【撥叉的加工工藝及夾具設(shè)計7700字（論文）】

PAGEPAGE1撥叉的加工工藝及夾具設(shè)計28752第一章?lián)懿娴姆治?1302391.1撥叉的工藝分析 1153421.2撥叉的工藝要求 1156771.3尺寸和粗糙度的要求 130664第二章工藝規(guī)程設(shè)計 3104202.1加工工藝過程 3246972.2毛坯的設(shè)計 3217592.2.1選擇毛坯 3290782.2.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差 310952.2.3確定機械加工加工余量 3199732.2.4確定毛坯 4311782.2.5確定毛坯尺寸公差 4287222.2.6設(shè)計毛坯圖 486422.3基面的選擇 522792.3.1粗基準的選擇 5290332.3.2精基準的選擇 5270782.4工藝路線的擬訂 620392.4.1表面加工方法的確定 61872.4.2加工階段的劃分 684122.4.3確定工藝路線 7214742.5撥叉加工工藝 7103712.5.1工序一 8106752.5.2工序二 941862.5.3工序三 10100972.5.4工序四 1192082.5.5工序五 12164312.5.6工序六 12288222.5.7工序七 13248122.5.8工序八 136459第三章拔叉零件專用鉆床夾具設(shè)計 15272783.1定位、夾緊方案的選擇 1513463.1.1定位基準的選擇 15206853.1.2定位、夾緊方案 1510663.2零、部件的設(shè)計與選用 15115883.2.1夾緊裝置的選用 1563533.2.2鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 15205513.3確定夾具的結(jié)構(gòu)方案 17285463.3.1確定定位方案，設(shè)計定位裝置 17259013.3.2確定夾緊機構(gòu) 17239383.3.3確定導向裝置 18118283.4確定夾具裝配圖上的標注尺寸及技術(shù)要術(shù) 19322563.4.1夾具體最大輪廓尺寸 19153943.4.2確定定位元件之間的尺寸 19244743.4.3確定導向元件與定位元件之間的尺寸 19267033.4.4確定定位元件與夾具體之間的尺寸 1937833.4.5標注關(guān)鍵件的配合尺寸 19194013.5夾具設(shè)計及操作的簡要說明 2027888第四章結(jié)論 21258參考文獻： 23第一章?lián)懿娴姆治?.1撥叉的工藝分析撥叉是一個非常重要的部分為保證工件外圓的磨削精度，熱處理后須安排研磨中心孔的工序，并要求達到較細的表面粗糙度。拔叉在地板上，飛機的大孔和小孔粗糙度要求，所以需要精加工。頭小洞和底部平面垂直度公差要求，拔叉在地板上與大孔平面并行公差要求，處理槽，在槽邊平行度公差和對稱公差要求等。因為它的大小、幾何精度和位置精度，精度和表面質(zhì)量不同的表面影響裝配機器或部件的質(zhì)量，從而影響其性能和使用壽命，所以他們的處理是非常關(guān)鍵和重要的。1.2撥叉的工藝要求設(shè)計者要考慮加工工藝問題。從工藝技術(shù)專家考慮如何滿足設(shè)計的要求。本設(shè)計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工精加工方案。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時便于在磨損后進行修理和更換，有良好的機械加工工藝，機床的工作精度與工要求的加工精度相適應(yīng)。密切相關(guān)的設(shè)計和過程，它是彼此互補。該加工有七個加工表面：平面加工包括撥叉底面、大頭孔上平面；孔系加工包括大、小頭孔、小孔；小頭孔端的槽加工以及大頭孔的銑斷加工。拔叉的結(jié)構(gòu)零件，加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了模鍛毛坯的制造方法和批處理批量生產(chǎn)模式，提供支持，設(shè)計和工藝設(shè)計必要的準備。1.3尺寸和粗糙度的要求Φ15.81的孔的上偏差為+0.043，下偏差為+0.016，配合公差為F8，屬于間隙配合，孔的內(nèi)表面粗糙度為3.2，更高的需求，針對15.81的孔隙大小，可以使用第一個Φ14麻花鉆，鉆Φ10鉸孔，最終銑刀終于在無心砂輪修整。Φ15.81的孔平面之間的距離兩個洞中線的大小分別為11毫米和12.7毫米，表面粗糙度為6.3，12.5的表面粗糙度，直接使用立式銑刀銑削[[]張本忠.關(guān)于數(shù)控加工工藝標準化的探討[J].時代農(nóng)機.2016(03)][]張本忠.關(guān)于數(shù)控加工工藝標準化的探討[J].時代農(nóng)機.2016(03)以Φ15.81的孔的軸心線為基準的尺寸為9.65mm的兩側(cè)面的表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。以15毫米撥槽的基準貫穿上下端面的尺寸分別為33.5mm和39.4mm的表面粗糙度為6.3，可以直接與橫向垂直銑刀加工尺寸要求。撥槽結(jié)束前，為了Φ15.81孔作為基準，其大小是56，表面粗糙度為12.5。于15毫米表盤M10*1-7h螺紋孔槽，第一次使用Φ8.5麻花鉆鉆孔，采用Φ10絲錐攻。第二章工藝規(guī)程設(shè)計2.1加工工藝過程由以上分析可知，拔叉零件的主要加工表面是平面的，孔和槽。為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，素線平行度公差為0.04/100mm，兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100mm長度上公差為0.04mm，小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正。在加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度和定位精度，這樣對加工要求也就不是很高。2.2毛坯的設(shè)計2.2.1選擇毛坯該零件的材料為35#鋼，考慮部分工作需要更高的強度和抗扭強度，加工精度更高，大規(guī)模生產(chǎn)的規(guī)模和數(shù)量，所以鍛造毛坯形狀。2.2.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差（1）確定最大輪廓尺寸根據(jù)零件圖計算零件的最大輪廓尺寸為：長147.4mm，寬76mm，高56mm（2）選擇鍛件公差等級查手冊的模鍛成型，零件材料根據(jù)中碳鋼，鍛造公差等級水平8~12為10。（3）求鑄件尺寸公差公差帶相對于基本尺寸對稱分布。（4）求機械加工余量等級檢查手冊根據(jù)模鍛成形的方法，鍛造材料機械加工余量35#鋼級E-選擇F水平。2.2.3確定機械加工加工余量根據(jù)鍛件質(zhì)量、表面粗糙度、形狀復雜度，鑄件表面單側(cè)余量為4mm，孔加工余量根據(jù)相關(guān)選擇表查找。2.2.4確定毛坯對零件進行分析，Ra的表面大于1.6，所以表面的毛坯尺寸可以加任何零件的尺寸加檢查余量。生產(chǎn)型為大批量生產(chǎn)，可用于鍛件毛坯。2.2.5確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材料系數(shù)，對手動檢查復雜系數(shù)的形狀，這部分的毛坯尺寸允許偏差時，對ra12.5-25表面粗糙度。2.2.6設(shè)計毛坯圖表2.1確定鍛件各表面的加工總余量加工表面基本尺寸鍛件尺寸公差機械加工余量鍛件尺寸￠15.81上端面9.650.15213.65￠15.81下端面12.70.15214.7叉口上端面33.50.2231.5叉口下端面39.40.2241.4叉口兩側(cè)面530.2249撥槽最前端560.2258撥槽兩側(cè)面150.15113下圖為零件毛坯圖：圖2.1撥叉鍛造毛坯簡圖2.3基面的選擇2.3.1粗基準的選擇選擇標準，明確定位參考，同時，加工精度厚的主要要求。采用一周。phi.30毫米外表面位置的鉆孔孔壁厚保證均勻粗糙度標準。頭的右端面和撥叉的外表面選擇phi.30毫米，拔叉軸孔。作為工作面粗糙度標準的左三叉神經(jīng)右鍵，可以為后續(xù)的加工提供良好的參考。當撥叉銑齒機，并在毫米厚15.8孔的基礎(chǔ)上。滿足粗基準的選擇原則。2.3.2精基準的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和拔叉軸孔的軸線作為精基準，以及叉口的上下端面和叉口的中間兩側(cè)面為主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求較高，應(yīng)作為加工的重點。此外，由于拔叉塊剛性差、壓力容易彎曲變形，選擇拔叉頭端為基準，夾緊力作用在叉頭，右邊可以避免年底夾緊變形加工，穩(wěn)定和可靠的夾緊。該零件加工時，采用15.8mm內(nèi)孔作為精基準來加工拔叉叉口前后兩側(cè)面。2.4工藝路線的擬訂2.4.1表面加工方法的確定確定撥叉零件各表面的加工方法，如表2.2所示。表2.2撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等級表面粗糙度加工方案撥叉角兩端面mmIT10Ra3.2μm粗銑—半精銑—磨削撥叉頭孔mmIT7Ra1.6μm鉆—擴—粗—精鉸螺紋孔M8-6HIT6Ra3.2μm鉆—絲錐攻內(nèi)螺紋撥叉頭左端面mmIT10Ra6.3μm粗銑—半精銑撥叉頭右端面mmIT10Ra3.2μm粗銑—半精銑撥叉角內(nèi)表面R25mmIT12Ra6.3μm粗銑凸臺12mmIT13Ra12.5μm粗銑2.4.2加工階段的劃分（1）粗加工階段粗加工的目的是切斷絕大多數(shù)金屬多于材料，創(chuàng)造良好條件完成后，和半精加工和精加工提供定位基礎(chǔ)，可以早期發(fā)現(xiàn)空白缺陷在粗加工時，廢除或修復，為了避免浪費時間，在選擇時，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求。粗加工可以使用大國，剛性好，機床精度低，之前選擇切削用量大，為了提高生產(chǎn)率，粗加工，切削力、切削熱、加工精度低，粗糙度值[[]李云龍.車床撥叉加工工藝及其夾具設(shè)計[J].讀書文摘,2017(10)]。精車[]李云龍.車床撥叉加工工藝及其夾具設(shè)計[J].讀書文摘,2017(10)（2）半精加工階段半精加工階段完成一些小的表面處理和準備主要表面處理，表面粗糙度是Ra10-1.25微米，以確保適當?shù)臋C械加工余量。測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，公差水平半精加工IT9-IT10。（3）精加工階段精加工階段去除少量余量的加工余量，由于零件的外輪廓結(jié)構(gòu)形狀復雜，需要保證零件的形狀和位置的精度、尺寸精度和表面粗糙度，實現(xiàn)主表面對圖紙的要求。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，外輪廓用采用90度外圓車刀，精加工精度一般應(yīng)IT7，表面粗糙度為Ra10-1.25μm。此外，處理后階段，也便于安排的合理的熱處理工藝。由于熱處理的性質(zhì)，一些粗加工前需要安排，需要在粗精加工之間插入。2.4.3確定工藝路線綜合考慮，上述操作程序的基礎(chǔ)上安排的原則，確定叉的方式如下表2.3所示。表2.3撥叉機械加工工序安排工序號工序內(nèi)容定位基準1粗銑撥叉頭兩端面端面、ф30mm孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面2半精銑撥叉頭左端面右端面、ф30mm孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面3粗擴、精擴、倒角、鉸ф30mm孔右端面、ф30mm孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面4粗銑撥叉腳兩端面5校正撥叉腳左端面、ф30mm孔6銑叉爪口內(nèi)側(cè)面左端面、ф30mm孔、叉爪口外側(cè)面7粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面左端面、ф30mm孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面8精銑撥叉腳兩端面左端面、ф30mm孔9鉆、倒角、粗鉸、精鉸ф8mm孔左端面、ф30mm孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面10去毛刺11中檢12熱處理(撥叉腳兩端面局部淬火)13校正撥叉腳14磨削撥叉腳兩端面左端面、ф30mm孔15清洗16終檢2.5撥叉加工工藝根據(jù)查閱資料顯示，拔叉選擇的零件材料使35#鋼的鍛造件，加工毛坯重量為2.2kg，毛坯為鑄造件，對于拔叉鑄造件，對其毛坯的鑄造有一定的工藝性要求：因為鍛造零件的表面精度要求較高，所以對于鑄造毛坯的表面粗糙度，只有與零件非加工面所對應(yīng)的鑄件表面才需要加工處理。（1）鑄件的設(shè)計應(yīng)該簡單平直對稱，避免因鑄件毛坯的高筋高凸臺而造成加工困難和工序增多。（2）鑄造毛坯不能存在深孔或是多孔的結(jié)構(gòu)（3）毛坯鑄造工藝也需符合工藝設(shè)計標準。（4）毛坯鑄件應(yīng)該便于夾具夾緊和加工。毛坯鑄造件較多，應(yīng)當采用常規(guī)設(shè)備和常規(guī)工裝，避免因迎合工件形狀尺寸而設(shè)計較為復雜的工裝設(shè)備，會導致毛坯生產(chǎn)成本的增加，因此在確定毛坯的尺寸、形狀和類型時，必須解決的是零件的成本問題。如有必要，可通過相應(yīng)地繪制毛坯圖來確定原材料的類型、形狀和尺寸。以下所有標準數(shù)據(jù)均是從《機械切削用量手冊》查詢得來。2.5.1工序一工序內(nèi)容是進行粗銑ф30的孔下端面。1、加工條件材料是35#鋼，σb=0.16GPa，HB=200—241鑄造。加工工藝要求為粗銑φ30孔上下端面。機床方面選擇的是X62w萬能銑床。刀具選擇牌號為YG6的W18Cr4硬質(zhì)合金鋼端銑刀，齒數(shù)Z＝10，深度ap≦4mm,寬度ae≦60mm。2、切削用量切削量較小，切削深度ap=2mm。3、每齒進給量選較小量，f=0.14mm/z（因為是對稱銑）。4、后刀面的最大使用壽命時間和磨損程度（查手冊）：壽命T=180.0min，后刀面最大磨損程度為1.0—1.5mm。5、計算切削速度按詢手冊中表16，當d0=80mm，z=10，ap=2mm，fz<=0.14時，Vt=97m/min，nt=387r/min，Vft=433mm/min。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmvf=0.89Ksv=Ksn=Ksvt=1.0故Vc=VtKv=97*0.89*1.0=86.3m/minN=ntkn=387*0.89*1.0=344r/minVf=VftKvt=433*0.89*1.0=385.4mm/min根據(jù)X62萬能銑床說明選擇N=375r/minVf=375mm/min因此實際速度和進給量為：Vc=πd0nc/1000=(3.14*80*375)/1000=94.2m/minfz=Vfz/n0z=375/(375*10)=0.1mm/z6、校驗機床功率查詢手冊中表24，當HBS=174—205；ae<=3.0mm，fz=0.1mm/z,Vf=370mm/min時，Pcc=1.0kw。根據(jù)機床說明，Pcm=7.5*0.75=5.63kw。Pcm>pcc，所選用切削用量可用。最終確定ap=2mm，n=375r/min，Vf=375min/s，Vc=94.2m/min，fz=0.1mm/z。7、計算基本工時tm=L/Vf=(32+80)/375=0.297min.因為銑上下端面，故該工序工時為t=2tm=0.594min。2.5.2工序二內(nèi)容：對ф30孔上下端面進行精銑。1、加工條件材料是35#鋼，σb=0.16GPa，HB=200-241鑄造，要求是精銑ф30的上下端面。機床方面選擇：X62萬能銑床。刀具選擇W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。選擇道具直徑，查詢手冊可知取刀具直徑為do=80mm。2、切削用量切削量較小，銑削深度ap=0.5mm。每齒進給量選較小量f=0.14mm/z。3、刀面最大使用壽命時間，道具最大磨損程度（查手冊）：使用壽命為T=180.0min；最大磨損程度為1.0—1.5mm。4、計算切削速度按詢手冊中表16，當d0=80mm，z=10，ap≦0.5mm，fz<=0.14時，Vt=124m/min，nt=494r/min，Vft=395mm/min。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmvf=0.89Ksv=Ksn=Ksvt=1.0故Vc=VtKv=124*0.89*1.0=110.4m/minN=ntkn=494*0.89*1.0=440r/minVf=VftKvt=395*0.89*1.0=351.6mm/min根據(jù)X62萬能銑床說明選擇n=475r/mirVf=375mm/min因此實際切屑速度和每齒進給量為：Vc=πd0nc/1000=(3.14*80*475)/1000=119.3m/minfz=Vfz/n0z=375/(475*10)=0.08mm/z5、校驗機床功率查詢手冊中表24，當HBS=174—204；ae≦3.5mm，fz=0.08mm/z,Vf=375mm/min時，Pcc=1.1kw。根據(jù)機床說明，Pcm=7.5*0.75=5.63kw。Pcm>pcc，所選用切削用量可用。最終確定ap=0.5mm，n=475r/min，Vf=375min/s，Vc=119.3m/min，fz=0.08mm/z。6、計算基本工時tm=L/Vf=(32+80)/375=0.297min.由于銑上下兩個端面，故該工序工時為t=0.594min。2.5.3工序三選擇以ф30孔上端面和ф30外圓的精基準。1、鉆床及鉆頭Z525機床和高速鋼麻花鉆鉆頭。2、切削用量（1）確定進給量查詢手冊可知f=0.07mm/r。（2）刀具耐用度查詢手冊，后刀面磨損限度是0.5mm—0.8mm，壽命：T=3600s=60.0min。（3）切削速度查詢手冊中表10得出Ktv=1.0，KMV=1.0，Vc=18mm/r；Ktv=1.0，KMV=1.0,Ktv=1.0，Kapv=10，K1v=1.0；因此Vc=18mm/r，ns=1000v/πd0=318.3r/min。查詢手冊可知，機床的實際轉(zhuǎn)速是nc=272.0r/min，則實際的切削速度：Vc=πd0nc/1000=15.40mm/r3、計算基本工時tm=L/(nf)=(30+10)/(1.45*272)=0.10min.擴鉸和精鉸切削用量如下：擴鉆：選用高速鋼擴孔鉆n=272r/min，f=0.48mm/r，d0=19.8mm。鉸孔：選用高速鋼鉸刀n=272r/min，f=0.48mm/r，d0=19.94mm。精鉸：選用高速鋼鉸刀n=272r/min，f=0.48mm/r，d0=20H7mm。2.5.4工序四以ф30孔為精基準。1、鉆床及鉆頭粗鉆時：d0=48mm，高速鋼麻花鉆鉆頭、Z525機床。2、選擇切削用量（1）決定進給量由d0=18mm，查手冊，f=0.70—0.86mm/r，1/d=30/20=1.5<3，所以f=0.07mm/r。（2）耐用度查手冊中表9：鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度為0.60-0.90mm，壽命T=120min;后刀面最大磨損限度為0.80mm-1.20mm，壽命T=140min;擴孔后刀面最大磨損限度為0.90mm-1.40mm，壽命T=60min。（3）切削速度查量手冊中表10，Vc=20mm/r。ns=1000v/πd0=132.6r/min查手冊可知，機床實際轉(zhuǎn)速為nc=120r/min故實際的切削速度有公式Vc=πd0nc/1000，得出Vc＝=18.8mm/r。3、計算基本工時查手冊可知，機床實際轉(zhuǎn)速為nc=120r/mintm=L/(nf)=(17+18)/(0.53*125)=0.52min.擴鉸和精鉸切削用量如下：擴鉆：選用高速鋼擴孔鉆n=120r/min，f=0.40mm/r，d0=19.5mm。鉸孔：選用高速鋼鉸刀n=120r/min，f=0.40mm/r，d0=19.6mm.精鉸：選用高速鋼鉸刀n=120r/min，f=0.40mm/r，d0=19.5mm.2.5.5工序五以ф30孔為精基準來粗銑ф30孔的上下端面。1、加工條件材料35#鋼,σb=0.16GPa，HB=200—241鑄造；XA5032機床，W18C4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。查詢手冊得出取刀具直徑為do=125mm。2、切削用量每齒進給量選較小量f=0.14mm/z，切削量較小，切削深度ap=1.5mm。3、查后刀面最大磨損及壽命查詢手冊中表7，后刀面最大磨損為1.0—1.5mm查詢手冊中表8，使用壽命T=180min4、計算切削速度按手冊中表16，Vc=110mm/s,Vf=378mm/s,n=281r/min實際切削速度為Vc=π*80*475/1000=117.8m/min。實際切削量為fzc=Vfc/ncz=0.10mm/z。5、計算基本工時tm=L/Vf=(72=9)/375=0.216min.2.5.6工序六以ф30孔為精基準來精銑ф30孔上下端面。1、加工條件材料35#鋼,σb=0.16GPa，HB=200—241鑄造。XA5032臥式銑床和W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀，刀具直徑為：do=125mm。2、切削用量切削量較小，銑削深度選擇ap=1.0mm。因為是對稱銑削每齒進給量選擇較小量f=0.5mm/z。3、后刀面使用壽命及最大磨損程度（查手冊）壽命T=180min和最大磨損為1.0—1.5mm。4、計算切削速度按手冊中表16，Vc=110mm/s,Vf=577mm/s,n=252r/min實際切削速度為Vc=600.4m/min。實際切削量為fzc=Vfc/ncz=0.21mm/z。5、計算基本工時tm=L/Vf=(72=9)/375=0.216min.2.5.7工序七ф30孔為精基準鉆ψ4的孔在裝配時鉆鉸錐孔。1、鉆床及鉆頭Z525機床和高速鋼麻花鉆鉆頭。2、切削用量（1）確定進給量由d0=18mm，經(jīng)過查詢手冊最終確定了選擇機床進給量f=0.22mm/r。（2）耐用度查詢手冊中表9可知：后刀面最大磨損限度為0.50mm—0.80mm，（3）切削速度查詢手冊中表10，Vc=18mm/r。ns=1000Vc/πd0=1433r/min查詢手冊可知，機床實際轉(zhuǎn)速為nc=1380r/min則實際的切削速度Vc=πd0nc/1000=17.10mm/r3、計算基本工時tm=L/(nf)=(4+2)/(0.22*138)=0.020min.2.5.8工序八以ф30孔為精基準，鉆ψ4孔，攻M6螺紋。1、選擇鉆床及鉆頭粗鉆時d0=4mm，Z525機床和高速鋼麻花鉆鉆頭。2、選擇切削用量（1）決定進給量由d0=18mm，查詢手冊可知，f=0.18-0.22mm/r，最終決定選擇機床已有的進給量f=0.22mm/r。（2）耐用度查詢手冊中表9，后刀面最大磨損限度為0.50mm-0.80mm，（3）切削速度查詢手冊中表10，Vc=18mm/r。ns=1000Vc/πd0=1433r/min查詢手冊可知，機床實際轉(zhuǎn)速為nc=1380r/min則實際的切削速度Vc=17.1mm/r3、基本工時計算tm=L/(nf)=(4+2)/(0.22*136)=0.020min。切削用量及鉆螺紋由其它工序進行估算。第三章拔叉零件專用鉆床夾具設(shè)計3.1定位、夾緊方案的選擇3.1.1定位基準的選擇由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工。選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，還有一擋銷定位于大頭孔外端，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊?？灼浼庸づc孔的軸線間有尺寸公差，選擇小頭孔為定位基準來設(shè)計鏜模，從而保證其尺寸公差要求[[]馮丹艷.撥叉零件銑床加工及工裝夾具設(shè)計[J].輕工科技,2016(10):32-35.]。[]馮丹艷.撥叉零件銑床加工及工裝夾具設(shè)計[J].輕工科技,2016(10):32-35.3.1.2定位、夾緊方案選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，銷定位外一側(cè)的大洞，夾緊方式，操作簡單，通用性強的滾筒夾。3.2零、部件的設(shè)計與選用3.2.1夾緊裝置的選用該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如下表：表3.1移動壓板參數(shù)公稱直徑L645208196.67M653.2.2鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用過程中孔鉆切割將滿足加工要求?？梢愿淖冞x擇鉆組(結(jié)構(gòu)如下圖所示)，減少輔助時間取代鉆套。圖3.1可換鉆套鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表3.2：表3.2鉆套dHD公稱尺寸61212+0.018+0.007221810490.518襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：圖3.2固定襯套其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表3.3：表3.3固定襯套dHDC公稱尺寸允差公稱尺寸允差12+0.034+0.0161218+0.023+0.0120.52鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。3.3確定夾具的結(jié)構(gòu)方案3.3.1確定定位方案，設(shè)計定位裝置根據(jù)工序簡圖規(guī)定的定位基準，選用—面兩銷定位方案如圖5所示。加工撥叉鎖銷孔，孔的軸線對孔的軸線垂直度公差為0.15mm，距離B面的尺寸為。從基準的重合原則和定位的穩(wěn)定性、可靠性出發(fā)，選擇B面為主要定位基準面，并選擇孔軸線和工件叉口面為另外兩個定位基準面。削邊銷與工件叉口接觸，限制一個自由度，保證尺寸，實現(xiàn)工件完全定位?？讖匠叽缬傻毒咧苯颖ＷC，位置精度由鉆套位置保證。圖3.4一面兩銷定位方案圖3.3.2確定夾緊機構(gòu)鋼套比徑向剛度、軸向剛度的夾緊力應(yīng)限制措施。選擇粉緊緊偏心螺桿機制，如圖3.5，部分采用標準夾具元素，可以參考相關(guān)標準。圖3.5偏心螺旋壓板夾緊機構(gòu)3.3.3確定導向裝置要求打眼，擴張，鉸鏈的三個步驟處理，大量的生產(chǎn)，所以快換鉆選為指導的工具組件?？鞊Q鉆套查表26，鉆套用襯套查表27，鉆套螺釘查表28。查表29，確定鉆套高度，排屑空間，取，，如圖3.6所示。圖3.6導向裝置簡圖3.4確定夾具裝配圖上的標注尺寸及技術(shù)要術(shù)3.4.1夾具體最大輪廓尺寸夾具體最大輪廓尺寸為（250×250×275）mm。3.4.2確定定位元件之間的尺寸定位銷和銳化邊緣的中心距公差取1/3的相應(yīng)尺寸公差的工件，偏差的對稱的標簽，即（115.5±0.03）mm。3.4.3確定導向元件與定位元件之間的尺寸鉆套中心線與定位銷定位環(huán)面之間的尺寸及公差取保證零件相應(yīng)工序尺寸的平均尺寸，即40.09mm，偏差對稱公差的三分之一，注釋，也就是說，正負0.03，標簽(40.09+0.03)毫米。釬套之間的中心線和定位銷定位環(huán)表面的位置度公差帶相應(yīng)的工件位置公差的1/3，0.03毫米。3.4.4確定定位元件與夾具體之間的尺寸定位銷中心線和夾具底部的并行公差0.0