機械制造技術(shù)中職PPT完整全套教學(xué)課件

機械制造技術(shù)全套可編輯PPT課件目錄CONTENTS0102030405鑄造070608091011121413切削加工基礎(chǔ)知識車削刨削與拉削鍛壓焊接鉆削與鏜削銑削精密加工與特種加工機械加工工藝過程典型零件的加工磨削齒面加工鉗工與裝配緒論Introduction0000/緒論Introduction1.生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程1)生產(chǎn)過程制造機械產(chǎn)品時,將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程稱為生產(chǎn)過程。它包括原材料的運輸和保管、生產(chǎn)準(zhǔn)備、毛坯制造、零件的機械加工和熱處理及其他表面處理、產(chǎn)品裝配、調(diào)試、質(zhì)量檢驗以及表面裝飾和包裝等。在生產(chǎn)過程中,有一些過程是不可缺少的,但并不直接參與由原材料到成品的轉(zhuǎn)變,這些過程稱為輔助過程,如生產(chǎn)準(zhǔn)備和質(zhì)量檢驗等?！?)工藝過程工藝過程是生產(chǎn)過程中的主要部分,是指在生產(chǎn)過程中直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和材料性能,使其成為半成品或成品的過程。如毛坯制造、零件的機械加工和熱處理及其他表面處理、產(chǎn)品裝配等。3)機械加工工藝過程機械加工工藝過程是利用機械加工方法,直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性能等,使其轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返倪^程。機械加工工藝過程直接決定零件和產(chǎn)品的質(zhì)量,對產(chǎn)品的成本和生產(chǎn)周期都有較大的影響,是整個工藝過程的重要組成部分。2.機械加工工藝規(guī)程機械加工工藝規(guī)程是將機械加工工藝過程的各項內(nèi)容寫成文件,用來指導(dǎo)、組織和管理生產(chǎn)的技術(shù)文件。它是在總結(jié)生產(chǎn)實踐的基礎(chǔ)上,依據(jù)工藝?yán)碚摵捅匾墓に囋囼炛贫ǖ摹?)機械加工工藝規(guī)程的作用(1)機械加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件,是保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高經(jīng)濟效益的指導(dǎo)性文件,企業(yè)有關(guān)人員都必須嚴(yán)格執(zhí)行。(2)機械加工工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)和計劃管理的重要依據(jù),是生產(chǎn)加工、檢驗驗收、工時考核、生產(chǎn)調(diào)度的主要依據(jù),它對產(chǎn)品的生產(chǎn)周期、質(zhì)量和生產(chǎn)效率都有直接影響。(3)機械加工工藝規(guī)程是新建或擴建工廠(車間)的依據(jù),如設(shè)備的添置、車間面積的確定、動力用量、勞動力配置等,都是以機械加工工藝規(guī)程為依據(jù)的。00/緒論Introduction2.機械加工工藝規(guī)程機械加工工藝規(guī)程是將機械加工工藝過程的各項內(nèi)容寫成文件,用來指導(dǎo)、組織和管理生產(chǎn)的技術(shù)文件。它是在總結(jié)生產(chǎn)實踐的基礎(chǔ)上,依據(jù)工藝?yán)碚摵捅匾墓に囋囼炛贫ǖ摹?)機械加工工藝規(guī)程的格式將機械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容填入一定格式的卡片,即成為生產(chǎn)準(zhǔn)備和施工的工藝文件,如機械加工工藝規(guī)程卡片、機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片。(1)機械加工工藝規(guī)程卡片以工序為單位,列出零件加工所經(jīng)過的工藝路線,它是編制其他工藝文件的基礎(chǔ),也是生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、編制作業(yè)計劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。在單件小批生產(chǎn)中,通常不編制其他較詳細的工藝文件,而用機械加工工藝規(guī)程卡片指導(dǎo)工人操作。(2)機械加工工藝卡片以工序為單位詳細說明產(chǎn)品在某一工藝階段中的工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備等。它用來指導(dǎo)工人操作和幫助管理人員及技術(shù)人員掌握零件加工過程,廣泛用于成批生產(chǎn)的零件和小批生產(chǎn)的重要零件。(3)機械加工工序卡片是用來指導(dǎo)生產(chǎn)的一種詳細的工藝文件。它詳細地說明該工序中每個工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求、所用設(shè)備和工藝裝備等。一般有工序簡圖,注明該工序的加工表面和應(yīng)達到的尺寸公差、幾何公差和表面粗糙度值。它主要用于大批量生產(chǎn)。00/緒論Introduction鑄造Casting011.1鑄造的特點及分類1.1.1鑄造的特點由于鑄造是由液態(tài)凝結(jié)成固態(tài)的過程,故鑄造生產(chǎn)具有以下特點。1.加工方便鑄造對工件的尺寸和形狀幾乎沒有任何限制,鑄件的尺寸可大可小,可獲得形狀復(fù)雜的機械零件。因此,形狀復(fù)雜的零件或大型機械零件一般采用鑄造方法初步生產(chǎn)。在各種批量的生產(chǎn)中,鑄造都是重要的加工方法。2.適應(yīng)性強鑄件的材料可以是各種金屬材料,也可以是高分子材料和陶瓷材料。3.成本較低由于鑄造方便,鑄件毛坯與零件形狀相近,能節(jié)省金屬材料和切削加工工時;鑄造原材料來源廣泛,可以利用廢料、廢件等,節(jié)約資源;鑄造設(shè)備通常比較簡單,價格低廉。因此,鑄件的成本較低。4.組織性能較差一般條件下,鑄件鑄態(tài)組織晶粒粗大,化學(xué)成分不均勻,因此,受力不大或承受靜載荷的機械零件,如箱體、床身、支架等常用鑄件毛坯。01/鑄造Casting1.1鑄造的特點及分類1.1.1鑄造的分類鑄造的工藝方法很多,一般習(xí)慣于將鑄造分為砂型鑄造和特種鑄造兩大類,砂型鑄造應(yīng)用較廣。1.砂型鑄造直接形成鑄型的原材料主要為型砂,且液態(tài)金屬完全靠重力充滿整個鑄型型腔,這種鑄造方法稱為砂型鑄造。砂型鑄造用型砂緊實成鑄型,是目前生產(chǎn)中應(yīng)用最多、最基本的鑄造方法,其生產(chǎn)的鑄件約占鑄件總量的80%以上。砂型鑄造一般可分為手工砂型鑄造和機器砂型鑄造兩類。前者主要適用于單件、小批量生產(chǎn)以及復(fù)雜和大型鑄件的生產(chǎn),后者主要適用于大批量生產(chǎn)。圖1-1所示為砂型鑄造的生產(chǎn)過程。2.特種鑄造凡不同于砂型鑄造的所有鑄造方法,統(tǒng)稱為特種鑄造。如金屬型鑄造、壓力鑄造、離心鑄造、熔模鑄造、低壓鑄造等。01/鑄造Casting圖1-1砂型鑄造的生產(chǎn)過程1.2砂型鑄造1.2.1砂型鑄造的工藝過程砂型鑄造的工藝過程如圖1-2所示。根據(jù)零件圖的形狀和尺寸,設(shè)計制造模樣和芯盒;制備型砂和芯砂;用模樣制造砂型;用芯盒制造型芯;把烘干的型芯裝入砂型并合型;熔煉合金并將金屬液澆入鑄型;凝固后落砂、清理;檢驗合格便獲得鑄件。01/鑄造Casting圖1-2砂型鑄造的工藝過程1.2砂型鑄造1.2.2造型材料造型材料包括型砂、芯砂及涂料等。型砂和芯砂是按一定比例配制成的混合料。造型材料質(zhì)量的優(yōu)劣對鑄件質(zhì)量具有決定性的影響。1.型砂和芯砂的性能要求鑄型在澆注凝固過程中要承受金屬液的沖刷、靜壓力和高溫的作用,要排除大量氣體,型芯還要受到鑄件凝固時的收縮壓力等,因而型砂和芯砂的性能應(yīng)滿足下列要求。1)可塑性型(芯)砂在外力作用下容易獲得清晰的模樣印跡,外力去除后仍能完整地保持其形狀的性能稱為可塑性。為了得到合格的鑄件,型(芯)砂必須具有良好的可塑性。

2)強度型(芯)砂承受外力作用而不易變形和被破壞的性能稱為強度。鑄型必須具有足夠的強度,以便在修整、搬運及金屬液澆注時受沖擊和壓力作用的情況下,不致變形或毀壞。若型(芯)砂強度不足,會造成塌箱、沖砂或砂眼等缺陷。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.2造型材料1.型砂和芯砂的性能要求鑄型在澆注凝固過程中要承受金屬液的沖刷、靜壓力和高溫的作用,要排除大量氣體,型芯還要受到鑄件凝固時的收縮壓力等,因而型砂和芯砂的性能應(yīng)滿足下列要求。3)耐火度型(芯)砂在高溫金屬液注入時,不軟化、不易熔融燒結(jié)并黏附在鑄件表面上的性能,稱為耐火度。若型(芯)砂耐火度不足,會造成黏砂,使切削加工困難。黏砂嚴(yán)重難以清理的鑄件,可能成為廢品。

4)透氣性型(芯)砂由于內(nèi)部砂粒之間存在空隙,能夠通過氣體的能力,稱為透氣性。當(dāng)高溫金屬液注入鑄型后,會產(chǎn)生氣體,砂型和型芯中也會產(chǎn)生大量氣體。若型(芯)砂透氣性差,會使鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。5)退讓性鑄件冷卻收縮時,砂型和型芯的體積可以被壓縮的性能,稱為退讓性。退讓性差,會阻礙金屬收縮,使鑄件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,甚至造成裂紋等缺陷。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.2造型材料2.型(芯)砂的組成型(芯)砂是由原砂、黏結(jié)劑、附加材料、舊砂和水等混合而成的。原砂是型(芯)砂的主體,其主要成分為SiO2,采自山地、海濱或河濱。要求SiO2

含量高,砂粒大小均勻,形狀以球形為佳。SiO2

的含量與型(芯)砂的耐火度有直接關(guān)系,SiO2

的含量越高,耐火度越好。黏結(jié)劑一般分為黏土和膨潤土兩種,有時用水玻璃、植物油或合脂(合成脂肪酸的副產(chǎn)品)做黏結(jié)劑。黏結(jié)劑的作用是使型(芯)砂具有一定的強度和可塑性。煤粉和鋸木屑是常用的廉價附加材料。加入的煤粉在澆注時燃燒生成還原性氣體,在鑄型與金屬液之間產(chǎn)生氣膜,防止鑄件表面黏砂;加入鋸木屑可改善型(芯)砂的退讓性和透氣性。已用過的型(芯)砂,經(jīng)過適當(dāng)處理后仍可摻在型(芯)砂中使用,以便節(jié)約新砂的用量。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.3模樣與芯盒模樣是形成鑄型型腔的模具,芯盒是用來制造型芯以形成具有內(nèi)腔的鑄件。模樣和芯盒在單件、小批量生產(chǎn)時通常用木材制造;生產(chǎn)批量較大時,也可用塑料和金屬制造。為了保證鑄件質(zhì)量,在制造模樣和芯盒時,必須了解下列工藝參數(shù):(1)加工余量。加工余量是指為保證鑄件加工面尺寸和零件精度,在進行鑄件工藝設(shè)計時預(yù)先增加的切削加工時切去的金屬層厚度。一般小型鑄件的加工余量為2~6mm。(2)收縮余量。收縮余量是指為了補償鑄件冷卻時的收縮,模樣比鑄件圖樣尺寸增大的數(shù)值。(3)起模斜度。起模斜度是指為使模樣容易從鑄型中取出或使型芯容易從芯盒中脫出,平行于起模方向在模樣或芯盒壁上的斜度。一般來說,木模外壁的起模斜度為30'~3°,平行壁越高,其斜度越小,內(nèi)壁的斜度比外壁的大;金屬模的斜度小于木模的;機器造型的斜度小于手工造型的。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.3模樣與芯盒(4)芯頭。芯頭是指型芯的外伸部分,不形成鑄件輪廓。在鑄型中芯頭可使型芯定位準(zhǔn)確,安放牢固,排氣順利。根據(jù)型芯的安放位置,芯頭可分為垂直芯頭和水平芯頭,其結(jié)構(gòu)如圖1-3所示。(5)鑄造圓角。為了減少鑄件裂紋,方便造型和制芯,應(yīng)將模樣及芯盒的交角處做成圓角,此圓角稱為鑄造圓角,如圖1-4所示。01/鑄造Casting圖1-3芯頭結(jié)構(gòu)圖1-4鑄造圓角知識鏈接：分型面就是鑄型組元間的接合面。分型面選擇得是否合理,對于鑄件質(zhì)量以及制模、制芯、合型和切削加工等工序的復(fù)雜程度有很大影響。分型面不僅要滿足造型工藝的要求,還要有利于提高鑄件的質(zhì)量。分型面的選擇原則如下:(1)便于起模。為此,通常將鑄件的最大截面作為分型面,以保證模樣的順利取出。(2)盡量使分型面平直、數(shù)量少,以避免不必要的活塊和型芯,便于下芯、合型和檢驗等。(3)盡量使鑄件位于同一砂箱內(nèi)。(4)盡量使加工面與加工基準(zhǔn)面位于同一砂箱內(nèi)。(5)盡量使型腔和主要型芯處于下箱。此外,分型面的選擇也應(yīng)結(jié)合澆注位置綜合考慮,盡可能使兩者相適應(yīng),避免合型后翻動鑄型引起的偏芯、砂眼、錯型等缺陷。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.4造型和造芯用造型材料及模樣、芯盒等工藝裝備制造砂型和型芯的過程稱為造型和造芯。根據(jù)機械化程度的不同,造型、造芯可分別由手工或機器完成。1.造型1)手工造型手工造型全部由手工或手動工具完成。手工造型方法操作靈活,適應(yīng)性強,模樣成本低,生產(chǎn)準(zhǔn)備時間短,但鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定,生產(chǎn)效率低,且勞動強度大,主要用于單件、小批量生產(chǎn)。實際生產(chǎn)中,由于鑄件的大小、形狀、鑄造合金、生產(chǎn)批量和技術(shù)要求不同,手工造型的方法也不同,常用的手工造型方法有整模造型、分模造型、挖砂造型、刮板造型、活塊造型等。(1)整模造型。整模造型過程如圖1-5所示。其特點是模樣為一整體,放在一個砂箱內(nèi),能避免鑄件出現(xiàn)錯型缺陷,造型操作簡單,鑄件的尺寸精度高。整模造型適用于生產(chǎn)形狀簡單、最大截面在端部且為平面的鑄件。01/鑄造Casting圖1-5整模造型過程(a)造下型;(b)刮平,翻箱;(c)翻轉(zhuǎn)下型,造上型,挖氣孔;(d)起模,開澆口;(e)合型;(f)帶澆口的鑄件;(g)鑄件1.2砂型鑄造1.2.4造型和造芯(2)分模造型。分模造型過程如圖1-6所示。為了便于造型時將模樣從砂型內(nèi)起出,模樣沿最大截面處分開。造出的鑄型型腔不在同一砂箱中,上下鑄型錯移會造成鑄件錯型。這種方法操作也很簡便,對各種鑄件的適應(yīng)性好,應(yīng)用最為廣泛。(3)挖砂造型。有些鑄件外形輪廓為曲面,但又要求整模造型,則造型時需挖出阻礙起模的型砂。挖砂造型要求準(zhǔn)確挖砂至模樣的最大截面處,技術(shù)要求較高,生產(chǎn)效率低,只用于單件、小批量、最大截面不在端部且模樣又不便分開的鑄件的生產(chǎn)。01/鑄造Casting圖1-6分模造型過程(a)鑄件;(b)模樣;(c)造下型;(d)造上型;(e)起模,放型芯,合型1.2砂型鑄造1.2.4造型和造芯(4)刮板造型。刮板造型是用一個與鑄件截面形狀相應(yīng)的刮板代替模樣,來刮出所需鑄型的型腔,其過程如圖1-7所示。刮板造型節(jié)省了模樣材料和模樣加工,但操作費時,生產(chǎn)效率較低,多用于單件、小批量,尤其是尺寸較大的旋轉(zhuǎn)體鑄件的生產(chǎn)。01/鑄造Casting圖1-7刮板造型過程(a)帶輪零件圖;(b)刮板;(c)刮制下砂型;(d)刮制上砂型;(e)合型1.2砂型鑄造1.2.4造型和造芯2)機器造型機器造型就是用機器全部完成或至少完成緊砂操作的造型方法。機器造型使工人的勞動強度降低,生產(chǎn)效率提高,鑄件質(zhì)量穩(wěn)定,便于組織流水線生產(chǎn),但由于設(shè)備投資大,主要用于大批量生產(chǎn)。緊砂的目的是使砂箱內(nèi)松散的型砂緊實,從而使砂型具有一定的強度。其方法可分為壓實、震實、震壓和拋砂四種基本形式,其中以震壓式應(yīng)用較廣。圖1-8所示為震壓式造型機緊砂機構(gòu)示意圖,機構(gòu)采用先震后壓的組合緊砂方法。工作時壓縮空氣從震實進氣口9進入震實活塞4的下方,使震實活塞帶動工作臺5及砂箱6上升,當(dāng)震實活塞上升至一定高度后,震實排氣口10即被打開,砂箱連同工作臺因自重而下落,完成一次震實。如此反復(fù)多次,便將型砂震實。當(dāng)壓縮空氣進入壓實氣缸1時,壓實活塞3帶動工作臺再次上升,使型砂觸及壓頭8,實現(xiàn)壓實。最后使壓實氣缸排氣,砂箱隨工作臺降落,完成全部緊砂過程。震壓式緊砂方法可使型砂緊實度均勻,生產(chǎn)效率高,是大批量生產(chǎn)中小型鑄件的基本緊砂方法。01/鑄造Casting1—壓實氣缸;2—震實氣路;3—壓實活塞;4—震實活塞;5—工作臺;6—砂箱;7—模樣;8—壓頭;9—震實進氣口;10—震實排氣口。圖1-8震壓式造型機緊砂機構(gòu)示意圖1.2砂型鑄造1.2.4造型和造芯2.造芯型芯一般是用芯盒制成的,芯盒的空腔形狀和鑄件的內(nèi)腔相適應(yīng)。圖1-9所示為芯盒造芯方法,圖(a)為整體芯盒造芯,適用于形狀簡單的中、小型型芯;圖(b)為對開芯盒造芯,適用于形狀對稱較復(fù)雜的型芯;圖(c)為可拆式芯盒造芯,適用于形狀復(fù)雜的大、中型型芯。由于型芯是放置于砂型內(nèi)腔的,澆注時被金屬液包圍,因此制造型芯時除采用合適的芯砂外,還需在型芯中放置芯骨,并將型芯烘干以增加強度。在型芯中應(yīng)做出通氣孔,使?jié)沧r產(chǎn)生的氣體由型芯經(jīng)芯頭排至鑄型外,以免鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。型芯表面一般要刷上涂料,用以提高型芯表層的耐火度、保溫性、化學(xué)穩(wěn)定性,使型芯表面光滑,并提高其抵抗高溫熔融金屬侵蝕的能力。01/鑄造Casting圖1-9芯盒造芯方法(a)整體芯盒造芯;(b)對開芯盒造芯;(c)可拆式芯盒造芯1.2砂型鑄造1.2.5澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是指為將金屬液注入型腔而在鑄型中開設(shè)的一系列通道。澆注系統(tǒng)包括冒口在內(nèi),統(tǒng)稱為澆冒系統(tǒng)。對澆注系統(tǒng)的要求如下:(1)能均勻連續(xù)而平穩(wěn)地將金屬液引入并充滿型腔,防止金屬液沖壞砂型。(2)防止熔渣進入型腔。(3)調(diào)節(jié)鑄件凝固順序,補給鑄件冷卻凝固收縮時所需的金屬液。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.5澆注系統(tǒng)典型的澆注系統(tǒng)由澆口杯、直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道等組成,如圖1-10所示。澆口杯為開口較大的漏斗形,用來將來自澆包的金屬液引入直澆道,金屬液在澆口杯內(nèi)有短暫的停留,使上浮的熔渣不致流入型腔,以緩和沖擊,分離熔渣。直澆道為一圓錐形垂直通道,引導(dǎo)金屬液流入型腔,利用其高度使金屬液產(chǎn)生一定的靜壓力,來控制金屬液流入鑄型的速度,提高充型能力。橫澆道分配金屬液進入內(nèi)澆道,它的斷面一般為梯形,并設(shè)在內(nèi)澆道之上,起到擋渣的作用。內(nèi)澆道是引導(dǎo)金屬液進入型腔的部分,其作用是控制金屬液的流速和流向,調(diào)整鑄件各部分的溫度分布。冒口與出氣口的作用是排出型腔內(nèi)的氣體,還可以在鑄件凝固時向其補給金屬液。冒口一般設(shè)在鑄件的最高處或最厚處。01/鑄造Casting1—澆口杯;2—直澆道;3—橫澆道;4—內(nèi)澆道;5—出氣口。圖1-10典型的澆注系統(tǒng)1.2砂型鑄造1.2.6鑄造其他操作1.合型與鑄件檢查合型是鑄型的裝配工序。合型要保證砂型型腔的幾何形狀、尺寸的準(zhǔn)確性,并檢查型芯的安放是否穩(wěn)固。在型芯放好后,必須詳細檢查各個部分,才能扣上上型,然后放置澆口杯?？坌蜁r應(yīng)防止偏差或錯型,合型后,為防止?jié)沧r上砂箱被金屬液抬起,造成抬型、射箱(金屬液流出箱外)或跑火(著火的氣體竄出箱外)事故,應(yīng)將上、下兩型緊扣或放上壓箱鐵。2.澆注金屬熔化后,用澆包將金屬液澆入鑄型的操作稱為澆注。澆注時應(yīng)注意控制澆注溫度和澆注速度。澆注溫度應(yīng)根據(jù)鑄造合金的種類、鑄件結(jié)構(gòu)及尺寸等確定。澆注速度的大小應(yīng)能保持金屬液連續(xù)不斷地注入鑄型,不得斷流,應(yīng)該使?jié)部诒恢碧幱诔錆M狀態(tài)。3.落砂和清理落砂是使鑄件與型砂、砂箱分離的操作。鑄件澆注后要在砂型中冷卻到一定溫度后才能落砂。一般10kg左右的鑄件需冷卻1~2h才能開型,上百噸的大型鑄件需冷卻十幾天。落砂過程還包括清除鑄件表面和孔穴中的浮砂和型(芯)砂。清理是落砂后從鑄件上清除表面黏砂或粗糙部分、澆道和冒口多余金屬等過程的總稱。鑄件表面的黏砂、粗糙部分可用滾筒清理、拋丸清理、打磨清理等。鑄鐵件上的澆道、冒口可用鐵錘敲掉,韌性材料的鑄件可用鋸割或氣割等方法去除。01/鑄造Casting小提示：澆注位置確定了鑄件在澆注時受重力作用的狀態(tài),選擇時應(yīng)以保證鑄件質(zhì)量為前提,同時考慮造型和澆注的方便。澆注位置的選擇原則如下:(1)鑄件的重要表面應(yīng)朝下或位于側(cè)面。(2)鑄件上的大平面應(yīng)盡可能朝下。(3)鑄件的薄壁部位應(yīng)置于下部。(4)截面較厚的部分放在上部或側(cè)面。01/鑄造Casting1.2砂型鑄造1.2.7鑄件的缺陷鑄造生產(chǎn)中,鑄件質(zhì)量受很多因素的影響,如配砂、造型、造芯、合型、熔化、澆注、落砂和清理等,常會產(chǎn)生鑄造缺陷。常見鑄造缺陷的特征及產(chǎn)生原因分析如表1-1所示。01/鑄造Casting表1-1常見鑄造缺陷的特征及產(chǎn)生原因分析1.2砂型鑄造1.2.7鑄件的缺陷鑄造生產(chǎn)中,鑄件質(zhì)量受很多因素的影響,如配砂、造型、造芯、合型、熔化、澆注、落砂和清理等,常會產(chǎn)生鑄造缺陷。常見鑄造缺陷的特征及產(chǎn)生原因分析如表1-1所示。01/鑄造Casting表1-1常見鑄造缺陷的特征及產(chǎn)生原因分析(續(xù))1.3特種鑄造砂型鑄造的鑄件表面粗糙,需留有較大的切削加工余量,廢品率較高,生產(chǎn)效率低,勞動條件差。為了克服上述缺點,實踐中發(fā)展了特種鑄造。1.熔模鑄造熔模鑄造是用蠟料制成蠟?zāi)?蠟?zāi)Ｉ习鄬幽透邷夭牧虾笾瞥尚蜌?加熱使蠟制模樣熔化排出,再經(jīng)高溫對型殼焙燒,形成澆注型腔的鑄造方法。熔模鑄造能夠獲得較高精度和較好表面質(zhì)量的鑄件。2.金屬型鑄造金屬型鑄造的鑄型一般由鑄鐵或鋼制作,可以反復(fù)使用,減少了造型的工作量。但金屬型鑄造導(dǎo)熱快,使金屬液的充型能力下降,容易使鑄件產(chǎn)生澆注不足和冷隔。鑄型無退讓性和透氣性,使鑄件容易出現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷。3.離心鑄造離心鑄造是將金屬液注入高速旋轉(zhuǎn)的特定鑄型中,利用離心力使金屬液填充鑄型的方法。離心鑄造必須在離心鑄造機上進行。4.壓力鑄造壓力鑄造是在高壓下使金屬液快速充滿型腔,并在壓力下凝固的鑄造方法。其使用的鑄型為金屬型,在壓鑄機上完成鑄造過程。01/鑄造Casting復(fù)習(xí)思考題：1.什么是鑄造?鑄造有哪些優(yōu)點?2.什么是砂型鑄造?什么是特種鑄造?常用的特種鑄造有哪些?3.什么是型砂?什么是芯砂?型(芯)砂應(yīng)具備哪些主要性能?4.什么是模樣?制造模樣時需要了解哪些工藝參數(shù)?5.常見的手工造型方法有哪幾種?6.什么是澆注系統(tǒng)?澆注系統(tǒng)由哪幾部分組成?各組成部分的主要作用是什么?7.什么是落砂?什么是清理?8.鑄件常見的缺陷有哪些?簡述其產(chǎn)生的原因。01/鑄造Casting鍛壓Forging022.1

鍛壓的分類及特點鍛壓是在外力作用下使金屬材料產(chǎn)生塑性變形,從而獲得具有預(yù)期形狀、尺寸和力學(xué)性能的毛坯、型材或零件的加工方法。2.1.1鍛壓的分類1.鍛造將金屬坯料加熱到高溫狀態(tài)后,放在上、下砧鐵或模具間,使其在外力作用下產(chǎn)生塑性變形的方法稱為鍛造。按照成型方式的不同,鍛造又可分為自由鍛造(簡稱自由鍛)和模型鍛造(簡稱模鍛)兩大類,如圖2-1(a)和(b)所示。鍛造主要用于生產(chǎn)各種重要的、承受重載荷的機器零件毛坯,如機床的主軸和齒輪、內(nèi)燃機的連桿、炮筒和槍管以及起重吊鉤等。02/鍛壓Forging圖2-1鍛壓分類(a)自由鍛造;(b)模型鍛造;(c)沖壓2.1鍛壓的分類及特點鍛壓是在外力作用下使金屬材料產(chǎn)生塑性變形,從而獲得具有預(yù)期形狀、尺寸和力學(xué)性能的毛坯、型材或零件的加工方法。2.1.1鍛壓的分類2.沖壓利用沖模使金屬薄板受力產(chǎn)生分離或變形的工藝稱為沖壓,如圖2-1(c)所示。沖壓一般在常溫下進行,故又稱冷沖壓,簡稱冷沖。沖壓又可分為落料、沖孔、彎曲、拉深等。沖壓廣泛用于汽車、拖拉機、航空、儀表及日用品工業(yè)部門。02/鍛壓Forging圖2-1鍛壓分類(a)自由鍛造;(b)模型鍛造;(c)沖壓2.1鍛壓的分類及特點2.1.2鍛壓的特點鍛壓成形加工方法有如下特點:(1)鍛壓加工后,可使金屬獲得較細密的晶粒,可以壓合鑄造組織內(nèi)部的氣孔等缺陷,并能合理控制金屬纖維的方向,以提高零件的性能。(2)鍛壓加工后,坯料的形狀和尺寸發(fā)生改變而其體積基本不變,與切削加工相比,可節(jié)約金屬材料和加工工時。(3)能加工各種形狀、質(zhì)量的零件,使用范圍廣。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.1鍛造加熱與冷卻1.鍛造加熱在鍛造前對金屬進行加熱,目的是提高其塑性,降低變形抗力,改善金屬的可鍛性,使之容易流動成形。鍛造時由始鍛溫度到終鍛溫度的間隔稱為鍛造溫度范圍。確定鍛造溫度范圍的基本原則是金屬在確定的鍛造溫度范圍內(nèi)具有良好的塑性和較低的變形抗力,并能獲得優(yōu)質(zhì)鍛件,不產(chǎn)生各種缺陷;加熱次數(shù)少,生產(chǎn)效率高,成本低。1)始鍛溫度始鍛溫度是開始鍛造的溫度,也是允許的最高加熱溫度。始鍛溫度不宜過高,否則可能造成過燒和過熱。但始鍛溫度也不宜太低,否則將縮短鍛造操作的時間,縮小鍛造的溫度范圍,增加鍛造的困難。一般將始鍛溫度控制在其熔點以下150~250℃。2)終鍛溫度終鍛溫度是停止鍛造的溫度。終鍛溫度過高會降低鍛件的力學(xué)性能;終鍛溫度過低,則鍛件塑性不良,變形困難,甚至導(dǎo)致鍛件產(chǎn)生裂紋。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.1鍛造加熱與冷卻2.冷卻鍛造后的鍛件仍有較高的溫度,冷卻時由于表面冷卻快,內(nèi)部冷卻慢,鍛件內(nèi)、外冷卻收縮不一致,可能會使一些塑性較低或大型復(fù)雜鍛件產(chǎn)生變形或開裂等缺陷。鍛件冷卻的方式主要根據(jù)材料的化學(xué)成分、鍛件的形狀特點和截面尺寸等因素確定。鍛件的形狀越復(fù)雜、尺寸越大,冷卻速度越慢。碳鋼和低合金鋼中、小鍛件,多采用空冷;中碳鋼、高碳鋼和大多數(shù)低合金鋼的中型鍛件多在爐灰或干砂中緩冷;中碳鋼和低合金鋼的大型鍛件以及高合金結(jié)構(gòu)鋼的重要零件,多在鍛造后即將鍛件放入500~700℃的爐中隨爐緩冷。鍛后的零件或毛坯要按圖樣技術(shù)要求進行檢驗。經(jīng)檢驗合格的鍛件,最后進行熱處理。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.2自由鍛金屬鍛造時的變形是在上、下兩鐵砧之間自由流動的變形稱為自由鍛。自由鍛按其設(shè)備和操作方式又可分為手工自由鍛和機器自由鍛兩種,機器自由鍛時打擊能量大,能夠鍛造較大的鍛件。自由鍛的設(shè)備較為簡單,鍛件表面粗糙,尺寸精度差,生產(chǎn)效率低,適于單件或小批量生產(chǎn)。1.自由鍛設(shè)備1)加熱爐鍛件加熱可采用一般燃料如焦炭、重油等進行燃燒,利用火焰加熱,也可采用電能加熱。典型的電能加熱設(shè)備是高效節(jié)能的紅外箱式爐,其結(jié)構(gòu)如圖2-2所示。它采用硅碳棒為發(fā)熱元件,并在內(nèi)壁涂高溫?zé)Y(jié)的輻射涂料,加熱時爐內(nèi)形成高輻射均勻溫度場,因此升溫快,單位耗電低,節(jié)能。紅外箱式爐采用無級調(diào)壓控制柜與其配套,具有快速起動、精密控溫、送電功率和爐溫可任意調(diào)節(jié)的特點。02/鍛壓Forging圖2-2紅外箱式爐的結(jié)構(gòu)2.2鍛造2.2.2自由鍛金屬鍛造時的變形是在上、下兩鐵砧之間自由流動的變形稱為自由鍛。自由鍛按其設(shè)備和操作方式又可分為手工自由鍛和機器自由鍛兩種,機器自由鍛時打擊能量大,能夠鍛造較大的鍛件。自由鍛的設(shè)備較為簡單,鍛件表面粗糙,尺寸精度差,生產(chǎn)效率低,適于單件或小批量生產(chǎn)。1.自由鍛設(shè)備2)空氣錘空氣錘的結(jié)構(gòu)如圖2-3所示?？諝忮N的公稱規(guī)格是以落下部分的質(zhì)量來表示的。如65kg空氣錘,是指其落下部分的質(zhì)量為65kg,而不是指它的打擊力。02/鍛壓Forging圖2-3空氣錘的結(jié)構(gòu)2.2鍛造2.2.2自由鍛1.自由鍛的工序自由鍛的工序分為基本工序、輔助工序和精整工序三類?；竟ば蚴鞘菇饘偎苄宰冃蔚闹饕ば?包括鐓粗、拔長、沖孔、彎曲、扭轉(zhuǎn)、切割等;輔助工序是為方便基本工序的操作所設(shè)置的預(yù)先變形工序,包括壓鉗口、倒棱和壓肩等;精整工序是能夠提高鍛件表面質(zhì)量和精確鍛件的尺寸的工序,包括鍛件整形和精壓等。1)鐓粗鐓粗是使坯料的橫截面增大和高度降低的工序,分為整體鐓粗和局部鐓粗(端部鐓粗和中部鐓粗),如圖2-4所示。在大多數(shù)情況下,由于上、下鐵砧對坯料兩端的摩擦阻力所致,鐓粗后坯料呈腰鼓形狀,需要進行滾圓等糾正性操作。鐓粗主要適用于圓盤類零件。02/鍛壓Forging圖2-4鐓粗(a)整體鐓粗;(b)端部鐓粗;(c)中部鐓粗2.2鍛造2.2.2自由鍛1.自由鍛的工序2)拔長鍛造時使坯料的長度增加、截面減小的工序稱為拔長。拔長包括平砧上拔長、帶芯棒拔長。平砧或V形砧上拔長主要用于軸桿類鍛件;帶芯棒拔長用于空心件,如套筒等管狀鍛件。為了使坯料變形均勻,拔長時要不斷地進行90°翻轉(zhuǎn)坯料,如圖2-5所示。每次送進量不宜太多,以免坯料橫向流動增大,影響拔長效率。3)沖孔利用沖頭在坯料上沖出通孔或不通孔的工序稱為沖孔。沖孔的方法包括雙面沖孔和單面沖孔,大多數(shù)鍛件上的孔均采用實心沖頭雙面沖孔的方法沖出,如圖2-6所示。02/鍛壓Forging圖2-5拔長的翻料方案圖2-6實心沖頭雙面沖孔2.2鍛造2.2.2自由鍛1.自由鍛的工序4)彎曲使坯料彎曲成一定角度或形狀的鍛造工序稱為彎曲,如圖2-7所示。另外,還有使坯料的一部分相對于另一部分旋轉(zhuǎn)一定角度的扭轉(zhuǎn)工序和分離坯料或切除料頭的切割工序。02/鍛壓Forging圖2-7彎曲(a)角度彎曲;(b)成形彎曲知識鏈接自由鍛常見缺陷自由鍛常見的缺陷有裂紋、末端凹陷、軸心裂紋和折疊等。產(chǎn)生裂紋的原因主要有坯料質(zhì)量不好、加熱不充分、鍛造溫度過低、鍛件冷卻不當(dāng)和鍛造方法有誤等。末端凹陷和軸心裂紋是鍛造時坯料內(nèi)部未熱透或坯料整個截面未鍛透,變形只產(chǎn)生在坯料表面造成的,如圖2-8(a)所示。產(chǎn)生折疊的原因主要是坯料在鍛壓時送進量小于單面壓下量,如圖2-8(b)所示。02/鍛壓Forging圖2-8自由鍛缺陷(a)末端凹陷和軸心裂紋;(b)折疊2.2鍛造2.2.3模鍛模鍛是使材料在鍛模模膛內(nèi)一次或多次承受沖擊力或壓力的作用,而被迫流動成形的鍛造方法。由于模膛對金屬坯料流動的限制,最終獲得的鍛件與模膛形狀相同。1.模鍛的主要特點模鍛加工的成形具有如下特點:(1)生產(chǎn)效率高,金屬的變形在模膛內(nèi)進行,鍛件成形快,一般比自由鍛快數(shù)倍。(2)鍛件尺寸精度高,加工余量小,從而節(jié)約金屬材料和切削加工工時。(3)能鍛造形狀比較復(fù)雜的鍛件。(4)熱加工流線分布合理,大大提高了零件的力學(xué)性能和使用壽命。(5)操作過程簡單,易于實現(xiàn)機械化和自動化生產(chǎn),可以使工人勞動強度降低。由于鍛模是用優(yōu)質(zhì)模具鋼制成的,成本高,而且坯料整體變形,變形抗力較大,加工工藝復(fù)雜,生產(chǎn)周期長,因此,模鍛只適用于中、小型鍛件的大批量生產(chǎn)。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法按使用設(shè)備的不同將模鍛分為錘上模鍛、壓力機上模鍛和胎模鍛等。1)錘上模鍛錘上模鍛是在模鍛錘上進行的模鍛,可進行鐓粗、拔長、滾擠、彎曲、成形、預(yù)鍛和終鍛等各變形工步的操作。錘上模鍛用的鍛模由帶燕尾的活動上模2和固定下模4兩部分組成,并分別用緊固楔鐵6、8、11緊固在錘頭1和模座5上。上、下模合模后,中部形成完整的模膛10、分模面9和飛邊槽3,如圖2-9所示。02/鍛壓Forging圖2-9鍛模構(gòu)造2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法1)錘上模鍛根據(jù)模膛在鍛模中的個數(shù)不同,模膛可分為單模膛和多模膛。單模膛形狀與鍛件基本相同,用于形狀比較簡單的鍛件。對于形狀復(fù)雜的鍛件,可在一副鍛模上設(shè)置幾個模膛,以便提高生產(chǎn)效率,這類模膛稱為多模膛。圖2-10所示為彎曲連桿在多模膛內(nèi)的模鍛過程。多模膛用于截面相差大或軸線彎曲的軸(桿)類鍛件及形狀不對稱的鍛件,多模膛由拔長模膛、滾壓模膛、彎曲模膛、預(yù)鍛模膛、終鍛模膛等組成。02/鍛壓Forging圖2-10彎曲連桿在多模膛內(nèi)的模鍛過程2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法2)壓力機上模鍛模鍛錘工作時振動噪聲大,勞動條件差,因此近年來逐漸被壓力機所代替。(1)摩擦壓力機模鍛。摩擦壓力機是利用摩擦力傳動的,故稱摩擦壓力機,如圖2-11所示。電動機4經(jīng)過傳動帶5使裝有兩個圓輪6的圓輪軸旋轉(zhuǎn),鍛模分別安在滑塊10和機座1上,螺桿8兩端分別與滑塊10和飛輪7相連,并穿過固定在機架上的螺母9帶動滑塊沿導(dǎo)軌3做上下滑動。工作時,通過改變操縱桿位置可使圓輪沿軸向竄動。當(dāng)某一圓輪靠緊飛輪邊緣時,依靠摩擦力帶動飛輪和螺桿做不同方向的轉(zhuǎn)動。在螺母的制約下螺桿的轉(zhuǎn)動變?yōu)榛瑝K的上下滑動,實現(xiàn)模鍛生產(chǎn)。摩擦壓力機模鍛生產(chǎn)效率低,適用于單模膛模鍛;摩擦壓力機結(jié)構(gòu)簡單,造價低,維護方便,勞動條件好,是中、小型工廠普遍采用的鍛造設(shè)備。02/鍛壓Forging圖2-11摩擦壓力機2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法2)壓力機上模鍛模鍛錘工作時振動噪聲大,勞動條件差,因此近年來逐漸被壓力機所代替。(1)摩擦壓力機模鍛。摩擦壓力機是利用摩擦力傳動的,故稱摩擦壓力機,如圖2-11所示。電動機4經(jīng)過傳動帶5使裝有兩個圓輪6的圓輪軸旋轉(zhuǎn),鍛模分別安在滑塊10和機座1上,螺桿8兩端分別與滑塊10和飛輪7相連,并穿過固定在機架上的螺母9帶動滑塊沿導(dǎo)軌3做上下滑動。工作時,通過改變操縱桿位置可使圓輪沿軸向竄動。當(dāng)某一圓輪靠緊飛輪邊緣時,依靠摩擦力帶動飛輪和螺桿做不同方向的轉(zhuǎn)動。在螺母的制約下螺桿的轉(zhuǎn)動變?yōu)榛瑝K的上下滑動,實現(xiàn)模鍛生產(chǎn)。摩擦壓力機模鍛生產(chǎn)效率低,適用于單模膛模鍛;摩擦壓力機結(jié)構(gòu)簡單,造價低,維護方便,勞動條件好,是中、小型工廠普遍采用的鍛造設(shè)備。(2)曲柄壓力機模鍛。曲柄壓力機又稱熱模鍛壓力機,其曲柄連桿的運動由離合器控制,使曲柄旋轉(zhuǎn),通過連桿帶動滑塊上下往復(fù)運動,進行鍛造加工。曲柄壓力機模鍛時滑塊行程固定不變,鍛件一次成形,易實現(xiàn)機械化和自動化,生產(chǎn)效率高。曲柄壓力機的設(shè)備費用高,結(jié)構(gòu)較復(fù)雜,適用于大批生產(chǎn)的模鍛件。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法3)胎模鍛在自由鍛設(shè)備上使用可移動胎模生產(chǎn)鍛件的鍛造方法稱為胎模鍛。胎模不固定在自由鍛錘的砧塊上,需要時才放上去。鍛造時,將加熱后的坯料放入胎模鍛壓成形。一般是先將坯料經(jīng)過自由鍛預(yù)鍛成近似鍛件的形狀,然后在胎模內(nèi)終鍛成形。按照胎模的結(jié)構(gòu)形式,常用胎?？煞譃橐韵聨追N:(1)摔模。適用于鍛造回轉(zhuǎn)體軸類鍛件,如圖2-12(a)所示。(2)扣模。用來對坯料進行局部或全部扣形,適用于生產(chǎn)非回轉(zhuǎn)體的扣形件和制坯,如圖2-12(b)所示。(3)套筒模。呈套筒形,適用于生產(chǎn)回轉(zhuǎn)體盤類鍛件,如圖2-12(c)所示。(4)合模。適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜的非回轉(zhuǎn)體鍛件,如圖2-12(d)所示。02/鍛壓Forging2.2鍛造2.2.3模鍛按照胎模的結(jié)構(gòu)形式,常用胎模可分為以下幾種:(1)摔模。適用于鍛造回轉(zhuǎn)體軸類鍛件,如圖2-12(a)所示。(2)扣模。用來對坯料進行局部或全部扣形,適用于生產(chǎn)非回轉(zhuǎn)體的扣形件和制坯,如圖2-12(b)所示。(3)套筒模。呈套筒形,適用于生產(chǎn)回轉(zhuǎn)體盤類鍛件,如圖2-12(c)所示。(4)合模。適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜的非回轉(zhuǎn)體鍛件,如圖2-12(d)所示。02/鍛壓Forging圖2-12胎模種類(a)摔模;(b)扣模;(c)套筒模;(d)合模2.2鍛造2.2.3模鍛2.常用的模鍛方法3)胎模鍛胎模鍛與自由鍛相比可獲得形狀較為復(fù)雜、尺寸較為精確的鍛件,可節(jié)約金屬,提高生產(chǎn)效率。與其他模鍛相比,它具有模具簡單、便于制造、造價低廉等優(yōu)點。胎模鍛生產(chǎn)效率低,鍛件質(zhì)量也不如其他的模鍛,工人勞動強度大,鍛模的壽命短,因此,這種模鍛方法適用于中、小批量生產(chǎn),它在沒有模鍛設(shè)備的工廠中應(yīng)用較為普遍。02/鍛壓Forging2.3沖壓2.3.1常用沖壓設(shè)備常用沖壓設(shè)備有機械壓力機、剪板機等。1.機械壓力機機械壓力機俗稱沖床,有很多種類型,常用的開式?jīng)_床如圖2-13所示。電動機4通過V帶10帶動飛輪9轉(zhuǎn)動,當(dāng)踩下踏板12后,離合器8使曲軸7與飛輪相連而旋轉(zhuǎn),再經(jīng)連桿5使滑塊11沿導(dǎo)軌2做上下往復(fù)運動,進行沖壓加工。當(dāng)松開踏板12時,離合器8脫開,制動器6立即制止曲軸7轉(zhuǎn)動,使滑塊11停在最高位置上。02/鍛壓Forging圖2-13開式?jīng)_床2.3沖壓2.3.1常用沖壓設(shè)備常用沖壓設(shè)備有機械壓力機、剪板機等。2.剪板機剪板機(俗稱剪床)的用途是將板料剪切成一定寬度的條料,以供沖壓使用。剪板機的外形如圖2-14所示。電動機帶動帶輪使軸轉(zhuǎn)動,通過齒輪傳動及離合器帶動曲軸轉(zhuǎn)動,使裝有上刀片的滑塊做上下運動,與工作臺上的下刀片配合完成剪料動作。制動器與離合器配合,可使滑塊停在最高位置,為下次剪切做好準(zhǔn)備。02/鍛壓Forging圖2-14剪板機的外形2.3沖壓2.3.2沖壓工序1.分離工序分離工序是使板料的一部分和另一部分分開的工序,包括沖裁和切斷。(1)沖裁。沖裁是利用沖模將板料以封閉的輪廓與坯料分離的一種沖壓方法,如圖2-15(a)所示。常見的沖裁有落料和沖孔。落料是利用沖裁取得一定外形的制件或坯料的沖壓方法。沖孔是將沖壓坯內(nèi)的材料以封閉的輪廓分離開來,得到帶孔制件的一種沖壓方法,其沖落部分為廢料。(2)切斷。切斷是使材料沿不封閉的曲線分離的一種沖壓方法,其分離部分的材料發(fā)生彎曲,此種沖壓方法又稱切口,如圖2-15(b)所示。2.成形工序成形工序是使坯料的一部分相對于另一部分產(chǎn)生塑性變形而不破壞的工序,如彎曲和拉深。(1)彎曲。使坯料的一部分相對于另一部分彎曲成一定角度的工序稱為彎曲,如圖2-15(c)所示。(2)拉深。使坯料變形成開口空心零件的工序稱為拉深,如圖2-15(d)所示。02/鍛壓Forging2.3沖壓2.3.2沖壓工序02/鍛壓Forging圖2-15沖壓工序(a)沖裁;(b)切斷;(c)彎曲;(d)拉深知識鏈接其他常用的沖壓成形工序如下:(1)縮口:將管件和空心制件的端部加壓,使其徑向尺寸縮小的加工方法。(2)翻邊:將板料邊緣或管件的口部進行折邊或翻擴的加工方法。(3)翻孔:在預(yù)先制好孔的半成品上或未經(jīng)制孔的板料上沖制出豎直邊緣的成形方法(通常將翻孔歸為翻邊)。(4)脹形:在雙向拉應(yīng)力作用下,使板料或空心坯料產(chǎn)生塑性變形而取得所需制件的加工方法。02/鍛壓Forging2.3沖壓2.3.3沖壓模具沖壓模具簡稱沖模,由上模(凸模)和下模(凹模)兩部分組成。典型的沖壓模具包括沖裁模、彎曲模和拉深模等,如圖2-16所示。02/鍛壓Forging圖2-16沖壓模具(a)沖裁模;(b)彎曲模;(c)拉深模復(fù)習(xí)思考題1.什么是鍛壓?鍛壓包括哪兩種加工方法?2.什么是鍛造?什么是沖壓?3.什么是始鍛溫度?什么是終鍛溫度?4.鍛件常用的冷卻方法有哪幾種?其各適用于何種情況?5.什么是自由鍛?自由鍛的基本工序有哪些?6.胎模鍛與模鍛的主要區(qū)別是什么?7.沖壓的基本工序分為哪兩類?其各有什么特點?8.落料和沖孔有什么異同?9.什么是彎曲?什么是拉深?10.摩擦壓力機模鍛和曲柄壓力機模鍛分別適用于哪些情況?02/鍛壓Forging焊接Welding0303/焊接Welding焊接是指通過加熱或加壓或兩者并用,并且用(或不用)填充材料使分離的材料牢固地連接在一起的一種加工方法。焊接通常指的是各種同種或異種金屬材料(包括各類鋼材、鋁合金、鈦合金、銅合金、鎳合金以及其他一些特種金屬合金)之間的連接。有工業(yè)發(fā)達國家統(tǒng)計,每年僅需要進行焊接加工之后使用的鋼材就占鋼總產(chǎn)量的45%左右。03/焊接Welding3.1焊接的特點及分類3.1.1焊接的特點焊接與其他連接方法有著本質(zhì)的區(qū)別。焊接使被連接的焊件不僅在宏觀上建立了永久性的聯(lián)系,而且在微觀上建立了組織之間的內(nèi)在聯(lián)系。焊接過程中必須使兩個分離焊件(通常是金屬)的連接表面接近到原子間的結(jié)合力能夠發(fā)生作用的程度,換言之,要接近金屬內(nèi)部原子間的距離。為此,焊接時往往需要采用加熱或加壓或兩者并用的措施來促使兩個分離焊件緊密連接。焊接具有以下特點:(1)焊接比其他的連接方法具有更高的強度及更好的密封性,且質(zhì)量可靠。(2)可減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量,節(jié)約大量金屬材料。(3)生產(chǎn)效率高,便于機械化、自動化生產(chǎn)。(4)可以制造雙金屬結(jié)構(gòu)的工件。(5)產(chǎn)品成本低。03/焊接Welding3.1焊接的特點及分類3.1.2焊接的分類焊接方法種類繁多,而且新的方法仍在不斷涌現(xiàn),目前一般按焊接過程的不同將焊接分為三大類。1.熔焊熔焊是將待焊處的母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法。實現(xiàn)熔焊的關(guān)鍵是熱源,并且焊接時必須采取有效的措施隔離空氣,以保護高溫焊縫。2.壓焊焊接過程中,必須對焊件施加壓力(加熱或不加熱)以完成焊接的方法稱為壓焊。3.釬焊采用比母材熔點低的金屬材料做釬料,將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點、低于母材熔點的溫度,利用液態(tài)釬料潤濕母材、填充接頭間隙并與母材相互擴散實現(xiàn)連接的焊接方法稱為釬焊。熱切割(如氣割、等離子切割、激光切割等)、表面堆焊、噴鍍、碳弧氣刨、膠接等均是與焊接方法相近的金屬加工方法,也屬于焊接技術(shù)范圍。03/焊接Welding3.2焊條電弧焊焊條電弧焊是應(yīng)用最廣泛的焊接方法。焊條電弧焊是用手工操作焊條進行焊接的方法,如圖3-1所示。焊接時,焊工手握夾持著焊條的焊鉗進行焊接,焊條和工件之間產(chǎn)生的電弧將工件局部加熱到熔化狀態(tài)形成熔池。隨著電弧向前移動,熔池尾部液態(tài)金屬逐步冷卻結(jié)晶,最終形成焊縫。其焊接過程如圖3-2所示。圖3-1焊條電弧焊的操作圖3-2焊條電弧焊的焊接過程03/焊接Welding3.2焊條電弧焊焊條電弧焊使用的設(shè)備簡單,方法簡便靈活,適應(yīng)性強,但對焊工操作技術(shù)要求高,焊接質(zhì)量在一定程度上取決于焊工的操作技術(shù)水平。此外,焊條電弧焊勞動條件差,生產(chǎn)效率低,因此,該方法適用于焊接單件或小批量產(chǎn)品短的和不規(guī)則的各種空間位置的以及不宜實現(xiàn)機械化焊接的焊縫。焊條電弧焊適用于碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、銅及銅合金等金屬材料的焊接,以及鑄鐵焊補和各種金屬材料的堆焊等。03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條1.電源1)交流弧焊電源交流弧焊電源是一種特殊的降壓變壓器,它具有結(jié)構(gòu)簡單、工作噪聲小、價格便宜、使用可靠、維護方便等優(yōu)點。如圖3-3(a)所示,交流弧焊機可將工業(yè)用的電壓(220V或380V)降低至空載時的60~70V、電弧燃燒時的20~35V。它的電流調(diào)節(jié)通過改變活動鐵心的位置來進行。具體操作方法是轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)手柄,并根據(jù)電流指示盤將電流調(diào)節(jié)到所需值。2)直流弧焊電源發(fā)電機式直流弧焊機外形如圖3-3(b)所示,其由一臺交流電動機和一臺直流發(fā)電機組成,電動機帶動發(fā)電機工作而形成直流弧焊電源。3)弧焊整流器弧焊整流器是由大功率整流元件組成的,將交流電轉(zhuǎn)變?yōu)橹绷麟?如圖3-3(c)所示?；『刚髌鞯奶攸c是電弧穩(wěn)定性好,結(jié)構(gòu)簡單,維修方便,噪聲小。03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條1.電源1)交流弧焊電源交流弧焊電源是一種特殊的降壓變壓器,它具有結(jié)構(gòu)簡單、工作噪聲小、價格便宜、使用可靠、維護方便等優(yōu)點。如圖3-3(a)所示,交流弧焊機可將工業(yè)用的電壓(220V或380V)降低至空載時的60~70V、電弧燃燒時的20~35V。它的電流調(diào)節(jié)通過改變活動鐵心的位置來進行。具體操作方法是轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)手柄,并根據(jù)電流指示盤將電流調(diào)節(jié)到所需值。2)直流弧焊電源發(fā)電機式直流弧焊機外形如圖3-3(b)所示,其由一臺交流電動機和一臺直流發(fā)電機組成,電動機帶動發(fā)電機工作而形成直流弧焊電源。3)弧焊整流器弧焊整流器是由大功率整流元件組成的,將交流電轉(zhuǎn)變?yōu)橹绷麟?如圖3-3(c)所示。弧焊整流器的特點是電弧穩(wěn)定性好,結(jié)構(gòu)簡單,維修方便,噪聲小。圖3-3焊條電弧焊所用電源(a)交流弧焊機;(b)發(fā)電機式直流弧焊機;(c)弧焊整流器03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條2.焊接電弧焊接電弧是由陰極區(qū)、陽極區(qū)和弧柱區(qū)所構(gòu)成的,如圖3-4所示。圖3-4焊接電弧結(jié)構(gòu)示意圖03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條2.焊接電弧陽極區(qū)的溫度高于陰極區(qū)的溫度,當(dāng)采用直流電源焊接時,電極有兩種接法:將工件接正極,焊條接負極,稱為正接法,用于高熔點、尺寸較大的焊件的焊接;將工件接負極,焊條接正極,稱為反接法,用于薄件、有色金屬、不銹鋼及鑄鐵等的焊接,如圖3-5所示。用交流電源焊接時,因為交流電極性是變化的,所以也就不存在正接法和反接法,兩極的溫度相等。一般情況下,交流電弧的穩(wěn)定性比直流電弧差。圖3-5電極的兩種接法(a)正接法;(b)反接法03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條3.焊條1)焊條的結(jié)構(gòu)焊條由焊芯和藥皮組成,如圖3-6所示。焊條的直徑和長度是指焊芯的直徑和長度。常用焊條的直徑有1.6mm、2.0mm、2.5mm、3.2mm、4.0mm、5.0mm和6.0mm七種,長度為200~550mm。

圖3-6焊條03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.1焊接電源與焊條3.焊條1)焊條的結(jié)構(gòu)焊條由焊芯和藥皮組成,如圖3-6所示。焊條的直徑和長度是指焊芯的直徑和長度。常用焊條的直徑有1.6mm、2.0mm、2.5mm、3.2mm、4.0mm、5.0mm和6.0mm七種,長度為200~550mm。2)焊芯焊芯的作用之一是作為電極導(dǎo)電,同時是形成焊縫金屬的主要材料,因此,焊芯的質(zhì)量直接影響焊縫的性能。一般焊芯的材料是特制的優(yōu)質(zhì)鋼。3)藥皮藥皮是壓涂在焊芯表面上的涂料層,焊接時形成熔渣及氣體。藥皮對焊接質(zhì)量的好壞同樣起著重要的作用。藥皮的主要作用如下:(1)保持電弧穩(wěn)定燃燒,以改善焊接工藝,保證焊接質(zhì)量。(2)對焊縫進行機械保護。藥皮在焊接時產(chǎn)生大量的氣體和熔渣,隔絕空氣,對焊縫金屬起保護作用。(3)脫去焊縫金屬的有害雜質(zhì)(如氧、氫、硫、磷等)。(4)向焊縫金屬滲入有益的合金元素,以改善焊縫質(zhì)量。03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝1.焊接接頭在焊條電弧焊中,由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)形狀、材料厚度和焊縫質(zhì)量要求不同,需要采用不同形式的接頭進行焊接。接頭形式有對接、搭接、角接和T形接頭,如圖3-7所示。圖3-7焊接接頭形式(a)對接接頭;(b)搭接接頭;(c)角接接頭;(d)T形接頭03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝2.接頭的準(zhǔn)備工作接頭的準(zhǔn)備工作包括處理坡口、間隙和鈍邊。這些準(zhǔn)備工作做得好,可使焊接時容易焊透,又可避免燒穿,有利于保證焊縫質(zhì)量和焊縫尺寸。坡口的幾何形狀如圖3-8所示,由焊件的厚度決定。圖3-8坡口的幾何形狀(a)I形坡口;(b)V形坡口;(c)X形坡口;(d)U形坡口03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝3.焊條直徑和焊接電流的選擇焊條直徑和焊接電流直接影響焊接質(zhì)量和生產(chǎn)效率。焊條直徑d取決于焊件厚度、接頭形式和焊縫空間位置,通常按焊件厚度選取。焊接電流一般按焊條直徑選取。增大焊接電流能提高生產(chǎn)效率,增加熔深。但電流太大,會造成焊縫咬邊、燒穿、飛濺和焊縫成形不良等缺陷;電流太小,則電弧燃燒不穩(wěn)定,易造成夾渣、未焊透等缺陷,且生產(chǎn)效率低。03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝4.焊接空間位置的選擇焊接空間位置有平焊、橫焊、立焊和仰焊,如圖3-9所示。圖3-9焊接空間位置(a)平焊;(b)橫焊;(c)立焊;(d)仰焊03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝5.操作方法1)引弧引弧的方法有敲擊法和劃擦法兩種,如圖3-10所示。敲擊法引弧是將焊條垂直地接觸焊件表面,短路后,立即將焊條提起;劃擦法引弧與擦火柴相似,將焊條在焊件表面劃動一下,點燃電弧。圖3-10引弧的方法(a)敲擊法;(b)劃擦法03/焊接Welding

圖3-11焊條橫向擺動的形式(a)鋸齒形;(b)月牙形;(c)三角形;(d)8字形;(e)環(huán)形03/焊接Welding3.2焊條電弧焊3.2.2焊接工藝5.操作方法4)焊縫收尾焊縫收尾時,為了不出現(xiàn)尾坑,焊條應(yīng)停止向前移動,而采用劃圈收尾法或反復(fù)斷弧法自下而上地慢慢拉斷電弧,以保證焊縫尾部成形良好。(1)劃圈收尾法。焊條移至焊道的終點時,利用手腕的動作做圓圈運動,直到填滿弧坑再拉斷電弧。該方法適用于厚板焊接,用于薄板焊接會有燒穿危險。(2)反復(fù)斷弧法。焊條移至焊道終點時,在弧坑處反復(fù)熄弧、引弧數(shù)次,直到填滿弧坑為止。該方法適用于薄板及大電流焊接,但不適用于堿性焊條焊接,否則會產(chǎn)生氣孔。焊接結(jié)束后,焊縫表面被一層熔渣覆蓋著,待焊縫溫度降低后,用敲渣錘輕輕敲擊除掉;焊件上焊縫兩側(cè)的飛濺金屬,可用扁鏟鏟除;使用鋼絲刷清理焊縫及其周邊。03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊氣焊是利用氣體燃燒所產(chǎn)生的高溫火焰進行焊接的?；鹧嬉环矫姘压ぜ宇^的表層金屬熔化,另一方面把金屬焊絲熔入接頭的空隙中,形成金屬熔池。當(dāng)焊炬向前移動時,熔池金屬隨即凝固成為焊縫,使工件的兩部分牢固地連接成一體。氣焊一般用于厚度為3mm以下的低碳鋼薄板、管件的焊接,銅、鋁等有色金屬的焊接及鑄鐵件的焊接等。

1.氣焊系統(tǒng)圖3-12所示為氣焊系統(tǒng)。氣焊設(shè)備包括氧氣瓶、乙炔瓶、減壓器、回火保險器和焊炬,它們通過軟管連接組成焊接系統(tǒng)。圖3-12氣焊系統(tǒng)03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊1.氣焊系統(tǒng)1)氧氣瓶氧氣瓶是運送和儲存高壓氧氣的容器,其容積為40L,工作壓力為15MPa。按照規(guī)定,氧氣瓶外表漆成天藍色,并用黑漆標(biāo)明“氧氣”字樣。保管和使用時應(yīng)防止沾染油污;放置時必須平穩(wěn)可靠,不應(yīng)與其他氣瓶混在一起;不許曝曬、火烤及敲打,以防爆炸。使用氧氣時,不得將瓶內(nèi)氧氣全部用完,最少應(yīng)留100~200kPa,以便再次裝氧氣時吹除灰塵和避免混進其他氣體。2)乙炔瓶乙炔瓶是儲存和運送乙炔的容器,國內(nèi)最常用的乙炔瓶公稱容積為40L,工作壓力為1.5MPa。其外形與氧氣瓶相似,外表漆成白色,并用紅漆寫上“乙炔”“不可近火”等字樣。在瓶體內(nèi)裝有浸滿丙酮的多孔性填料,可使乙炔穩(wěn)定而又安全地儲存在瓶內(nèi)。使用乙炔瓶時,除應(yīng)遵守氧氣瓶使用要求外,還應(yīng)該注意:瓶體的溫度不能超過40℃;搬運、裝卸、存放和使用時都應(yīng)豎立放穩(wěn),嚴(yán)禁在地面上臥放并直接使用,一旦要使用已臥放的乙炔瓶,必須先直立靜止20min,再連接乙炔減壓器使用;不能遭受劇烈的振動等。3)減壓器減壓器是將高壓氣體降為低壓氣體的調(diào)節(jié)裝置。減壓器的作用是降低氣體壓力,并使輸送給焊炬的氣體壓力穩(wěn)定,以保證火焰能夠穩(wěn)定燃燒。03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊1.氣焊系統(tǒng)4)回火保險器正常氣焊時,火焰在焊炬的焊嘴外面燃燒,但當(dāng)氣體供應(yīng)不足、焊嘴阻塞、焊嘴太熱或焊嘴離焊件太近時,火焰會沿乙炔管路往回燃燒。這種火焰進入噴嘴內(nèi)逆向燃燒的現(xiàn)象稱為回火。回火保險的作用就是截留回火氣體,保證乙炔瓶的安全。5)焊炬焊炬的作用是將乙炔和氧氣按一定比例均勻混合,由焊嘴噴出,點火燃燒,產(chǎn)生氣體火焰。常用的氧-乙炔射吸式焊炬如圖3-13所示。各種型號的焊炬均配備3~5個大小不同的焊嘴,以便焊接不同厚度的焊件時使用。圖3-13氧-乙炔射吸式焊炬(a)外形;(b)內(nèi)部結(jié)構(gòu)03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊2.氣焊火焰調(diào)節(jié)氧氣、乙炔氣體的不同混合比例可得到三種性質(zhì)不同的火焰,如表3-1所示。表3-1氧-乙炔焰的分類及應(yīng)用小提示：點火時,先微開氧氣閥門,再打開乙炔閥門,隨后點燃火焰。這時的火焰是碳化焰。然后逐漸開大氧氣閥門,將碳化焰調(diào)整成中性焰。同時,按需要把火焰大小調(diào)整合適。滅火時,應(yīng)先關(guān)乙炔閥門,后關(guān)氧氣閥門。03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊2.氣焊工藝1)焊絲和氣焊熔劑氣焊所用的焊絲是沒有藥皮的金屬絲,其成分與工件基本相同,原則上要求焊縫與工件達到相等的強度。焊接合金鋼、鑄鐵和有色金屬時,熔池中容易產(chǎn)生高熔點的穩(wěn)定氧化物,如Cr2O3、SiO2

和Al2O3

等,使焊縫中產(chǎn)生夾渣。故在焊接時,使用適當(dāng)?shù)臍夂溉蹌?可與這類氧化物結(jié)成低熔點的熔渣,以便浮出熔池。因為金屬氧化物多呈堿性,所以一般用酸性氣焊熔劑,如硼砂、硼酸等。焊鑄鐵時,往往有較多的SiO2

出現(xiàn),因此通常會采用堿性氣焊熔劑,如碳酸鈉和碳酸鉀等。使用時,通常用焊絲將氣焊熔劑蘸在端部送入熔池。焊接低碳鋼時,只要接頭表面干凈,不必使用氣焊熔劑。03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊2.氣焊工藝2)焊接參數(shù)氣焊的接頭形式和焊接空間位置等工藝問題的考慮,與焊條電弧焊基本相同。氣焊的焊接參數(shù)主要有焊絲的直徑、焊嘴的大小以及焊嘴對工件的傾斜角度。焊絲的直徑根據(jù)工件的厚度而定。焊接厚度為3mm以下的工件時,所用的焊絲直徑與工件的厚度基本相同。焊接較厚的工件時,焊絲直徑應(yīng)小于工件厚度。焊絲直徑一般不超過6mm。焊炬端部的焊嘴是氧-乙炔混合氣體的噴口,每把焊炬?zhèn)溆幸惶卓趶讲煌暮缸?焊接厚的工件應(yīng)選用較大口徑的焊嘴。焊接鋼材時焊嘴的選擇如表3-2所示。表3-2焊接鋼材時焊嘴的選擇03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.1氣焊2.氣焊工藝2)焊接參數(shù)此外,焊接時焊嘴中心線與工件表面之間夾角(θ)的大小,將影響到火焰熱量的集中程度。焊接厚件時,應(yīng)采用較大的夾角,使火焰的熱量集中,以獲得較大的熔深;焊接薄件時則相反。焊嘴與工件夾角的選擇如表3-3所示。表3-3焊嘴與工件夾角的選擇03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.2氣割1.氣割過程氧氣切割簡稱氣割,是一種切割金屬的常用方法,如圖3-14所示。氣割時,先把工件切割處的金屬預(yù)熱到它的燃燒點,然后以高速氧氣流猛吹。這時金屬發(fā)生劇烈氧化,所產(chǎn)生的熱量把金屬氧化物熔化成液體。同時,氧氣流又把氧化物的熔液吹走,工件就被切出了整齊的缺口。只要把割炬向前移動,就能把工件連續(xù)切開。知識鏈接金屬的性質(zhì)必須滿足兩個基本條件才能進行氣割:金屬的燃燒點應(yīng)低于其熔點,金屬氧化物的熔點應(yīng)低于金屬的熔點。純鐵、低碳鋼、中碳鋼和普通低合金鋼都能滿足上述條件,具有良好的氣割性能;高碳鋼、鑄鐵、不銹鋼,以及銅、鋁等有色金屬都難以進行氣割。圖3-14氣割03/焊接Welding3.3氣焊與氣割3.3.2氣割2.氣割操作工作時,先點燃預(yù)熱火焰,將工件的切割邊緣加熱到金屬的燃燒點,然后開啟切割氧氣閥門進行切割。氣割必須從工件的邊緣開始。如果要在工件的中部挖割內(nèi)腔,則應(yīng)在開始氣割處先鉆一個直徑大于5mm的孔,以便氣割時排出氧化物,并使氧氣流能吹到工件的整個厚度上。在批量生產(chǎn)中,氣割工作可在氣割機上進行,割炬能沿著一定的導(dǎo)軌自動做直線、圓弧和各種曲線運動,準(zhǔn)確地切割出所要求的工件形狀。03/焊接Welding3.4其他焊接方法簡介3.4.1埋弧焊電弧在焊劑層下燃燒所進行焊接的方法稱為埋弧焊,其以連續(xù)送進的焊絲作為電極和填充金屬。焊接時,在焊接區(qū)的上面覆蓋一層顆粒狀的焊劑,電弧在焊劑層下燃燒,將焊絲端部和局部母材融化,形成焊縫。電弧在焊劑層下燃燒,能防止空氣對焊接熔池的不良影響;焊絲連續(xù)送進,焊縫的連續(xù)性好,消除了焊條電弧焊焊接中因更換焊條而引起的缺陷;由于焊劑的覆蓋減少了金屬燒損和飛濺,可節(jié)省焊接材料。埋弧焊在焊接過程中引燃電弧、焊絲送進和沿焊接方向的移動等全部用機械自動進行。埋弧焊的焊接過程如圖3-15所示。埋弧焊與焊條電弧焊相比,具有生產(chǎn)效率高、節(jié)約金屬、提高焊縫質(zhì)量和改善勞動條件等優(yōu)點,在造船、鍋爐、車輛等工業(yè)部門獲得廣泛的應(yīng)用,特別適用于焊接大型工件的直縫和環(huán)縫。圖3-15埋弧焊的焊接過程03/焊接Welding3.4其他焊接方法簡介3.4.2氣體保護焊氣體保護電弧焊簡稱氣體保護焊。它是利用外加氣體作為電弧介質(zhì)并保護電弧和焊接區(qū)的電弧焊方法。1.鎢極氣體保護焊鎢極氣體保護焊是一種不熔化電極的氣體保護焊,它利用鎢極和工件之間的電弧使金屬熔化而形成焊縫,如圖3-16所示。焊接過程中,鎢極不熔化,只起電極的作用,焊槍的噴嘴送進氬氣或氦氣做保護,還可根據(jù)需要另外添加填充金屬。鎢極氣體保護焊幾乎可以用于所有金屬的焊接,尤其適合焊接鋁、鎂等能形成難熔氧化物的金屬以及鈦和鋯等活潑金屬。圖3-16鎢極氣體保護焊示意圖03/焊接Welding3.4其他焊接方法簡介3.4.2氣體保護焊2.CO2

氣體保護焊CO2氣體保護焊是以CO2氣體作為保護氣體的氣體保護焊。CO2氣體保護焊的焊接過程如圖3-17所示。焊接過程中,以連續(xù)送進的焊絲與工件之間燃燒的電弧作為熱源,CO2氣體經(jīng)供氣系統(tǒng)從焊槍噴出,當(dāng)焊絲與焊件接觸引燃電弧后,連續(xù)送進的焊絲末端和熔池被CO2氣流保護,防止空氣對熔化金屬的有害作用,從而保證獲得高質(zhì)量的焊縫。CO2氣體保護焊由于具有成本低、焊接質(zhì)量好、生產(chǎn)效率較高、操作方便等優(yōu)點,常用來焊接低碳鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼和高合金鋼。圖3-17CO2氣體保護焊的焊接過程03/焊接Welding3.4其他焊接方法簡介3.4.3電阻焊電阻焊是焊件組合后通過電極施加壓力,利用電流通過接頭的接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱,將兩工件的接觸表面熔化而實現(xiàn)連接的焊接方法。這種焊接不需要外加填充金屬和焊劑。根據(jù)焊接接頭形式其可分為對焊、點焊和縫焊三種,如圖3-18所示。為了防止在接觸面上產(chǎn)生電弧,并且為了鍛壓焊縫金屬,焊接過程中始終需要施加壓力。進行電阻焊時,被焊工件表面狀況是影響焊接質(zhì)量的主要因素,因此,在焊前必須對電極以及工件與工件間的接觸表面進行清理。圖3-18電阻焊原理示意圖(a)對焊;(b)點焊;(c)縫焊03/焊接Welding3.4其他焊接方法簡介3.4.3電阻焊電阻焊是焊件組合后通過電極施加壓力,利用電流通過接頭的接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱,將兩工件的接觸表面熔化而實現(xiàn)連接的焊接方法。這種焊接不需要外加填充金屬和焊劑。根據(jù)焊接接頭形式其可分為對焊、點焊和縫焊三種,如圖3-18所示。為了防止在接觸面上產(chǎn)生電弧,并且為了鍛壓焊縫金屬,焊接過程中始終需要施加壓力。進行電阻焊時,被焊工件表面狀況是影響焊接質(zhì)量的主