班組精益管理課件

——精益管理對標踐習之

班組管理篇

2014年11月下旬，淮海工業(yè)集團選派五人組成團隊，赴精益管理標桿單位——東北工業(yè)集團進行學習交流。前言踐習掠影參加早會對標踐習，復制推廣，提高基礎管理水平。踐習目標：不斷點檢和整改工作中存在的問題。123踐習目標認識精益，掌握精益，運用精益。4一步一個腳印扎實推進精益管理工作。目錄分廠現(xiàn)狀及改善方向體會與思路踐習目的與課題目錄減少浪費增加效益

精細管理

改善經(jīng)濟運行質(zhì)量

解決突出問題總結(jié)經(jīng)驗將全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略融入和滲透到公司經(jīng)營管理的全過程，并努力將其轉(zhuǎn)化為公司質(zhì)量效益型可持續(xù)發(fā)展的強勁動力。

踐習精益目的第一部分踐習課題精益生產(chǎn)組織模式班組精益管理●生產(chǎn)線布局、優(yōu)化與管理●生產(chǎn)信息工具的傳遞應用●內(nèi)部物流管理●5S●TPM●標準作業(yè)●看板管理●品質(zhì)管理●精益工具的應用●班組日常工作流程第一部分精益生產(chǎn)：第一部分精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，消除一切浪費來達到降低成本、提高效率、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。精益--豐田屋5S、TPM、目視化管理、標準作業(yè)少人化多能工、平準化生產(chǎn)JIT準時化必需時間必需數(shù)量必需產(chǎn)品JIDOKA自働化品質(zhì)保證問題顯現(xiàn)防止錯誤最佳品質(zhì)、最低成本、最本質(zhì)安全、最高員工士氣持續(xù)改進人員與團隊徹底消除浪費第一部分庫存動作等待加工不良品七大浪費生產(chǎn)過剩精益—七大浪費第一部分搬運

其實精益生產(chǎn)并不是什么高不可攀的事，精益生產(chǎn)如果離開了日常的生產(chǎn)活動一切都將是空談。精益生產(chǎn)扎實的基礎工作改善與創(chuàng)新精益生產(chǎn)的初衷就是全體員工怎么把日常的生產(chǎn)活動做得更加高效的方法。搞好精益生產(chǎn)的關鍵就是先做好基礎工作再考慮改善與創(chuàng)新。精益生產(chǎn)在身邊日常的生產(chǎn)活動中能為企業(yè)、個人創(chuàng)造最高效益的方法和途徑第一部分——精益生產(chǎn)的所有方法，最終要通過全體員工的工作和勞動來實現(xiàn)?！俸玫募夹g，沒有具體操作人員積極的參與實施，都不會有理想的效果?！谄髽I(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動所有環(huán)節(jié)中徹底杜絕浪費，僅僅依靠少數(shù)的管理人員和技術人員是不可能實現(xiàn)的；——關鍵在于全體人員的努力，特別是員工潛力的發(fā)揮。班組開展精益生產(chǎn)的意義第一部分——班組是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的最基本執(zhí)行單位；——班組是企業(yè)各項管理的落腳點；——班組是實現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略目標的基礎；——班組是企業(yè)的細胞，細胞有活力，整個肌體才有活力。所以，精益生產(chǎn)能夠做到盡善盡美，關鍵在于最大限度地發(fā)動班組員工的積極參與，最終通過基層不斷改善企業(yè)中存在的各種問題。在班組的管理建設過程中，切實有效的推進精益生產(chǎn)，是使產(chǎn)品實現(xiàn)高質(zhì)量、低成本、持續(xù)滿足顧客需求的重要保證。第一部分班組的重要性傳統(tǒng)班組管理精益班組管理VS被動管理重結(jié)果經(jīng)驗定性評價個人能力被動改善強調(diào)個人能力…………自主管理重過程標準定量評價團隊能力自主改善團隊工作法…………班組管理--PK第一部分班組管理模式區(qū)別精益班組管理VS被動管理重結(jié)果經(jīng)驗定性評價個人能力被動改善強調(diào)個人能力…………自主管理重過程標準定量評價團隊能力自主改善團隊工作法…………傳統(tǒng)班組管理消除浪費？降低成本？提高質(zhì)量？減員增效？

不知從何入手？好像聽說過？只有心動沒有行動班組如何開展精益生產(chǎn)活動？第一部分應該這樣做？精益生產(chǎn)基礎標準作業(yè)5SSeiri(整理)Seiton(整頓)Seiso(清掃)Seiketsu(清潔)Shitsuke(素養(yǎng))生產(chǎn)節(jié)拍（T.T）作業(yè)順序標準手持看板管理少人化多能工、平準化生產(chǎn)TPM第一部分精益生產(chǎn)兩大基礎——

5S與目視化“5S”活動是實行精益生產(chǎn)方式最基礎的工作。5S活動的內(nèi)涵

整理：區(qū)分要與不要，對不要的物品堅決進行清理。

整頓：將要的物品合理（定置、定位、定量）擺放。

清掃：打掃、潤滑、保養(yǎng)、點檢。

清潔：將上面3S制度化、標準化、規(guī)范化，維持改善成果。

素養(yǎng)：養(yǎng)成良好習慣。第一部分5S與目視化第一部分5S與目視化第一部分班組園地第一部分干凈整齊溫馨當你聽到或看到：“他們花很長時間才找到工具和材料”“操作人員要走很遠才能取到待裝零部件”“材料、半成品在車間到處擺放”“區(qū)域內(nèi)放置的零件不知數(shù)量多少，什么狀態(tài)”“機油滴到地板上，機器太臟了，目不忍睹!”“班組的工具箱內(nèi)物品擺放凌亂，為了找一個工具或一個螺釘，都要打開所有的抽屜、翻箱倒柜，浪費時間”“班組各項看板記錄已經(jīng)好久沒有填寫了”。。。。。。我們何時需要做5S第一部分訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)流程改善第一部分事事都有改善的余地，人人都有改善的能力。班組長日常工作流程班組長早會流程第一部分所謂標準作業(yè)，就是以節(jié)拍時間為基準，以人的動作為中心、按沒有浪費的操作順序，進行安全高效地生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的方法。具體說是指在規(guī)定的節(jié)拍時間內(nèi)，合理高效地確定一名作業(yè)人員操作設備的臺數(shù)（或工位數(shù)），并確定作業(yè)人員的作業(yè)順序、作業(yè)方法和作業(yè)時間。精益生產(chǎn)兩大基礎——標準作業(yè)第一部分節(jié)拍T.T：是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個或一件產(chǎn)品的目標時間值。作業(yè)順序：是指作業(yè)者能夠效率最好地生產(chǎn)合格品的生產(chǎn)作業(yè)順序，它是高效率的保證標準手持：按作業(yè)順序作業(yè)時，為了能夠反復以相同的順序、動作而在工序內(nèi)持有最小限度的在制品。只有具備了這三個要素，標準化作業(yè)才能成立！C.T小于T.T，則有等待的浪費；C.T大于T.T，則導致交貨延誤。C.T（CYCLETIME循環(huán)時間）作業(yè)者一個人進行標準作業(yè)時，毫不困難的、最快的一個循環(huán)的實際作業(yè)時間。標準作業(yè)的三要素第一部分

標準作業(yè)是管理生產(chǎn)現(xiàn)場的依據(jù)，也是改善生產(chǎn)現(xiàn)場的基礎。遵守標準作業(yè)可以保證產(chǎn)品品質(zhì)、也決定生產(chǎn)數(shù)量、制造成本。第一部分JIT要求

JIT觀念傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念時間必需的時刻接到生產(chǎn)指示板的時候提前完成任務數(shù)量必需的數(shù)量能夠銷售出去的數(shù)量超額完成任務產(chǎn)品必需的產(chǎn)品只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品先生產(chǎn)，可能明天就要精益生產(chǎn)兩大支柱——準時化生產(chǎn)就是在必需的時刻按必需的數(shù)量生產(chǎn)必需的產(chǎn)品。

如何實現(xiàn)準時化：

①、方法：流程化（一個流）②、基礎：生產(chǎn)節(jié)拍、標準化、少人化；③、工具：看板第一部分物料庫房生產(chǎn)物流部設備部門當生產(chǎn)線出現(xiàn)設備、物料、品質(zhì)等異常時，班長啟動生產(chǎn)線安東系統(tǒng)，相關部門第一時間趕到現(xiàn)場處理問題，實現(xiàn)快速反應。安東系統(tǒng)發(fā)生異常就是利用看板在各工序、各車間、各部門以及各分廠之間傳遞作業(yè)命令或異常信息，使各工序都按照看板所傳遞的信息執(zhí)行，以此保證在必需時間制造必需數(shù)量的必需產(chǎn)品。生產(chǎn)看板管理第一部分計劃員給各班組下任務各自按計劃生產(chǎn)后推給下游中間庫存高換產(chǎn)時間長客戶驅(qū)動上游只生產(chǎn)下游所需要的只留僅夠維持流動的庫存換產(chǎn)時間短主要區(qū)別拉動生產(chǎn)：一種控制物流使之由消耗拉動補充的方法第一部分第二部分1.減少工序之間半成品的搬運節(jié)省人員的體力。2.減少搬運時所有的時間從而提高工作效率。3.每人負責一道工序能大大減少不良品的流出。4.減少工序之間半成品的存放從而節(jié)省更大的工作場地。生產(chǎn)線的布局和優(yōu)化2015年分廠將結(jié)合在產(chǎn)產(chǎn)品結(jié)構、特點及設備功能將零件分類，并按生產(chǎn)線改造情況進行分類排產(chǎn)，某些長工序、復雜零件也要按工藝特點整合局部設備優(yōu)勢劃分封閉區(qū)域內(nèi)生產(chǎn)。按工序順序單向流動復雜、關鍵零件先行避免往復迂回運輸先進先出分廠2015年精益生產(chǎn)線改造的思路第二部分在東北工業(yè)集團踐習的分子公司，其物流配送是整個精益生產(chǎn)的亮點之一，配送人員每天提前到崗，在正常開工前將毛坯或半成品零件按時、按量配送到各生產(chǎn)線上，保證各生產(chǎn)線能準時開工生產(chǎn)。2015年分廠也要將物流優(yōu)化作為一項重要工作，按生產(chǎn)線改造及排產(chǎn)情況，優(yōu)化物流配送路線，合理、有效、分時段安排配送，暢通配送渠道，保障生產(chǎn)需求。物流優(yōu)化第二部分2100工房382、383工房101工房250工房150工房分廠將在2015年按公司拉動生產(chǎn)及裝配需求，合理排產(chǎn)，各班組半成品存放區(qū)域要重新劃分，劃分為優(yōu)先區(qū)和預投區(qū)，優(yōu)先區(qū)零件要按拉動計劃要求先入先出優(yōu)先組織生產(chǎn)，保證優(yōu)先區(qū)存放零件數(shù)量趨近為零，預投區(qū)零件在與優(yōu)先區(qū)零件生產(chǎn)發(fā)生沖突時，須停緩生產(chǎn)，保證優(yōu)先區(qū)零優(yōu)先放行生產(chǎn)。生產(chǎn)零件先入先出第二部分★踐習分子公司每天下午16：00準時召開快速反應會，會議由當班生產(chǎn)調(diào)度主持，班組長、技術、物流、后勤保障等人員參加，會議用時10-15分鐘，反饋當天發(fā)生的各類問題及落實解決時間節(jié)點和責任人，避免在會上扯皮?！锷a(chǎn)現(xiàn)場快速反應流程看板上明確了發(fā)生異常時反饋的階梯式流程，并將對應人員的聯(lián)系方式進行明示，方便反饋渠道快速、暢通?？焖俜磻獧C制第一部分精益生產(chǎn)兩大支柱——自働化自働化的目標：確保100%良品制造防止機械設備的故障省人化（不需對機械設備進行運轉(zhuǎn)看護）自働化:讓機械具有人的智慧，能夠監(jiān)測異常并自動停止。第一部分每日對員工質(zhì)量問題統(tǒng)計，并及時公示。每月匯總質(zhì)量問題類型及出現(xiàn)次數(shù)，開展質(zhì)量改善活動。品質(zhì)保證問題顯現(xiàn)防止錯誤當天生產(chǎn)線上的不合格品、返修品統(tǒng)一隔離存放，每天早上技術人員統(tǒng)一進行審理。自働化第一部分質(zhì)量追溯第一部分質(zhì)量追溯管理，操作者使用不同顏色的油漆筆，在產(chǎn)品的不同部位進行標記，一旦有產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題，公司可根據(jù)4M1E變化點記錄追溯到當班操作者，查找出問題原因?！穹謱訉徍说膬?nèi)容涉及質(zhì)量管理、TPM、安全、5S等各個方面。

●分層審核各級人員審核的關注點不同，班組長側(cè)重措施的具體操作執(zhí)行，中高層審核更注重質(zhì)量標準、體系運行狀態(tài)。分層審核第一部分TOTAL全公司、全員的PRODUCTIVE生產(chǎn)由全員參與的生產(chǎn)維護活動TPM：通過全員、全過程、全效率參與預防維護和改善設備的活動，從而實現(xiàn)設備最佳狀態(tài)的改善活動。MAINTENANCE維護TPM活動第一部分“設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良”TPM優(yōu)秀案例第一部分每月對各班組在班組七大任務、班組長日常工作、現(xiàn)場管理、自主保全、改善活動等完成情況進行考核打分，評定星級等級，充分調(diào)動員工的積極性和創(chuàng)造性，形成有效競爭機制，營造出一個積極、和諧的工作氛圍。班組星級評比第二部分精益思想、觀念轉(zhuǎn)變不夠。分廠局部有所改善，但不夠系統(tǒng)，且深度不夠。沒有掌握精益工具并解決工作中存在的問題。員工參與改善的積極性有待提高。第三部分反思第三部分改善思路實時培訓轉(zhuǎn)變觀念領導作用強力推進制定標準強化執(zhí)行明確目標落實責任否定現(xiàn)狀持續(xù)改善第三部分分廠精益管理5S及目視化質(zhì)量管理標準作業(yè)TPM班組管理全面推進全面覆蓋全員參與全流程改善全要素結(jié)合第三部分精益推進Plan計劃Do實施Action改進Check檢查精益是一種思想，是一種價值觀，是一種思維模式和行為方式。精益是一個漫長的重塑企業(yè)文化的過程，不能搞成一場運動，一陣風。誰精益，誰受益！結(jié)束語

取得真經(jīng)多感慨，傳經(jīng)路途需磨練。我相信通過我們的共同努力，以強健的體魄持續(xù)推進全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略的實現(xiàn)，練好內(nèi)功，提高市場競爭力，把精益管理融入每一項管理和運營流程，始終關注價值創(chuàng)造，持續(xù)開展精益改善，追求全過程精益，讓精益理念在公司生根發(fā)芽，讓精益文化在公司開花結(jié)果，最終實現(xiàn)兵器集團邁向質(zhì)量效益可持續(xù)發(fā)展的精益企