精益生產(chǎn)實施方案

精益生產(chǎn)推行方案為何要做精益生產(chǎn)首先我們來分析車間流水在線幾種常見的浪費1.庫存及等待的浪費等待就是閑著沒事，等著上工序產(chǎn)品的來臨，這種浪費是無庸置疑的。而會造成等待的原因通常有:安排作業(yè)不當(dāng)﹑缺料﹑待料﹑品質(zhì)不良等.在制品庫存是制造過多或堆貨過多，在NPS中則被視為最大的浪費。2.搬運的浪費搬運是一種無效的動作。搬運的浪費若分解開來，又包含倒流﹑堆積﹑移動等浪費。通常造成搬運浪費的主要原因是:工廠布置采用批量生產(chǎn),流水線排位不合理所致。缺乏NPS流線生產(chǎn)觀念。3.動作的浪費要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，有不同的動作即做相同的工序不同員工存的不同的做法那些動作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作?有沒有必要有步行的動作?彎腰的動作﹑對準(zhǔn)的動作﹑直角轉(zhuǎn)彎的動作……若規(guī)劃得好，有很多浪費的動作皆可被消除!4.加工的浪費在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的，若是仔細(xì)的加以檢討,你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費。5.不良品的浪費產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品生產(chǎn)，皆造成材料機器、人工等的浪費?；蛘弑仨毿扪a及選別都是額外的成本支出。NPS的生產(chǎn)方式,能及早發(fā)掘出不良品,容易確定不良的來源.從而減少不良品的產(chǎn)生?？梢韵胍幌肴绾尾拍軠p少以上各種浪費……(二)要減少車間以上各種浪費,需從以下五方面加以控制及改善.1.人機作業(yè)編排(表一)a.根據(jù)當(dāng)天目標(biāo)產(chǎn)量及每道工序所需預(yù)算人數(shù)，同時結(jié)合每個工人實際技能(效率)來分配人力。使工人明白12小時該做與做哪些工序及必須達(dá)到的產(chǎn)量。如1拉目標(biāo)產(chǎn)量:700件/12小時，工人A6.5小時可以完成700件人字搭比﹔剩下5.5小時就可以安排700件人字復(fù)比。b.條件(1)拉長應(yīng)明確當(dāng)天目標(biāo)產(chǎn)量，有的放矢﹔該組人數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)工時及預(yù)計效率預(yù)算)(2)拉長要熟悉該組工人技能及效率。(通過秒表測試對工人技能評估)c.效果(1)利于生產(chǎn)平衡，消除瓶頸﹔(2)團隊目標(biāo)明確，能夠調(diào)動大家工作熱情及積極性﹔(3)員工個人目標(biāo)清晰:需要做幾道工序，每道工序要做多少產(chǎn)量，多少時間，不會盲目地生產(chǎn)大量半成品，利于調(diào)節(jié)生產(chǎn)平衡﹔(4)提前預(yù)備調(diào)整好機器設(shè)備，可以快速轉(zhuǎn)款,提高效率。2.人力分配示意圖(表二)a.根據(jù)作業(yè)編排中每個工人所做工序及相應(yīng)時間來分析每個工人實際負(fù)荷，讓大家都清楚地知道哪位同事工作量較小，而哪些同事相對較閑。b.條件(1)完整人機作業(yè)編排表及合理人力安排。c.效果(1)依每人實際工作負(fù)荷可以反饋出人力安排合理性,及時完善人機作業(yè)編排﹔(2)使整個團隊工人有明確調(diào)配方向:該協(xié)助誰，該幫助作哪些工序,達(dá)成所有工人都是有的放矢﹔(3)促使效率較低及工作負(fù)荷較少員工會加快速度，更好發(fā)限團隊潛力!3.生產(chǎn)線平衡圖(表三和表四)a.根據(jù)作業(yè)編排每道工序的標(biāo)準(zhǔn)工時及實際安排人數(shù)來分析瓶頸所在，讓大家都清楚哪道工序是瓶頸,最需要人員調(diào)配協(xié)助。b.條件(1)完整人機作業(yè)編排表及合理人力安排。c.效果(1)依每道工序人力分配后工時反饋出人力安排合理性，及時完善人機編排﹔(2)使整個團隊工人有明確瓶頸觀念:該協(xié)助哪道工序才可以出更多產(chǎn)品。4.Layout排車圖(表五)a.根據(jù)作業(yè)編排中人機分配及傳送便捷性，減少搬運移動，同時結(jié)合工藝流向來安排衣車排位。b.條件(1)完整人機作業(yè)編排表及合理人力安排﹔(2)正確工藝流向及最便捷傳送。c.效果(1)減少搬運和移動，提高效率﹔(2)流程順暢,工作操作便捷。5.技能分析表(表六)a.根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時，運用秒表測試來評估工人技能及最擅長的工序及車種，讓管理者在人力分配時能夠準(zhǔn)確評估工人產(chǎn)能及用人所長。b.條件(1)對工人進行技能測試﹔(2)分析工人前三月個人效率及產(chǎn)量數(shù)據(jù)。c.效果(1)可以準(zhǔn)確評估工人產(chǎn)能,做好人機分配﹔(2)可發(fā)揮工人特長，最大限度發(fā)限團隊效益。(三)推行計劃1.作業(yè)流程如下：a.技能分析(1)IE運用timestudy或其它數(shù)據(jù)對工人技能進行評估﹔(2)生產(chǎn)部協(xié)助確認(rèn)每條拉人員技能評估及效率。b.人機編排(1)IE根據(jù)sam預(yù)算出每道工序所需人力﹔(2)生產(chǎn)部依據(jù)預(yù)算人數(shù)結(jié)合每個工人技能評估同IE一起做好初次的人機分配;(3)IE根據(jù)初次人機分配表分析每個工人工作時間負(fù)荷，調(diào)整人力安排，同時反饋給車間﹔(4)IE根據(jù)初次人機分配表分析每個工作站（工序）節(jié)拍時間，調(diào)整消除瓶頸，同時反饋給車間﹔(5)生產(chǎn)部根據(jù)IE對人力及瓶頸數(shù)據(jù)和建議，更新人機分配﹔(6)生產(chǎn)部根據(jù)人機需求通知技修人員提前準(zhǔn)備調(diào)機。c.排車圖/人力分配圖(1)IE依據(jù)更新后人機需求做出排車圖及人力分配圖﹔(2)以減少搬運為目標(biāo)推行U型排線。（按左右形，非公司現(xiàn)在前后式）U型排線圖2.按節(jié)拍時間分配并派發(fā)裁片，推行精益生產(chǎn)單件流﹔a.目的(1)減少在制品，減少搬運，平衡生線打消瓶頸，提高品質(zhì)和效率;縮短生產(chǎn)周期﹔(2)建立持續(xù)改善機制，不斷發(fā)現(xiàn)問題，改善問題;(3)形成團隊合作精神，培養(yǎng)多能工。b.精益生產(chǎn)推行流程做好產(chǎn)前人機分配及線平衡圖（具體如上述）﹔安排規(guī)劃好人機后，按節(jié)拍時間派發(fā)裁片﹔節(jié)拍時間=工作時間/目標(biāo)產(chǎn)量以秒為單位，13小時1000件的節(jié)拍時間為48秒，通俗來說就是48秒出一件成品。以這個時間來給生產(chǎn)小組派發(fā)衫，假設(shè)目標(biāo)在制品每人5件，平均4分鐘派5件衫。結(jié)合公司產(chǎn)品可以設(shè)定10分鐘發(fā)一次裁片。一天的目標(biāo)產(chǎn)量為1000件，那幺這一天只能從裁床領(lǐng)取1000件裁片，不多不少。避免出現(xiàn)大量堆積的在制品。調(diào)整目標(biāo)產(chǎn)量后以調(diào)整后的為準(zhǔn)。當(dāng)小組的實際產(chǎn)能超出或等于目標(biāo)產(chǎn)量的時，則需要調(diào)整目標(biāo)產(chǎn)量，保持目標(biāo)產(chǎn)量偏高于實際產(chǎn)量，給小組適當(dāng)壓力。3.設(shè)計超市系統(tǒng)存放待派發(fā)裁片在小組內(nèi)制作一個木柜分類存放物料和裁片，明確標(biāo)示。具體尺寸見附件且貨架兩側(cè)透空具體尺寸見附件且貨架兩側(cè)透空﹐不必做門鎖超市示意圖1.按一天的目標(biāo)產(chǎn)量領(lǐng)取物料，分類擺放在物料超市；2.裁片按標(biāo)示分類擺放。要求裁床的排期按照車間生產(chǎn)排期。3.收發(fā)根據(jù)節(jié)拍時間派發(fā)物料和布料。4.生產(chǎn)人員職責(zé)拉長1人負(fù)責(zé)小組產(chǎn)量、品質(zhì)和5S，組員調(diào)配。（利用廣告牌管理）收發(fā)1人負(fù)責(zé)領(lǐng)裁片，派衫，填寫廣告牌上派衫數(shù)一欄。車位負(fù)責(zé)車縫和非車縫作業(yè)。全能工負(fù)責(zé)打瓶頸。5.整體計件為了能更好調(diào)配工人作業(yè)，發(fā)揮整體團隊精神，推行小組集體計件。計件方案應(yīng)包括:計件金額，效率獎金，品質(zhì)獎金，全能工補貼（具體見附件）。6.目視管理和顏色代碼系統(tǒng)a.廣告牌管理廣告牌實圖使用廣告牌管理的作用包括：記錄本組生產(chǎn)數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)組內(nèi)存在的問題；1.讓組內(nèi)所有人知道自己的目標(biāo)和職責(zé)；2.管理者可及時發(fā)現(xiàn)問題并改善，也可立即反映改善的效果。3.廣告牌管理設(shè)計如下﹕人力分配圖/線平衡/扁平電纜圖目的:人力分配圖/線平衡/扁平電纜圖目的:維持生產(chǎn)平衡提高效率更新日期:每天更新人:車間及IE排期圖(周生產(chǎn)計劃)目的:讓人知道每天的生產(chǎn)計劃以方便管理更新日期:每周更新人:生產(chǎn)計劃部上月效率/質(zhì)量/快速轉(zhuǎn)款時間目的:促使小組漸步提升更新日期:每月更新人:IE部改善閣目的:記錄最新在該小組進行的持續(xù)改善更新日期:待定更新人:車間及IE人力編排目的:維持生產(chǎn)平衡提高效率更新時間:每款更新人:車間及IE小組人員/技能評估表目的:顯示每組成員的技能﹐預(yù)計產(chǎn)量﹐做好人力分配。更新日期:每月更新人:車間及IE目視控制板目的：目視控制板目的：讓小組人員不看數(shù)字就能知道該小組表現(xiàn)（RFT、產(chǎn)量、在制品）綠色：良好黃色：一般紅色：欠佳更新人：主管節(jié)拍時間/每天目標(biāo)/每小時目標(biāo)目的:以顯示該小組的每天目標(biāo)﹐讓大家都有方向發(fā)揮團隊效慶更新人：組長派貨數(shù)派貨數(shù)更新人：收發(fā)生產(chǎn)資料目的：使其他人清楚該小組的產(chǎn)品數(shù)據(jù)(日期、預(yù)算作業(yè)時間、車位數(shù)、其他人員數(shù))更新人：拉長生產(chǎn)資料目的：使其他人清楚該小組的產(chǎn)品數(shù)據(jù)(日期、預(yù)算作業(yè)時間、車位數(shù)、其他人員數(shù))更新人：拉長每小時生產(chǎn)力/疵品率目的：讓外人一眼知道生產(chǎn)線的生產(chǎn)力及RFT以如何作改善更新人：拉長/QC出貨數(shù)/H更新人：剪線返工數(shù)/H更新人：QC產(chǎn)量跟催數(shù)更新人：拉長備注欄目的:解釋其他導(dǎo)致產(chǎn)量下跌的原因或事項更新人：拉長b.廣告牌的使用(1)收發(fā)將每小時的派衫數(shù)記錄在廣告牌上，按照節(jié)拍時間派衫；(2)組長需要知道各個工位每小時的產(chǎn)量，和不良品數(shù)，將其記錄在廣告牌上，以便發(fā)現(xiàn)問題；(3)廣告牌上的數(shù)據(jù)和資料務(wù)必真實，以便準(zhǔn)確反映小組內(nèi)存在的問題﹔(4)利用廣告牌管理﹐能夠直接快速反映問題和待改善點。c.管理之指示燈系統(tǒng)(1)物料和空間區(qū)域的顏色系統(tǒng)藍(lán)色框線待加工的材料綠色框線產(chǎn)成品黃色框線走道和標(biāo)準(zhǔn)的制品區(qū)(2)衣車和設(shè)備的指示燈藍(lán)色牌缺料/需要上料綠色牌請求移走成品黃色牌機器故障紅色牌品質(zhì)問題，需要組長或QC幫忙需要在衣車上安裝支架，掛顏色指示牌。(3)生產(chǎn)現(xiàn)狀的指示燈(廣告牌上)分類顏色產(chǎn)量品質(zhì)在制品綠色合格合格合格黃色可接受，需改善可接受，需改善可接受，需改善紅色不可接受，不可接受不可接受安裝在廣告牌上，用彩色板制作。7.人員管理及培訓(xùn)a.由于是一個流，所以人員的缺勤會給生產(chǎn)造成很大的影響。(1)規(guī)定離崗需要向組長申請，組長進行記錄，并將離崗牌掛在她的衣車上，標(biāo)示她現(xiàn)在不在座位上。(2)有人請假需從其它組調(diào)人幫忙，不造成生產(chǎn)線斷流。(3)制定組長和水蜘蛛的工作職責(zé)，讓組內(nèi)每個人清楚知道自己的職責(zé)所在。日后組長的工作重點就是組內(nèi)的產(chǎn)量和品質(zhì)控制。b.管理培訓(xùn)(1)精益小組方案定下后，需要選擇有革新思想的開明員工，組長進行培訓(xùn)，讓她們理解并運用精益生產(chǎn)理念，培養(yǎng)團隊精神。階段項目子項目量化指標(biāo)9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月顧問師第一階段第二階段第三階段一階段：

實施準(zhǔn)備倡導(dǎo)者培訓(xùn)﹡精益生產(chǎn)基本理念

﹡精益變革過程中管控注意事項建立3人或3人以上的專職推進組織0.5項目定義﹡精益辦公室設(shè)立0.5﹡項目團隊組建﹡項目啟動會議0.5現(xiàn)狀評估﹡課題現(xiàn)狀數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法指導(dǎo)0.5﹡課題管控表格填寫0.5﹡課題影響因素評估0.5目標(biāo)設(shè)定﹡核心指標(biāo)設(shè)立0.5﹡指標(biāo)基線測定0.5﹡初級及革新目標(biāo)設(shè)定0.5項目監(jiān)控﹡項目進度目視管理板111﹡精益月報及例會管理績效管控﹡精益改善績效管理辦法制定###二階段：

精益示范

效率優(yōu)化﹡組裝效率優(yōu)化—3人天生產(chǎn)效率提升30%3-工序能力時間測量-現(xiàn)狀Layout圖-工序能力平衡分析-產(chǎn)品批量分析-全品種作業(yè)轉(zhuǎn)換時間測量-最佳生產(chǎn)模式研討﹡設(shè)計新的線體布局方案—5人天5-確定生產(chǎn)節(jié)拍TT-提出布局草案-計算標(biāo)準(zhǔn)人力-標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合-操作平衡分析-員工多技能評估矩陣-工位器具標(biāo)準(zhǔn)化-標(biāo)準(zhǔn)手持設(shè)定-物流供應(yīng)方案-方案約束事項檢討及對策-最佳組裝生產(chǎn)模式確定﹡布局調(diào)整計劃與實施—3人天3-員工多技能交叉訓(xùn)練-工裝器具改進-標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)OJT-生產(chǎn)節(jié)拍控制器﹡快速換模（SMED）優(yōu)化設(shè)備效

率—5人天換模時間壓縮40%5-作業(yè)要素分析-內(nèi)外變換拆解-快速換模流程制定-模具優(yōu)化﹡系統(tǒng)效率提升—10人天

生產(chǎn)交期壓縮35%10-系統(tǒng)資源配置評估-系統(tǒng)異常評估-工段“孤島”對策-排場方式小批量優(yōu)化﹡檢討和持續(xù)改進—2人天2-作業(yè)效率管理-不足點持續(xù)改進現(xiàn)場基礎(chǔ)改善﹡物品三定與目視化—2人天現(xiàn)場評價80分以上2﹡制定目視管理基準(zhǔn)—2人天2﹡建立班組活動園地—2人天2﹡快速反應(yīng)質(zhì)量控制—2人天2﹡改善提案活動導(dǎo)入—5人天5設(shè)備管理TPM0、1Step導(dǎo)入—15減少設(shè)備異常30%，減少對生產(chǎn)效率影響15﹡TPM樣板區(qū)域[針對改善設(shè)備/Line]標(biāo)準(zhǔn)制定﹡對全員說明基本活動方法，帶動實施1次﹡建立自主管理機制，實施分級點檢制度﹡TPM活動中[含生產(chǎn)中故障發(fā)生]問題點整理，分析﹡利用科學(xué)的方法樹立改善對策機制﹡設(shè)備備品管理分析，合理庫存，保證供給﹡完善設(shè)備異常發(fā)生處理流程和后續(xù)管理流程﹡完善設(shè)備保養(yǎng)專家培養(yǎng)制度