塑膠原料注塑經(jīng)常出現(xiàn)的加工工藝問題和解決方案

塑膠原料注塑經(jīng)常出現(xiàn)的加工工藝問題和解決方案東莞市萬海塑膠原料有限公司戴萬能收集整理

困難問題

原因分析

改善方法

1.塑件面呈銀紋

膠粒潮濕

預(yù)先干燥材料；避免材料在模塑前遭受較大的溫度變化

熔膠在模腔內(nèi)流動不連續(xù)

A.澆口要對稱B.再定澆口位置C.保持模溫均勻D.盡量使制品切面厚度均勻

缺乏外潤滑劑

加硬脂酸鋅；通常需要翻磨

外潤滑劑和塑料的混合不均勻

延長混合時間增加少量潤滑劑

注射速度太快

A.工模設(shè)排氣孔B.減少注射壓力C.降低機(jī)筒溫度D.減少注射速度E.降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓

模溫過低

增高模溫

注射壓力過大

降低注射壓力

困難問題

原因分析

改善方法

2.表面不完整

材料冷

提高熔筒溫度

工模冷

提高工模溫度

注射緩慢

A.增加注射溫度B.增加注射壓力

膠料在各澆口及橫澆道的流動情況不一樣

盡量使橫澆口對稱

膠料在橫腔內(nèi)流動不良

A.再設(shè)計(jì)澆口或模塑品B.加長低壓持續(xù)時間

3.膠粒未能全部熔膠

熔膠筒溫度過低

A.提高熔膠筒溫度B.增加螺桿背壓

模塑周期過快，使熔膠筒內(nèi)膠料供應(yīng)不足

延長模塑周期

熔膠筒加料量無法控制

改用有調(diào)節(jié)塑料流量的射嘴

4.翹曲變形

塑膠制品于太熱時脫模

A.降低塑膠溫度B.降低工模溫度C.延長工模閉合時間D.減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓

膠料太冷

A.增加熔膠加熱缸溫度B.增加工模溫度C.增加螺桿背壓

制品切面厚薄不均勻

A.模具受熱不均勻B.使整個制品的切面厚薄一致

入料太多

A.調(diào)節(jié)螺桿后退位置減少入料B.降低折射壓力

澆口不對稱

控制塑膠在各澆口的流動或更改之

制品脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良或安裝不好

再設(shè)計(jì)或再調(diào)整

工模溫度不均勻

保持工模溫度均一

過多廢料在澆口周圍

A.調(diào)整注射時間B.減少或增加澆口尺碼

困難問題

原因分析

改善方法

5.填模不足

注射壓力太低

增大壓力

加熱缸溫度低

延長注射周期或慢慢提高溫度

模溫過低

模具水量調(diào)小，提高模具溫度

排氣不良

改良模具通氣坑

包風(fēng)

改良模具射口或增加射口點(diǎn)

射速太慢

增快射速

6.頂出困難

工模冷卻不足

加大水量或延長工模冷卻時間

工模斜度不夠

增加退模位的錐度

塑件縮水而粘住陽模

升高模溫或減少冷卻時間

注射壓力太高

降低壓力

7.黃點(diǎn)、黃線、變冷

加熱缸溫度太高

降低注射溫度

膠料在筒內(nèi)停留太久

縮短注射周期

加熱缸內(nèi)局部過熱

降低通內(nèi)溫度

加熱缸內(nèi)存有死角

更換加熱缸或螺桿

8.黑線、黑點(diǎn)

止逆圈磨損

更換止逆圈

松退太長，引起加熱缸內(nèi)有氣體

不要松退

模具排氣不足

增加排氣口

螺桿、止逆圈不干凈

清理加熱缸，螺桿止逆圈硬鉻處理

9.塑件變脆

廢料加太多

少用或不用

加熱不均

加長成型周期

尼龍成型不久

應(yīng)用熱水煮過

10.塑件內(nèi)空洞

塑料太濕

把塑料烘干

射速太快，造成包風(fēng)

速度緩慢

射壓太低

提高射壓

模具設(shè)計(jì)不良

重新設(shè)計(jì)模具

11.成品毛邊

塑料太熱

把加熱缸和工模溫度降低

注射壓力太高

降低注射壓力

閉模壓力不足

提高鎖模壓，不能提高則換較大機(jī)械

模具不良

整修模具

12.射嘴漏膠

膠料太熱

降低加熱缸或射嘴溫度

射嘴不適合

更換適合的射嘴

背壓太高

降低背壓或松退

困難問題

原因分析

改善方法

13.凹痕（縮水）

模腔膠料不足，引致收縮：A.塑品切面厚，或厚薄不均勻B.入料不足C.注射壓力太小D.注射時間太短E.澆口不對稱F.注射速度太慢

A.修改工?；蛟黾幼⑸鋲毫?/p>

B.增加入料

C.增加注射壓力

D.增加注射時間

E.增大澆口尺碼

F.增加注射速度

塑膠過熱

A.降低機(jī)筒溫度B.適當(dāng)控制工模溫度過熱的部分

注射塞前熔膠緩沖墊

A.增加入料B.保持泵心前熔膠墊層壓力穩(wěn)定

工模開啟時間不一

用計(jì)時器控制開模時間

注射塞前的膠料緩沖墊過多

減少入料

制品脫模時依然過熱

冷卻工模，或馬上將制品浸入水，或延長冷卻時間

14.直澆道粘模

壓力過大

降低注射壓力或枕壓時間

塑膠過熱

降低塑膠溫度

澆道過大

減少直澆道尺寸，延長射嘴和用短澆道陳套

制品脫模錐度不夠

增大錐度

直澆道陳套和射嘴嵌接不適當(dāng)

射嘴口尺碼應(yīng)比直澆道陳套小

有倒扣位或模腔璧粗糙

去除倒扣位和模璧再拋光

注射時間長

減少注射時間

入料過多

減少入料

15.小黑點(diǎn)

熔膠筒內(nèi)璧燒焦膠塊脫落（PE較常見）

A.清洗機(jī)筒內(nèi)璧B.用較硬的塑料進(jìn)入以擦凈機(jī)筒壁面C.避免膠料長時間受高溫

16.黑點(diǎn)

空氣帶來贓物

A.封蓋料斗B.膠料封閉好

模腔內(nèi)有空氣，引致焦化

A.工模排氣好改好B.再設(shè)計(jì)工?；蛩芗﨏.再定澆口位置D.增加或減少熔膠筒和工模溫度，以改變膠料在模內(nèi)的流動形態(tài)E.減低射膠壓力或速度

困難問題

原因分析

改善方法

17.黑色條紋

冷膠?；ハ嗄Σ粱蚺c機(jī)筒壁摩擦?xí)r燒焦

A.加入有外潤滑劑的塑膠B.翻磨料加入潤滑劑C.增加機(jī)筒后段溫度

因柱塞或螺桿的中心有偏差，發(fā)生柱塞與機(jī)筒壁面摩擦，燒焦熔膠

A.再次使柱塞定位：柱塞與機(jī)筒有足夠距離，使空氣能順利排出B.避免用幼細(xì)磨料，因其位于柱塞與機(jī)筒壁面間

射嘴溫度變化范圍大

不用開閉一式溫度控制器，改用變壓器

射嘴過熱，燒焦膠料

減低射嘴溫度

18.棕色條紋

溶膠筒全面或局部過熱

A.減低發(fā)熱器溫度B.減低螺桿旋轉(zhuǎn)速度C.減少螺桿背壓

膠料粘著機(jī)筒壁或射嘴，以致燒焦

拆開射嘴并清潔它，或拆開機(jī)筒和射嘴，一同清理

19.氣泡

模腔填料不足，由于：A.制品切面厚，模腔璧上有突盤和突起線條B.注射壓力太低C.注射時間太短D.入料不足

A.再設(shè)計(jì)工模

B.增加注射壓力

C.增加注射時間

D.增加進(jìn)料速度

E.增加澆口闊度

膠粒潮濕

模塑前先干燥膠粒，模塑前膠粒要避免受很大的溫度變化

工模溫度不均勻

重新排列模內(nèi)入水管位置，使工模溫度一致

20.破裂或龜裂

添模太實(shí)

A.減少入料速度B.減少注射壓力C.減少注射時間

工模溫度太低

提高模溫

不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計(jì)

修改工模

頂針或環(huán)定位不當(dāng)

再安裝頂針使能順利將塑件頂出工模

21.膠品尺寸性改變

模塑情況不穩(wěn)定

A.調(diào)節(jié)操作情況，直至得到最大的平穩(wěn)操作B.啤塑工人視乎各種情況而決定啤塑時間長短

今次啤塑與上次時間不同

A.改正跟上次不同之處B.檢查膠料溫度、膠料壓力、工模溫度、模塑周期時候、入料、電壓、溫度調(diào)節(jié)表、壓力系統(tǒng)和放入料斗材料的溫度

在檢查塑件時，周圍的空氣溫度不固定

A.保持周圍空氣溫度固定B.在中午及午夜換班時，關(guān)閉窗戶C.電風(fēng)扇安放的位置以不能吹到注塑機(jī)為佳

困難問題

原因分析

改善方法

22.不穩(wěn)定周期

開模時間長短不一

用計(jì)時器確定工模的開關(guān)時間

不穩(wěn)定壓力

A.射膠穩(wěn)壓立要足夠及穩(wěn)定B.檢查壓力系統(tǒng)是否正常等，是否有裂痕

模塑周期間，熔膠筒溫度不穩(wěn)定

A.檢查溫度控制器是否正常B.選用最好的溫度控制器C.檢查電壓是否穩(wěn)定D.看發(fā)熱圈是否損壞E.塑料輸入料斗前后，其溫度有沒有變化F.泵心機(jī)柱塞頭前的膠料量要保持固定G.注射機(jī)操作要穩(wěn)定，不可時常扭動調(diào)制H.檢查由窗戶或風(fēng)扇吹來的空氣流動情況

工模溫度不均勻

A.用工模溫度控制器B.調(diào)整工模內(nèi)的入水管C.確定工模的排氣情況D.檢查工模的各入水管

入料不穩(wěn)定

檢查進(jìn)料系統(tǒng)

23.漏膠

膠料太熱

A.降低膠料溫度B.降低工模溫度C.減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或螺桿背壓

注射壓力過高

A.降低壓力B.減少枕壓時間

入料過多

減少入料

入料不穩(wěn)定

泵心機(jī)要保持定量膠料落入柱塞前頭

工模周期不穩(wěn)定

用計(jì)時表保持整個模塑周期時間固定

工模的凸凹兩面接觸線不良

再次打磨凹凸面的接觸線

鎖模力不夠

A.增大鎖模力B.用鎖模力較大的注塑機(jī)

24.流紋和塑面起波紋

膠料不夠熱

增加膠料溫度

工模不夠熱

增加工模溫度

澆口太小，以致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象

擴(kuò)大澆口和降低注射壓力

塑品切面厚薄不均勻

A.再設(shè)計(jì)塑件，使切面厚薄均一B.去除塑品上的突盤和突起的線條

困難問題

原因分析

改善方法

25.塑膠在澆口成層狀

膠料過冷

提高熔膠筒溫度

工模過冷

提高模溫

射膠速度太慢

增大射膠速度

射膠壓力不足

增壓

射膠時間過長

減少注射時間

膠料污染

A.清潔熔膠筒B.避免混入其它不同膠料

工模潤滑劑過多

清潔模璧，用小量潤滑劑

水口太大或太小

調(diào)節(jié)水口大小，使得到良好的壓力控制

工模過熱

在工模過熱部分增加冷卻

26.啤塑周期需時過長

膠料溫度高

A.降低溫度B.減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓

工模溫度過高

降低模溫

模塑時間不穩(wěn)定

用計(jì)時表管制工模開合時間

供熱量不夠

改換較大注塑機(jī)或?qū)⒛z料預(yù)熱

塑件較厚處冷卻不夠

A.改變模內(nèi)冷卻水道位置B.用快冷浴

27.熱扭變溫度比實(shí)際應(yīng)用時的溫度范圍低

注射壓力過大

降低注射壓力

射膠時的保壓時間過長

用最少的注射時間和保壓時間

前后工模溫度變化過大

使前后工模溫度一致

澆口熔膠凝結(jié)慢

減少澆口尺碼

退火溫度不當(dāng)

試選用最高的退火溫度直至熱扭變溫度輕微或無增加為止

塑件切面厚度不均

盡可能保持切面厚度均勻

工模溫度過低

增高模溫

機(jī)筒溫度與模溫不配合

選擇適當(dāng)?shù)臋C(jī)筒溫度和模溫

進(jìn)料過多

A.減少入料，如有可能量準(zhǔn)每次入料量B.調(diào)節(jié)螺桿的加料位置

28.塑件粘模

注射壓力或熔膠筒溫度過高

A.降低注射壓力或機(jī)筒溫度B.降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度或螺桿背壓

進(jìn)料太多

減少入料

注射時間過長

減少注射時間

工模內(nèi)有倒扣位

除去倒扣位，打磨拋光，增加脫模部分的斜度

模腔深入部分空氣壓力小

設(shè)立適宜的排氣道

開模時間變動不定

保持固定開模時間?？捎糜?jì)時器

工模內(nèi)璧掛光潔不夠

模腔璧再次拋光

模芯產(chǎn)生移位

重新裝好模芯

困難問題

原因分析

改善方法

29.塑件表面出現(xiàn)微弱或明顯的熔合線

膠料過冷

A.增加熔膠筒和工模溫度B.增加注射壓力C.減少柱塞得熔膠緩沖墊

模腔璧涂脫模劑過多

A.抹干工模璧，重新涂上少量脫模劑B.在需要時采用脫模劑

熔合線離開澆口太遠(yuǎn)

再定澆口位置或用幾個相同的對稱的澆口代替

空氣逃離工模不夠快

A.增設(shè)足夠排氣孔B.頂針中間設(shè)排氣孔

塑品切面厚薄變化大

A.再設(shè)計(jì)塑件B.澆口定位要適當(dāng)

工模過冷

提高模溫

射料壓力不夠

增大壓力

注射速度慢

增大注射速度

30.塑件表面粗糙

模溫太冷

提高模溫

注射壓力太低

增大注射壓力

模璧有水分

清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝結(jié)

用脫模劑過多

清潔工模及用少量脫模劑

非全部熔膠在模腔內(nèi)與腔璧接觸

A.增大注射壓力B.提高模溫C.增加入料

注射速度慢

A.增大注射速度B.增加熔膠溫度C.用最大壓力：減少熔膠緩沖墊D.增大螺桿背壓

使用過多的內(nèi)或外潤滑劑

檢查材料和選用合適品種

工模腔璧粗糙

再次拋光模璧

31.射膠不足

材料不夠熱

增加熔膠筒各種溫度

工模不夠熱

增加模溫

壓力不足

增加壓力

模溫不均一

重新排列冷卻水管

入料不足

增加入料，并保持固定料量注入工模內(nèi)

空氣不能排出摸腔

增加排氣道數(shù)目和尺碼

外潤滑劑不足

加外潤滑劑

射料時間不足

增加射料時間

流入多模腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡

改正不平衡情形

澆口小

擴(kuò)大澆口

模腔熔膠量大過注塑機(jī)射膠量

用較大注塑機(jī)或減少模腔數(shù)目

32.塑件面呈銀紋

塑膠溫度過高

A.由噴嘴溫度開始，減少機(jī)筒溫度B.降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度使螺桿所受的背壓也減少

粗膠粒和幼膠粒的混合

避免用這類材料，或可經(jīng)過篩選，得到粗細(xì)均一的顆粒

塑膠溫度不均一。引致原因是：A.射嘴、魚雷頭分流梭或熔膠筒溫度過高B.超過注塑機(jī)的塑化容量C.膠粒放入料斗時本身溫度有變化

A.首先減少射嘴、魚雷頭分流梭溫度，然后使熔膠筒溫度B.延長模塑周期或選用有較大發(fā)熱量的注塑機(jī)C.預(yù)熱材料或安裝料斗干燥器以保持材料固定的溫度

膠粒中混入少量空氣

A.降低機(jī)筒后段溫度和避免用翻磨料或柱塞或注塑機(jī)B.柱塞向前推盡后，緩沖57710018030900120955790368228596330825771001803090012386576137399735760696577100180309001359457807757990