帶底盤固定件注塑工藝模型設計說明書

PAGE7 帶底盤固定件注塑工藝及模具設計摘要：本文主要是對帶底盤固定件注塑模具設計。注射成型是熱塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本設計進行了一款拉線盤的注塑模設計，對零件結構進行了工藝分析。確定了分型面、澆注系統(tǒng)等，選擇了注射機，計算了成型零部件的尺寸。采用側澆口。利用直導柱導向，推桿頂料,斜頂桿完成脫模及內(nèi)抽芯方式并對模具的材料進行了選擇。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠。最后對模具結構與注射機的匹配進行了校核。并用autoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。

關鍵詞：注射工藝；注射模具；工藝分析；Abstract:Thispapermainlyfocusesonthedesignofinjectionmoldwithchassisfixings.Injectionmoldingisoneofthemainmoldingmethodsforthermoplastics,anditcanonce-formeddelicateplasticmemberswithsophisticatedshape.Thispaperdiscussedthedesignofplasticinjectionmouldoftheuppercoverofthecablesetmold.,andtheprocessanalysisoftheparts'structures.Theauthordeterminedthepartingsurfacesandthegatingsystemetc,choosedtheinjectionmoldingmachine，calculatedthesizesofthemoldingparts.Sidegateandhydraulicinneractionwasused,straightpillarandpuncherwasusedforguidingandconveyingthematerials.Theauthoralsochoosedthematerialsofthemould.Thestructuredesignedinsuchwaycanensurethereliablerunningofthemould.Finally,theauthorcheckedthematchbetweenthemouldstructureandtheinjectionmoldingmachine.AndtheauthoralsodrewasetofmoldassemblingchartandpartschartusingautoCADsoftware.Keywords:Processofinjection;injectionmold;Analysisofprocess;目錄220046780_WPSOffice_Level11前言 2359391326_WPSOffice_Level21.1研究意義 21566000718_WPSOffice_Level21.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 3214489794_WPSOffice_Level21.3發(fā)展方向 41452408092_WPSOffice_Level12塑料的工藝性分析 4176186795_WPSOffice_Level22.1塑件的原材料分析 4328211400_WPSOffice_Level22.2制件分析 41510994304_WPSOffice_Level32.2.1塑件的結構分析 41287141553_WPSOffice_Level32.2.2塑件尺寸精度的分析 41385305040_WPSOffice_Level32.2.3表面質量分析 51951590153_WPSOffice_Level22.3塑件的體積重量 5752089987_WPSOffice_Level22.4塑件的注射工藝參數(shù)的確定 6287665267_WPSOffice_Level13型腔數(shù)的確定及澆注系統(tǒng)的設計 6804453072_WPSOffice_Level23.1分型面的選擇 62033223239_WPSOffice_Level23.2型腔數(shù)的確定 71711915680_WPSOffice_Level23.3型腔排列方式的確定 8180931254_WPSOffice_Level23.4設計澆注系統(tǒng) 774741826_WPSOffice_Level33.4.1主流道設計 72055419734_WPSOffice_Level33.4.2分流道設計 81017523696_WPSOffice_Level33.4.3澆口設計 91108477611_WPSOffice_Level14設計側抽芯機構 101115273944_WPSOffice_Level24.1確定斜導柱傾斜角 111171905792_WPSOffice_Level24.2計算斜導柱的長度 121648119507_WPSOffice_Level24.3計算型腔側壁厚度和底板厚度 121700475143_WPSOffice_Level34.3.1計算型腔側壁厚度 121173354125_WPSOffice_Level34.3.2計算底板厚度 10220448474_WPSOffice_Level15設計與設計推出機構 11668211443_WPSOffice_Level25.1設計推出機構 121437732338_WPSOffice_Level25.2計算推出力WPSOffice_Level25.3計算推桿直徑 131465492405_WPSOffice_Level16溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 131040903392_WPSOffice_Level26.1模具冷卻裝置的選擇及其要求 146.2模具冷卻回路設置的基本原則 151061520882_WPSOffice_Level17注射機與模具各參數(shù)的校核 151834808145_WPSOffice_Level27.1校核鎖模力 151902805742_WPSOffice_Level27.2校核注射壓力 16129634670_WPSOffice_Level27.3校核模具的參數(shù) 161221480632_WPSOffice_Level18主要模具零件加工工藝過程 161068057034_WPSOffice_Level1參考文獻 1718765165_WPSOffice_Level1致謝 191前言1.1研究意義模具工業(yè)是目前世界上生產(chǎn)增長最快的工業(yè)類型，作為模具的大組成部分，塑料成型工業(yè)也起著很大的作用。塑料成型工業(yè)是新生代的工業(yè)，伴隨著石油工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，目前塑膠制造已經(jīng)進入了許多工業(yè)部門和人民的日常生活和生產(chǎn)各領域，特別是辦公用品、攝影器材、汽車、儀器、航空業(yè)、交通商、輕工業(yè)、通信設備、建筑材料用品、日用品及家電產(chǎn)業(yè)中，零部件的塑料化形式正在不斷加強，用塑料代制品也陸續(xù)登場。近些年老百姓以及很多制造業(yè)對塑料制品的需要非常大，所生產(chǎn)的產(chǎn)品也是更新?lián)Q代層出不窮，人們對塑料制件的質量外形要求越來越高，對模具設計和制造的更新和質量保證提出了更高的要求。目前隨著塑料成形設計技術不斷更新，塑料工業(yè)及整個機械加工工業(yè)如此迅速的發(fā)展，模具技術，尤其是設計制造大型、精密、長壽生命的模具技術已然成為了強國的標準，目前整個世界上模具設計依然短缺而且層出不窮，根據(jù)這幾年來的統(tǒng)計，世界模具市場的總量已經(jīng)超過了700億美元之多，其中德國、法國、瑞士、英國、美國、日本等國家在短短的一年內(nèi)，模具的出口占比為國家的總和的1/3.所以，我們現(xiàn)在要努力的提高國家的模具技術水平，爭取充當一流。研究發(fā)展模具新技術對促進我國國民經(jīng)濟的發(fā)展真的是非常重要的。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀我國的塑料模型產(chǎn)業(yè)從一開始到半個世紀的發(fā)展中，生產(chǎn)模具的水平有了不錯的進展，在大型模具中，可以生產(chǎn)48英寸大屏幕彩色電視的塑膠模具，以及超過6.5kg大容量洗衣機，還可生成塑料的汽車保險杠及儀表儀器。還有精密塑膠模具方向，我們可以生產(chǎn)出許多相機的塑膠部件模具、多模塑模具等，比如寶雞機械有限公司和法士特制造的多功能視頻CD和DVD齒輪模具，通過生產(chǎn)這樣尺寸精度的零件、同軸圖、跳躍等要求都可以和外國一些公司相媲美，可以使用最新的齒輪設計軟件技術，整修由于擠壓產(chǎn)生的齒輪的錯位，從而達到了標準，就拿漸開線來說，厚度可為0.08?？缮a(chǎn)難度較高的塑料門窗點名模型所有的航空杯模具等，注入型模塑鋼的制造程度達到0.02-0.05毫米，表面粗糙、Ra0.2um，模具品質、明顯提高了壽命，10-30萬次的壽命淬火型鋼模具可以達到，淬火鋼模具達到50-1000萬次，交貨期遠比以前要快很多。。注塑模具是生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品的重要工藝裝備，隨著塑膠模具設計工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑膠制品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產(chǎn)品對模具的要求越來越高，傳統(tǒng)的塑膠模具設計方法已無法適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產(chǎn)品開發(fā)、模具設計及產(chǎn)品加工中這些薄弱環(huán)節(jié)的最有效的途經(jīng)。

美國上市公司Moldflow公司是專業(yè)從事注塑成型CAE軟體和諮詢公司，自1976年發(fā)行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑膠成型CAE軟體市場。近幾年，在汽車、家電、電子通訊、化工和日用品等領域得到了廣泛應用。

利用CAE技術可以在模具加工前，在電腦上對整個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)塑膠模具的設計方法一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經(jīng)濟意義。

塑膠模具設計不但要采用CAD技術，而且還要采用CAE技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產(chǎn)品設計、模具設計和模具制造）和生產(chǎn)階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設計人員憑經(jīng)驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題後，不僅需要重新設置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料模具設計制品和塑膠模具的設計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。1.3發(fā)展方向根據(jù)現(xiàn)在發(fā)展科技的方向，生活中存在越來越多的尖端技術，在市場競爭的洪流中產(chǎn)品的開發(fā)和更新是企業(yè)發(fā)展的重中之重，現(xiàn)在年年都會出現(xiàn)各式各樣的品牌在新市場參加競爭，也出現(xiàn)了很多模具的搭配，很多產(chǎn)品的零件都需用模具來加工。這樣一來，對于模具的需求量越來越大，越來越短的生產(chǎn)周期，模型生產(chǎn)多品種少量生產(chǎn)，可以說，品種多樣的單間生產(chǎn)，生產(chǎn)工藝性豐富，生產(chǎn)的能力會復雜化，要想解決這些難題，必須要推廣CAD技術，做到靈活應用。還要進一步提高應用程序的等級。例如，以AutoCAD為主流，以Pro/E、UGII、CATIA等大型項目軟件為主發(fā)展，所有這些裝配過程和操作的干涉，都是在計算機上進行模擬，提高產(chǎn)品開發(fā)速度，降低成本，現(xiàn)代CAD/CAE技術利用《綠色建筑評價標準》是模具經(jīng)濟，是快速開發(fā)制造技術和發(fā)展方向。2塑料的工藝性分析2.1塑件的原材料分析本塑件即帶地盤固定件為生活中很常見的塑料制品，主要用于燈座等底座。結合塑件的實際情況其采用丙烯-丁二烯-丙乙烯（ABS)作為最佳的塑件材料，屬熱塑性塑料，該塑料具有如下的特性：擁有耐熱性和剛性，不易腐蝕。力學性能和熱性能比較好，硬度高。耐化學腐蝕。沖擊強度高。加工成型比較容易。價格成本比較低。耐酸性堿性等化學腐蝕。綜合性能較好，沖擊強度較高，化學穩(wěn)定性，電性能良好2.2分析制件2.2.1塑件的結構分析圓形為該零件的總體形狀，壁厚較為均勻，零件中部有通孔且非常規(guī)則且有兩處要求開槽，需要用到兩個半圓的側抽芯，零件的內(nèi)環(huán)部有四個圓孔，并有四處的凹緣，總體結構比較復雜，從而需要用到的型芯、型腔比較難以加工。2.2.2尺寸精度的分析自由公差為該零件的尺寸，可以通過上面的分析，得到該零件的尺寸精度偏下，從而可以保證對應模具相關零件尺寸的加工，從厚度上來看，改塑件是均勻的。加工起來較為方便。2.2.3表面質量分析部件表面平滑沒有啥凹坑缺陷，但有棱有孔，對于表面沒有特別的要求，成形比較容易，通過上面的分析，可以在控制較好注射時技術參數(shù)的情況下，保障所要零件的成形要求。其制作圖如下所示：2.3塑件的體積重量我們通過對塑件質量的分析來確定模具型腔的數(shù)量和選擇合適的注射機。制品質量：用UG體積計算得V=16530mm3=16.53cm3，詢問老師并查書本得ABS的密度為ρ=1.02-1.16g/cm3,選取ρ=1.1g/cm3故單件塑件制品質量為W=Vρ≈16g。這個注射機的型號是什么和規(guī)格制件需要通過體積和其質量大小來確定。注射成型工作的正常進行的時候，根據(jù)以前的經(jīng)驗，最大注射量的80%可以是一次注射所需要的塑料總量，即W1≦80%W2或W2≧W1/0.8式中：W2——注射機最大注射量（cm3或g）W1——制品成型時所需的塑料總量（cm3或g）。通過塑件的重量和注射機所需要的壓力等要求，我們選擇XS-Z-60型注塑成型機，其數(shù)據(jù)如下所示：表1注射機參數(shù)理論注射量/cm360開模行程/mm200螺桿直徑/mm38模具最大厚度/mm200注射壓力/MPa120模具最小厚度/mm70鎖模力KN500噴嘴孔直徑/mm4拉桿間距/mm260噴嘴圓弧半斤/mm122.4塑件的注射工藝參數(shù)的確定我們將ABS的成型工藝的數(shù)據(jù)參數(shù)可以做出如下的選擇，然后根據(jù)實驗過程中的不足進行調(diào)整。料筒溫度：后段溫度t3:選用200℃中段溫度t2:選用220℃前段溫度t1:選用210℃噴嘴溫度：選用200℃模具溫度：選用70℃注射壓力：一般可選80-120MPa之間，考慮到制作件較薄可選較大值，此處選取100MPa注射時間：選用3s保壓時間：選用20s保壓：選用55MPa冷卻時間：選用20s總周期：50s3型腔數(shù)的確定及澆注系統(tǒng)的設計3.1分型面的選擇分形面的確定是重中之重，比較復雜且難以操作。模型面在模具中受到注入系統(tǒng)設計、成型位置、嵌件的位置和推出的方法、塑料部件的結構工藝和精密度、模具的排氣、制造、操作工藝很多因素的影響，進行綜合比較分析類型面，選擇比較合理的方案，一般應遵循以下原則：應選在塑料零件脫模方向最大外形輪廓處,即通過該方向上塑件的最大截面處。應盡量不破壞塑料零件的外觀表面。便于塑件的脫模,確保塑件盡可能地留在動模或下模的一側。應有利于模具加工。應便于排氣和澆注系統(tǒng)的布置,特別是澆口位置的設置。尺寸精度必須準確。對有同軸度要求的塑件,將有同軸度要求的部分放到同一模腔中來達到塑件的質量要求。綜合以上幾條原則，分清主次。為了便于模具加工制造，應盡可能選擇平直分型面加工，同時需要考慮到抽芯問題，故零件可以采用如下圖分型面設計制造：圖2分型面的選擇3.2型腔數(shù)的確定型腔數(shù)可以通過很多方法確定，但是我使用的設計要采用一模兩腔的設計，并且注射機的注射量要保證滿足要求，所以選用了以下方法確定：（1）∴n≦==2.4現(xiàn)取n=2式中：n：型腔數(shù)m：單個塑件體積mj：澆注系統(tǒng)凝料mn：注射機最大注射量k：注射機最大注射量利用系數(shù)，k取0.8mj：一般為制件質量的0.2-1.0倍，取0.53.3型腔排列方式的確定根據(jù)型腔布置的注意事項，通過查閱資料得到本塑件在注射時可采用一模兩腔，所以要采用對稱式的布局。3.4設計澆注系統(tǒng)3.4.1設計主流道主流道是連接機臺噴嘴至分流道入口的一段通道，它是塑料進入模具型腔時最早經(jīng)過的地方。它的尺寸、大小都與塑料流速和沖模時間的長短有著密切的聯(lián)系。如果太大會造成回收回來的冷料太多，導致冷卻時間的增長，流動性也會隨之降低，注射的壓力增大后會造成成形的困難。我們會根據(jù)情況，使得主流道制造成單獨的澆口套，從而鑲在母模伴上邊。因為主流道的部分會在成型過程中，其小端入口處與注射機的噴嘴及溫度高、壓力下的頻繁接觸，它會經(jīng)過一段時間損壞，所以對它的材料要求較高，所以模具的主流道部分設成可更換方便拆卸簡單的主流道襯套式，可以選用有效的鋼進行加工或者熱處理。主流道襯套的位置應該設置在模具的對稱中心位置上。其設計主流道設計如圖所示，主流道的設計要點：①澆口套口徑應比機臺噴嘴孔徑大1—2mm，可以避免積下過程中殘料廢料，壓力下降的時候澆道也容易斷裂；②通常在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm)，料流會方便很多；③主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量的損失；④主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難；⑤為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優(yōu)質鋼材加工，并熱處理。其主要參數(shù)為——塑件孔或凹槽深度尺寸——修正系數(shù)，此處取0.5∴由式（9）得——小型芯被切的圓柱高度——哈夫塊的高度——大型芯凸起部分的高度3.4.2分流道設計分流道是指在注射或傳遞模塑的多模腔或多澆口模具中，連接主流道末端和澆口之間的一段流道。分流道在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，有的則可省去分流道。在分流道的設計時應考慮盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和盡量可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減小流道的容積。梯形為選擇分流道的截面形狀。這樣截面比較容易加工，再加上流動阻力和塑料熔體的熱量損失都不會大。分流道的設計原則如下：熔體應以最短的路徑、最小的熱量和壓力損失快速射入型腔；分流道的轉折處應以圓弧過渡，與澆口的連接處應加工成斜面，以利熔料的流動；熔料從各澆口進入型腔的溫度和壓力應相同，以保證各型腔中制品的收縮率相同；在保證足夠的注塑壓力時，分流道的截面和長度應盡量取小值。我采用的是以下公式來計算截面尺寸：B==0.2654×140.11×1/2×18×1/4=6.6mmH=2/3B=2/3×6.6=4.4其中，B—梯形的大底邊寬度（mm）m—塑件的質量（g）L—分流道的長度（mm）H—梯形的高度（mm）梯形的側面斜角a常取5°～10°3.4.3澆口設計澆口也稱為進料口，是指從分流道到模具型腔的一段通道，是澆注系統(tǒng)中截面最小且最短的部分。在金屬鑄造中指澆注時金屬液進入鑄型的入口和通道。澆口的位置、數(shù)量、尺寸和形狀合不合適會直接影響成形品的外觀和尺寸的精度。為了保證外觀質量，我選擇了潛伏式澆口，潛澆口可以加工到準確尺寸，形狀方面也沒有配合問題。在澆口脫模之時，可以自動從產(chǎn)品處切除，適合自動化生產(chǎn)。但建議PC、PMMA、SAN制品不宜采用。潛伏式澆口的分流道在分型面上面，將澆口設置在了模具內(nèi)的隱蔽處，比較整齊。塑料熔體通過型腔側面流入型腔中，所以塑件外表不會有損傷，不會導致因為澆口產(chǎn)生的痕跡而影響整個塑件的美觀效果和它的表面質量。澆口的設計原則為以下：外觀的要求；產(chǎn)品的功能要求；鏟平的變形程度；模具加工時的要求；澆口容不容易去除；成型工藝容易掌握。4設計側抽芯機構按動力來源的不同,側向分型與抽芯機構一般可分為手動,機動,氣動或液壓三類.這里我們選用的是機側向抽芯機構中的斜導柱分型抽芯.手動側向分型抽芯機構：這類機構是在開模后，依靠人工將側型芯和塑件一起從模內(nèi)取出，在模外將側型芯抽出，或在開模前用人工或手工工具將活動型芯取出。這類機構所對應的模具結構簡單，成本低，但生產(chǎn)效率低，勞動強度大，且受到人力所限，故只在特殊場合下才使用，如試制新產(chǎn)品，小型塑件的小批量生產(chǎn)中等。液動或氣動側向分型抽芯機構：這類機構是依靠液壓系統(tǒng)或氣壓系統(tǒng)提供的動力，在模具上配置專門的液壓缸和氣缸，通過活塞的往復運動進行側向分型、抽芯及復位。這類機構的特點是軸拔力大、動作靈活、不受開模過程限制，且運動平穩(wěn)。新型注塑機本身就帶有這種裝置，使用很方便。但目前一般注塑機不附有此種裝置，需另行配備氣動或液壓元器件，成本較高，故而應用受到一定的限制。常在大型注塑模中使用。1）型芯型芯俗稱“泥芯”、“芯子”。鑄造時用以形成鑄件內(nèi)部結構，常由原砂和粘結劑（水玻璃、樹脂等）配成的芯砂，在芯盒中手工或機器（如吹芯機、射芯機等)制成。塑件為形狀有規(guī)律的排列而且很難整體加工,所以我采用了由多塊分解的小型芯鑲拼組合而成的組體型芯,即鑲拼組合式型芯.2）脫模力(抽芯力)指為了克服塑件冷卻時對型芯的收縮包緊力、大氣壓力、粘附力等而施加給塑件，使其順利從模腔中脫出的力。當塑件在模具中定型的時候，因為溫度慢慢降低從而會產(chǎn)生冷縮，使其材料的溫度降低，在慢慢回到常溫的過程里，尺寸會慢慢的減小，塑件會對型芯產(chǎn)生一個部分力，我們稱之為包緊力。所以在塑件脫模的時候總要克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機構本身所產(chǎn)生的運動摩擦合力才能將型芯脫開。這幾種我們稱為脫模力M，在側抽芯動作中稱抽芯力，在頂出動作中稱頂出力[10]。塑件底面帶通孔的脫模力（抽芯力）的計算公式:塑件對側型芯的收縮應力。一般模內(nèi)冷卻的塑件，=(0.8-1.2)×107pa塑件包緊側型芯成型部分的側面積，m2塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=0.1-0.3脫模斜度0°3）抽芯距側型芯所產(chǎn)生移動的距離在側抽芯從成型的位置側抽到不影響塑件頂出的位置的時。側向凸臺高度，實際抽芯距，5設計推出機構與推出力計算推出、復位和導向這三部分組成了推出機構。將從模具型腔中或型芯上與塑件直接接觸推出脫模的元件叫推出元件。常見的推出元件有推出板、推桿、推管、成型推桿等。在進行下次注射前推出動作必須復位，這樣是為了使推出機構能灰度到原來的位置而設置的。導向元件是對推出機構進行導向，使其在工作中運動平穩(wěn)沒有卡死現(xiàn)象，還對于推板和推桿固定板等一些零件有支撐的作用。5.1設計推出機構推出機構應該盡量的使塑件留在動模一側，由于推出機構的動作是通過注射機動模一側的頂桿或液壓缸來驅動的，通常，我會把推出機構設在動模的一側。由于這個原因，在考慮塑件在模具中的位里和分型面的選擇時，應盡量能使模具分型后塑件留在動模一側，這就要求動模部分所設置的型芯被塑件包絡的側面積之和要比定模部分的多。塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞為了使塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞，設計模具時應仔細進行塑件對模具包緊力和粘附力大小的分析與計算，合理地選擇推出的方式、推出的位置、推出零件的數(shù)量和推出面積等。一定不能使塑件因為推出時而損壞，我們?yōu)榱舜_保塑件在推出過程中不會產(chǎn)生變形、損壞設計時。應該對塑件對粘附力的大小和模具的包緊力進行分析與計算，準確的去選擇推出的方式和推出的位置。推出點應該作用在制品剛性好的部位，如凸緣、殼型制品的壁緣處，盡量避免推出點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體型制件及筒型制件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。推出機構應動作可靠推出機構在推出與復位的過程中．我把結構盡量選擇簡單，動作靈巧并且可靠，制造起來比較容易。足夠的、硬度、強度、剛度，以承受推出過程中各種力的作用，確保塑件順利脫模。根據(jù)上述原則，考慮到本設計中零件的特點，推桿的設置以及布置采用如下的形式圖6推桿的設計5.2推出力計算塑件成型時在模內(nèi)冷卻定型的過程中由于體積收縮對型芯產(chǎn)生包緊力，從模具中推出時，需要克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力，由公式（12）式中——脫模力的大小——塑件對型芯單位面積上的包緊力，此處取Pa——塑件包絡型芯的側面積（mm）——脫模斜度，此處取1°——塑件對鋼的摩擦系數(shù)取=0.2將上述數(shù)據(jù)帶入可得5.3推桿直徑計算足夠的穩(wěn)定性是推桿推出塑件所需要的，其受力狀態(tài)可簡化為一端固定、一端為鉸鏈的壓桿穩(wěn)定模型，根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式推導推桿直徑的計算公式為：（13）推桿的強度校核公式為（14）式中——推桿直徑——安全系數(shù)，常取1.5——推桿長度（mm），=104——脫模力（N），=8036N——推桿材料的彈性模量，——推桿的根數(shù)，——推桿材料的屈服點（MPa），將上述數(shù)值帶入公式（13）可得取整為將上述數(shù)值帶入公式（14）可得由此可得推桿的直徑為4mm符合要求。6溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)6.1模具冷卻裝置的選擇及其要求塑件成形的質量和生產(chǎn)的效率直接會被模具的溫度影響到。各種塑料的性能和成型工藝不同，對模具的溫度要求也截然不同，在一些情況下有些模具必須要設計冷卻系統(tǒng)來保證制件的完整，要求的模具溫度較低（一般80℃以下）塑料，聚苯乙烯、如聚乙烯、ABS等。同時適用于模具溫度較高的塑料（如聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚苯醚等）、或者以模具比較大的取暖熱面積比較廣等出現(xiàn)的情況。模具不僅要設計冷卻系統(tǒng)，為了在注射之前使得模具加熱，則需要安裝不錯的加熱系統(tǒng)，由于本次設計我只能設計的了冷卻系統(tǒng)，模具冷卻方法有三種方法：①水冷卻；②空氣冷卻；③油冷卻。耐度大、電熱系數(shù)大、成本低、所以比較容易獲得室溫較低的水，反而冷卻水會普遍的使用，用水冷卻就是在模具鋼周圍或形成鋼內(nèi)開設冷卻水道，利用內(nèi)部循環(huán)的水帶走部分熱量。冷卻裝置的設計要考慮以下幾點：可將冷卻水孔增多，并且將其做大這樣會使塑件冷卻越均勻。（2）冷卻水道距模腔表面的距離S；當塑件壁厚均勻時，S宜相等；當壁厚不均勻時，壁越厚，S越??；水道距型腔壁的距離應≥8㎜,常取8～12㎜,；水道間的中心距一般取水道直徑的3～5倍。（3）澆口出要加強冷卻，冷卻水道口應開設在澆口附近，出口應遠離澆口，并要求在模具上應有出入水口標記。（4）冷卻水道的布置應使出入水口溫差盡量小，一般取5°～8°（5）塑件收縮的方向布置應該是冷卻水道的方向。（6）冷卻水通道應盡量的避免與宿建德熔接痕位置相近。（7）應保證冷卻水道不發(fā)主流道的生泄露，密封性好。（8）冷卻水道應避免與模具結構的其它部件發(fā)生干涉。（9）應便于制造和清理，水管接頭應盡量位于模具的同一側，并設在注塑機的背面，以便于生產(chǎn)操作。6.2模具冷卻回路設置的基本原則（1）冷卻回路數(shù)量應盡量多，冷卻通道孔徑要盡量大；（2）冷卻回路應有利于減少冷卻水進、出口水溫的差值；（3）冷卻回路結構應便于加工和清理；（4）冷卻水道至型腔表面的距離應盡可能相等；（5）冷卻通道的布置應合理；（6）冷卻水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影響塑件的精度。

7注射機與模具各參數(shù)的校核7.1校核鎖模力由公式（15）式中——注射機的額定鎖模力（KN），——制件和流道在分型面上的投影面積和（）——型腔的平均壓力（MPa），取55MPa——安全系數(shù)，通常取將上述數(shù)值帶入公式（15）得7.2校核注射壓力由公式（16）式中——注射機的額定注射壓力（MPa）——成型時所需的注射壓力（MPa）——安全系數(shù)，取1.1將上述數(shù)值帶入式中可得7.3校核模具的參數(shù)模具各板的厚度如下——上模座20mm——凹模板50mm——凸模板30mm——墊塊60mm——下模座20mm——推桿固定板10mm——推桿推板10mm模具的封閉高度由XS-Z-60型注射機可知其所許的最大模具厚度為200mm，最小模具厚度為70mm，最大開模行程為200mm?？芍＞叩姆忾]高度H滿足注射機的要求，其開模距為50mm左右也滿足注射機的要求由此可知，初選的注射機是符合要求的，因此注射機確定為XS-Z-60。8主要模具零件加工工藝過程小型芯加工工藝過程序號工序名工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）2平端面徑向夾緊，平一端面3粗車徑向夾緊，粗車外圓，分別得到尺寸φ9.1mm，φ6.2mm，φ3.1mm4銑徑向夾緊，銑對稱平面，達到尺寸4.12mm5半精銑徑向夾緊，銑對稱平面，達到尺寸4,09mm6半精車徑向夾緊，半精車外圓，分別得到尺寸φ9.05mm,φ6.15mm,φ3.09mm人工修整7熱處理淬火，使硬度達到58-62HRC8磨磨外圓，達到尺寸φ9mm，φ6.10mm，φ3.08mm9鉗人工修整主型芯加工工藝過程序號工序名工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）2平端面徑向夾緊，平一端端面3鉆孔徑向夾緊，鉆孔φ16mm4擴孔徑向夾緊，擴孔φ16.15mm5粗車徑向夾緊，粗車外圓得到φ73mm，φ66mm6半精車徑向夾緊，半精車外圓得到φ72.5mm，φ65.5mm7熱處理淬火使硬度達到58-62HRC8磨磨外圓得到φ72.43mm，φ65,39mm