于補強或加固的零件及焊縫宜對稱布置。加固焊縫不宜密集、交叉布置，不宜與受力方向垂直。在高應力區(qū)和應力集中處，不宜布置加固焊縫。8.0.11用焊接方法補強鉚接或普通螺栓連接時，補強后接頭的全部荷載應由焊縫承擔。8.0.12高強度螺栓連接的構件用焊接方法加固時，高強度螺栓摩擦型連接的抗滑力可與焊縫共同工作，但兩種連接各自的計算承載力的比值應在1.0～1.5范圍內。8.0.13補強與加固施焊前應清除待焊區(qū)域兩側各50ｍｍ范圍內的灰塵、鐵銹、油漆和其它雜物。8.0.14負荷狀態(tài)下焊接補強或加固施工應符合下列要求。

1施工工藝的制定原則應符合下列要求：

1）對結構最薄弱的部位或構件應先進行補強或加固；

2）對能立即起到補強或加固作用，且對原結構影響較小的部位或桿件先施焊；

3）加大焊縫厚度時，必須從原焊縫受力較小部位開始施焊。每次熔敷的焊縫厚度不宜大于2ｍｍ；當需要多道施焊時，層間溫度應不高于預熱溫度；

4）應根據(jù)結構鋼材材質，選擇相應的低氫型焊條，焊條直徑不宜大于4.0ｍｍ；

5）焊接電流不宜大于200Ａ；

6）應制訂合理的焊接工藝，采取有效控制焊接變形的措施。

施焊順序應盡可能使輸入熱量對構件的中和軸平衡。

2施工單位應對施工荷載進行核算，并應嚴格控制，實際施工時的荷載值不得超過加固設計時所取的施工荷載值；

3焊接補強或加固的施工環(huán)境溫度不宜低于10℃。9焊工考試9.1一般規(guī)定9.1.1凡從事建筑鋼結構制作和安裝施工的焊工，應進行理論知識考試和操作技能考試，并應符合本章的各項規(guī)定。9.1.2操作技能考試包括熔化焊手工操作技能基本考試、附加考試、定位焊考試和機械操作技能考試；取得熔化焊手工操作技能基本考試和附加考試資格的焊工，均應認定為具備相應的定位焊操作資格。9.1.3進行資格考試的焊工應根據(jù)已經(jīng)評定合格的焊接工藝參數(shù)進行焊接。9.1.4焊工資格考試的焊接工藝方法分類宜符合下列規(guī)定：

1手工操作技能

手工電弧焊；熔化極氣體保護焊（包括實芯焊絲及藥芯焊絲）；

藥芯焊絲自保護焊；非熔化極氣體保護焊；

2機械操作技能

埋弧焊；熔化極氣體保護焊；電渣焊（包括絲極、板極和熔嘴電渣焊）；氣電立焊；栓釘焊。9.1.5焊工考試應由施工企業(yè)的焊工技術考試委員會組織和管理，其組成及職責應符合下列要求：

1企業(yè)焊工技術考試委員會應由企業(yè)主管經(jīng)理、技術負責人和技術管理、安全、教育、勞資等部門的代表、焊接主管工程師、中高級檢驗人員、考試監(jiān)督人員等組成，實際操作技能考試監(jiān)督人員應由熟練焊工或焊接技師擔任?？荚囄瘑T會可設辦事機構主持日常工作；

2企業(yè)焊工技術考試委員會應報經(jīng)國家主管部門授權的上級管理機構認證、審批；

3企業(yè)焊工技術考試委員會的職責應為：確定報考項目及試題；監(jiān)督考試過程；評定考試結果；核實免試及延長有效期資格；提供試件焊接工藝；建立健全焊工考試檔案管理制度；監(jiān)督、記錄焊工生產(chǎn)合格率并納入焊工檔案管理。9.1.6焊工應經(jīng)理論知識考試合格后方可參加操作技能考試。9.1.7除另有要求外，考試用試板在焊前、焊后均不得進行包括熱處理、錘擊、預熱、后熱在內的任何處理。試板坡口應光潔平整并清除其表面的水、油污、銹蝕等。9.1.8焊前試板應打上焊工代碼鋼印和考試項目標識。水平固定或45°固定的管子還應參照時鐘位置打上焊接位置的鐘點標識。9.1.9除機械操作技能考試外，考試試板不得加引弧板、引出板；考試試板必須按考試規(guī)定的位置放置且不應剛性固定。9.1.10考試焊工應獨立進行各項操作。焊接開始后不得隨意更換試板，不得改變焊接方向和焊接位置。9.1.11考試用的焊條、焊劑應按規(guī)定烘干，隨用隨取。焊絲必須清除油污、銹蝕等污物。采用手工電弧焊進行定位焊時應使用直徑為3.2ｍｍ的焊條，其它考試項目焊接材料的規(guī)格應符合工藝評定的要求。9.1.12單面坡口或雙面坡口且要求全焊透的焊縫，可清根和清根后打磨。9.1.13考試過程中，不得對層間和表面焊縫進行打磨或修補，但焊后應將焊渣、飛濺等清除干凈。9.2考試內容及分類9.2.1焊工資格考試包括理論知識考試和操作技能考試兩部分。9.2.2理論知識考試應以焊工必須掌握的基礎知識及安全知識為主要內容，并應按申報焊接方法、類別對應出題，內容范圍應符合下列規(guī)定：

1焊接安全知識（《焊接與切割安全》ＧＢ9448）；

2焊縫符號識別能力（《焊縫符號表示法》ＧＢ324、《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》ＧＢ985）；

3焊縫外形尺寸要求（《鋼結構外形尺寸》ＧＢ10854）；

4焊接方法表示代號（《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》ＧＢ5185）；

5所報考試焊接方法的特點：焊接工藝參數(shù)、操作方法、焊接順序及其對焊接質量的影響；

6焊接質量保證、缺陷分級（《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》ＧＢ／Ｔ12469）；

7建筑鋼結構的焊接質量要求。應符合有關鋼結構施工驗收規(guī)程、規(guī)范的要求；

8與報考類別相適應的焊接材料型號、牌號及使用、保管要求（《碳鋼