跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工方案

跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工方案（完整版）資料(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）

跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工方案（完整版）資料(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1．方案概述 11.1編制依據(jù) 11.2工程概況 11.3水文地質(zhì)特征 11.4主要技術(shù)指標(biāo)及結(jié)構(gòu)特征 21.5現(xiàn)場施工條件 22.施工準(zhǔn)備 32.1技術(shù)準(zhǔn)備 32.2組織機(jī)構(gòu)及主要人員配置 32.3主要機(jī)械設(shè)備、材料配備 42.4施工進(jìn)度計劃 53.基礎(chǔ)及墩身施工方案 54.系桿拱施工方案 84.1方案簡述 84.2主要施工難點 84.3施工工藝流程 84.4施工工藝要點 105．主要工序施工質(zhì)量控制方法及要求 355.1設(shè)置預(yù)拱度 355.2模板制作與安裝 365.3鋼筋加工與安裝 365.4預(yù)應(yīng)力束安裝 375.5混凝土施工 375.6預(yù)應(yīng)力筋張拉 395.7預(yù)應(yīng)力孔道壓漿 415.8施工監(jiān)控 426．質(zhì)量保證措施 436.1組織保證 436.2材料、機(jī)械設(shè)備保證 446.3質(zhì)量管理保證 456.4測量、試驗檢測保證 456.5施工技術(shù)保證 466.6冬季混凝土養(yǎng)護(hù)方案 467.安全保證措施 467.1安全目標(biāo) 467.2安全防護(hù)措施 467.3交通安全組織措施 538.應(yīng)急預(yù)案 558.1施工風(fēng)險分析 558.2突發(fā)性災(zāi)害應(yīng)急救援組織機(jī)構(gòu)與管理職責(zé) 568.3搶險應(yīng)急救援措施 588.4事故處理程序 639.施工環(huán)保水保措施 649.1組織措施 649.2防止大氣污染措施 649.3防止水污染措施 659.4防止施工噪聲污染措施 659.5防止光污染措施 659.6其它污染防治措施 6610.文明施工措施 6711.附圖：系桿拱施工平面布置圖、施工步驟圖及交通疏導(dǎo)圖 68跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工方案1．方案概述1.1編制依據(jù)1.1.1《沈陽鐵路局營業(yè)線施工安全管理細(xì)化辦法》（沈鐵運(yùn)〔2021〕37號）1.1.2《鐵路工務(wù)安全規(guī)則》1.1.3《營業(yè)線鐵路安全事故應(yīng)急救援條例》1.1.4《建設(shè)工程安全生產(chǎn)管理條例》1.1.5《鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》1.1.6國家和鐵道部及相關(guān)部委頒布的現(xiàn)行法律法規(guī)、客貨共線鐵路施工技術(shù)指南（規(guī)范）和《驗標(biāo)》、有關(guān)方針政策和規(guī)章制度等1.1.7《鐵路橋涵工程施工安全技術(shù)規(guī)程》TB10303-20211.1.8《遼寧省高速公路管理條例》1.1.9《東北東部通道大連鐵路樞紐施工設(shè)計圖紙》1.1.10施工現(xiàn)場調(diào)查所收集資料1.2工程概況跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱橋位于大連市甘井子區(qū)境內(nèi)，屬于前關(guān)特大橋中，跨度最大的一孔，橋址所在地貌單元為剝蝕丘陵，地勢略有起伏。本橋為下鉆哈大高速鐵路和上跨沈大高速公路而設(shè)，線路在DK22+425.1與哈大高鐵交叉，交角107°50′，在DK22+466與既有沈大高速公路（高速公路設(shè)計里程K346+800，公路管理樁號K1472+960），交角109°40′。交叉點距離沈大高速公路收費(fèi)站約1.4km，丹大鐵路為引入金州站，此處采用系桿拱橋型下鉆哈大高速鐵路同時上跨沈大高速公路，在沈大高速公路與哈大高速鐵路之間立墩。既有沈大高速公路為雙向8車道加緊急停車帶和中央分隔帶，其路幅總寬度為40.5米，瀝青混凝土路面，平時車流量很大，交通繁忙。橋下凈空7.0m，可滿足橋下限界及預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁現(xiàn)澆法施工所需工作空間。1.3水文地質(zhì)特征橋址區(qū)地層為第四系全新統(tǒng)人工堆積層(Q4ml)素填土及第四系坡殘積層(Q3dl+el)下伏震旦系中統(tǒng)(Z42)石灰?guī)r。橋址區(qū)無大的地表水系，勘探期間未見地下水，如地質(zhì)補(bǔ)充鉆探發(fā)現(xiàn)地下水，則應(yīng)檢驗其對混凝土是否有侵蝕作用。地震峰值加速度為0.15g（地震基本力度Ⅶ度），反應(yīng)譜特征周期Tg=0.35s，場地類別為Ⅱ類；最大凍結(jié)深度0.93m。1.4主要技術(shù)指標(biāo)及結(jié)構(gòu)特征本線正線為雙線客貨共線鐵路，本橋段線路設(shè)計速度目標(biāo)值采用120km/h本橋線路位于曲線上，本橋線間距均為4.40m-4.41m鋪設(shè)無縫線路，鋼軌60kg/m本橋采用有碴軌道，軌底至梁頂計算高度為0.7m設(shè)計荷載：“中-活載”系桿拱構(gòu)造特點：梁全長73.75m，計算跨度71.5m，兩道鋼管拱采用雙曲線，上、下排矢跨比分別為2:11、1:5，系梁采用單箱三室預(yù)應(yīng)力混凝土箱型截面，梁高2.5m?；A(chǔ)形式為15根Φ1.5m群樁基礎(chǔ)，樁長未定，承臺為二級承臺。15#、16#墩承臺尺寸相同，一級承臺尺寸為10.6×17×2.5m，二級承臺尺寸為6.6×14.8×1.5m，15#墩身高度7m，16#墩身高度8.5m。1.5現(xiàn)場施工條件系桿拱小里程側(cè)橋墩由后鹽車市東北側(cè)山包引入，最小曲線半徑600m，從永達(dá)駕校穿過，線路穿過高鐵移動基站，系桿拱支撐墩15#墩有部分基礎(chǔ)位于高鐵基站圍墻內(nèi)，須要還建拆除后才能施工（目前已還建拆除）。系桿拱支撐墩16#墩位于沈大高速公路去往沈陽方向右側(cè)的綠化帶內(nèi)，須要拆除部分防護(hù)柵欄才能進(jìn)入施工（目前已拆除施工），防護(hù)柵欄外有鄉(xiāng)村道路可做施工便道使用。15#墩墩身幾乎完全位于哈大高鐵梁面下方，小里程側(cè)拱腳位置最高點與哈大高鐵梁底最近處高差為5.85m，最下一節(jié)鋼管端部從既有哈大高鐵梁部人行道護(hù)欄下方進(jìn)入到橋梁中心0.79m。15#墩承臺角距離既有哈大高鐵68#橋墩基礎(chǔ)最近距離為3.48m，距離既有哈大高鐵67#橋墩基礎(chǔ)最近距離為1.94m，15#墩位置原地面距離既有哈大高鐵梁底高差為20m。15#墩承臺邊角侵入高速公路邊界柵欄約4.2m，墩身不侵占防護(hù)柵欄，在橋墩基礎(chǔ)施工完成后恢復(fù)。兩側(cè)主橋墩基礎(chǔ)施工時將破壞既有路基排水溝，施工完成后恢復(fù)，對沈大高速公路路基邊坡不造成影響。2.施工準(zhǔn)備2.1技術(shù)準(zhǔn)備圖紙會審：總工程師主持，組織工程部、安質(zhì)部、架子隊技術(shù)室、專業(yè)工程師熟悉圖紙及設(shè)計資料，準(zhǔn)確理解設(shè)計意圖，并到現(xiàn)場復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時上報有關(guān)單位。做好技術(shù)交底：開工前，由項目經(jīng)理部進(jìn)行技術(shù)交底，然后對本工程控制點，水準(zhǔn)點進(jìn)行復(fù)測、加密，并報監(jiān)理。隨后完成導(dǎo)線點布設(shè)，并書面向工班進(jìn)行交底。為保證測量精度，項目經(jīng)理部對整個合同段控制點采用GPS全球定位系統(tǒng)，進(jìn)行定位測量。工區(qū)組織測量班在開工前完成導(dǎo)線網(wǎng)的布設(shè)，配合項目經(jīng)理部完成導(dǎo)線控制點的復(fù)測，對各導(dǎo)線點認(rèn)真做好防護(hù)、記錄、計算。本工程試驗工作由中心試驗室直接完成，中心試驗室的建設(shè)已經(jīng)完成，試驗人員已全部到位，并做好了相應(yīng)的分工，且開始了前期試驗工作；各類試驗設(shè)備已進(jìn)場到位，安裝調(diào)試完畢，并且通過了計量檢驗評定和丹大公司工作條件確認(rèn)。計劃對全體參建人員進(jìn)行施工技術(shù)、質(zhì)量、安全防護(hù)等培訓(xùn)。2.2組織機(jī)構(gòu)及主要人員配置施工現(xiàn)場成立以分部經(jīng)理為總負(fù)責(zé)的組織機(jī)構(gòu)，下設(shè)1個架子隊及2個作業(yè)班組。分部主要負(fù)責(zé)管區(qū)內(nèi)的構(gòu)造物及跨沈大高速公路系桿拱的施工組織指揮，與項目經(jīng)理部、地方政府及地方管理機(jī)構(gòu)的業(yè)務(wù)來往，統(tǒng)籌工班之間的設(shè)備、人員、材料等調(diào)配，負(fù)責(zé)主要施工方案的制定。由架子一隊負(fù)責(zé)本橋的基礎(chǔ)及下部構(gòu)造具體施工，分部負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)各方資源、統(tǒng)籌管理。每個班組施工要服從分部及架子隊的施工管理，服從整體施工安排，服從各項檢查程序。根據(jù)施工工期和主要工程進(jìn)度計劃要求，人員配置情況見下表。施工任務(wù)劃分及人員配置表作業(yè)工班施工項目作業(yè)工班施工人數(shù)主要施工任務(wù)橋梁一工班現(xiàn)澆箱梁支架工班10負(fù)責(zé)腳手架及鋼管柱安裝施工模板工班20負(fù)責(zé)內(nèi)模、外模的加工、安裝鋼筋加工班40負(fù)責(zé)鋼筋加工安裝普工10負(fù)責(zé)配合各工班混凝土工班15負(fù)責(zé)混凝土的澆筑施工預(yù)應(yīng)力工班10負(fù)責(zé)預(yù)應(yīng)力筋張拉、注漿及封錨橋梁二工班系桿拱拼裝吊裝工班15負(fù)責(zé)吊裝施工焊接工班10負(fù)責(zé)拱肋及橫撐的焊接混凝土工班10負(fù)責(zé)混凝土的澆注施工預(yù)應(yīng)力工班10負(fù)責(zé)吊桿張拉施工合計1502.3主要機(jī)械設(shè)備、材料配備主要機(jī)械設(shè)備、材料配備表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1挖掘機(jī)PC2302臺2電焊機(jī)BX31520臺3鋼筋調(diào)直機(jī)2臺4木工機(jī)具5套5汽車吊25t2臺6汽車吊50t2臺7插入式振搗棒ZX5020套8拖式混凝土輸送泵2臺9砼輸送泵車1臺10砼運(yùn)輸車8m5臺11支墩216m12貝雷片3m/節(jié)792片連接片配套13碗扣支架40t14I40b工字鋼12m14.7t15I25工字鋼12m42.1t16底模和側(cè)模全橋配置1套含側(cè)模支撐17內(nèi)模方木8cm*6cm*6m2500根18木膠板1.22*2.44*0.0152000塊2.4施工進(jìn)度計劃總工期計劃：2021年1月10日--2021年8月10日，合計7個月。箱梁施工計劃兩主墩基礎(chǔ)及墩身施工：2021年1月10日--2021年3月20日鋼管及貝雷梁支架搭設(shè)及預(yù)壓：2021年3月1日--2021年4月10日箱梁混凝土澆筑及預(yù)應(yīng)力張拉：2021年4月11日--2021年5月30日鋼管拱施工計劃拱肋加工及預(yù)拼：2021年2月21日--2021年5月20日拱肋安裝及砼澆筑：2021年6月1日--2021年6月30日吊桿安裝及張拉：2021年7月1日—2021年7月30日橋面系施工：2021年7月21日—2021年8月10日3.基礎(chǔ)及墩身施工方案本系桿拱橋兩主墩采用樁基承臺基礎(chǔ)，墩身為圓端型橋墩，16#橋墩位于沈大高速公路東側(cè)綠化帶內(nèi)，場地較平整，已于2021年11月21日開始施工。因15#橋墩位于哈大高鐵橋梁下方，高度受限，且場地狹小，施工難度大，且受哈大高鐵通信基站拆遷影響，樁基施工2021年1月12日才開始，同時要對哈大高鐵金州灣1號特大橋68#、69#墩進(jìn)行沉降觀測，故將其施工時間視為關(guān)鍵線路施工時間。采用旋挖鉆進(jìn)行樁基施工，根據(jù)現(xiàn)場施工條件，須先開挖至承臺底面標(biāo)高后，旋挖鉆才能進(jìn)入施工，按24小時不間斷施工，單根樁的最快成樁時間為1天，共15根樁，樁基礎(chǔ)整體完成時間為15天；樁基完成后7天才能進(jìn)行樁基檢測，檢測合格后進(jìn)行承臺施工，期間可提前開始樁頭處理，因處于冬季，兩級承臺的最快完成時間為15天；承臺與墩身施工間隙時間為1天，墩身施工最快完成時間為20天，包含墩身、頂帽鋼筋安裝，模板安裝、加固，混凝土澆筑、養(yǎng)護(hù)，模板拆除；施工跨越春節(jié)，綜上合計施工時間約為70天。鉆孔樁施工工藝流程圖各項準(zhǔn)備工作各項準(zhǔn)備工作鋼材檢驗砼運(yùn)至現(xiàn)場測量定位挖泥漿池埋設(shè)護(hù)筒鉆機(jī)就位制鋼筋籠架設(shè)泥漿泵鉆進(jìn)成孔泥漿循環(huán)測量孔深排棄泥漿下置鋼筋籠鋼筋籠檢驗檢查導(dǎo)管下灌漿導(dǎo)管測量沉渣砼灌注試塊制作檢驗砼性能成樁樁檢測拔出護(hù)筒移至下根樁換漿清孔不合格合格不合格合格不合格合格不合格橋墩施工工藝流程圖采取補(bǔ)救措施采取補(bǔ)救措施檢測合格施工配合施工砼配合比設(shè)計施工準(zhǔn)備測量放線墩底定位橋墩柱鋼筋安裝灌注橋墩柱混凝土砼養(yǎng)護(hù)、拆模報工程師審批橋墩柱模板安裝自檢后報工程師審批自檢后報工程師審批進(jìn)入下道工序強(qiáng)度測定澆筑托盤混凝土混凝土養(yǎng)護(hù)、拆模試件制作鋼筋制作報工程師審批鋼筋試驗試件制作合格合格不合格合格4.系桿拱施工方案4.1方案簡述本跨系桿拱采用原位現(xiàn)澆先梁后拱施工方案，總體施工順序為：先施工現(xiàn)澆箱梁，再安裝鋼管拱肋，最后安裝吊桿。箱梁采用螺旋鋼管+貝雷梁門式支架進(jìn)行支撐，臨時支墩全部成型后，既有高速路由雙向8車道縮小為雙向6車道，利用兩側(cè)應(yīng)急車道后仍可保持雙向8車道。在支架平臺安拆過程中，要對既有道路進(jìn)行局部封閉，具體情況見施工步驟圖。系桿拱承重橋墩施工完成后，要在橋墩兩側(cè)搭設(shè)施工坡道，便于施工人員和小型機(jī)具材料運(yùn)送，梁體內(nèi)模采用整體拼裝后分區(qū)吊裝就位，梁體混凝土一次澆筑成型。鋼管拱分成4個安裝段，其中拱腳與箱梁混凝土一起澆筑，采用槽鋼焊接而成的定位支架對預(yù)埋拱腳進(jìn)行精確定位。拱肋安裝支架由螺旋鋼管搭設(shè)而成，拱肋拼裝通過設(shè)置監(jiān)測點及提前加工的接頭夾板，控制拱肋的線形精度。施工中通過預(yù)埋在梁體及拱肋上的應(yīng)變計，實時監(jiān)測梁體及拱肋在不同施工階段的應(yīng)力變化，獲得橋梁結(jié)構(gòu)實際施工狀態(tài)與理論受力狀態(tài)之間的差異。通過對這些差異進(jìn)行識別、分析，調(diào)整橋梁的施工狀態(tài)，使之最大限度的接近理想狀態(tài)，最終保證成橋線形及應(yīng)力狀態(tài)均滿足設(shè)計要求。4.2主要施工難點新建橋梁橋墩位于哈大高鐵兩橋墩之間，施工時須做好對橋墩的防護(hù)措施，并對既有橋墩進(jìn)行沉降位移觀測。由于橋梁與高速公路斜交，鋼管立柱支墩與貝雷梁也不能正交支撐，使貝雷梁接頭不能全部落在支撐橫梁上，為保證貝雷梁能夠正常工作，需要在支撐橫梁位置設(shè)置加強(qiáng)桿件，每道貝雷梁均要設(shè)置，全橋共須設(shè)置180處。根據(jù)目前提供的設(shè)計資料推算，支架平臺按照120%系梁及鋼管拱重量（不考慮橋墩墩頂部分重量）進(jìn)行分段預(yù)壓時，需要堆載約4300噸重物，在施工組織上難度較大。橋梁施工時橋下高速公路處于運(yùn)營狀態(tài)，施工風(fēng)險提高安，全防護(hù)難度較大。4.3施工工藝流程跨高速鋼管混凝土系桿拱施工工藝流程為：辦理道路局部封閉手續(xù)及施工許可→兩側(cè)橋墩基礎(chǔ)及墩身施工→貝雷梁及鋼管立柱支架搭設(shè)→支架預(yù)壓→外模支立→拱腳定位安裝→鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道安裝→系梁混凝土澆筑→系梁預(yù)應(yīng)力張拉→拱肋支架搭設(shè)→拱肋吊裝→拱肋混凝土灌注→吊桿安裝張拉→橋面附屬→成橋→支架拆除恢復(fù)路面。系桿拱施工工藝流程圖系梁上搭設(shè)拱部支架系梁上搭設(shè)拱部支架鋼管拱頂升壓注混凝土現(xiàn)場預(yù)拼拱肋、吊裝拱肋、各段鋼管焊接就位吊桿安裝穿索并張拉橋面系安裝施工，鋪設(shè)二期恒載、現(xiàn)場涂裝張拉梁體部分預(yù)應(yīng)力索波紋管定位、預(yù)應(yīng)力索安裝施工墩基礎(chǔ)系梁及拱腳模板安裝、鋼筋綁扎系梁及拱腳梁混凝土分段澆注拆模板、卸落支架張拉系梁剩余預(yù)應(yīng)力索、壓漿支架預(yù)壓后調(diào)整支架標(biāo)高拼裝臨時支墩、搭設(shè)支架實測吊桿力，并調(diào)整至設(shè)計值↓4.4施工方法箱梁支架基礎(chǔ)施工系桿拱支架基礎(chǔ)共設(shè)有7排，除1、7排支架采用7根鋼管立柱外，其余5排支架都采用11根鋼管。其中第1、7排位于橋墩承臺上,，在承臺加臺施工時要設(shè)置好鋼管立柱基礎(chǔ)的預(yù)埋鋼筋和預(yù)埋鋼板。混凝土澆筑前要對每塊預(yù)埋鋼板的平面位置和高程進(jìn)行復(fù)核。第2、6排支架位于路基邊坡上，根據(jù)預(yù)壓時的最大荷載計算，支架承受約800噸的荷載，若采用擴(kuò)大基礎(chǔ)，挖深較大，將對路基邊坡造成較大破壞，且為了保證道路行車安全需要進(jìn)行二次防護(hù)。出于施工安全考慮，將第2、6排支架基礎(chǔ)設(shè)置成樁基礎(chǔ)，在15#、16#墩承臺開挖時，還能起到抗滑樁的作用。每排基礎(chǔ)共設(shè)6根Ф1.2m的樁，樁長視地質(zhì)條件而定，樁底須置于承載力1200kpa的巖層上，且嵌巖深度不小于1m；承臺長度18m，寬度1.5m，高度1.0m，頂面和底面均設(shè)置鋼筋網(wǎng)片。第2排支架承臺和樁基鋼筋由后鹽鋼筋加工場負(fù)責(zé)制作及運(yùn)輸，第6排支架承臺和樁基鋼筋由前關(guān)鋼筋場負(fù)責(zé)制作及運(yùn)輸。第3、5排支架位于高速公路路面上，為了減小對道路交通的影響，計劃采用預(yù)制混凝土塊基礎(chǔ)，主要也是出于安裝、拆卸簡易考慮，避免了機(jī)械鑿除。預(yù)制混凝土塊基礎(chǔ)寬2m，高0.8m，總長17m，共分成9段，最小的長1.75m，最大的長2.2m（重約8.8噸）。因公路路面存在縱坡和橫坡，在預(yù)制混凝土基礎(chǔ)安裝前，要先施工M10砂漿找平層，找平層厚度5cm。同時要在每塊基礎(chǔ)側(cè)面設(shè)置預(yù)埋角鋼，基礎(chǔ)全部安裝就位后，采用橫向連接角鋼將9個基礎(chǔ)鎖定、聯(lián)成整體，以增加其穩(wěn)定性。橋梁主體施工完成、支架拆除后，采用人工將找平層鑿除。第4排支架位于高速公路中央分隔帶內(nèi)，分隔帶寬3m，內(nèi)中有植物，表層覆蓋種植土厚度未知。施工時要先把受影響區(qū)域內(nèi)的植物移栽，將種植土挖出，挖至路基主體填筑層，檢測地基承載力，若達(dá)不到300kpa，則要進(jìn)行換填處理。支架基礎(chǔ)采用整體鋼筋混凝土條形基礎(chǔ)，基礎(chǔ)寬2m，高0.8m，長18m，在進(jìn)行支架基礎(chǔ)基坑開挖時應(yīng)使基坑深度不小于1.1m，以便在支架拆除時可以將混凝土基礎(chǔ)直接回填掩埋，簡化施工，減少道路封閉時間。除1、7排支架基礎(chǔ)施工不影響道路交通外，其余各排支架基礎(chǔ)施工均要進(jìn)行道路封閉，具體見“跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工步驟圖”箱梁支架搭設(shè)及預(yù)壓箱梁支架搭設(shè)全橋共設(shè)有7排鋼管支墩，依據(jù)地形、地質(zhì)條件，分別采用鋼筋混凝土條形基礎(chǔ)和樁基礎(chǔ)。每道基礎(chǔ)上設(shè)有7根螺旋鋼管立柱，鋼管立柱上部結(jié)構(gòu)依次為沙箱、工字鋼橫梁、貝雷梁、橫向工字鋼分配梁、鋼模板。支架基礎(chǔ)施工完成后，要盡快開始鋼管立柱安裝，鋼管柱采用φ40cm壁厚8mm，半幅布設(shè)間距分別為1.8m、2.5m、2.9m。立柱安裝要采用全站儀精確定位，鋼管立柱的縱橫向安裝偏差應(yīng)控制在±10mm以內(nèi)，垂直度偏差不大于5mm且不大于H/1500（H為鋼管高度），鋼管頂面標(biāo)高偏差不大于3mm，鋼管底部與基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板采用焊接連接，焊縫必須飽滿、均勻、連續(xù)，且在每根鋼管底部要設(shè)置對稱的4塊加勁肋板。為防止因基礎(chǔ)標(biāo)高偏大而影響鋼管頂面標(biāo)高，在基礎(chǔ)施工完成后要對每塊預(yù)埋鋼板頂面標(biāo)高進(jìn)行復(fù)核，根據(jù)復(fù)核后的標(biāo)高調(diào)整鋼管立柱下料高度。支架基礎(chǔ)安裝成型后高速公路路面將被分成4個部分，類似于四個門洞，最大門洞凈高5.78m，最小門洞凈高5.28m，均能滿足道路通行5m凈空要求；門洞凈寬分別為7.9m、9.8m、9.0m、8.7m。位于行車道上的鋼管柱基礎(chǔ)底寬200cm，高80cm，長1800cm。為方便鋼管柱的調(diào)節(jié)，采用支座砂漿進(jìn)行灌注條形基礎(chǔ)與鋼管柱底鋼板間隙。鋼管柱頂橫梁采用雙拼I40工字鋼，縱梁采用40排貝雷梁?？紤]門洞處標(biāo)高的調(diào)整及后期拆除鋼管立柱方便，在柱頂設(shè)置高度約25cm沙箱。沙箱外套管采用φ40cm壁厚8mm鋼管，內(nèi)套管采用φ35cm壁厚8mm鋼管。沙箱沙采用干燥細(xì)沙，內(nèi)部混凝土填充采用C40混凝土，沙箱安裝時底座中心要與鋼管立柱中心對齊，若鋼管立柱安裝偏差較大時，要采用全站儀重新定位后再進(jìn)行安裝，平面位置允許偏差不大于5mm。沙箱上部采用雙拼I40工字鋼作為支架橫梁，兩道工字鋼之間頂面及底面設(shè)置連接鋼板，保證整體受力，在鋼管柱頂部位置工字鋼兩腹板間豎向焊接三道槽鋼增強(qiáng)其局部抗剪能力。雙拼工字鋼橫梁安裝時應(yīng)保證橫梁軸線與鋼管立柱軸線重合，且兩側(cè)懸臂長度要及橫向偏移允許偏差不大于20mm。工字鋼橫梁安裝完成后，要采用全站儀定出每道貝雷梁的中心線，同時要計算好每道貝雷梁在該橫梁上的落點位置，并做好標(biāo)記。根據(jù)目前的施工安排，由于不能從兩側(cè)開始安裝貝雷梁，必須從中間開始安裝，因此對貝雷梁安裝的精度要求較高，每次安裝都要采用全站儀進(jìn)行定位，每組梁的安裝偏差不應(yīng)大于5mm。貝雷梁安裝與鋼管立柱安裝在同一次封閉時間內(nèi)進(jìn)行，具體見“跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工步驟圖”。吊裝作業(yè)對道路的封閉計劃時間如下表：跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工期間道路封閉計劃表1施工步驟計劃封閉時間主要工作內(nèi)容占用車道作業(yè)時間分配開始結(jié)束持續(xù)天數(shù)第一步2021.3.12021.3.1313第3、4排支架及施工平臺安裝占用高速公路兩側(cè)各2條行車道施工圍擋及拆除、場地清理1天，支架基礎(chǔ)安裝及基礎(chǔ)澆筑5天（其中第2排支架基礎(chǔ)安裝2天；第4排支架基礎(chǔ)開挖、換填2天，混凝土澆筑、養(yǎng)護(hù)3天），鋼管立柱安裝頂部砂箱標(biāo)高調(diào)整2天，工字鋼上下橫梁、貝雷梁、模板安裝5天第二步2021.3.142021.3.229第5排支架及施工平臺安裝占用大連去往沈陽方向2條行車道施工圍擋及拆除、場地清理1天，支架墊層施工、基礎(chǔ)安裝2天，鋼管立柱安裝頂部砂箱標(biāo)高調(diào)整2天，工字鋼上下橫梁、貝雷梁、模板安裝4天第三步2021.3.232021.3.275第2、6排支架及施工平臺安裝占用高速公路兩側(cè)各1條行車道及硬路肩施工圍擋及拆除、場地清理1天，支架基礎(chǔ)澆筑及養(yǎng)護(hù)，鋼管立柱安裝頂部砂箱標(biāo)高調(diào)整可在路面外側(cè)完成，不計算封閉時間，工字鋼上下橫梁、貝雷梁、模板安裝4天第四步———第1、7排支架及施工平臺安裝可從兩側(cè)便道進(jìn)入，不占用高速公路車道——第五步2021.3.292021.4.1013支架平臺預(yù)壓占用高速公路兩側(cè)各1條行車道及硬路肩第一次預(yù)壓加載4天，堆載完成觀測1天，第二次預(yù)壓加載3天，堆載完成觀測1天，卸載4天跨沈大高速公路1-71.5m系桿拱施工期間道路封閉計劃表2施工步驟計劃封閉時間主要工作內(nèi)容占用車道作業(yè)時間分配開始結(jié)束持續(xù)天數(shù)第六步2021.4.112021.4.2010系桿拱主體施工占用高速公路兩側(cè)各2條行車道側(cè)模吊裝、拱腳預(yù)埋段吊裝、鋼筋吊裝、整體式內(nèi)模吊裝等共計用時10天，鋼管拱及支架安裝、拆卸吊裝作業(yè)可在橋面上進(jìn)行，不須封閉道路，不計算封閉時間第七步2021.7.112021.7.188第5排支架平臺拆除占用大連去往沈陽方向2條行車道施工圍擋及拆除1天，貝雷梁懸掛及落梁0.5天，方木及模板拆除1天，工字鋼上橫梁拆除0.5天，貝雷梁拆除3天，鋼管立柱拆除1天，預(yù)制基礎(chǔ)拆除1天第八步2021.7.192021.7.279第4排支架平臺拆除占用大連去往沈陽方向2條行車道及沈陽去往大連方向1條行車道施工圍擋及拆除1天，貝雷梁懸掛及落梁0.5天，方木及模板拆除2天，工字鋼上橫梁拆除0.5天，貝雷梁拆除3天，鋼管立柱拆除1天，基礎(chǔ)拆除1天第九步2021.7.282021.8.48第3排支架平臺拆除占用沈陽去往大連方向2條行車道施工圍擋及拆除1天，貝雷梁懸掛及落梁0.5天，方木及模板拆除1天，工字鋼上橫梁拆除0.5天，貝雷梁拆除3天，鋼管立柱拆除1天，預(yù)制基礎(chǔ)拆除1天第十步2021.8.52021.8.139第1、2、6、7排支架平臺拆除占用高速公路兩側(cè)各2條行車道施工圍擋及拆除1天，貝雷梁懸掛及落梁0.5天，方木及模板拆除2天，工字鋼上橫梁拆除0.5天，貝雷梁拆除3天，鋼管立柱拆除1天，基礎(chǔ)拆除1天合計2021.3.12021.8.1384（1）強(qiáng)度檢算：強(qiáng)度檢算時，荷載考慮支架自重、模板自重、梁體自重、施工荷載、澆筑混凝土?xí)r的沖擊荷載，以及基礎(chǔ)沉降的影響。（2）剛度檢算:包括兩方面即單個構(gòu)件的剛度檢算和整體剛度檢算。單個構(gòu)件的剛度檢算和整體剛度檢算相互協(xié)調(diào)，否則容易造成梁體局部平整度不滿足要求。（3）整體穩(wěn)定檢算:支架在順橋向通常穩(wěn)定性較好，因此穩(wěn)定性只檢算橫橋向的穩(wěn)定。穩(wěn)定性檢算時，考慮模板和支架的迎風(fēng)面積、支架高度、計算風(fēng)壓、風(fēng)力系數(shù)及施工中的水平力和豎向力的影響。（1）支架預(yù)壓支架預(yù)壓在支架立好和平臺模板鋪完后進(jìn)行，預(yù)壓材料采用沙袋作為預(yù)壓體，沙袋均布在支架上，預(yù)壓重量等于箱梁與鋼管拱重量的1.2倍，加壓順序與澆筑混凝土順序一致。1-71.5m系桿拱系梁總重約4772噸，其中支架上承重4092噸，橋墩頂部承重680噸；鋼管拱總約1100噸，支架上承重約990噸，堆載試驗設(shè)計荷載為系梁與鋼管拱重量的120%，即支架平臺預(yù)壓時總承重需達(dá)到6098噸。由于梁體總重較大，一次全斷面預(yù)壓所需材料較多，計劃采用分兩次從梁體兩端向中間預(yù)壓，兩端梁體按總重的35%考慮，中間梁體按總重的30%考慮。先預(yù)壓梁兩端24m范圍，再預(yù)壓中間48m范圍（兩側(cè)各12m區(qū)域重合），其中梁端預(yù)壓時按照平臺預(yù)壓總重的70%進(jìn)行控制（即4270噸），中間段預(yù)壓時按照65%進(jìn)行控制（即3965噸），則本次預(yù)壓共需配置4270噸。梁端預(yù)壓時，加載按照30%、60%、100%、120%設(shè)計荷載分四級加載。根據(jù)規(guī)范要求實測變形量滿足要求后，逐步將砂袋通過汽車吊往梁中間部位倒運(yùn)。倒運(yùn)重量同樣按照30%、60%、100%、120%四級進(jìn)行。采用電子稱稱重沙袋重量，根據(jù)梁體不同截面的重量，由梁端向梁中心，分層堆碼砂袋。高速公路中間門洞采用在門洞貝雷梁底部焊接無棱鏡反射片，采用萊卡TCR1201+全站儀測量其變化坐標(biāo)，分析預(yù)壓變形量。計劃采用沙袋進(jìn)行預(yù)壓，每個沙袋重1噸，為了保證進(jìn)度，須從箱梁兩側(cè)采用兩臺吊車同時進(jìn)行吊裝，按每天24小時施工計算，每臺吊車平均每小時吊裝20個，第一次堆載預(yù)壓總重的70%，須4天加載，堆載完成觀測時間為1天，第二次堆載預(yù)壓總重的65%，須倒運(yùn)3天，堆載完成觀測時間為1天，卸載總重為第一次加載的重量，施工過程與加載相同，也需要4天時間，故支架預(yù)壓總時間約為13天。（2）支架變形觀測測設(shè)時分別在貝雷梁頂端沿梁縱向范圍內(nèi)每隔3.0m設(shè)置一測點，橫向設(shè)三排測點，在預(yù)壓前先將測點標(biāo)出，并記錄好標(biāo)高，作為沉降觀測的基準(zhǔn)。用水準(zhǔn)儀每隔2小時觀測一次貝雷梁各檢測點標(biāo)高，計算出貝雷梁沉降量，預(yù)壓過程中根據(jù)加載重量和壓載時間進(jìn)行觀測記錄并分析。做為調(diào)整模板標(biāo)高的有效數(shù)據(jù)。（3）支架的卸載地基及貝雷梁支架沉降穩(wěn)定后，不再有沉降，然后開始卸載。支架卸載時按加載的相反順序進(jìn)行，分級卸載，分次觀測。（4）支架標(biāo)高調(diào)整貝雷梁支架預(yù)壓前，支架按照設(shè)計標(biāo)高搭設(shè)，確保支架各桿件均勻受力。預(yù)壓后，架體已基本消除預(yù)壓荷載作用支架各桿件的間隙及非彈性變形。預(yù)壓卸載后的回彈量即是箱梁在混凝土澆注過程的下沉量，因此，支架頂?shù)臉?biāo)高值最后調(diào)整為設(shè)計標(biāo)高值加預(yù)拱值加預(yù)壓回彈量。箱梁及預(yù)埋段拱段施工鋼管拱拱肋預(yù)埋段施工鋼管拱腳長4.5m，采用兩根1200×20mm鋼管，兩根鋼管錯開布置，不設(shè)置連接系，單側(cè)兩個預(yù)埋拱腳總重約5.24噸。根據(jù)規(guī)范要求拱腳平面位置偏差不超過5mm，標(biāo)高偏差不超過1cm。因此拱腳鋼管的定位是鋼管拱橋施工的關(guān)鍵所在，整體施工順序中優(yōu)先保證拱腳定位的完成。鋼管拱腳與預(yù)應(yīng)力管道位置關(guān)系拱腳范圍內(nèi)分布有多根縱向鋼絞線和橫向鋼絞線，鋼管拱腳處于此預(yù)應(yīng)力管道之間。首先在CAD中利用圖紙所給尺寸關(guān)系將上述預(yù)應(yīng)力孔道與拱腳畫成空間三維圖及投影三視圖，通過三維圖及投影圖的分析，找出拱腳鋼管與預(yù)應(yīng)力管道之間的位置關(guān)系。拱腳定位點位圖。拱腳定位點確定由以上相互位置關(guān)系，找出不與預(yù)應(yīng)力管道位置相沖突的定位點。考慮拱腳長度及重量的均勻分布，控制點選取為4個。拱腳最下方邊緣點位為基本定位點1，其它定位點分別標(biāo)號2,3,4。各控制點位根據(jù)拱腳在梁體內(nèi)的位置，以梁底以上20cm為X軸，以鋼管拱計算跨度起始線為Y軸，分別計算出各定位點的相對坐標(biāo)。拱腳定位支架（1）拱腳定位支架設(shè)計根據(jù)已確定好的定位點，在此定位點基礎(chǔ)上進(jìn)行拱腳定位支架的設(shè)計。拱腳定位支架采用16b槽鋼焊接。支架通過在墩頂?shù)念A(yù)埋鋼筋錨固。支架在定位點下分別由槽鋼作為橫梁支撐點，橫梁焊接在外側(cè)豎向支撐槽鋼上，豎向槽鋼再將荷載傳遞到墩頂錨固鋼筋上。支架設(shè)計時，必須充分考慮到預(yù)應(yīng)力波紋管的位置以及槽鋼本身的尺寸大小，避免槽鋼與預(yù)應(yīng)力管道相沖突，使得每一根槽鋼均從預(yù)應(yīng)力管道之間穿過。同時支架在墩頂?shù)腻^固位置需避開支座。每個支架由6個錨固點固定，每個錨固點用5根Φ20鋼筋與槽鋼進(jìn)行焊接。同一側(cè)兩個拱腳的支架進(jìn)行橫向連接，增強(qiáng)骨架的整體剛度，保證拱腳安裝后不發(fā)生橫向變形。定位支架立面及側(cè)面圖如下：圖1支架立面圖圖2支架側(cè)面圖（2）定位支架檢算為保證拱腳安裝的質(zhì)量與安全，需對定位支架的強(qiáng)度及剛度進(jìn)行檢算，此處采用邁達(dá)斯軟件對支架進(jìn)行檢算。拱腳重量約5.2噸，下部由3個支點支撐，為安全考慮取1.2倍荷載系數(shù)，每個支點作用力按2噸考慮。模型材料選擇國標(biāo)Q235鋼材，截面選用16b槽鋼截面，支架采用梁單元模型，支架連接采用剛性連接，荷載采用梁單元集中荷載，墩頂槽鋼采用固結(jié)。（3）定位支架加工加工前首先對每一不同尺寸的槽鋼進(jìn)行編號，集中下料。根據(jù)定位點的相對坐標(biāo)，計算出每一個支架支撐槽鋼的絕對坐標(biāo)，采用萊卡全站儀精確測放出每一道支撐槽鋼的十字中心線，通過此中心線在槽鋼周邊植入5根Φ20鋼筋將槽鋼緊密固定。完成后在基礎(chǔ)槽鋼頂面安裝第一道橫聯(lián)槽鋼，用水準(zhǔn)儀精確抄平，控制此水平槽鋼的標(biāo)高。其它槽鋼采用在廢棄的鋼模板上定線根據(jù)尺寸逐步焊接成單片骨架。單片完成通過吊車吊裝至水平槽鋼上，將兩個單片骨架焊接成整體。焊接整體過程中，拱腳定位點下的橫聯(lián)支撐必須控制標(biāo)高及前后位置，采用全站儀測放槽鋼邊緣的投影點到梁體底模上，吊線錘精確控制前后位置，水準(zhǔn)儀進(jìn)行標(biāo)高復(fù)核。焊接完成拱腳定位支架如下圖所示。拱腳安裝吊裝根據(jù)吊車站位及吊裝角度選擇50噸吊車進(jìn)行。吊裝前，在箱梁底模上用全站儀精確放出拱腳前端最下沿的投影點，在橫梁槽鋼上放出1號基本定位點，通過此兩點控制拱腳的平面位置。吊裝時，通過調(diào)整兩吊繩長度，使得上鋼管拱腳與水平方向夾角基本為37°，下鋼管拱腳與水平方向夾角基本為31°。吊裝至定位骨架后，人工配合先將拱腳最下沿調(diào)整至1號定位點上，再逐步放低，將拱落入其它三道支撐槽鋼上。吊線錘復(fù)核拱腳前端下沿的投影點，根據(jù)偏差在槽鋼上墊薄鐵板，逐步調(diào)整拱腳的傾角，直至標(biāo)高及平面精度符合要求后，將其與槽鋼進(jìn)行焊接，同時在鋼管外側(cè)邊緣點用切割好的小角鋼進(jìn)行焊接加固。預(yù)應(yīng)力管道及鋼筋綁扎順序拱腳范圍內(nèi)預(yù)應(yīng)力管道錯綜復(fù)雜，同時鋼筋密集，施工前必須綜合考慮好預(yù)應(yīng)力管道安裝、鋼筋綁扎及鋼管拱腳的安裝順序，避免不必要返工。在設(shè)計定位支架時，要避開縱、橫向預(yù)應(yīng)力管道，施工中需優(yōu)先保證定位支架的施工。拱腳定位支架完成后，首先綁扎拱腳以下范圍內(nèi)的梁端箍筋。箍筋綁扎成為骨架后，進(jìn)行橫向預(yù)應(yīng)力管道的定位安裝，利用已經(jīng)成型的箍筋骨架將其固定。完成后再安裝不與拱腳沖突的縱向預(yù)應(yīng)力管道。T3、T4縱向束與鋼管拱腳相交時，應(yīng)在拱腳對應(yīng)位置開橢圓形孔，讓其通過，其開孔位置及尺寸通過三維繪圖軟件確定后進(jìn)行現(xiàn)場放樣。預(yù)應(yīng)力管道的安裝完成后方可吊裝拱腳，利用支架將拱腳固定。拱腳安裝完成后，再分別綁扎梁端其它箍筋以及縱向主筋，綁扎時對于部分與拱腳沖突的鋼筋需將其焊接在拱腳上。拱腳混凝土灌注拱腳范圍內(nèi)混凝土處于三向受壓狀態(tài)，混凝土的密實度關(guān)系到整個系桿拱橋的質(zhì)量。由于此范圍內(nèi)高強(qiáng)混凝土，同時預(yù)應(yīng)力管道眾多鋼筋密集，因此混凝土灌注是鋼管拱橋施工的一個關(guān)鍵。通常進(jìn)行拱腳混凝土灌注采用兩種方法，一種是分階段灌注，先期灌注拱腳以下部位混凝土，再灌注拱腳范圍混凝土，此種方法對于混凝土的振搗易于控制，但施工接縫處理較為麻煩，不利于混凝土的整體性。第二種方法采用一次性灌注，此種方法施工方便不存在施工接縫處理問題，但混凝土的振搗是施工中的難點。兩種方法綜合比選后，決定采取一次性灌注施工。施工中采取以下措施加強(qiáng)混凝土的振搗。在拱腳范圍以下位置，預(yù)先用撬棍撥開箍筋，提供操作面，使得工人能直接進(jìn)入到箍筋骨架內(nèi)部進(jìn)行振搗。每個拱腳設(shè)置兩組工人，分別在箱梁梁頂面以及箱梁進(jìn)人洞處操作?；炷镣ㄟ^拱腳外側(cè)溜槽進(jìn)入到箱梁底部后，進(jìn)人洞處工人通過振動棒再引導(dǎo)混凝土流入拱腳以下位置。在箍筋骨架內(nèi)部工人尤其要加強(qiáng)支座上方及預(yù)應(yīng)力喇叭口附近的振搗。對于部分人工不能直接振搗的部位，通過一根φ6cm的鐵皮管，插入到鋼筋內(nèi)部，振搗棒由鐵皮管進(jìn)入到鋼筋骨架內(nèi)，上下移動，利用振搗棒帶動鐵皮管對混凝土進(jìn)行振動。為確保先澆筑的預(yù)埋拱腳內(nèi)混凝土與后期頂升的混凝土結(jié)合面與拱軸線垂直，可在預(yù)埋拱腳內(nèi)設(shè)置垂直于拱軸線的木板，在橋位拼裝拱肋前及時拆除木模板、鑿除松散混凝土并清除施工垃圾，且結(jié)合面應(yīng)適度設(shè)置接茬鋼筋。保證灌注混凝土的流動性，灌注前需進(jìn)行多次配比調(diào)配，現(xiàn)場可根據(jù)實際情況配備適量減水劑等，保證混凝土的塌落度控制在20cm左右。梁體施工及混凝土澆筑梁體總體施工順序采用先定位梁端部波紋管，其后安裝拱腳，再進(jìn)行鋼筋綁扎，最后將拼裝完整的內(nèi)模一次性吊裝。為減少橋上焊接工作量，先在橋下將鋼筋骨架分段焊成整體后吊運(yùn)到橋上進(jìn)行組合。梁端部鋼筋密集，波紋管利用拱腳定位支架進(jìn)行精確固定。優(yōu)先保證波紋管及拱腳的精確位置后方可進(jìn)行其它鋼筋的綁扎。梁體內(nèi)模采用在現(xiàn)場整體下料后，分塊逐步拼裝成單個內(nèi)模骨架，再通過吊車逐個直接安裝。此方法大量縮短了工期，同時有效保證了梁體內(nèi)部的整潔，消除了倒角爛根現(xiàn)象發(fā)生。吊桿下錨箱采用ф25鋼筋焊接成支撐骨架。骨架支撐在梁體底板。將下錨箱鋼板與骨架進(jìn)行焊接。骨架與周邊梁體鋼筋焊接成一個整體。下錨箱通過全站儀測量其中心坐標(biāo)控制，同時沿梁通常方向拉鋼絲繩復(fù)核每個下錨箱間的相對位置。梁體鋼筋綁扎完成后，采用兩臺地泵、兩臺吊車分別站位于高速公路兩側(cè)進(jìn)行梁體混凝土的灌注。鋼管拱施工為防止拱部加載造成箱梁變形開裂，拱支架采用螺旋鋼管搭設(shè)組合門式組合承重支架，詳見“拱肋支架布置示意圖”。支架頂安裝50cm長的可調(diào)座，以便卸架和標(biāo)高調(diào)整，詳見“拱肋鋼管座支撐布置圖”。支架搭設(shè)前按照拱圈坐標(biāo)在主梁上確定出拱架鋼管位置，人工拼裝拱架。鋼管架搭設(shè)的同時，安裝好人行道側(cè)面的安全網(wǎng)設(shè)施。拱肋支架布置示意圖拱肋鋼管座支撐布置圖主拱肋鋼管加工拱結(jié)構(gòu)采用工廠分節(jié)制造,分段吊裝上橋的方法安裝。節(jié)段制造好后在工廠進(jìn)行平面和立面組拼檢查,檢查合格后發(fā)運(yùn)至施工現(xiàn)場,再在施工現(xiàn)場將節(jié)段預(yù)拼,最后吊裝上橋形成完整拱肋。（1）節(jié)段劃分根據(jù)該橋的施工特點,將單片拱肋劃分為拱腳預(yù)埋段、中間節(jié)段、拱頂合龍段3部分,每側(cè)共7個節(jié)段，每個吊裝節(jié)段長10-15m,工廠制造,現(xiàn)場組拼。（2）節(jié)段制造單根主弦管熱彎成型焊管在專業(yè)化工廠定制,其分段長度10-15m，具體劃分長度應(yīng)考慮吊桿位置確定，焊管彎曲成型在中頻彎管機(jī)上進(jìn)行,熱彎溫度控制在850°左右，具體工藝參數(shù)應(yīng)通過熱彎工藝評定試驗確定。以保證彎管成型后的材料性質(zhì)沒有明顯改變,管徑誤差和壁厚誤差滿足規(guī)范要求。熱彎成型后的單元部件需放入特制胎具檢驗,驗證成型后的拱軸線與理論軸線是否一致，否則應(yīng)采取措施進(jìn)行校正。（3）胎架制造在地面上按1：1比例繪制出節(jié)段的坐標(biāo)圖,并在主弦管部件的軸向、徑向定位位置以及吊桿孔開孔位置做上標(biāo)記,然后安裝胎架及定位模板。模板精度是保證節(jié)段組裝精度的基礎(chǔ),要求下料、安裝定位必須準(zhǔn)確。（4）節(jié)段裝焊節(jié)段裝焊程序如下:上弦管部件上胎架,檢查其軸線、徑向定位線以及吊桿孔位置是否與胎架上的定位標(biāo)記吻合，檢查合格后將其與胎架剛性連接，下弦管部件上胎架,保證上、下弦管吊桿開孔軸心線處于同一直線上，安裝吊桿索導(dǎo)管及腹腔鋼板,完成焊接。焊接前根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)施工規(guī)范進(jìn)行嚴(yán)格的焊接試驗，以確定各項焊接參數(shù)。焊接采用氣體保護(hù)焊或用埋弧自動焊。（5）節(jié)段校正節(jié)段焊接完成后,檢查線形是否與理論線形相符,否則,采用火工矯正法進(jìn)行校正。（6）節(jié)段標(biāo)識與存放節(jié)段制造完成后,應(yīng)在端口繪制定位線和檢查線,并對節(jié)段編號，節(jié)段在專用場地存放，地應(yīng)預(yù)留充足的轉(zhuǎn)運(yùn)通道。（7）節(jié)段預(yù)拼節(jié)段預(yù)拼分為平面預(yù)拼與立面預(yù)拼，平面預(yù)拼的主要目的是檢驗實際拱軸線是否與理論軸線一致，立面預(yù)拼的主要目的是檢驗橫撐與主拱肋連接相貫線位置是否準(zhǔn)確。預(yù)拼檢驗合格的鋼管拱單元節(jié)段分類存放,根據(jù)工地的安裝進(jìn)度運(yùn)送到指定的安裝點。鋼管拱肋吊裝施工（1）拱段吊裝工藝流程拱肋段起吊→調(diào)整角度→與預(yù)埋段就位→初步穩(wěn)定纜風(fēng)繩→拱肋測量（軸線、坐標(biāo)、標(biāo)高、傾角及溫差偏移）→調(diào)整至符合設(shè)計要求→緊固纜風(fēng)繩→松吊鉤→再測量（是否符合設(shè)計要求，如果達(dá)到要求即可緊固纜風(fēng)繩）→摘吊鉤→拼裝→焊接→下一段拱段。汽車吊就位后，將事先捆綁好的鋼絲繩與吊鉤連接。鋼絲繩緩慢收緊將拱肋緩慢起吊，直到拱肋90°翻身完成。然后起吊、平移，當(dāng)拱肋靠近安裝位置正上方約50cm時將拱肋緩慢下放，直到拱肋緩慢插入前端支架槽位，兩端落在拱腳預(yù)留托板上，與前一節(jié)段接頭粗略對應(yīng)。鋼絲繩捆綁必須按照要求的位置進(jìn)行，以保證拱肋起吊后的狀態(tài)和就位之后的狀態(tài)一致。每一節(jié)段吊裝時，先安裝下拱肋鋼管，再安裝上拱肋鋼管。拱肋節(jié)段初步定位后，測量人員迅速就位，對拱肋垂直度、標(biāo)高、拱軸線進(jìn)行測量，確保拱肋線型滿足設(shè)計要求。作業(yè)人員利用支架上千斤頂及手拉葫蘆調(diào)整拱肋標(biāo)高和軸線至設(shè)計橋軸線(誤差不大于監(jiān)控指令要求)。按以上方法調(diào)整軸線后，拱肋標(biāo)高已較接近設(shè)計值，如標(biāo)高仍需調(diào)整，只需在支承塊上表面加墊薄鋼板就可達(dá)到精調(diào)的目的。軸線調(diào)整到位后，將拱肋與前端支架橫向限位之間用鋼楔塊楔死固定，防止吊機(jī)松鉤后拱肋節(jié)段發(fā)生扭轉(zhuǎn)及滑動。S2節(jié)段拱肋固定完成后，吊鉤即可松開，進(jìn)行S3節(jié)段拱肋的抬吊吊裝。按照以上方法順次進(jìn)行左右拱肋的吊裝。拱肋吊裝順序如下圖所示支架安裝S2節(jié)段安裝吊裝S3節(jié)段拱肋前，應(yīng)測量S2節(jié)段拱肋是否因溫度差，沉降等因素而改變拱肋曲線，如果曲線發(fā)生了變化，應(yīng)再進(jìn)行調(diào)整直至符合設(shè)計要求后方能對接S3節(jié)段拱肋。S3節(jié)段安裝吊裝合攏段組對拱肋前，應(yīng)測量S3節(jié)段拱肋是否因溫度差，沉降等因素而改變拱肋曲線，如果曲線發(fā)生了變化，應(yīng)再進(jìn)行調(diào)整直至符合設(shè)計要求后方能對接合攏段組對拱肋。S4節(jié)段（合攏段）安裝（2）橫向連結(jié)的吊裝施工在拱肋合攏段吊裝完畢后進(jìn)行拱跨范圍內(nèi)6道橫撐連接，拱頂兩道“一”字撐，兩側(cè)各兩處“K”字撐。橫撐采用外徑850mm的鋼管，壁厚16mm，斜撐采用700mm的鋼管，壁厚16mm。鋼管內(nèi)部不填筑混凝土，其內(nèi)外表面均作防腐處理。橫撐施工注意事項如下：1）橫撐吊裝應(yīng)在相應(yīng)拱肋節(jié)段吊裝到位后進(jìn)行吊裝。2）橫撐吊裝從橋梁兩端順次進(jìn)行，在所有橫撐吊裝完成后才可進(jìn)行焊接。3）橫撐在制作時一端留有10mm長的余量，在吊裝時對拱肋上的安裝線進(jìn)行修割，并開出相貫線坡口。4）最后進(jìn)行K撐斜撐的組裝焊接。節(jié)段接頭焊接前固定節(jié)段接頭焊接前固定示意圖鋼管拱現(xiàn)場焊接施工（1）施工工藝流程焊縫檢查→設(shè)置鋼襯墊→坡口打磨→焊接→無損探傷→涂層補(bǔ)涂（2）施工要求：焊接前測量根部間隙做好記錄。在焊縫根部設(shè)置鋼襯墊，襯墊材質(zhì)Q235，厚度3mm，寬度30mm。圖1焊縫鋼襯墊設(shè)置圖焊接前用砂輪角磨機(jī)將焊道及坡口打磨干凈，清除焊接區(qū)的銹蝕和灰塵，使其露出金屬光澤。由于焊縫間隙和焊縫厚度等原因，熔敷金屬無法一次堆積成型，需要進(jìn)行多層多道焊接。打底焊4～8mm，然后進(jìn)行后續(xù)焊道的焊縫填充及蓋面，每層焊道分為多次完成。焊接作業(yè)時，層間和焊后清理應(yīng)徹底。焊接完成后對焊縫及周邊50mm區(qū)域進(jìn)行打磨處理，清理飛濺。待焊接完成24小時后對焊縫進(jìn)行超聲波探傷。對焊縫區(qū)域及涂層破損區(qū)域進(jìn)行除銹和相應(yīng)涂層的補(bǔ)涂。5汽車吊及鋼絲繩選擇（1）汽車吊選擇擬采用50t和100t汽車起重機(jī)分別完成拱腳節(jié)段和后續(xù)構(gòu)件的吊裝，吊機(jī)參數(shù)如下表：地面距離混凝土橋面高度約7米，鋼絲繩起吊捆綁空間按照5米考慮。拱肋節(jié)段吊裝汽車吊站位示意圖：吊裝工況如下示意圖：從圖中可以看出，拱腳預(yù)埋段最低，其中上鋼管拱腳重4.7t，下鋼管拱腳重3.05t，上弦管中心距橋面4米，下弦管距橋面1.5m，由于上鋼管每節(jié)段的重量都比下鋼管的中，故都以上鋼管為計算考慮對象；S2節(jié)段最重，上弦管重9.55t，上弦管中心距橋面9.3米；S3節(jié)段上弦管重7.27t，上弦管中心距橋面13.7米；S4節(jié)段（合攏段）最高，上弦管重8.4t，上弦管中心距橋面15.2米。K撐及橫撐安裝時，汽車吊把桿距拱肋設(shè)置1m以上的安全距離。K撐自重8.62t，橫撐自重4.09t，由于上鋼管的斜撐及橫撐吊裝高度較大，故都以上鋼管吊裝情況為考慮對象。K撐管中心距橋面14米，橫撐管中心距橋面15.2米。拱腳預(yù)埋段吊裝時，在吊車工作半徑19.5m、吊臂長度26.2m的工況下，100t汽車吊機(jī)的額定載荷為8.5t，遠(yuǎn)大于4.7t*1.2（沖擊載荷系數(shù)）；S2節(jié)段吊裝時，在工作半徑6.3m、吊臂長度14.7m的工況下，50t汽車吊機(jī)的額定載荷為18.5t，遠(yuǎn)大于9.55t*1.2（沖擊載荷系數(shù)）；S3節(jié)段吊裝時，在工作半徑6.3m、吊臂長度18.8m的工況下，50t汽車吊機(jī)的額定載荷為18.7t，遠(yuǎn)大于7.27t*1.2（沖擊載荷系數(shù)）；S4節(jié)段吊裝時，在工作半徑6.3m、吊臂長度20.2m的工況下，50t汽車吊機(jī)的額定載荷為18.71t，遠(yuǎn)大于8.4t*1.2（沖擊載荷系數(shù)）；橫撐吊裝較K撐更簡易，故再做考慮。綜上，分別選取50噸和100噸的吊車可以滿足該橋鋼管拱肋吊裝施工要求。（2）吊裝用鋼絲繩選用吊裝時鋼絲繩夾角保持在60°左右，吊裝時選用2根鋼絲繩進(jìn)行吊裝。以最重的S2節(jié)段上弦管為例。S2節(jié)段重9.55t，根據(jù)受力分析，其單根鋼絲繩受力為123KN。鋼絲繩的安全系數(shù)取n=6，則F=738KN。根據(jù)《一般用途鋼絲繩》（GB/T20218-2006）和《重要用途鋼絲繩》（GB/T

8918-2006），6×19（b）類鋼絲繩纖維芯1770MPa直徑Φ42mm的鋼絲繩以及纖維芯1670MPa直徑Φ44mm的鋼絲繩，其破斷拉力均在959KN以上?？紤]鋼絲之間受力不均勻系數(shù)，鋼絲繩ψ=0.82。F0=959*0.82=786.4KN>738KN，滿足使用要求。根據(jù)以上理論計算可知，若要安全起吊鋼梁節(jié)段，鋼絲繩選擇直徑Φ42mm并且鋼絲繩公稱抗拉強(qiáng)度不小于1770MPa或者直徑Φ44mm并且鋼絲繩公稱抗拉強(qiáng)度不小于1670MPa或者選用直徑更大的鋼絲繩。鋼絲繩在使用前，應(yīng)由專業(yè)吊裝人員檢查鋼絲繩的磨損狀況，并檢查內(nèi)部鋼絲繩是否有嚴(yán)重的斷絲情況，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時更換根據(jù)受力分析，最重節(jié)段吊裝時其單根鋼絲繩受力最大為123KN，約為13t，根據(jù)《一般起重用鍛造卸扣》（JB8112）配16t卸扣可以滿足使用要求。6拱肋安裝支架的卸載及拆除待主拱肋焊接完成并檢測合格后，經(jīng)監(jiān)理工程師許可，對拱肋安裝支架卸載，使主拱肋獨立受力，完成體系轉(zhuǎn)換。卸載通過支架頂部的千斤頂完成，支架卸載分多次進(jìn)行，并做好各項監(jiān)測記錄。待拱肋安裝支架卸載完成后便可進(jìn)行拱肋安裝支架的拆除工作。卸架從拱頂向兩側(cè)拱腳順序同步卸落，拱架卸落僅將支架脫離拱肋10cm～15cm，不全部拆除支架，以便于吊桿等構(gòu)件安裝，卸落后的拱架不再與拱肋接觸。7拱肋混凝土頂升拱肋混凝土壓注C50無收縮混凝土，采用對稱頂升法施工，即混凝土由兩拱腳同時對稱壓注至拱頂，左右兩榀拱肋應(yīng)盡量同步。首先對稱灌注拱肋上管混凝土，待上管混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的90%且不少于5天時，對稱灌注拱肋下管混凝土，待下管混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的60%時，對稱灌注拱肋腹腔混凝土。（1）主要工藝流程a)拱頂開排漿口，焊接排漿管；拱腳開壓注口，焊接進(jìn)料管；b)布設(shè)輸送泵送管，進(jìn)行設(shè)備調(diào)試、檢查；c)壓注水泥漿潤滑輸送管；d)壓注拱肋C50混凝土；e)進(jìn)料管處插截止閥；f)清洗輸送泵、管，拆卸堆放；g)線形監(jiān)測。施工前組織參加混凝土灌注施工的所有人員進(jìn)行技術(shù)交底，明確實施細(xì)則，落實崗位職責(zé)。檢查各監(jiān)測點及測量標(biāo)志完好情況。（2）施工工藝a、安裝進(jìn)料管、排漿管單根拱肋鋼管兩側(cè)拱腳處各設(shè)一處進(jìn)料管，安設(shè)在上、下弦鋼管頂面或側(cè)面。進(jìn)料管與拱肋鋼管軸線夾角為30°左右，夾角越小泵送阻力越小，對鋼管壁的沖擊力亦越小。見示意圖。進(jìn)料管材質(zhì)、管徑與輸送管相同（Φ125mm），進(jìn)料管設(shè)防截止閥門，并與主拱鋼管焊接加勁處理。在拱頂處設(shè)置排漿管，排漿管高度為120cm，外徑Φ159mm。灌注腹板第二級混凝土?xí)r，在泵管水平管與豎直管位置處需要搭設(shè)泵管支架，使泵管順著支架到達(dá)鋼管拱進(jìn)漿口處，支架需加固牢固。進(jìn)料管安裝示意圖b、布設(shè)輸送管泵管上弦壓注口位于接近拱腳處，下弦壓注口沿輸送泵出口水平延伸接于弦管，管道布置均采用槽鋼進(jìn)行加固牢固。輸送管數(shù)量充足，型號齊全，接頭膠墊圈位置準(zhǔn)確，聯(lián)結(jié)卡箍及螺栓安裝正確并上緊。應(yīng)設(shè)置足夠的支點和懸掛點，不可懸空，尤其是彎管處，應(yīng)栓牢。與進(jìn)料管相連的第一節(jié)泵管為直管，管道盡量少采用彎管。c、泵送高標(biāo)號的水泥漿泵送高標(biāo)號水泥漿，主要作用是潤滑管道減小混凝土泵送阻力。d、泵送C50微膨脹混凝土輸送泵位于主墩側(cè)面，泵送時應(yīng)盡量遠(yuǎn)離拱肋壓注口，以增加直管長度。混凝土由運(yùn)送罐車輸送到泵機(jī)料斗后，沿泵送管道進(jìn)行泵送施工。待混凝土從出漿口處噴出時，停止泵送，插打截止閥，封閉該處排漿出氣口，清洗輸送泵，整個泵送過程完成。鋼管混凝土應(yīng)嚴(yán)格按配合比拌制，按設(shè)計灌注順序連續(xù)、均勻進(jìn)行，并注意以下幾點。混凝土拌制時各種組成材料應(yīng)計量準(zhǔn)確，每盤料凈攪拌時間不得少于2min，混凝土坍落度符合配合比要求。開始泵送時，泵機(jī)應(yīng)處低速壓送狀態(tài)，并注意觀察泵的壓力和各部件工作情況，待壓送順利后方可提高到正常壓送速度。料斗應(yīng)裝滿混凝土，使泵送混凝土的壓送頂升連續(xù)進(jìn)行，盡量避免停泵。當(dāng)混凝土供應(yīng)不足時，宜降低壓送速度，以免中斷。當(dāng)混凝土泵送困難時，泵壓升高，管路產(chǎn)生振動。此時，不可勉強(qiáng)壓送，應(yīng)對管路進(jìn)行檢查，并放慢壓送速度或使泵反轉(zhuǎn)，以防堵塞。當(dāng)輸送管堵塞時，可用木槌敲擊管路，找出堵塞的管段，關(guān)閉截止閥，卸壓后拆卸堵管段，取出堵塞的混凝土雜物，并檢查其余管路無堵塞后方可接管。重新壓送混凝土?xí)r，應(yīng)先打開截止閥門再行泵送?；炷帘盟晚斏龝r，應(yīng)嚴(yán)格遵循兩側(cè)對稱的要求進(jìn)行；可通過混凝土產(chǎn)量、泵送量及敲擊檢查結(jié)果和標(biāo)志部位等來判斷，兩側(cè)管內(nèi)混凝土長度差不大于2m。必須隨時聯(lián)系，以保證兩側(cè)混凝土頂升速度同步對稱。當(dāng)排漿孔排出時，放慢泵送速度，每泵一下需停一下。停留時人工配合用竹竿等在排漿口抽插，使多余的氣體和浮漿排出，直至混凝土溢出為止。然后穩(wěn)壓，關(guān)閉壓注口處截止閥，防止混凝土回流。清洗設(shè)備及封堵排漿壓注口清洗、拆除輸送泵管，待混凝土泌水停止后，割掉進(jìn)料管并用與原設(shè)計相同規(guī)格型號的鋼板封堵排漿、壓注口，以防雨水進(jìn)入，并防止碳化反應(yīng)。8吊桿安裝和調(diào)索張拉鋼管拱橋全橋焊接并探傷完成后，即可進(jìn)行吊桿的安裝施工。根據(jù)設(shè)計本橋鋼管拱共設(shè)11對吊桿，吊桿采用PES（FD）7-139和PES（FD）7-151新型低應(yīng)力防腐拉索，安裝時采用汽車吊從拱頂穿過拱肋安裝。（1）吊桿安裝全橋吊桿采用人工配合吊車安裝，在拱肋混凝土強(qiáng)度達(dá)到90%以上后進(jìn)行吊桿安裝，吊桿的安裝由鋼管拱肋上錨孔自上而下穿出，再穿過梁體上的預(yù)留孔。穿桿時，先擰上拱肋上的冷鑄墩頭錨的螺母，當(dāng)?shù)鯒U穿過邊縱梁的預(yù)留孔后，再擰上墩頭錨的螺母，并調(diào)整校正。在整個穿桿過程中，不得碰、擦傷擠包護(hù)層及墩頭錨絲螺紋。（2）吊桿調(diào)索張拉索力調(diào)整順序如下：拱肋、吊桿安裝完畢后，拱肋混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度時，將吊桿調(diào)直，進(jìn)行吊桿張拉；然后梁體第二次張拉，橋面二期恒載施工完畢后，實測吊桿力與設(shè)計是否相符合，不符合時即進(jìn)行調(diào)整。施工中通過對吊桿和拱肋的監(jiān)測，控制拱肋的應(yīng)力與變形均在設(shè)計允許的范圍內(nèi)。吊桿張拉的具體施工步驟如下：1）在鋼拱和主梁施工就位后，拉索牽引安裝就位、檢驗各索長無誤后，即可進(jìn)行張拉操作。2）張拉采用分級張拉，伸長量與千斤頂拉力雙控的張拉施工工藝。3）設(shè)備投入運(yùn)行之前，由具有測量資格的計量單位進(jìn)行配套標(biāo)定，并試運(yùn)行，使設(shè)備處于良好狀態(tài)。4）用4臺液壓穿芯式千斤頂在主拱上同步進(jìn)行4根拉索的張拉；分4級對拉索進(jìn)行張拉，依次為：20%、50%、80%、100%。5）在3級張拉時對每級張拉都應(yīng)進(jìn)行張拉力和伸長量控制，并監(jiān)控鋼拱、主梁控制點的變形，及時對拉索張拉過程進(jìn)行調(diào)整，以確保其滿足設(shè)計要求。6）吊桿換索順序為：①eq\o\ac(○,1')→③eq\o\ac(○,3')→⑤eq\o\ac(○,5')→=2\*GB3②eq\o\ac(○,2')→=4\*GB3④eq\o\ac(○,4')→⑥。7）張拉完畢后，應(yīng)再次補(bǔ)張拉測試?yán)鞯膽?yīng)力值及控制節(jié)點位移，對拉索進(jìn)行調(diào)整。各項指標(biāo)均滿足設(shè)計要求后，按照有關(guān)規(guī)定對錨具進(jìn)行耐久性保護(hù)。兩片拱肋的吊桿在施加預(yù)應(yīng)力過程中須交叉、對稱地進(jìn)行。張拉嚴(yán)格按設(shè)計給出的張拉步驟進(jìn)行，每次張拉應(yīng)注意拱腳支座位移情況。吊桿張拉結(jié)束后，錨頭處須安裝錨頭防護(hù)罩，防護(hù)罩內(nèi)部灌填防腐油脂，防止錨頭銹蝕。橋面荷載先通過梁體傳給吊桿，再傳遞給拱肋，最后傳到橋墩上。由于不同的吊桿施工加載順序會影響吊索的受力不均，如不進(jìn)行各施工階段吊索隨時調(diào)整和現(xiàn)場的實時監(jiān)控，會造成局部吊桿索力增大，彈性變形過大造成梁體出現(xiàn)裂縫，直接影響拱肋線型和橋梁的使用。5．主要工序施工質(zhì)量控制方法及要求5.1設(shè)置預(yù)拱度由于箱梁在澆筑施工和卸架后，會發(fā)生一定的下沉和產(chǎn)生一定變形，因此，為使箱梁在卸架后能獲得滿意的設(shè)計線形，須在模板安裝的時候，按設(shè)計要求設(shè)置一定數(shù)值的預(yù)拱度。預(yù)拱度設(shè)在箱梁跨徑的中點，以中點預(yù)拱度為最大值，以梁的兩端為零(即墩支承點為零)。預(yù)拱計算公式為:f=f1+f2，其中，f1:支架彈性變形，f2:梁體撓度。5.2模板制作與安裝（1）箱梁大塊模板分底模板、側(cè)模及內(nèi)模。底模鋪設(shè)在方木分配梁頂上，采用木模板進(jìn)行組裝。底模板與支座縫連接處用乳膠拌合水泥抹密實不漏漿。側(cè)模采用大塊定型鋼模板拼裝，可預(yù)先加工制作好，使用時再進(jìn)行吊裝。側(cè)板壓在支架平臺的I16工字鋼分配梁上。內(nèi)箱模采用整體式箱型內(nèi)撐結(jié)構(gòu)，由組合鋼模和木模板拼裝而成，在附近施工場地內(nèi)統(tǒng)一加工制作，系梁鋼筋安裝完成后逐個吊裝。箱梁的內(nèi)模頂板按設(shè)計位置留設(shè)天窗洞，作為拆除箱梁內(nèi)模板的預(yù)留洞。（2）模板制作注意事項:A、模板的接縫必須密合，如有縫隙須堵塞嚴(yán)密，以防漏漿。B、配板時將鋼模板的長度沿著梁的長度方向，以增大鋼模板的支承跨度。C、模板安裝前，首先按箱梁的輪廓尺寸設(shè)計，繪制裝配圖，并對不足模數(shù)的空缺部位和非直角轉(zhuǎn)角處按符合設(shè)計尺寸的木模配補(bǔ)，編制模板配件表。D、整體內(nèi)模用短鋼管和短木方支撐，必須設(shè)置足夠牢固的支撐，使整體式內(nèi)模具有一定的剛度，能抵抗混凝土的沖擊和吊裝時的集中應(yīng)力。5.3鋼筋加工與安裝鋼筋加工在現(xiàn)場附近設(shè)置的鋼筋加工廠統(tǒng)一集中進(jìn)行。骨架鋼筋按分段加工，鋼筋主筋接頭采用搭接焊。為減少橋上焊接工作量，先在橋下將鋼筋骨架分段焊成整體后吊運(yùn)到橋上進(jìn)行組合。采用鋼筋保護(hù)層塑料卡呈梅花狀布置支墊鋼筋，以保證底板和腹板鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度。拱腳預(yù)埋件提前安裝，再綁扎底板鋼筋，在綁扎底板鋼筋前在底模上按設(shè)計圖紙彈出骨架鋼筋墨線，根據(jù)彈線布置鋼筋，保證鋼筋的間距和相對位置。然后綁扎腹板鋼筋，安裝縱向波紋管并穿束。綁扎鋼筋過程中凡與波紋管沖突的鋼筋，或?qū)⑵浒鈴?，或?qū)⑵湟埔莆恢茫创_保波紋管坐標(biāo)準(zhǔn)確。內(nèi)模安裝就位后，最后綁扎頂板鋼筋，安裝波紋管并穿束。綁扎鋼筋時重點檢查受力筋的位置，一定要保證其間距和布置與設(shè)計相符；護(hù)欄預(yù)埋件的位置，泄水管的位置，要仔細(xì)檢查和調(diào)整。5.4預(yù)應(yīng)力束安裝（1）波紋管的安裝波紋管外觀要求清潔、內(nèi)外表面無油污，無孔洞和有不規(guī)則的褶皺，咬口無開裂，無脫扣。波紋管接頭長度不小于200mm，并用密封膠帶封口，保證接頭不變形，無滲漏現(xiàn)象。波紋管的定位鋼筋采用焊接鋼筋定位網(wǎng)片與普通鋼筋共同綁扎，保證在水平方向誤差≤5mm，豎向誤差≤5mm，間距100cm，平彎和豎彎處定位鋼筋間距加密到50cm。安裝波紋管后在其鄰近部位施焊時，在安裝好的波紋管上覆蓋鐵皮，防止電火花燒傷管壁。除設(shè)計圖紙規(guī)定的壓漿出口外，在每束鋼絞線豎向最高點增加了一個排氣孔。波紋管與錨墊板間接觸部位采用海綿進(jìn)行了封堵，防止混凝土進(jìn)入。預(yù)應(yīng)力管道關(guān)鍵就是其坐標(biāo)位置的準(zhǔn)確性及連接質(zhì)量，因為預(yù)應(yīng)力管道的位置對張拉伸長值的影響很大，所以在安裝預(yù)應(yīng)力管道一定要保證坐標(biāo)位置準(zhǔn)確，管道平直順暢；穿束、電焊、振搗以及其他相關(guān)作業(yè)時，均應(yīng)避免損傷預(yù)應(yīng)力管道(波紋管)。預(yù)應(yīng)力管道安裝完成后，要注意保護(hù)，不得踩蹋、碰撞，以免破壞管道或改變管道位置。（2）穿預(yù)應(yīng)力束骨架鋼筋綁扎結(jié)束后，先穿入波紋管；按給定坐標(biāo)固定好位置，然后穿入鋼絞線，穿束時分根進(jìn)行編號，且鋼絞線頭用塑料套頭套住，避免鋼束將波紋管創(chuàng)破。5.5混凝土施工梁體混凝土施工量大，長度長，根據(jù)設(shè)計要求，采取整體一次施工，底板、腹板及頂板一次澆筑成型?；炷劣勺詣佑嬃堪韬驼炯薪y(tǒng)一拌制，混凝土罐車運(yùn)輸，輸送泵泵送澆注，混凝土振搗用插入式振動器。由于混凝土方量太大，須提前做好物資儲備。澆注拱腳混凝土?xí)r,根據(jù)設(shè)計要求，為保證拱腳與箱梁的整體性，須采取一次澆筑成型。拱腳預(yù)埋件在澆筑混凝土前安裝完成并檢查合格，由于預(yù)埋拱腳與主梁的連接鋼筋及拱腳自身拱腳非常密集，施工人員難以下到內(nèi)部進(jìn)行振搗，若強(qiáng)行將振搗棒插入底部，可能會導(dǎo)致卡棒，須在現(xiàn)場準(zhǔn)備一根內(nèi)徑比振搗棒稍大的鋼管作為導(dǎo)管，讓振搗棒順導(dǎo)管插入拱腳底部進(jìn)行振搗。（1）C50混凝土采用在拌合站集中拌合，用罐車運(yùn)至墩底由輸送泵泵送入模，兩端的混凝土對稱灌筑成型?；炷脸跄龝r間控制在8-10小時。（2）砼施工對稱澆筑，砼一次灌注成型。因混凝土體積較大，澆筑時在一日內(nèi)氣溫較低時進(jìn)行。為保證在施工時不出現(xiàn)溫度裂縫，在混凝土內(nèi)設(shè)置冷卻水管，并在混凝土灌注完成后在混凝土頂面覆蓋麻袋片，灑水養(yǎng)生，保持混凝土表面濕潤，防止出現(xiàn)混凝土表面龜裂，使混凝土內(nèi)部溫度不超過55℃，內(nèi)外溫差不超過25℃。（3）混凝土澆筑時采用2套輸送泵對稱分層進(jìn)行，按30cm一層，從一端向另一端分層澆筑，先澆筑底板，再澆筑腹板，然后頂板。由于箱梁內(nèi)鋼筋密集、管道眾多，振搗時振搗棒慢進(jìn)慢出，插入間距為30cm，呈梅花狀布置，并進(jìn)入下層混凝土5~10cm。振動時間以不冒氣泡為度。振動時振動棒注意不要觸及模板、鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道等，如有觸動，應(yīng)注意隨時糾正。（4）澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的砼。腹板部分的砼從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于砼具有流動性，會有部分砼從腹板底口流入底板，所以，振搗腹板上部的砼時，要注意控制插入深度和振搗時間，適當(dāng)讓部分腹板砼流入底板內(nèi)，以補(bǔ)充底板砼至設(shè)計厚度，并要保證腹板內(nèi)每個部分都被振搗密實。流入底板的砼由人工攤平，并用平板振搗器加以振搗，使底板厚度達(dá)到設(shè)計要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5～2m后，腹板內(nèi)振搗砼時，基本上不會再流入底板。振搗砼時注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板砼過多的流入底板。（5）頂板和腹板處預(yù)應(yīng)力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒。不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位。施工中采取在波紋管內(nèi)插入PVC管（外徑比波紋管內(nèi)徑稍小），在砼施工過程中，不斷活動PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以確保預(yù)應(yīng)力管道的通順。（6）在澆筑底板、腹板及頂板砼時，要做到砼澆筑工作對稱澆筑，施工時盡量保證兩端灌注梁體砼重量接近。（7）第一節(jié)段梁端頭表面在混凝土達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度后，拆端模，進(jìn)行鑿毛處理，便于與下一節(jié)段混凝土連接。（1）混凝土入模時避免大量混凝土集中沖擊鋼筋和預(yù)應(yīng)力管道，以防管道偏位、斷裂。（2）盡量避免振搗棒與預(yù)應(yīng)力管道、錨墊板接觸，防止管道破裂或錨墊板偏位。（3）縱向預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)預(yù)穿塑料管，塑料管外經(jīng)比預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)經(jīng)小10mm為宜，混凝土灌注過程中應(yīng)經(jīng)常抽動或轉(zhuǎn)動塑料管，待預(yù)應(yīng)力管道周圍的混凝土開始初凝后將塑料管抽出。（4）箱梁的梗腋處、錨墊板的螺旋筋位置均應(yīng)加強(qiáng)振搗，可在大直徑振搗棒搗固完成后由小振搗棒二次振搗。（5）混凝土灌注過程中應(yīng)有專人觀察模板的位置變化，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（6）混凝土灌注時必須有備用設(shè)備，防止設(shè)備故障造成混凝土灌注中斷而出現(xiàn)冷接縫。5.5.4拆模及養(yǎng)護(hù)當(dāng)混凝土抗壓強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa后，即可拆除側(cè)模，待箱梁混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%，并且吊桿施工完成后，拆除箱梁底模及內(nèi)模，底模拆除順序為，先拆跨中，后拆兩端。箱梁混凝土澆筑完成后，應(yīng)及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。在養(yǎng)護(hù)期間，保持濕潤，對混凝土外露面，在表面收漿、凝固后即用塑料薄膜、草簾等物覆蓋，并經(jīng)常在模板、塑料薄膜和草簾上灑水，混凝土養(yǎng)護(hù)期間或未達(dá)到一定強(qiáng)度之前，嚴(yán)禁受力擾動，并設(shè)置明顯的禁示牌。5.6預(yù)應(yīng)力筋張拉對千斤頂、壓力表、油泵進(jìn)行校驗，合格后，將其組合成全套設(shè)備，進(jìn)行設(shè)備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應(yīng)張拉力關(guān)系曲線，建立匹配方程。配套標(biāo)定的千斤頂、油泵、壓力表要進(jìn)行編號，不同編號的設(shè)備不能混用。對錨具進(jìn)行外觀檢查、硬度檢驗和靜載錨固試驗，應(yīng)從同批中抽取6套錨具，組裝3個預(yù)應(yīng)力筋錨具組裝件，進(jìn)行靜載錨固性能試驗，其性能要求應(yīng)符合GBJ85-92《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器應(yīng)用技術(shù)規(guī)程》。箱梁為三向預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁，波紋管采用鍍鋅金屬波紋管。進(jìn)場鋼絞線材料應(yīng)有出廠質(zhì)量保證書和試驗報告單，進(jìn)場時要進(jìn)行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等物質(zhì)，表面不得有裂紋、小刺、機(jī)械損傷、氧化鐵皮；高強(qiáng)精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機(jī)械損傷、氧化鐵皮、結(jié)疤、劈裂；進(jìn)場材料須進(jìn)行力學(xué)性能檢驗，不合格產(chǎn)品不得進(jìn)場。張拉前應(yīng)對每個張拉工進(jìn)行安全技術(shù)交底，并進(jìn)行上機(jī)培訓(xùn)，明確每個人的職責(zé)及重要性，合格后方可進(jìn)行張拉作業(yè)，嚴(yán)防安全事故的出現(xiàn)。縱、橫向預(yù)應(yīng)力筋采用?s15.2鋼絞線。鋼絞線的下料、編束和穿束應(yīng)注意以下幾點：鋼絞線下料時應(yīng)按設(shè)計孔道長度加張拉設(shè)備長度，并預(yù)留錨外不少于10cm的總長度下料，鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。鋼絞線切割后須按各束理順，并間隔1.5米用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線應(yīng)順暢不扭結(jié)，同一孔道穿束應(yīng)整束整穿。中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；長束和曲束用牽引法。穿束前應(yīng)用壓力水沖洗孔內(nèi)雜物，觀察有無串孔現(xiàn)象，再用風(fēng)壓機(jī)吹干孔內(nèi)水份。為減少張拉時的摩阻力，對長曲束鋼絞線在進(jìn)孔前應(yīng)涂中性肥皂液。張拉原則：對稱同時張拉，先張拉腹板縱向束，再張拉頂板縱向束，后張拉底板縱向，再張拉豎向精軋螺紋鋼，最后張拉頂板橫向。預(yù)施應(yīng)力采用兩端同步張拉，并左右對稱進(jìn)行，最大不平衡束不超過一束，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內(nèi)左右對稱進(jìn)行。先張拉縱向再張拉豎向。張拉采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，鋼束伸長值作校核，預(yù)施應(yīng)力過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致。實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。首先計算出鋼絞線的理論伸長量，現(xiàn)場檢測每根鋼絞線的實際伸長量，若發(fā)現(xiàn)實測伸長量超出理論伸長量±6%或其它異常現(xiàn)象，應(yīng)暫停張拉，查明原因并改正后再進(jìn)行張拉；同時施工過程中檢測壓力表，使張拉應(yīng)力達(dá)到設(shè)計值。施工時張拉兩端采用對講機(jī)進(jìn)行聯(lián)系，確保張拉指揮有序，張拉同時緩慢進(jìn)行。張拉程序:0→0.1σk（作測量標(biāo)記）→σk（量測伸長量并持荷5分鐘）→回油（測錨固回縮量）→卸頂。按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套使用，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當(dāng)鋼絞線的初始應(yīng)力達(dá)10%δK時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標(biāo)記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進(jìn)行張拉，當(dāng)油壓達(dá)到張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補(bǔ)油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。千斤頂不準(zhǔn)超載，不準(zhǔn)超出規(guī)定的行程。轉(zhuǎn)移油泵時，必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送。縱向張拉鋼鉸線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴(yán)禁一端張拉。預(yù)應(yīng)力筋錨固后外露部分宜采用機(jī)械切割，外露長度符合設(shè)計要求，應(yīng)不小于預(yù)應(yīng)力筋直徑的1.5倍，且不小于30mm。5.7預(yù)應(yīng)力孔道壓漿張拉工藝完畢后，宜在48h內(nèi)進(jìn)行管道壓漿。先用高壓水對管道進(jìn)行沖洗，清除孔道內(nèi)的雜物后，確認(rèn)孔道無堵塞后，用高壓風(fēng)清除孔道內(nèi)的積水后，再對孔道進(jìn)行壓漿作業(yè)。壓漿前將錨具周圍預(yù)應(yīng)力筋間隙用水泥漿封錨，待封錨水泥漿抗壓強(qiáng)度達(dá)到2Mpa時，才能進(jìn)行壓漿。預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿連續(xù)進(jìn)行，一次完成。水泥漿在壓漿現(xiàn)場配制，水泥漿的初凝時間應(yīng)大于3小時，且終凝時間不宜大于12小時，水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應(yīng)超過40分鐘。壓漿時漿體溫度不應(yīng)超過35攝氏度，壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5攝氏度。壓漿順序應(yīng)先下后上，逐孔進(jìn)行，防止漏孔。壓漿時，出漿口臨時安設(shè)一個三通管，管道待出漿口濃度與進(jìn)漿濃度一致時，方可封閉保壓，同時設(shè)于預(yù)應(yīng)力管道中部的出氣孔的出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時，封閉保壓，在0.5～0.6MPa下持壓2分鐘。然后封閉壓漿口，進(jìn)行下一孔道壓漿。豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉完成后要及時壓漿以確保永久預(yù)應(yīng)力。張拉后24小時內(nèi)壓漿。壓漿前，先沖冼干凈管道。壓漿時，豎向管道從下部向上部壓漿，壓漿過程要緩慢、勻速，至有濃漿溢出后，穩(wěn)壓2分鐘，堵塞管道，完成壓漿。橫向預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉完成后要及時壓漿以確保永久預(yù)應(yīng)力。張拉后24小時內(nèi)壓漿。壓漿前，先沖冼干凈管道。壓漿時，橫向管道從一側(cè)向另一側(cè)壓漿，壓漿過程要緩慢、勻速，至有濃漿溢出后，穩(wěn)壓2分鐘，堵塞管道，完成壓漿。預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量控制措施：鋼絞線下料時，嚴(yán)禁采用電弧氧焊切割，在鋼絞線附近電焊時，不得使鋼絞線受熱影響。波汶管壁如有破裂，及時用粘膠帶仔細(xì)封裹，其搭接寬度不小于膠帶寬度的1/2。如破損嚴(yán)重，立即更換。電焊時嚴(yán)禁焊液集中落在波紋管上。波紋管控制點的安裝，垂直方向與水平方向誤差應(yīng)控制在±10mm。預(yù)埋件應(yīng)垂直于波紋管孔道中心線。預(yù)應(yīng)力筋的張拉伸長值偏差控制在±6%以內(nèi)。錨固時夾片外口齊平，夾片間縫隙均勻，錨具內(nèi)縮值≤6mm?？椎勒婵展酀{用水泥漿的水灰比嚴(yán)格控制在0.35以內(nèi)，灌漿時冒出濃漿后方可封閉。漿體強(qiáng)度不少于設(shè)計要求，泌水率不超過2%。每束鋼絞線斷絲或滑絲：不得大于1絲且每個張拉斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的0.5%。砼澆筑時，波紋管要有專人守護(hù)，發(fā)現(xiàn)異常及時糾正。箱梁的側(cè)模板應(yīng)在波紋管安裝固定后方可安裝，箱梁端模應(yīng)待預(yù)應(yīng)力預(yù)埋件就位后再安裝。波紋管安裝后，其周圍不應(yīng)進(jìn)行電焊作業(yè)；如有必要，則應(yīng)有防護(hù)措施。澆筑砼時，應(yīng)防止振動器觸碰波紋管，以免引起波紋管變形與漏漿。張拉端砼必須振搗密實，錨墊板后面與周圍不得搗空。預(yù)應(yīng)力筋張拉前，宜將箱梁的內(nèi)側(cè)模拆除，以免影響預(yù)應(yīng)力的建立；但箱梁的底模必須在預(yù)應(yīng)力筋張拉后，方可拆除。5.8施工監(jiān)控施工監(jiān)控意義施工監(jiān)控包括結(jié)構(gòu)線形控制及內(nèi)力監(jiān)測。施工中對每個施工工況下控制點的高程及應(yīng)力情況進(jìn)行結(jié)構(gòu)計算，并在施工過程中進(jìn)行測試、對比，以監(jiān)測控制截面內(nèi)力是否在允許的范圍內(nèi)。拱橋成橋后拱軸線型是否符合設(shè)計要求，將直接影響拱橋結(jié)構(gòu)內(nèi)力，因此鋼管混凝土系桿拱施工中必須加強(qiáng)監(jiān)控，保證成橋線形及應(yīng)力滿足設(shè)計要求。拱肋線形監(jiān)控拱肋線形準(zhǔn)確與否直接影響到拱肋的內(nèi)力。根據(jù)拱肋分段情況，在每個拱肋節(jié)段最下沿點設(shè)置觀測點。每道拱肋設(shè)置4個觀測點。采用在拱肋軸線下沿點貼無棱鏡反射片測量該點的空間坐標(biāo)，通過空間坐標(biāo)與理論計算坐標(biāo)的對比，判斷拱肋的橫向及豎向變形。由于鋼結(jié)構(gòu)受外界溫度的影響較大，觀測盡量選擇在每天的早晨8點左右進(jìn)行。通過實時監(jiān)測的位移變化，調(diào)整拱肋的線形滿足合龍要求。梁體及拱肋應(yīng)力監(jiān)控拱肋應(yīng)力測量的儀器采用弦式傳感器，以適應(yīng)室外長期監(jiān)測。鋼弦傳感器是一種間接測量儀器，其測試原理是通過測試兩端固定鋼弦的頻率，通過事先標(biāo)定的鋼弦頻率與其應(yīng)變的關(guān)系值得到構(gòu)件的應(yīng)變，再根據(jù)構(gòu)件彈性模量換算出構(gòu)件應(yīng)力。在拱腳、1/4梁長、1/2梁長截面內(nèi)設(shè)置應(yīng)力監(jiān)測點。每個斷面10個監(jiān)測點，分別布置在邊腹板、中腹板、頂?shù)装逯行?。箱梁混凝澆筑前，將?yīng)變計綁扎于梁體縱向受力鋼筋上。鋼管拱肋在拱腳底部及頂部設(shè)置兩個測點，拱肋上同樣在1/4拱肋、1/2拱肋位置設(shè)置監(jiān)測斷面，每個斷面上設(shè)置8個測點。在梁體混凝土澆筑前后，梁體預(yù)應(yīng)力張拉前后，吊桿張拉前后分別測量梁體及拱肋上測點的應(yīng)力。吊桿內(nèi)力監(jiān)控吊桿是施工過程中主要受力構(gòu)件之一，其受力狀態(tài)將直接影響橋梁結(jié)構(gòu)在施工過程中的安全，并影響橋梁的成橋線形。在張拉過程中可以通過千斤頂油表測得其內(nèi)力，在錨固后，吊桿內(nèi)力監(jiān)測采用索力儀進(jìn)行監(jiān)測。索力儀采用JMM—268動測儀，該動測儀是通過扣索的頻率測得其內(nèi)力。通過吊桿的應(yīng)力監(jiān)測，調(diào)整最終成橋時吊桿應(yīng)力至設(shè)計要求。6．質(zhì)量保證措施6.1組織保證配備強(qiáng)有力的項目班子項目管理層由管理人員和技術(shù)人員構(gòu)成，全面負(fù)責(zé)本工程施工任務(wù)，有效組織人力、設(shè)備、物資等資源，保證質(zhì)量管理體系的有效運(yùn)行，實現(xiàn)質(zhì)量目標(biāo)。強(qiáng)化項目的技術(shù)、質(zhì)量、檢測力量采用先進(jìn)的施工方法和質(zhì)量檢測手段。精選具有能適應(yīng)新技術(shù)、有較高技術(shù)水平和施工管理實踐經(jīng)驗的高級工程技術(shù)人員，分別擔(dān)任項目主要職能部門負(fù)責(zé)人和各專業(yè)施工隊技術(shù)、質(zhì)檢、檢測負(fù)責(zé)人。抽調(diào)和整合施工專業(yè)隊伍根據(jù)任務(wù)規(guī)模和工程特點，按工程類別和模塊化、專業(yè)化、工廠化質(zhì)量的原則劃分施工任務(wù)，抽調(diào)和整合專業(yè)施工隊，在項目經(jīng)理部直接領(lǐng)導(dǎo)和指揮下，參加本工程的建設(shè)。6.2材料、機(jī)械設(shè)備保證根據(jù)施工設(shè)計圖紙、施工規(guī)范、施工組織設(shè)計的要求，認(rèn)真制定各種材料、機(jī)械設(shè)備總計劃和采購清單。采購前，對材料、機(jī)械設(shè)備的供方進(jìn)行調(diào)查評價。選擇時，認(rèn)真查驗供方的資質(zhì)證明、營業(yè)執(zhí)照、產(chǎn)品生產(chǎn)許可證、質(zhì)量檢驗證明及顧客滿意度相關(guān)資料，交付后服務(wù)的證據(jù)、支持能力等，嚴(yán)格選擇有實力的供方。對有特殊要求的材料、機(jī)械設(shè)備，嚴(yán)格組織實地考察，進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量狀況評價，確定合格供方。對選擇的所有合格供方，簽訂定購合同，建立評價記錄，實行定期考核、動態(tài)管理、擇優(yōu)淘劣，保證選擇合格和放心的供方。嚴(yán)格各種材料、機(jī)械設(shè)備采購的質(zhì)量過程控制。對供方生產(chǎn)（制造）的各種材料、機(jī)械設(shè)備做好檢驗和驗證，確保其各項質(zhì)量指標(biāo)符合和滿足工程質(zhì)量要求；對各種機(jī)械、設(shè)備按照采購合同文件的要求，嚴(yán)格進(jìn)行驗證，確保其技術(shù)狀態(tài)良好，運(yùn)轉(zhuǎn)正常，能夠達(dá)到應(yīng)有的施工能力和要求。嚴(yán)格材料、機(jī)械設(shè)備的使用和管理。針對本工程的特點，認(rèn)真執(zhí)行和落實各種材料、機(jī)械設(shè)備使用和管理制度及辦法，隨時和定期組織檢查考核。對各種材料的標(biāo)識、搬運(yùn)、儲存、保管、發(fā)放