主體結(jié)構(gòu)施工的質(zhì)量通病？如何防治

主體結(jié)構(gòu)施工有哪些質(zhì)量通??？如何防治？第一節(jié)鋼筋質(zhì)量通病及防治措施

通病現(xiàn)象框架柱鋼筋錨固、接頭位置不當

關(guān)注要點1、中柱頂部縱筋錨固可向里或向外彎折12d，也可用錨頭錨板，直錨長度夠時可不做彎錨；邊柱外側(cè)縱向鋼筋可彎

入梁內(nèi)做梁上部縱向鋼筋，或?qū)⒘荷喜靠v筋伸入柱內(nèi)，按照圖集節(jié)點要求進行錨固；

2、上柱與下柱相連時，若上下柱鋼筋根數(shù)不同，根數(shù)較多的鋼筋分別從樓面或梁底起算錨固長度1.2Lae；

3、上柱與下柱相連時，若上下柱鋼筋直徑不同，直徑較大的鋼筋伸入直徑較小一側(cè)柱中，接頭位置宜在直徑較小柱

中；

4、相鄰縱向鋼筋連接接頭位置應(yīng)相互錯開，在同一截面內(nèi)鋼筋接頭面積百分率不宜大于50%。通病現(xiàn)象剪力墻鋼筋錨固、接頭位置不當關(guān)注要點1、墻體水平筋必須伸入端柱對邊豎向鋼筋內(nèi)側(cè)位置，然后彎折；墻體水平筋伸入端柱的直錨長度≥Lae時，可不必

彎折，但必須伸至端柱對邊豎向鋼筋內(nèi)側(cè)位置；2、剪力墻豎向鋼筋伸入板頂后，水平彎折12d，當直錨長度≥Lae時，可不彎錨；

3、一、二級抗震等級非底部加強部位或三、四及抗震等級或非抗震剪力墻豎向分布筋可在同一部位搭接，搭接長度

為1.2Lae。案例圖片通病現(xiàn)象

框架梁鋼筋錨固、接頭位置不當

關(guān)注要點1、中間支座KL梁直錨段從柱邊起算，且≥Lae；2、邊支座KL上部鋼筋伸至柱外側(cè)縱筋內(nèi)側(cè)，且≥0.4Lae，向下彎錨15d，WKL不同之處是向下彎錨至梁底；

3、梁上部通常筋連接位置宜在跨中l(wèi)n/3范圍內(nèi)，梁下部鋼筋連接位置宜在支座ln/3范圍內(nèi)，同一連接區(qū)段接頭率不宜大于50%。通病現(xiàn)象

板鋼筋錨固、接頭位置不當

關(guān)注要點1、縱筋在端支座應(yīng)伸至支座（梁或剪力墻）外側(cè)縱筋內(nèi)側(cè)后彎折15d，當直段長度≥La時可不彎折；

2、中間支座處鋼筋應(yīng)伸過梁中心線且≥5d；3、抗裂構(gòu)造鋼筋自身及其與受力主筋搭接長度為150，抗溫度筋自身及其與受力主筋搭接長度為Ll。

案例圖片

通病現(xiàn)象墻體豎向鋼筋移位原因分析

1、出板面鋼筋固定不到位

2、梁筋過密，迫使墻柱筋移位

3、墻柱筋不垂直、扭轉(zhuǎn)，插筋未校正

防治措施

1、復(fù)雜鋼筋節(jié)點翻樣設(shè)計

2、加強鋼筋放線定位

3、出板面插筋應(yīng)及時校正，綁扎或點焊限位箍固定牢固通病現(xiàn)象變截面插筋漏埋

原因分析

1、未全面看圖，上下層圖紙未對照結(jié)合

2、檢查不到位，未安排專人檢查插筋位置、數(shù)量

防治措施

1、應(yīng)仔細看圖讀圖，尤其是柱子變截面、變直徑樓層2、工序交接前，安排專人檢查插筋位置、數(shù)量通病現(xiàn)象墻柱鋼筋保護層不到位

原因分析

1、保護層墊塊強度不夠，受力破損

2、保護層墊塊安置不到位，造成傾斜、脫落

3、鋼筋扭轉(zhuǎn)、偏斜，造成一側(cè)保護層過厚4、箍筋、拉鉤尺寸不準確，使鋼筋內(nèi)收，保護層加厚

防治措施

1、大直徑鋼筋保護層墊塊宜采用細石砼制備2、墊塊應(yīng)綁扎于鋼筋交叉點上，防治翻滾、脫落

3、豎向鋼筋綁扎完后，應(yīng)校正，不傾斜、扭曲4、箍筋、拉鉤尺寸下料應(yīng)準確，綁扎應(yīng)牢固通病現(xiàn)象洞口或預(yù)埋管處加強筋設(shè)置不到位

原因分析

1、鋼筋綁扎后，水電工埋管切斷鋼筋未做加強處理

2、對洞口加強筋構(gòu)造形式不熟悉

防治措施

1、水電工切割開的洞口應(yīng)及時通知土建進行處理

2、認真按洞口加強筋大樣進行施工

3、隱蔽前進行著重檢查案例圖片通病現(xiàn)象節(jié)點鋼筋漏綁

原因分析

1、節(jié)點區(qū)鋼筋較密，層次較多，不易綁扎

2、鋼筋超出板面，將已綁好的鋼筋強行砸低，造成松扣、脫落

3、先封閉模板，造成箍筋無法綁扎防治措施1、復(fù)雜鋼筋節(jié)點翻樣設(shè)計

2、對復(fù)雜區(qū)域的鋼筋，先綁扎完畢后，再封閉模板

3、加強對二排筋的綁扎固定，防治脫落

4、澆筑前派專人檢查，對漏綁的進行補綁

通病現(xiàn)象主次梁交接處加密箍設(shè)置不到位

原因分析

1、未離梁邊5cm處設(shè)置第一道附加箍

2、附加箍設(shè)置未結(jié)合原箍筋配置設(shè)置3、附加箍設(shè)置在次梁上

防治措施1、主次梁相交的地方，由于次梁傳來的集中力較大，為克服剪力不利影響，在主梁上連續(xù)設(shè)置3道附加箍筋，原箍筋正常設(shè)置

2、若相交處為等高梁，則在兩條梁上同時設(shè)置附加箍筋

3、若設(shè)計有要求時，按照設(shè)計要求附加箍筋道數(shù)

通病現(xiàn)象樓板面筋踩踏變形原因分析

1、支座負彎矩筋馬蹬間距大、數(shù)量少，距離根部過2、混凝土澆筑過程中，踩踏變形，未設(shè)專人及時修復(fù)3、混凝土澆筑時未編制方案或未按方案執(zhí)行

防治措施1、板筋綁扎時上部受力筋在上面，下部受力筋在下面2、綁扎的時候，面筋、支座負筋必須滿扎

3、合理設(shè)置馬蹬數(shù)量、位置，保證面筋位置

4、混凝土澆筑時，鋼筋工及時修復(fù)校正被踩踏面筋案例圖片

通病現(xiàn)象

鋼筋搭接長度不夠或搭接區(qū)箍筋設(shè)置不到位原因分析

1、對搭接縱筋的受力屬性不清楚

2、對連接區(qū)域的長度不清楚

3、對搭接區(qū)的箍筋配置不清楚或忽略防治措施

1、了解所搭接鋼筋的受力屬性，架立筋的搭接長度為150，縱向受拉鋼筋、受扭鋼筋搭接長度為：Lle或Ll，根據(jù)接頭率來判別搭接修正系數(shù)

2、熟悉同一連接區(qū)段的長度，綁扎搭接為1.3Ll，機械連接為35d且≥500

3、在搭接區(qū)范圍內(nèi)箍筋應(yīng)全段加密通病現(xiàn)象

電渣壓力焊接頭質(zhì)量差

原因分析

1、鋼筋端部歪扭不正，在夾具中夾持不正

2、夾具長期使用磨損，造成上下不同心

3、頂襯時用力過大，造成上鋼筋晃動或移位

4、夾具過早放松，接頭未及冷卻，上鋼筋傾斜5、焊接時電流太大，通電時間過長

防治措施

1、鋼筋端部在焊接前應(yīng)校正平整

2、上下鋼筋在夾具內(nèi)應(yīng)同心，焊接過程中保持上下鋼筋垂直和穩(wěn)定

3、頂襯鋼筋時，用力應(yīng)均勻適當，不得過大

4、按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，選擇合適焊接電流和通電時間

5、焊接完畢后，不要立即拆下夾具，應(yīng)適當停留2min再卸

通病現(xiàn)象

直螺紋套筒連接不牢固

原因分析

1、直螺紋接頭端部不平整，斷面與軸線不垂直

2、直螺紋加工不到位，車絲數(shù)不夠3、直螺紋接頭銹蝕

4、現(xiàn)場安裝時未用力矩扳手擰緊

防治措施

1、直螺紋加工時應(yīng)將斷面處理平整，不翹曲、飛邊2、按照鋼筋直徑大小加工足額車絲數(shù)

3、柱子豎向插筋后，應(yīng)及時將直螺紋接頭戴上保護帽，防止銹蝕4、現(xiàn)場鋼筋直螺紋連接后，用力矩扳手擰緊

案例圖片

第二節(jié)模板質(zhì)量通病及防治措施通病現(xiàn)象

軸線位移：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。

原因分析

1、軸線測放錯誤產(chǎn)生誤差。

2、發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。

3、支模時，未拉水平豎向通線等控制軸線偏差措施。4、支撐體系整體剛度不夠，造成偏位。

防治措施

1、模板軸線測放后，要進行復(fù)核，確認無誤后才能支模。

2、墻、柱模板根部和預(yù)部必須設(shè)可靠的限位措施，如采用在混凝土樓板上預(yù)埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。

3、混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復(fù)核，保證模板及支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。4、混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴格按方案要求執(zhí)行。案例圖片通病現(xiàn)象標高偏差：測量時發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的標高與施工圖設(shè)計標高之間有偏差。

原因分析1、樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合。

2、模板支撐架搭設(shè)過程中未控制好標高。

3、豎向模板根部末找平。

4、建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。防治措施

1、建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差；當建筑高度超過30m后，應(yīng)另設(shè)標高控制線，每層標高引測點應(yīng)不少于2個，以便復(fù)核。

2、每層樓設(shè)足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。

3、預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土?xí)r應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。

案例圖片通病現(xiàn)象結(jié)構(gòu)變形：拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土梁、柱、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。原因分析1、模板變形，模板剛度、整體性差。2、墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，豎向支撐不牢固。

3、梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模。

4、門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏或變形。

5、梁板未按設(shè)計要求起拱。防治措施

1、模板及支撐架應(yīng)有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性2、梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小5mm。

3、梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。

4、對跨度大于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱，當設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰

5、采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土，防止模板變形。

案例圖片通病現(xiàn)象

拼縫不嚴：由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞露筋。

原因分析1、翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。

2、木模板安裝周期過長，因模板干縮造成裂縫。

3、澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。

4、模板接縫措施不當，模板變形未及時修整。

5、梁柱交接部位，接頭尺寸不準，錯位。

防治措施1、翻樣要認真，強化工人質(zhì)量意識，認真制作模板和拼裝。

2、木模板安裝周期不宜過長，木模板要提前澆水濕潤，嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

3、梁柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密，發(fā)生錯位要及時校正好。

4、模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。

5、拼縫過大的可采取貼雙面膠條和釘鐵皮方式修補。

案例圖片通病現(xiàn)象模板清理不干凈：模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。

原因分析

1、鋼筋綁扎完畢，未用壓縮空氣或壓力水清掃模板，封模前未進行處理。

2、墻柱根部，梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。防治措施

1、模板安裝時清理好模板內(nèi)的雜物后才封模。

2、避免在樓層上鋸模板、木枋等。

3、鋼筋綁扎完畢，用壓力水沖洗模板，但不要沖入柱模內(nèi)。

4、墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃口，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。

案例圖片

第三節(jié)混凝土質(zhì)量通病及防治措施通病現(xiàn)象表面裂縫：塑性裂縫又稱龜裂，嚴格講屬于干縮裂縫，在結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)形狀不規(guī)則長短不一，互不連貫，類似干燥的泥漿面。原因分析

1、砼澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風(fēng)吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致開裂2、使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂3、砼水灰比過大，模板過于干燥

防治措施

1、配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，要振搗密實，以減少收縮量，提高砼抗裂強度

2、砼澆筑前將基層和模板澆水濕透

3、在氣溫高、溫度低或風(fēng)速大的天氣下施工，砼澆筑后，應(yīng)及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時要加強表面的抹壓和養(yǎng)護工作

4、砼養(yǎng)護可采用覆蓋草袋、塑料薄膜等方法，當表面發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，應(yīng)及時抹壓一次，再覆蓋養(yǎng)護案例圖片通病現(xiàn)象缺棱掉角：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。原因分析

1、木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低。

2、模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。

3、低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。

4、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

5、模板未涂刷隔離劑或涂刷不勻。防治措施

1、木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護。

2、拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2MPa以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急。

3、吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

4、缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。案例圖片通病現(xiàn)象麻面：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象

原因分析

1、模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。

2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

3、模板拼縫不嚴，局部漏漿。

4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。

5、混凝土振搗不實，氣泡未排出，在模板表面形成麻點。

防治措施

1、模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物；

2、澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙封堵嚴密；

3、模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；

4、混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

5、在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。案例圖片通病現(xiàn)象蜂窩：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。

原因分析

1、模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。

2、混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。

3、混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩。

4、混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩。防治措施

1、控制混凝土配合比、和易性、坍落度；

2、混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；

3、澆灌應(yīng)分層下料，分層搗固，防止漏振；

4、模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌時檢查模板支撐情況防止漏漿；

5、柱、墻根部應(yīng)在下部澆筑后停留，沉實后再澆上部混凝土。小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。案例圖片通病現(xiàn)象孔洞：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。原因分析

1、在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

3、混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到位，形成松散孔洞。

4、混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

防治措施

1、在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實或配人工搗固，使模板內(nèi)充滿；

2、預(yù)留孔洞，側(cè)面加開澆灌口，兩側(cè)同時下料，嚴防漏振，及時清除干凈掉入混凝土內(nèi)的黏土塊，工具等雜物；

3、將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

案例圖片通病現(xiàn)象露筋：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面

原因分析

1、保護層墊塊墊的太稀或移位。

2、鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板。

3、鋼筋在施工過程中踩踏嚴重，使鋼筋移位。

4、混凝土澆筑厚度不符合設(shè)計尺寸。

5、澆筑混凝土過程中護筋人員不到位。

防治措施

1、鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證保護層厚度。

2、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。

3、混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。

4、澆筑過程中應(yīng)安排護筋人員，護筋人員應(yīng)服從管理人員安排，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正。案例圖片通病現(xiàn)象爛根：柱墻底部模板封堵不嚴密，根部出現(xiàn)漏漿、爛根、夾砂現(xiàn)象。原因分析

1、未定壓腳條或壓腳條不穩(wěn)而漏漿。

2、柱墻腳未設(shè)清掃口或清理不干凈。

3、未先澆50mm厚同配比混凝土砂漿結(jié)合層。

4、根部鋼筋偏位，模板底部拼縫不嚴。

5、根部樓板不平，模板底部有空隙而漏漿。

防治措施

1、壓腳條應(yīng)依線釘牢固。

2、預(yù)留清掃口，澆筑前用壓力水沖洗干凈并封閉嚴密。

3、混凝土澆筑前先澆50mm厚同比砂漿結(jié)合層。

4、及時校正柱墻偏位鋼筋，保證模板封閉到位。

5、樓板應(yīng)拉線找平，模板根部墊塞海綿條。案例圖片通病現(xiàn)象樓板裂縫：混凝土拆模后發(fā)現(xiàn)板底有不規(guī)則裂縫，轉(zhuǎn)角處呈三角形斜裂縫。

原因分析

1、混凝土尚未初凝或強度較低時，就大量放置材料，過早上人，或材料堆放過于集中。

2、塔吊吊運鋼筋等材料時對樓板造成沖擊。

3、現(xiàn)澆板中預(yù)埋管較密集或管徑較大，而未設(shè)構(gòu)造加強鋼筋。

4、對于大跨度板的配筋設(shè)計考慮不合理，轉(zhuǎn)角處未設(shè)放射筋。

防治措施

1、材料分散堆放，混凝土終凝前嚴禁上人操作或吊運鋼筋。

2、吊運、堆放重物時避免對樓板造成沖擊。

3、線管密集地帶敷設(shè)鋼筋加強網(wǎng)，洞口處附加鋼筋加強筋。

4、建筑端頭及轉(zhuǎn)角處根據(jù)設(shè)計要求加設(shè)放射筋。

5、混凝土強度達到1.2Mpa后，才能上人進行下一道工序。

案例圖片

第四節(jié)砌體質(zhì)量通病及防治措施通病現(xiàn)象灰縫不均勻、不順直、不飽滿，有透明縫、假縫現(xiàn)象原因分析

1、未畫皮數(shù)線，砌筑隨意，灰縫寬窄不均，不成直線；2、鋪灰過長，砌筑速度跟不上，砂漿中水分被底磚吸收，使上層磚與砂漿失去粘結(jié)；

3、砌筑前未提前濕潤；

4、磚砌體原材料尺寸不均勻。

防治措施

1、按“三一砌筑法”施工，（一塊磚、一鏟灰、一揉擠），要求鋪滿口灰，然后進行刮縫；

2、砌筑前應(yīng)在混凝土結(jié)構(gòu)墻體按砌體排版圖畫出皮數(shù)線；

3、提前一天對砌塊進行濕潤；

4、加強原材料控制，墻體在同一施工層中，應(yīng)盡量使用同一磚廠同一批次的磚，以避免因磚的規(guī)格尺寸誤差而豎縫寬度均勻不一致。

通病現(xiàn)象組砌混亂，有直縫通縫現(xiàn)象

原因分析

1、砌體排版不正確，砌筑隨意；

2、忽視組砌方法，特別是兩種砌塊交界處組砌不正確。

防治措施

1、確定標高，立好皮數(shù)桿，控制好砌體排版，在保證灰縫的前提下，確定磚垛處、窗間墻、柱邊緣處用磚的合理模數(shù)；

2、砌筑時采用“一順一丁”砌法，同時做到上下錯縫，避免通縫出現(xiàn)；

3、墻體中磚縫搭接不得少于1/3磚長。

通病現(xiàn)象砌塊缺棱現(xiàn)象較多原因分析

1、磚砌體出廠尺寸不均勻；

2、運輸轉(zhuǎn)運過程中不注意成品保護，破損較多

防治措施

1、嚴格控制砌塊進場質(zhì)量，不合格的一律不予接收；2、轉(zhuǎn)運過程中需輕拿輕放。

案例圖片通病現(xiàn)象后塞口同步砌筑，未擠緊，砂漿灰縫過大

原因分析

工人為省事，同步砌筑后塞口，且填塞隨意。防治措施

1、交底準確，注意過程中檢查，至少停止7天才能后砌；

2、嚴格控制后塞口頂磚角度，兩端應(yīng)設(shè)置三角型預(yù)制混凝土塊，墻長大于3.5米的頂磚應(yīng)分別朝兩個方向頂砌。

通病現(xiàn)象植筋位置不準確，植筋深度不夠、不牢固，植筋長度不夠

原因分析

1、植筋前未根據(jù)砌體模數(shù)排版，畫定位線；

2、打孔深度不夠，未清孔吹灰，隨意植筋；

3、植筋長度未經(jīng)過計算設(shè)置不準。

防治措施

1、在砌體施工前，必須固化三圖，植筋前彈出植筋定位線；

2、嚴格按照植筋工藝進行植筋，植筋后應(yīng)通過拉拔試驗檢查。

3、植筋長度不小于700㎜和1/5墻長（6、7度抗震）；

通病現(xiàn)象鋼筋設(shè)置不準確

原因分析

1、拉結(jié)筋長度不夠，留直槎未設(shè)置拉結(jié)筋；

2、構(gòu)造柱鋼筋搭接長度不足，箍筋間距過大；

3、壓頂、過梁等未設(shè)置分布筋等

防治措施

1、留直槎的地方