維修鉗工技術(shù)基礎(chǔ)課件

鉗工技術(shù)基礎(chǔ)2023/8/81鉗工技術(shù)基礎(chǔ)2023/8/21鉗工技術(shù)基礎(chǔ)鉗工具有工具簡(jiǎn)單，加工多樣靈活，操作方便，適應(yīng)面廣等特點(diǎn)。目前雖然有各種先進(jìn)的機(jī)械加工方法，但很多工作仍然需要由鉗工來完成。鉗工在保證機(jī)械加工質(zhì)量中起著重要的作用，是不可缺少的重要工種之一。隨著機(jī)械工業(yè)的發(fā)展，鉗工的工作范圍以及需要掌握的技術(shù)知識(shí)和技能也發(fā)生了深刻變化，現(xiàn)已形成了鉗工專業(yè)的進(jìn)一步分工，如：普通鉗工、劃線鉗工、修理鉗工、裝配鉗工、模具鉗工、工具鉗工、鈑金鉗工等。無論哪一種鉗工，要做好工作，就應(yīng)掌握好鉗工的各項(xiàng)基本操作技術(shù)，包括：零件的測(cè)量、劃線、鏨zàn削、鋸割、銼cuò削、鉆孔、擴(kuò)孔、锪huō孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨、矯直、彎曲、鉚mǎo接、鈑金下料及裝配等。2023/8/82鉗工技術(shù)基礎(chǔ)2023/8/22一、鉗工常用工具簡(jiǎn)介1、鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明如表1所示。表l鉗工常用工具2023/8/83一、鉗工常用工具簡(jiǎn)介表l鉗工常用工具2023/8/232023/8/842023/8/242023/8/852023/8/252023/8/862023/8/26

2、鉗工常用工具使用注意事項(xiàng)

2.1手錘使用注意事項(xiàng)

(1)精制工件表面或硬化處理后的工件表面，應(yīng)使用軟面錘，以避免損傷工件表面。

(2)手錘使用前應(yīng)仔細(xì)檢查錘頭與錘柄是否緊密連接，以免使用時(shí)錘頭與錘柄脫離，造成意外事故。

(3)手錘錘頭邊緣若有毛邊，應(yīng)先磨除，以免破裂時(shí)造成工件及人員傷害。使用手錘時(shí)應(yīng)配合工作性質(zhì)，合理選擇手錘的材質(zhì)、規(guī)格和形狀。

2.2螺絲旋具使用注意事項(xiàng)

(1)根據(jù)螺釘頭的槽寬選用旋具，大小不合的旋具非但無法承受旋轉(zhuǎn)力，而且也容易損傷釘槽。

(2)不可將螺絲旋具當(dāng)作鏨子、杠桿或劃線工具使用。2023/8/872、鉗工常用工具使用注意事項(xiàng)2023/8/2

2.3扳手使用注意事項(xiàng)

(1)根據(jù)工作性質(zhì)選用適當(dāng)?shù)陌馐?，盡量使用呆扳手，少用活扳手。

(2)各種扳手的鉗口寬度與鉗柄長(zhǎng)度有一定的比例，故不可加套管或用不正當(dāng)?shù)姆椒ㄑ娱L(zhǎng)鉗柄的長(zhǎng)度，以增加使用時(shí)的扭力。

(3)選用呆扳手時(shí)，鉗口寬度應(yīng)與螺母寬度相當(dāng)，以免損傷螺母。

(4)使用活扳手時(shí)，應(yīng)向活動(dòng)鉗口方向旋轉(zhuǎn)，使固定鉗口受主要的力。

(5)扳手鉗口若有損傷，應(yīng)及時(shí)更換，以保證安全。

2.4手鉗使用注意事項(xiàng)

(1)手鉗主要是用來夾持或彎曲工件的，不可當(dāng)手錘或起子使用。

(2)側(cè)剪鉗、斜口鉗只可剪細(xì)的金屬線或薄的金屬板。

(3)應(yīng)根據(jù)工作性質(zhì)合理選用手鉗。2023/8/882.3扳手使用注意事項(xiàng)2023/8/28

3、鉗工常用量具簡(jiǎn)介鉗工基本操作中常用的量具有鋼尺、刀口形直尺、內(nèi)外卡鉗、游標(biāo)卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄規(guī)、百分表等。

3．1鉗工常用量具的名稱、圖例與功用鉗工常用量具的名稱、圖例與功用如表2所示。

2023/8/893、鉗工常用量具簡(jiǎn)介2023/8/29表2鉗工常用量具2023/8/810表2鉗工常用量具2023/8/2102023/8/8112023/8/2112023/8/8122023/8/2122023/8/8132023/8/213

4、常用量具的使用4.1游標(biāo)卡尺的刻線原理和讀數(shù)常見的游標(biāo)卡尺按其測(cè)量精度分有1／20mm(0．05)和1／50mm(0．02)兩種。

(1)1／20mm游標(biāo)卡尺

1／20mm游標(biāo)卡尺的刻線原理如圖2一l所示，副尺的刻線在20格內(nèi)正好比主尺的20格少一格，因主尺的每格長(zhǎng)度為1mm，且主、副尺的刻度是均勻的，所以副尺上每格的長(zhǎng)度與主尺上每格的長(zhǎng)度差

Ⅰ△LⅠ為1／20mm，即：0.05mm．用游標(biāo)卡尺測(cè)量工件時(shí)，其讀數(shù)方法可分為三個(gè)步驟，如圖2—2所示。2023/8/8144、常用量具的使用2023/8/2142023/8/8152023/8/215

①首先讀出副尺游標(biāo)零線左邊主尺上所示的毫米整數(shù)。

②其次根據(jù)副尺上哪一條刻線與主尺的刻線相對(duì)齊，從副尺上讀出小于lmm的尺寸值(第一條零線不算，第二條起每格算0．05mm)。

③最后把在主尺和副尺上讀出的尺寸值加起來即為測(cè)得的尺寸值。

(2)1／50mm游標(biāo)卡尺

1／50mm游標(biāo)卡尺的刻線原理與1／20mm游標(biāo)卡尺的類同。不難得出副尺上每格的長(zhǎng)度與主尺上每格長(zhǎng)度的差Ⅰ△LⅠ為1／50mm，即：0．02mm。2023/8/816①首先讀出副尺游標(biāo)零線左邊主尺上所示的毫米整數(shù)。201／50mm游標(biāo)卡尺測(cè)量時(shí)的讀數(shù)方法與1／20mm游標(biāo)卡尺的相同，如圖2—4所示。2023/8/8171／50mm游標(biāo)卡尺測(cè)量時(shí)的讀數(shù)方法與2023/8/217

4.2千分尺的使用和讀數(shù)方法千分尺常用來測(cè)量零件的外徑、板厚、壁厚或凸肩厚度等尺寸。在工廠里，人們常將它稱為分厘卡。下面以最常用的千分尺為例，介紹其讀數(shù)方法，如圖2—5所示。

2023/8/8184.2千分尺的使用和讀數(shù)方法2023/8/218(1)千分尺的讀數(shù)方法在千分尺上讀數(shù)的方法也可分為三個(gè)步驟：

①先讀出活動(dòng)套筒邊緣在固定套筒(主尺)上所示的毫米數(shù)和半毫米數(shù)，如圖2—5(b)所示主尺讀數(shù)為35．5mm。

②再根據(jù)活動(dòng)套筒上的哪一格與固定套筒上的基準(zhǔn)線對(duì)齊，讀出活動(dòng)套筒上不足半毫米的數(shù)值。如圖2—5(b)所示的活動(dòng)套筒讀數(shù)為0．12mm。

③最后將兩個(gè)讀數(shù)加起來，其和即為測(cè)得的實(shí)際尺寸值。2023/8/819(1)千分尺的讀數(shù)方法2023/8/219

(2)千分尺的使用注意事項(xiàng)

①使用前，應(yīng)先把千分尺的兩個(gè)測(cè)量面擦干凈，轉(zhuǎn)動(dòng)測(cè)力裝置，使兩測(cè)量面接觸，此時(shí)活動(dòng)套簡(jiǎn)和固定套筒的零刻度線應(yīng)對(duì)準(zhǔn)。

②測(cè)量前，應(yīng)將零件的被測(cè)量面擦干凈，不能用千分尺測(cè)量帶有研磨劑的表面和粗糙表面。

③測(cè)量時(shí)，左手握千分尺尺架上的絕熱板，右手旋轉(zhuǎn)測(cè)力裝置的轉(zhuǎn)帽，使測(cè)量表面保持一定的測(cè)量壓力。

④絕不允許旋轉(zhuǎn)活動(dòng)套筒(微分筒)來夾緊被測(cè)量面，以免損壞千分尺。

⑤應(yīng)注意測(cè)量桿與被測(cè)尺寸方向一致，不可歪斜，并保持與測(cè)量表面接觸良好。

⑥用千分尺測(cè)量零件時(shí)，最好在測(cè)量中讀數(shù)，測(cè)畢經(jīng)放松后，再取下千分尺，以減少測(cè)量桿表面的磨損。

⑦讀數(shù)時(shí)，要特別注意不要讀錯(cuò)主尺上的0．5mm。

⑧用后應(yīng)及時(shí)擦干凈，放入盒內(nèi)，以免與其他物件碰撞而受損，影響精度。2023/8/820(2)千分尺的使用注意事項(xiàng)2023/8/220

4.3萬能游標(biāo)量角器(角度尺)的讀數(shù)方法萬能游標(biāo)量角器也稱為萬能角尺或角度尺，是生產(chǎn)中常用來測(cè)量角度和錐度的量具。角度尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)由刻有基本角度線的尺座和游標(biāo)組成，游標(biāo)可在尺座上來回移動(dòng)，類似于游標(biāo)卡尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)。按游標(biāo)的測(cè)量精度可分為2′的和5′的兩種。萬能游標(biāo)量角器的讀數(shù)方法和游標(biāo)卡尺的讀數(shù)方法相似，先從主尺上讀出副尺零線位置前的整數(shù)角度數(shù)，再?gòu)挠螛?biāo)(副尺)上讀出角度“分”的數(shù)值，然后將兩者相加就得出了測(cè)得的實(shí)際角度數(shù)值。用角度尺測(cè)量零件角度時(shí)，應(yīng)使基尺與零件角度的母線方向一致，零件與角度尺的兩個(gè)測(cè)量面接觸良好，否則將產(chǎn)生測(cè)量誤差。2023/8/8214.3萬能游標(biāo)量角器(角度尺)的讀數(shù)方法2023/82023/8/8222023/8/222

4.4量塊量塊是具有一對(duì)相互平行測(cè)量面和精確尺寸，且截面為矩形的長(zhǎng)度測(cè)量工具。它是用不易變形的耐磨材料制成的，有較高的硬度和尺寸穩(wěn)定性。量塊是成套制作的，每套具有一定數(shù)量、不同尺寸的量塊，常用的一般有42塊、87塊、9l塊等。同一次選用量塊測(cè)量時(shí)，應(yīng)盡可能采用最少的塊數(shù)，以減少積累誤差。用87塊一套的量塊，一般不要超過四塊；用42塊一套的量塊，一般不超過五塊。在選用時(shí)，應(yīng)首先選取最后一位數(shù)字，以后各塊以此類推。例如，需要測(cè)量的尺寸為48．245mm時(shí)，從87塊一套的盒中應(yīng)選取：2023/8/8234.4量塊2023/8/2232023/8/8242023/8/224

48．245組合尺寸

-1．005第一塊尺寸

47．24

-1．24

第二塊尺寸

46

-6

第三塊尺寸

40

第四塊尺寸

即選用1．005mm、1．24mm、6mm、40mm四塊量塊組合成48．245mm的尺寸值。

利用量塊附件和量塊組合來調(diào)整尺寸，用于測(cè)量外徑、內(nèi)徑和高度的使用方法如圖2—6所。2023/8/82548．245組合尺寸2023/8/225

4.5．塞尺塞尺也稱間隙片，俗稱厚薄規(guī)。每一套由若干片組成，各片厚度不等，每片都標(biāo)有厚度數(shù)值。使用塞尺時(shí)，根據(jù)被測(cè)間隙的大小，可用一片或數(shù)片重疊在一起插入間隙內(nèi)。例如用0．3mm的間隙片可以插入工件的縫隙，而0．35mm的間隙片就插不進(jìn)去，說明了被測(cè)的縫隙在0．3～0．35mm之間。在工廠里，塞尺也常用來近似地測(cè)量平面的直線度。其方法是把剛性直尺放在平面上，并使其兩端支承在兩條同樣厚度的紙條上，然后用塞尺沿直尺長(zhǎng)度方向測(cè)量直尺和平面間的間隙大小，就能近似得出平面的直線度。這種檢驗(yàn)方法叫直線偏差法。2023/8/8264.5．塞尺2023/8/2262023/8/8272023/8/2275、鉗工常用設(shè)備常識(shí)

5．1鉗工常用設(shè)備簡(jiǎn)介鉗工常用的設(shè)備有：鉗臺(tái)、臺(tái)虎鉗、砂輪機(jī)、臺(tái)鉆、立鉆等。其圖例、功用與相關(guān)知識(shí)如表3所示。

鉗工常用設(shè)備常識(shí)表3鉗工常用設(shè)備簡(jiǎn)介2023/8/8285、鉗工常用設(shè)備常識(shí)鉗工常用設(shè)備常識(shí)表3鉗工常用設(shè)備2023/8/8292023/8/229

6、設(shè)備使用常識(shí)

6.1臺(tái)虎鉗的安全操作注意事項(xiàng)

(1)夾緊工件時(shí)只允許依靠手的力量扳緊手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長(zhǎng)管扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身因受力過大而損壞。

(2)強(qiáng)力作業(yè)時(shí)，應(yīng)盡量使力朝向固定鉗身，否則絲杠和螺母會(huì)因受到較大的力而導(dǎo)致螺紋損壞。

(3)不要在活動(dòng)鉗身的光滑平面上敲擊工件，以免降低它與固定鉗身的配合性能。

(4)絲杠、螺母和其他活動(dòng)表面，都應(yīng)保持清潔并經(jīng)常加油潤(rùn)滑和防銹，以延長(zhǎng)使用壽命。2023/8/8306、設(shè)備使用常識(shí)2023/8/230

6.2砂輪機(jī)的安全操作注意事項(xiàng)砂輪機(jī)主要由砂輪、機(jī)架和電動(dòng)機(jī)組成。工作時(shí)，砂輪的轉(zhuǎn)速很高，很容易因系統(tǒng)不平衡而造成砂輪機(jī)的振動(dòng)，因此要做好平衡調(diào)整工作，使其在工作中平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)。由于砂輪質(zhì)硬且脆，如使用不當(dāng)容易產(chǎn)生砂輪碎裂而造成事故。因此，使用砂輪機(jī)時(shí)要嚴(yán)格遵守以下的安全操作注意事項(xiàng)：

(1)砂輪的旋轉(zhuǎn)方向要正確，使磨屑向下飛離，不致傷人。

(2)砂輪機(jī)起動(dòng)后，要等砂輪轉(zhuǎn)速平穩(wěn)后再開始磨削，若發(fā)現(xiàn)砂輪跳動(dòng)明顯，應(yīng)及時(shí)停機(jī)修整。

(3)砂輪機(jī)的擱架與砂輪間的距離應(yīng)保持在3mm以內(nèi)，以防磨削件軋人，造成事故。

(4)磨削過程中，操作者應(yīng)站在砂輪的側(cè)面或斜側(cè)面，不要站在正對(duì)面。2023/8/8316.2砂輪機(jī)的安全操作注意事項(xiàng)2023/8/231

二、相關(guān)圖樣識(shí)讀由于零件圖是指導(dǎo)零件生產(chǎn)的重要技術(shù)文件，因此，它除了有圖形和尺寸外，還必須標(biāo)有制造該零件時(shí)應(yīng)該達(dá)到的一些質(zhì)量要求，稱為技術(shù)要求。

技術(shù)要求的主要內(nèi)容有：表面粗糙度、極限與配合、形狀和位置公差、材料的熱處理方法等。這些內(nèi)容凡有規(guī)定代號(hào)的，需用代號(hào)直接標(biāo)注在圖上，無規(guī)定代號(hào)的則用文字說明，一般寫在標(biāo)題欄的上方。操作工人通過讀圖了解零件的名稱、所用材料和它在機(jī)器或部件中的作用，經(jīng)過分析，想像出零件各組成部分的結(jié)構(gòu)形狀與相對(duì)位置，從而在頭腦中建立起一個(gè)完整的、具體的零件形象，對(duì)其復(fù)雜程度、要求高低和制作方法做到心中有數(shù)，以便確定加工過程。下面簡(jiǎn)要介紹鉗工相關(guān)圖樣識(shí)讀的有關(guān)常識(shí)。2023/8/832二、相關(guān)圖樣識(shí)讀2023/8/2321、圖樣識(shí)讀例1

識(shí)讀圖2—7所示零件圖樣。

1.1．讀零件圖的基本要求

(1)了解零件的名稱、數(shù)量、用途、材料等。

(2)讀懂圖樣，想像出零件的結(jié)構(gòu)、形狀、立體圖樣等。

1.2．讀零件圖的方法與步驟

(1)概括了解從標(biāo)題欄中了解零件的名稱、材料、數(shù)量和用途等，并結(jié)合視圖初步了解該零件的大致形狀和大小。從圖2—7的標(biāo)題欄可知，該零件是燕尾板，材料是Q235，數(shù)量1件，大致形狀為具有三個(gè)角度、兩個(gè)孔的板形零件。2023/8/8331、圖樣識(shí)讀例12023/8/233圖2—7燕尾板零件圖2023/8/834圖2—7燕尾板零件圖2023/8/234

(2)分析圖樣表達(dá)方法該零件較簡(jiǎn)單，所以只用了一個(gè)視圖。

(3)分析形體，想像零件的結(jié)構(gòu)形狀該零件的大致形狀是一個(gè)厚度為8mm的燕尾板，在矩形體的三個(gè)直角處具有三個(gè)60°的角。板料中間對(duì)稱分布兩個(gè)φ10孔，燕尾板的整體形狀如圖2—8所示。

(4)分析尺寸和技術(shù)要求找出零件各方向上的尺寸基準(zhǔn)，分析各部分的定形尺寸、定位尺寸及零件的總體尺寸；了解配合表面的尺寸公差，有關(guān)的形位公差及表面粗糙度等。銼配角度樣板2023/8/835(2)分析圖樣表達(dá)方法銼配角度樣板2023/8/23圖中各種尺寸標(biāo)注及代號(hào)的含義如表4所示。項(xiàng)目代號(hào)含義說明

尺寸公差

尺寸控制在15.043～15mm之間為合格

+0.043稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(15)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在60～59.954mm之間為合格

0稱為上偏差，一0.046稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(60)的允許變動(dòng)范圍

30±0.25尺寸控制在30.25～29.75mm之間為合格

+O．25稱為上偏差．一O．25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(30)的允許變動(dòng)范圍36±O．08尺寸控制在36.08～35.92mm之間為合格

+O．08稱為上偏差，一0.08稱為下偏差，上下偏差限定了公稱尺寸(36)的允許變動(dòng)范圍

36±0.2尺寸控制在36.2～35.8mm之間為合格

+0.2稱為上偏差，一0.2稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(36)的允許變動(dòng)范圍

24±0.065尺寸控制在24.065～23.935mm之間為合格

+0.065稱為上偏差，一O．065稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(24)的允許變動(dòng)范圍表4各種尺寸標(biāo)灃與代號(hào)的含義2023/8/836圖中各種尺寸標(biāo)注及代號(hào)的含義如表4所示。項(xiàng)目代號(hào)

位置公差表示兩西3孔的中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件左右方向的對(duì)稱中心面)的對(duì)稱度為0.1當(dāng)被測(cè)要素為軸線或中心平面時(shí)，則帶箭頭的指引線應(yīng)與尺寸線的延長(zhǎng)線重合；當(dāng)基準(zhǔn)要素是軸線或中心平面時(shí)，則基準(zhǔn)符號(hào)中的細(xì)實(shí)線應(yīng)與尺寸線對(duì)齊表示兩(b10H8孔的中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件左右方向的對(duì)稱中心面)的對(duì)稱度為O．2表示零件的頂面相對(duì)于基準(zhǔn)曰(零件的底面)的平行度為0.03表示零件的右側(cè)面相對(duì)于基準(zhǔn)曰(零件的底面)的垂直度為0.05//0.03B⊥0.05B2023/8/837表示兩西3孔的中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件左右方向的對(duì)稱項(xiàng)目代號(hào)含義說明表面粗糙度

兩φ10H8孔的表面粗糙度要求達(dá)到，需經(jīng)鉸削加工獲得表面粗糙度代號(hào)說明了零件上每個(gè)表面微觀不平的程度。代號(hào)中所注的數(shù)值越大，表面越粗糙

表示除圖中標(biāo)注的以外，其余各表面的粗糙度都要求達(dá)到

表面用不去除材料的方法獲得將上述各項(xiàng)內(nèi)容綜合起來．就能夠?qū)@個(gè)零件建立起一個(gè)完整的總體概念。2023/8/838項(xiàng)目代號(hào)含義說2、圖樣識(shí)讀例2識(shí)讀圖2—9所示零件圖樣。讀例2零件圖的方法與步驟與例l基本相同。

1．概括了解從圖2—9中的標(biāo)題欄可知，該零件是底板，材料是Q235，數(shù)量l件。大致形狀為具有一個(gè)腰形槽、凸凹肩臺(tái)各一、兩個(gè)通孔和一個(gè)螺孔的板形零件。2．分析表達(dá)方法該零件較簡(jiǎn)單，所以選用了一個(gè)主視圖和一個(gè)剖視圖來表達(dá)。

3．分析形體，想像零件的結(jié)構(gòu)形狀該零件的大致形狀是一個(gè)厚度為8mm的長(zhǎng)方形底板。底板上有以上下方向的對(duì)稱面為基準(zhǔn)對(duì)稱分布的兩個(gè)孔，上下方向的對(duì)稱面上有一個(gè)螺孔和一個(gè)腰形槽。底板的整體形狀如圖2一10所示。2023/8/8392、圖樣識(shí)讀例2識(shí)讀圖2—9所示零件圖樣。圖2—9底板零件圖圖2一10底板立體圖2023/8/840圖2—9底板零件圖圖2一10底板立體圖2023/8/240圖中各種尺寸標(biāo)注及代號(hào)的含義如表5所示。項(xiàng)目代號(hào)含義說明

尺寸公差

70±0.037尺寸控制在70.037～69.963mm之間為合格

+O．037稱為上偏差，一0.037稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(70)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在58～57.926mm之間為合格

O稱為上偏差，一O．074稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(58)的允許變動(dòng)范圍

20±0.25(2處)尺寸控制在20.25～19.75mm之間為合格

+O．25稱為上偏差，一O．25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(20)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在16一15.93mm之間為合格

O稱為上偏差，一0.07稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(16)的允許變動(dòng)范圍

18±O．042尺寸控制在18.042～17.958mm之間為合格

+0.042稱為上偏差，一O．042稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(18)的允許變動(dòng)范圍表5各種代號(hào)的含義2023/8/841圖中各種尺寸標(biāo)注及代號(hào)的含義如表5所示。項(xiàng)目代尺寸公差形狀或位置公差

10±0.25尺寸控制在10.25～9.75mm之間為合格

+0.25稱為上偏差，一0.25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(10)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在18～18.07mm之間為合格

+0.07稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(18)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在10～10.09mm之間為合格

+O．09稱為上偏差，O稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(10)的允許變動(dòng)范圍

尺寸控制在24～24.13mm之間為合格

+O．13稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(24)的允許變動(dòng)范圍

20±O．2尺寸控制在19.8～20.2mm之間為合格

+O．2稱為上偏差．一O．2稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(20)的允許變動(dòng)范圍腰形槽R5表面線輪廓度為0.090.092023/8/842尺寸控制在10.25～9.75mm+0.25稱為上項(xiàng)目代號(hào)含義說明

位

置

公

差腰形槽中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件上下方向的對(duì)稱中心面)的對(duì)稱度為0.15表示×槽中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件上下方向的對(duì)稱中心面)的對(duì)稱度為0.1當(dāng)被測(cè)要素為軸線或中心平面時(shí)，則帶箭頭的指引線應(yīng)與尺寸線的延長(zhǎng)線重合；當(dāng)基準(zhǔn)要素是軸線或中心平面時(shí)，則基準(zhǔn)符號(hào)中的細(xì)實(shí)線應(yīng)與尺寸線對(duì)齊表示凸臺(tái)的中心平面相對(duì)基準(zhǔn)A(零件上下方向的對(duì)稱中心面)的對(duì)稱度為0.1

表示零件的右側(cè)面相對(duì)于基準(zhǔn)B(零件的頂面)的垂直度為0.042023/8/843項(xiàng)目代號(hào)含義說表

面

粗

糙

度

兩φ6H9孔的表面粗糙度要求達(dá)到，需經(jīng)鉸削加工獲得

螺孔M5表面粗糙度要求達(dá)到

表面粗糙度代號(hào)說明了零件上每個(gè)表面微觀不平的程度。代號(hào)中所注的數(shù)值越大，表面越粗糙

表示除圖中標(biāo)注的以外，其余各表面的粗糙度都要求達(dá)到

表面用不去除材料的方法獲得

將上述各項(xiàng)內(nèi)容綜合起來，就能夠?qū)@個(gè)零件建立起一個(gè)完整的總體概念。

2023/8/844兩φ6H9孔的表面粗糙度要求螺孔M5三、劃線常識(shí)根據(jù)圖樣或?qū)嵨锏某叽?，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出加工輪廓線和點(diǎn)的操作叫劃線。只需在一個(gè)平面上劃線即能滿足加工要求的，稱為平面劃線；需同時(shí)在工件幾個(gè)不同方向的表面上劃線才能滿足加工要求的，稱為立體劃線。單件及中小批量生產(chǎn)中的鑄、鍛件毛坯和形狀較復(fù)雜的零件，在切削加工前通常均需要?jiǎng)澗€。1、劃線的作用

(1)確定工件上各加工面的加工位置和加工余量。

(2)可全面檢查毛坯的形狀和尺寸是否滿足加工要求。

(3)當(dāng)在坯料上出現(xiàn)某些缺陷的情況下，往往可通過劃線時(shí)的“借料”方法，起到一定的補(bǔ)救作用。

(4)在板料上劃線下料，可合理安排和節(jié)約使用材料。劃線常識(shí)2023/8/845三、劃線常識(shí)1、劃線的作用劃線常識(shí)2023/8/2452、常用劃線工具的使用常識(shí)常用劃線工具的使用常識(shí)如表6所示。表6常用劃縫工縣的使用常識(shí)2023/8/8462、常用劃線工具的使用常識(shí)表6常用劃縫工縣的使用常識(shí)20232023/8/8472023/8/2472023/8/8482023/8/2482023/8/8492023/8/249

3．劃線注意事項(xiàng)3.1．劃線平臺(tái)使用注意事項(xiàng)

(1)安裝時(shí)，應(yīng)使工作表面保持水平位置，以免日久變形。

(2)要經(jīng)常保持工作面清潔，防止鐵屑、砂粒等劃傷平臺(tái)表面。

(3)平臺(tái)工作面要均勻使用，以免局部磨損。

(4)平臺(tái)在使用時(shí)嚴(yán)禁撞擊和用錘敲。

(5)劃線結(jié)束后要把平臺(tái)表面擦凈，上油防銹。

2023/8/8503．劃線注意事項(xiàng)2023/8/250

3.2．劃針使用注意事項(xiàng)

(1)劃線時(shí)，針尖要緊靠導(dǎo)向工具的邊緣，上部向外側(cè)傾斜15°～20°角的同時(shí)，向劃線移動(dòng)方向傾斜45°～75°角。

(2)針尖要保持尖銳，劃線要盡量一次完成。

(3)不用時(shí)，應(yīng)按規(guī)定妥善放置，以免扎傷自己或造成針尖損壞。

3.3．劃線盤使用注意事項(xiàng)

(1)劃線時(shí)，劃針應(yīng)盡量處在水平位置，伸出部分應(yīng)盡量短些。

(2)劃線盤移動(dòng)時(shí)，底面始終要與劃線平臺(tái)表面貼緊。

(3)劃針沿劃線方向與工件劃線表面之間保持夾角45°～75°。

(4)劃線盤用畢，應(yīng)使劃針處于直立狀態(tài)。

2023/8/8513.2．劃針使用注意事項(xiàng)2023/8/251

3.4．劃規(guī)使用注意事項(xiàng)

(1)劃規(guī)腳應(yīng)保持尖銳，以保證劃出的線條清晰。

(2)用劃規(guī)劃圓時(shí)，作為旋轉(zhuǎn)中心的一腳應(yīng)加較大的壓力，另一腳以較輕的壓力在工件表面上劃出圓或圓弧。

3.5．樣沖使用注意事項(xiàng)

(1)沖點(diǎn)時(shí)，先將樣沖外傾使其尖端對(duì)準(zhǔn)線的正中，然后再將樣沖立直，沖點(diǎn)。

(2)沖眼應(yīng)打在線寬之間，且間距要均勻；在曲線上沖點(diǎn)時(shí)，兩點(diǎn)間的距離要小些，在直線上的沖點(diǎn)距離可大些，但短直線至少有三個(gè)沖點(diǎn)，在線條交叉、轉(zhuǎn)折處必須沖點(diǎn)。

(3)沖眼的深淺應(yīng)適當(dāng)。薄工件或光滑表面沖眼要淺，孔的中心或粗糙表面沖眼要深些。2023/8/8523.4．劃規(guī)使用注意事項(xiàng)2023/8/252

3.6．高度游標(biāo)卡尺使用注意事項(xiàng)

(1)一般限于半成品的劃線，若在毛坯上劃線，易損壞其硬質(zhì)合金的劃線腳。

(2)使用時(shí)，應(yīng)使量爪垂直于工件表面并一次劃出，而不能用量爪的兩側(cè)尖劃線，以免側(cè)尖磨損，降低劃線精度。4、劃線操作

4.1．找正與借料找正就是利用劃線工具使工件的毛坯表面處于合適的位置。找正應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

(1)要盡量使毛坯的不加工表面與加工表面的厚度均勻。

(2)當(dāng)毛坯上的表面都為加工表面時(shí)，應(yīng)對(duì)各加工表面的自身位置找正后才能劃線，使各處的加工余量盡量均勻。2023/8/8533.6．高度游標(biāo)卡尺使用注意事項(xiàng)4、劃線操

借料就是通過試劃和調(diào)整，使各個(gè)加工面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各個(gè)加工面都有足夠的加工余量，可在加工后排除鑄、鍛件原來存在的誤差和缺陷。

4.2.確定劃線基準(zhǔn)所謂基準(zhǔn)，即是工件上用來確定其他點(diǎn)、線、面位置的依據(jù)(點(diǎn)、線、面)。劃線基準(zhǔn)確定的原則如下：

(1)劃線基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一致，并且劃線時(shí)必須先從基準(zhǔn)線開始。

(2)若工件上有已加工表面，則應(yīng)以已加工表面為劃線基準(zhǔn)。

(3)若工件為毛坯，則應(yīng)選重要孔的中心線等為劃線基準(zhǔn)。

(4)若毛坯上無重要孑L，則應(yīng)選較平整的大平面為劃線基準(zhǔn)。2023/8/854借料就是通過試劃和調(diào)整，使各個(gè)加工面的加工余量合理分

常用的劃線基準(zhǔn)有三種，如圖2一ll所示。

(a)以兩個(gè)相互垂直的平面為基準(zhǔn)(b)以兩條相互垂直的中心線為基準(zhǔn)2023/8/855常用的劃線基準(zhǔn)有三種，如圖2一ll所示。(a)以兩個(gè)相互(c)以一個(gè)平面與一條中心線為基準(zhǔn)圖2一11劃線基準(zhǔn)類型

3．劃線的一股步驟

(1)看清并分析圖樣與實(shí)物，確定劃線基準(zhǔn)，檢查毛坯質(zhì)量。

(2)清理毛坯上的氧化皮、粘砂、飛邊、油污，去除已加工工件上的毛刺等。

(3)在需要?jiǎng)澗€的表面涂上適當(dāng)?shù)耐苛?。一般鑄鍛件毛坯涂石灰水，鋼和鑄件的半成品溺藍(lán)油、綠油或硫酸銅溶液，非鐵金屬工件涂藍(lán)油或墨汁。(4)確定孔的圓心時(shí)預(yù)先在孔中安裝塞塊。

(5)劃線順序：基準(zhǔn)線、水平線一垂直線、斜線一圓、圓弧線。

(6)劃畢經(jīng)檢驗(yàn)后在所需位置打樣沖眼。2023/8/856(c)以一個(gè)平面與一條中心線為基準(zhǔn)圖2一11劃線基準(zhǔn)類型圖2一12連接盤5．劃線實(shí)例

5.1．劃線圖樣

劃線圖樣如圖2一12所示。

5.2．劃線過程

(1)分析圖樣尺寸。

(2)準(zhǔn)備所用劃線工具，并對(duì)工件進(jìn)行清理和在劃線表面涂色。

(3)按圖2—12所示，劃連接盤的輪廓線：

①劃出兩條相互垂直的中心線，作為基準(zhǔn)線。

②以兩中心線交點(diǎn)為圓心，分別作φ20、φ30圓線。

③以兩中心線交點(diǎn)為圓心，作φ60點(diǎn)畫線圓，與基準(zhǔn)線相交于4點(diǎn)。

④分別以與基準(zhǔn)線相交的4點(diǎn)為圓心作咖8圓4個(gè)。再在圖示水平位置作φ20圓2個(gè)。

⑤在劃線基準(zhǔn)線的中心劃上下兩段R20的圓弧線。作4條切線分別與兩個(gè)R20圓弧線和φ20圓外切。

⑥在垂直位置上以咖8圓心為中心，劃兩個(gè)R10半圓。

⑦用2×R40圓弧外切連接R10和2×咖20圓弧，用2×R30圓弧外切連接R10和2×φ20圓弧。

⑧對(duì)照?qǐng)D樣檢查無誤后，打樣沖眼。2023/8/857圖2一12連接盤5．劃線實(shí)例5.2．劃線過程2023/8/2四、鋸割鋸割是用手鋸對(duì)工件或材料進(jìn)行分割的一種切削加工方法。鋸割的工作范圍包括：分割各種材料或半成品；鋸掉工件上的多余部分；在工件上鋸槽等，如圖2—13所示。

1、手鋸的構(gòu)造和鋸條選擇手鋸由鋸弓和鋸條組成，鋸弓用于安裝鋸條，有可調(diào)式和固定式兩種，如圖2—14所示。圖2一13鋸割實(shí)例2023/8/858四、鋸割鋸割是用手鋸對(duì)工件或材料進(jìn)行圖2—14手鋸的構(gòu)造鋸條的規(guī)格以兩端安裝孔的中心距表示。常用的鋸條長(zhǎng)300mm，寬12mm，厚0．65mm左右。根據(jù)鋸條的牙距大小或25mm內(nèi)不同的鋸齒數(shù)，鋸條可分為粗齒、中齒、細(xì)齒三類。鋸齒的規(guī)格及應(yīng)用如表2—7所示。

表2—7鋸齒的規(guī)格與應(yīng)用

鋸齒粗細(xì)每25mm內(nèi)的鋸齒數(shù)(牙距大小)應(yīng)用粗

14～18(1.8mm)鋸割銅、鋁等軟材料中

19～23(1.4mm)鋸割鋼、鑄鐵等中硬材料細(xì)

24～32(1.1mm)鋸割硬鋼材及薄壁工件2023/8/859圖2—14手鋸的構(gòu)造鋸條的規(guī)格以兩端安裝孔的中心距表

2．鋸割動(dòng)作要領(lǐng)1．手鋸握法握手鋸時(shí)，右手滿握手柄，左手輕扶在鋸弓前端，如圖2—15所示。2．鋸割姿勢(shì)鋸割時(shí)的站位和身體擺動(dòng)姿勢(shì)如圖2—16所示，擺動(dòng)要自然。

3．施力方法鋸割時(shí)推力和壓力均由右手控制，左手壓力不要過大，主要配合扶正鋸弓。推鋸時(shí)施加壓力，回程時(shí)不加壓力，工件將斷時(shí)壓力要小?！?/p>

4．鋸割運(yùn)動(dòng)鋸割運(yùn)動(dòng)一般采用小幅度的卜下擺動(dòng)式運(yùn)動(dòng)。推鋸時(shí)，身體略向前傾，雙手隨著壓向手鋸的同時(shí)，左手上翹，右手下壓；回程時(shí)，右手上抬，左手順其自然跟回地運(yùn)動(dòng)。鋸薄形工件或直槽時(shí)，采用直線運(yùn)動(dòng)。推鋸時(shí)應(yīng)使鋸條的全部長(zhǎng)度都用到，一般往復(fù)長(zhǎng)度不應(yīng)少于鋸條全長(zhǎng)的三分之二。2023/8/8602．鋸割動(dòng)作要領(lǐng)2023/8/260圖2一16鋸割姿勢(shì)5．鋸割速度鋸割速度一般以每分鐘往復(fù)20～40次為宜，鋸割行程應(yīng)保持勻速，返回行程速度應(yīng)快些。鋸硬材料時(shí)速度要慢，鋸軟材料時(shí)速度可快些。

2023/8/861圖2一16鋸割姿勢(shì)5．鋸割速度2023/8/2613、鋸割方法

3.1．工件夾持工件一般夾在臺(tái)虎鉗的左面，要穩(wěn)當(dāng)、牢固，工件伸出鉗口不應(yīng)過長(zhǎng)。鋸縫離開鉗口約20mm，以防止振動(dòng)，并要求鋸縫劃線與鉗口側(cè)面平行。對(duì)于薄管及已加工表面要防止夾持太緊而使工件或表面變形。

3.2．鋸條安裝鋸條安裝如圖2—17所示：

(1)鋸齒必須向前。

(2)松緊應(yīng)適當(dāng)，一般用手扳動(dòng)鋸條，感覺硬實(shí)不會(huì)發(fā)生彎曲即可。

(3)鋸條平面應(yīng)在鋸弓平面內(nèi)，或與鋸弓平面平行。

2023/8/8623、鋸割方法2023/8/262圖2一17鋸條的安裝

3.3．起鋸有遠(yuǎn)起鋸與近起鋸兩種。起鋸時(shí)，可用左手拇指靠住鋸條導(dǎo)向，使鋸條能正確地鋸在所需位置上，行程要短，壓力要小，速度要慢。起鋸角應(yīng)以不超過15。為宜。一般多采用遠(yuǎn)起鋸，因?yàn)檫h(yuǎn)起鋸時(shí)鋸條的鋸齒是逐步切人材料的．鋸齒不易被卡住，起鋸也較方便。當(dāng)鋸到槽深2～3mm，鋸條不會(huì)滑出槽外，鋸弓逐漸水平時(shí)，則可開始正常鋸割，如圖2一18所示。

2023/8/863圖2一17鋸條的安裝3.3．起鋸2023/8/263圖2一18起鋸方法3.4．各種材料的鋸割方法各種材料的鋸割方法如表2—8所示

表2—8各種材料的鋸割方法2023/8/864圖2一18起鋸方法3.4．各種材料的鋸割方法表2—8各種材2023/8/8652023/8/265

3.5．鋸條折斷的原因工件未夾緊，鋸割時(shí)工件有松動(dòng)；鋸條裝得過松或過緊；鋸割壓力太大或鋸割方向突然偏離鋸縫方向；強(qiáng)行糾正歪斜的鋸縫，或調(diào)換新鋸條后仍在原鋸縫過猛地鋸下；鋸割時(shí)鋸條中間局部磨損，當(dāng)拉長(zhǎng)鋸削時(shí)鋸條被卡住引起折斷；中途停止使用時(shí)，手鋸未從工件中取出而碰斷。

3.6．鋸縫產(chǎn)生歪斜的原因

工件安裝時(shí)，鋸縫線未能與鉛垂線方向保持一致；鋸條安裝太松或相對(duì)鋸弓平面扭曲；鋸割壓力太大而使鋸條左右偏擺；鋸弓未扶正或用力歪斜。

3.7．安全知識(shí)

(1)鋸條要裝得松緊適當(dāng)，鋸割時(shí)不要突然用力過猛，防止工作中的鋸條突然折斷，崩出傷人。

(2)工件將鋸斷時(shí)，壓力要小，避免壓力過大使工件突然斷開，手突然前沖造成事故。一般工件將斷時(shí)，要用左手扶住工件斷開部分，避免掉下砸傷腳。

2023/8/8663.5．鋸條折斷的原因2023/8/266五、銼削銼刀的種類與選用用銼刀對(duì)工件表面進(jìn)行切削加工，使工件達(dá)到零件圖樣所要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法稱為銼削。銼削可以加工工件的內(nèi)外平面、曲面、溝槽和各種復(fù)雜形狀的表面，是鉗工的主要操作方法之一。

1．銼刀的種類銼刀按用途不同可分為鉗工銼、異形銼和整形銼等；按截面形狀不同可分為扁銼、方銼、半圓銼、三角銼、圓銼等；按銼齒的銼紋密度不同可分為粗齒、中齒和細(xì)齒銼刀。銼刀的種類還可根據(jù)銼紋的形狀劃分。各類銼刀的外形及其用途如表2—9所示。

銼削2023/8/867五、銼削銼刀的種類與選用銼削2023/8表2一9銼刀的種類

2023/8/868表2一9銼刀的種類2023/8/268

2．銼刀的選用(1)銼齒的選用一般根據(jù)工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和工件的材質(zhì)來選擇銼齒的粗細(xì)。材質(zhì)軟。選粗齒銼刀，反之選銼齒較細(xì)的銼刀，具體選用可參照表2—10。

表2一l0銼齒的選用

適用場(chǎng)合銼紋號(hào)銼齒加工余量／mm尺寸精度／mm表面粗糙度Ra／μm適用對(duì)象

l粗

O．5～1

0.2～O．5

100～25粗加工或加工有色金屬

2中

0.2～0.5

0.05～0.2

12.5～6.3加工半精加工

3細(xì)

0.05～0.2

0.0l～0.05

6.3～3.2精加工或加工硬金屬

4油光

0.025～O．05

0.005～0．Ol

3.2～1.6精加工時(shí)修光表面

(2)銼刀截面形狀的選擇根據(jù)待加工表面的形狀選用銼刀的截面形狀。

(3)銼刀規(guī)格的選擇根據(jù)待加工表面的大小來選用不同規(guī)格的銼刀。一般待加工面積大和有較大加工余量的表面宜選用長(zhǎng)的銼刀，反之則選用短的銼刀。2023/8/8692．銼刀的選用表2一l0銼齒的選用適用場(chǎng)

3、

銼削操作

3.1．工件的夾持

(1)工件最好夾在臺(tái)鉗中間，夾持要牢靠，但不能使工件變形。

(2)工件伸出鉗口不要太高，以免銼削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。

(3)表面形狀不規(guī)則的工件，夾持時(shí)要加襯墊。

(4)夾持已加工表面和精密件時(shí)要襯軟鉗口，以免夾傷工件。

3.2．銼削姿勢(shì)

(1)銼刀的握法

①大銼刀(規(guī)格在200mm以上)的握法用右手握銼刀柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指滿握銼刀柄。左手在銼削時(shí)起扶穩(wěn)銼刀、輔助銼削加工的作用。

②中型銼刀(規(guī)格在200mm左右)的握法右手握法與大銼刀的握法一致。左手只需用大拇指、食指、中指輕輕扶持銼刀即可。

③較小銼刀(規(guī)格在150mm左右)的握法右手食指靠近銼邊，拇指與其余各指握銼。左手只需食指、中指輕按在銼刀上面即可。

④小銼刀(規(guī)格在150mm以下)的握法只需右手握銼，食指壓在銼面上，拇指與其余各指握住銼柄。銼刀的握法如圖2—19所示。

2023/8/8703、銼削操作2023/8/270

(2)銼削的姿勢(shì)銼削的姿勢(shì)與鋸割時(shí)的姿勢(shì)基本相同。

(3)銼削力的應(yīng)用和銼削速度推進(jìn)銼刀時(shí)兩手加在銼刀上的壓力應(yīng)保持銼刀平穩(wěn)，而不得上下擺動(dòng)，這樣才能銼出平整的平面。銼刀的推力大小主要由右手控制，而壓力大小是由兩手同時(shí)控制的。銼削速度應(yīng)控制在每分鐘30～60次。圖2一19銼刀的握法2023/8/871(2)銼削的姿勢(shì)圖2一19銼刀的握法2023/8/23.3銼削方法各種表面的銼削方法如表2一11所示。

表2一11各種表面的銼削方法2023/8/8723.3銼削方法表2一11各種表面的銼削方法2023/8/2

3.4銼削加工注意事項(xiàng)

(1)新銼刀要先使用一面，用鈍后再使用另一面。

(2)在粗銼時(shí)，應(yīng)充分使用銼刀的有效全長(zhǎng)，這樣既可提高銼削效率，又可避免銼齒局部磨損。

(3)銼刀上不可沾油或沾水。

(4)不可銼毛坯件的硬皮及已經(jīng)淬硬的工件。

(5)鑄件表面如有硬皮，應(yīng)該先用砂輪磨去或用舊銼刀和銼刀的有齒側(cè)邊銼去硬皮，然后再進(jìn)行正常的銼削加工。

(6)銼屑嵌入齒縫時(shí)，必須及時(shí)用鋼絲刷沿著銼齒的紋路進(jìn)行清除。

(7)銼刀使用完畢后必須清刷干凈，以免生銹。

(8)無論在使用過程中或放人工具箱時(shí)，不可與其他工具或工件堆放在一起，以免損壞銼齒。2023/8/8733.4銼削加工注意事項(xiàng)2023/8/273六鉆床1鉆床概述鉆床的種類很多，常用的鉆床有臺(tái)式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等。各種常用鉆床的操作特點(diǎn)和適用場(chǎng)合如表2—12所示。表2—12常用鉆床的操作特點(diǎn)和適用場(chǎng)合2023/8/874六鉆床1鉆床概述表2—12常用鉆床的操作2023/8/8752023/8/275

2、帶傳動(dòng)常識(shí)臺(tái)式鉆床主軸的變速是通過調(diào)整安裝在電動(dòng)機(jī)主軸和鉆床主軸上的一組V帶輪來實(shí)現(xiàn)的，一般臺(tái)式鉆床可通過帶輪組合的調(diào)整獲得5種不同的轉(zhuǎn)速。帶輪組結(jié)構(gòu)如圖2-20所示。

圖2—20臺(tái)式鉆床上的一組V帶輪圖2—21平帶和V帶帶傳動(dòng)是靠帶和帶輪之間的摩擦力來傳遞運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力的。常用的帶傳動(dòng)有平帶傳動(dòng)和v帶傳動(dòng)，如圖2-21所示。

2023/8/8762、帶傳動(dòng)常識(shí)圖2—20臺(tái)式鉆床上的一組V帶輪圖2—2

2.1．V帶簡(jiǎn)介

V帶已標(biāo)準(zhǔn)化，V帶型號(hào)按規(guī)定可分為Y、Z、A、B、C、D、E7種。Y型截面尺寸最小，E型截面尺寸最大。為便于選用，在V帶的外表面上有標(biāo)明V帶型號(hào)和V帶基準(zhǔn)長(zhǎng)度的標(biāo)記，標(biāo)記形式為：型號(hào)基準(zhǔn)長(zhǎng)度GB／T1171—1996例：Z1400GB／T1171—1996表示帶型為z型，基準(zhǔn)長(zhǎng)度為1400mm。

2.2．V帶傳動(dòng)的相關(guān)知識(shí)

(1)包角α：指帶與帶輪接觸弧長(zhǎng)所對(duì)應(yīng)的中心角。V帶傳動(dòng)中，一般包角不應(yīng)小于120°。

(2)傳動(dòng)比i：工程上一般將從動(dòng)輪轉(zhuǎn)速與主動(dòng)輪轉(zhuǎn)速的比值稱為傳動(dòng)比。

(3)V帶的線速度υ式中υ-----V帶的線速度，m／s；

D-----V帶輪的直徑，mm；

n------V帶輪的轉(zhuǎn)速，r／min。

2023/8/8772.1．V帶簡(jiǎn)介2023/8/277

(4)中心距a：指兩帶輪軸線間的距離。中心距越小，帶輪包角越小，帶的壽命越短。中心距過大，運(yùn)行時(shí)帶會(huì)產(chǎn)生劇烈的抖動(dòng)。

(5)V帶的根數(shù)：V帶的根數(shù)過多，會(huì)影響每根帶受力的均勻性，一般不超過10根。

(6)V帶的張緊裝置：V帶在使用一段時(shí)間后會(huì)松弛，從而影響帶傳動(dòng)的質(zhì)量，所以必須對(duì)V帶張緊(拉緊)。V帶的張緊裝置有定期張緊和自動(dòng)張緊兩種形式，如圖2—22所示。

2023/8/878(4)中心距a：指兩帶輪軸線間的距離。中心距越小，(a)定期張緊裝置

(b)自動(dòng)張緊裝置

圖2—22帶傳動(dòng)的張緊裝置2023/8/879(a)定期張緊裝置(b)自動(dòng)張緊裝置圖2—22帶傳動(dòng)的張

2.3．V帶傳動(dòng)的安裝和使用

(1)V帶必須正確地安裝在輪槽中，一般以帶的外邊緣與輪緣平齊為準(zhǔn)。

(2)兩帶輪的軸線要保持平行，且兩輪輪槽要相互對(duì)齊。

(3)裝V帶時(shí)，應(yīng)先將中心距調(diào)小，將V帶套上帶輪后，再調(diào)回正確位置，避免硬撬而損壞V帶。

(4)要避免V帶與油類接觸。

(5)調(diào)換V帶時(shí)，一般要成組更換，不宜逐根調(diào)換。3、鉆床操作注意事項(xiàng)

(1)操作鉆床時(shí)不可戴手套，袖口必須扎緊，戴好安全帽。

(2)工件必須夾緊，特別是在小工件上鉆較大直徑的孔時(shí)裝夾必須牢固，孔將鉆穿時(shí)要減小進(jìn)給力。

(3)開動(dòng)鉆床前，應(yīng)檢查是否有緊固扳手或斜鐵插在轉(zhuǎn)軸上。

(4)鉆孔時(shí)，不可用手和棉紗或用嘴吹來清除切屑，必須用短毛刷清除切屑。

(5)操作者的頭部不可與旋轉(zhuǎn)著的主軸靠得太近，停車時(shí)應(yīng)讓主軸自然停止，不可用手接觸還在旋轉(zhuǎn)著的部位，也不能用反轉(zhuǎn)來制動(dòng)。

(6)嚴(yán)禁在開車狀態(tài)下裝拆工件、檢驗(yàn)工件和變換主軸轉(zhuǎn)速。

(7)清潔鉆床或加注潤(rùn)滑油時(shí)，必須切斷電源。2023/8/8802.3．V帶傳動(dòng)的安裝和使用2023/8/2804、鉆頭概述

4．1麻花鉆簡(jiǎn)介麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成，柄部是鉆頭的夾持部分，有直柄和錐柄兩種。直柄一般用于直徑小于13mm的鉆頭，錐柄用于直徑大于13mm的鉆頭。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的頂角2φ=118°±2°橫刃斜角50°～55°。麻花鉆的組成如圖2—23所示．

圖2—23麻花鉆的組成2023/8/8814、鉆頭概述4．1麻花鉆簡(jiǎn)介圖2—23麻花鉆

4．2麻花鉆的刃磨為改善標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削性能，應(yīng)對(duì)麻花鉆的切削部分進(jìn)行刃磨和修磨。

4.2.1．麻花鉆的刃磨姿勢(shì)麻花鉆的刃磨姿勢(shì)如圖2—24所示。

4.2.2．麻花鉆刃磨的一般要求(1)頂角2φ、后角αf的大小要和工件材料的性質(zhì)相適應(yīng)，橫刃斜角ψ為55°。(2)兩條主切削刃應(yīng)對(duì)稱等長(zhǎng)，頂角2φ應(yīng)為鉆頭軸線所平分。(3)鉆頭直徑大于5mm時(shí)，還應(yīng)磨短橫刃。圖2—24麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨2023/8/8824．2麻花鉆的刃磨圖2—24麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨

4.2.3．麻花鉆的修磨為改善標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削性能和滿足不同的鉆削要求，應(yīng)對(duì)麻花鉆的切削部分進(jìn)行修磨，以改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺點(diǎn)。麻花鉆的修磨方法及內(nèi)容如表2一13所示。

表2—13麻花鉆的修磨方法及內(nèi)容2023/8/8834.2.3．麻花鉆的修磨表2—13麻花鉆的修磨方法及2023/8/8842023/8/2845、孔的加工鉆孔用鉆頭在實(shí)體材料上加工孔的操作叫鉆孔。鉆孔時(shí)，由于鉆頭的剛性和精度較差，因此鉆孔加工精度不高，一般在ITl0以下，表面粗糙度Ra為50～12．5μm，所以只能用來加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。鉆孔加工方法如圖2—25所示。

5.1．工件裝夾的方法鉆孔前一般都須將工件裝夾固定，工件的裝夾方法如表2一14所示。圖2—25鉆孔加工鉗工鉆孔2023/8/8855、孔的加工鉆孔圖2—25鉆孔加工鉗工鉆孔202表2—14工件的裝夾方法2023/8/886表2—14工件的裝夾方法2023/8/2862023/8/8872023/8/287

5.2．鉆孔操作

(1)鉆頭的裝拆直柄鉆頭是用鉆夾頭夾緊后裝入鉆床主軸錐孔內(nèi)的，可用鉆夾頭緊固扳手夾緊或松開鉆頭。錐柄鉆頭可通過鉆頭套變換成與鉆床主軸錐孔相適宜的錐柄后裝入鉆床主軸，連接時(shí)應(yīng)將鉆頭錐柄及主軸錐孔與過渡鉆頭套擦拭干凈，對(duì)準(zhǔn)腰形孑L后用力插入。拆鉆頭時(shí)用斜鐵插入腰形孔，輕擊斜鐵后部，將鉆頭和套退下。鉆頭的裝拆如圖2—26所示。圖2—26鉆頭的裝拆2023/8/8885.2．鉆孔操作圖2—26鉆頭的裝拆2023/8/2(2)轉(zhuǎn)速的調(diào)整用直徑較大的鉆頭鉆孔時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)較低；用小直徑的鉆頭鉆孔時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速可較高，但進(jìn)給量要小些。主軸的變速可通過調(diào)整帶輪組合來實(shí)現(xiàn)。

(3)起鉆鉆孔時(shí)，先使鉆頭對(duì)準(zhǔn)鉆孔中心起鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確。如偏位，需進(jìn)行校正。校正方法為：如偏位較少，可在起鉆的同時(shí)用力將工件向偏位的反方向推移，得到逐步校正；如偏位較多，可在校正中心打上幾個(gè)樣沖眼或用鏨子鑿出幾條槽來加以糾正。須注意，無論哪種方法都必須在錐坑外圓小于鉆頭直徑前完成。

(4)手動(dòng)進(jìn)給進(jìn)給時(shí)，用力不應(yīng)過大，否則鉆頭易產(chǎn)生彎曲；鉆小直徑孔或深孔時(shí)要經(jīng)常退出鉆頭排屑；孔將穿時(shí)，進(jìn)給力必須減小，以防造成扎刀現(xiàn)象。2023/8/889(2)轉(zhuǎn)速的調(diào)整2023/8/289

(5)鉆孔時(shí)的切削液為提高鉆頭的耐用度和改善孑L的加工質(zhì)量，鉆鋼件時(shí)，一般要加切削液，可選用3％～5％的乳化液或機(jī)油；鉆鑄鐵時(shí)，一般不用。

(6)鉆削用量的選擇高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆可參考表2—15選擇進(jìn)給量，參考表2—16選擇切削速度。

表2—15高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的進(jìn)給量

鉆頭直徑D／mm

<3

3～6

6～12

12～25

>25進(jìn)給量f／(mm／r)0.025～O．050.05～O．100.10～0.18

O．18～0.38O．38～O．62表2—16高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削速度加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min)加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min)低碳鋼100～125125～175175—225

27242l可鍛鑄鐵

110～160160～200200～240240—280

422520122023/8/890(5)鉆孔時(shí)的切削液表2—15高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min)加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min)100～140

33鋁合金、鎂合金

75～90灰鑄鐵140～190190～220

2721銅合金

20～48220～260260～320

159高速鋼

200～250

13中、高碳鋼

125—175175～225225—275275～325

22201512球墨鑄鐵

140～190190～225225～260260～300

302l1712合金鋼

175～225225—275275—325325—375

18151210鑄鋼低碳中碳高碳

2418～24152023/8/891加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min)加工材料硬度5.3．特殊孔的鉆削方法特殊孔的鉆削方法如表2—17所示。

表2—17特殊孔的鉆削方法

2023/8/8925.3．特殊孔的鉆削方法表2—17特殊孔的鉆削方法2025.4．?dāng)U孔與擴(kuò)孔鉆用擴(kuò)孔鉆或麻花鉆等擴(kuò)大工件孔徑的方法，稱為擴(kuò)孔。擴(kuò)孔與擴(kuò)孔鉆如圖2—27所示。圖2—27擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔加工的特點(diǎn)

(1)因在原孔的基礎(chǔ)上擴(kuò)孔，所以切削量較小且導(dǎo)向性好。

(2)切削速度較鉆孔時(shí)小，但可以增大進(jìn)給量和改善加工質(zhì)量。

(3)排屑容易，加工表面質(zhì)量好。

(4)擴(kuò)孔加工一般可作為鉸孔的前道工序。

2023/8/8935.4．?dāng)U孔與擴(kuò)孔鉆圖2—27擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔加工的特點(diǎn)2023/

5.5锪孔與锪孔鉆用锪孔鉆在孔口表面加工出一定形狀的孔或表面，稱為锪孔。锪孔的類型主要有：锪圓柱形沉孔、圓錐形沉孔以及锪孔口的凸臺(tái)面等。锪孔鉆的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)如表2—18所示。

表2一18各種锪孔鉆的結(jié)構(gòu)與特點(diǎn)

2023/8/8945.5锪孔與锪孔鉆表2一18各種锪孔鉆的結(jié)構(gòu)與特锪孔注意事項(xiàng)

(1)避免刀具振動(dòng)，保證锪孔鉆具有一定的剛度，即當(dāng)用麻花鉆改制成锪孔鉆時(shí)，要使刀桿盡量短。

(2)防止產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，適當(dāng)減小锪孔鉆的后角和外緣處的前角。

(3)切削速度要低于鉆孔時(shí)的速度。

(4)锪鉆鋼件時(shí)，要對(duì)導(dǎo)柱和切削表面進(jìn)行潤(rùn)滑。

(5)注意安全生產(chǎn)，確保刀桿和工件裝夾可靠。

2023/8/895锪孔注意事項(xiàng)2023/8/295

5.6鉸孔

用鉸刀從工件的孔壁上切除微量金屬層，以得到精度較高孔的加工方法，稱為鉸孔。

5.6.1鉸刀的種類及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

(1)鉸刀的種類及構(gòu)造按使用方式不同，鉸刀可分為機(jī)鉸刀和手鉸刀；按所鉸孔的形狀不同又可分為圓柱形鉸刀和圓錐形鉸刀；按容屑槽的形狀不同，可分為直槽鉸刀和螺旋槽鉸刀；按結(jié)構(gòu)組成不同可分為整體式鉸刀和可調(diào)式鉸刀。鉸刀常用高速鋼(手鉸刀及機(jī)鉸刀)或高碳鋼(手鉸刀)制成。

(2)鉸刀的構(gòu)造及參數(shù)鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成。工作部分由切削部分、校準(zhǔn)部分和倒錐部分組成。鉸刀的構(gòu)造如圖2—28所示。

2023/8/8965.6鉸孔用鉸刀從工件的孔壁上切除微量圖2—28鉸刀的構(gòu)造(3)各種常用鉸刀的特點(diǎn)各種常用鉸刀的特點(diǎn)如表2一19所示。2023/8/897圖2—28鉸刀的構(gòu)造2023/8/297

表2一19各種鉸刀的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)2023/8/898表2一19各種鉸刀的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)2023/8/2982023/8/8992023/8/299

5.6.2．鉸削用量和切削液的選擇

(1)鉸削余量的選擇鉸削余量應(yīng)根據(jù)鉸孔精度、表面粗糙度、孔徑大小、材料硬度和鉸刀類型來決定?？蓞⒖急?—20選擇鉸削余量。

表2-20鉸削余量

鉸刀直徑／ram鉸削余量／mm

<6

O．05～O．1

>6～18一次鉸：0.1～O．2

二次鉸、精鉸：0.1—0.15

>18～30一次鉸：0.2～0.3

二次鉸、精鉸：O．1～O．15

>30～50一次鉸：0.3～O．4

二次鉸、精鉸：0.15～O．25注：二次鉸時(shí)，粗鉸余量可取一次鉸余量的較小值：2023/8/81005.6.2．鉸削用量和切削液的選擇表2-20鉸削余

(2)切削速度和進(jìn)給量選用普通標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀時(shí)：鉸鑄鐵孔切削速度≤10m／min，進(jìn)給量為0．8mm／r左右鉸鋼料孔切削速度≤8m／min，進(jìn)給量為0．4mm／r左右

表2—2l鉸削切削液

加工材料切削液鋼(1)10％～20％乳化液。(2)鉸孔要求高時(shí)，采用30％菜油加70％肥皂水。(3)鉸孔要求更高時(shí)，可采用茶油、柴油、豬油等鑄鐵(1)煤油(但會(huì)引起孔徑縮小，最大收縮量0.02～0.04mm)。(2)低濃度乳化液(也可不用)鋁煤油銅乳化液2023/8/8101(2)切削速度和進(jìn)給量表2—2l鉸削切削液加(3)切削液的選擇在鉸孔時(shí)加入適當(dāng)?shù)那邢饕海上⑶邢鳠崃?，減小變形，延長(zhǎng)刀具使用壽命，提高鉸孔質(zhì)量。切削液的選擇可參考表2—21

5.6.3．鉸孔注意事項(xiàng)

(1)手鉸過程中，兩手用力要平衡，旋轉(zhuǎn)鉸刀的速度要均勻，鉸刀不得偏擺。

(2)工件要夾正，對(duì)薄壁零件的夾緊力不要過大。

(3)鉸刀不能反轉(zhuǎn)，退出時(shí)也要順轉(zhuǎn)。

(4)若鉸刀被卡住，不能猛力扳轉(zhuǎn)鉸刀，以防損壞鉸刀。

(5)機(jī)鉸時(shí)，要注意機(jī)床主軸、鉸刀和工件上所要鉸的孔三者間的同軸度誤差是否符合要求。

2023/8/8102(3)切削液的選擇5.6.3．鉸孔注意事項(xiàng)5.7孔加工時(shí)刀具損壞及廢品產(chǎn)生的原因和防止5.7.1．鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法如表2—22所示。

表2—22鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法廢品形式廢品產(chǎn)生原因防止方法孔徑大

(1)鉆頭兩切削刃長(zhǎng)度不等，角度不對(duì)稱。

(2)鉆頭產(chǎn)生擺動(dòng)

(1)正確刃磨鉆頭。

(2)重新裝夾鉆頭，消除擺動(dòng)孔呈多角形

(1)鉆頭后角太大。

(2)鉆頭兩切削刃長(zhǎng)度不等，角度不對(duì)稱正確刃磨鉆頭，檢查頂角、后角和切削刃孔歪斜

(1)工件表面與鉆頭軸線不垂直。

(2)進(jìn)給量太大鉆頭彎曲。

(3)鉆頭橫刃太長(zhǎng)，定心不好

(1)正確裝夾工件。

(2)選擇合適進(jìn)給量。

(3)磨短橫刃孔壁粗糙

(1)鉆頭不鋒利。

(2)后角太大。

(3)進(jìn)給量太大。

(4)冷卻不足，切削液潤(rùn)滑性能差

(1)刃磨鉆頭，保持切削刃鋒利。

(2)減小后角。

(3)減少進(jìn)給量。

(4)選fn潤(rùn)滑性能好的切削液鉆孔位偏移

(1)劃線或樣沖眼中心不準(zhǔn)。

(2)工件裝夾不準(zhǔn)。

(3)鉆頭橫刃太長(zhǎng)，定心不準(zhǔn)

(1)檢查劃線尺寸和樣沖眼位置。

(2)工件要裝穩(wěn)夾緊。

(3)磨短橫刃2023/8/81035.7孔加工時(shí)刀具損壞及廢品產(chǎn)生的原因和防止5.7.15.7.2．鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法如表2—23所示。

表2—23鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法

損壞形式損壞原因預(yù)防方法鉆頭工作部分折斷

(1)用鈍鉆頭鉆孔。

(2)進(jìn)給量太大。

(3)切屑塞住鉆頭螺旋槽，未及時(shí)排出。

(4)孔快鉆通時(shí)，進(jìn)給量突然增大。

(5)工件松動(dòng)。

(6)鉆孔產(chǎn)生歪斜，仍繼續(xù)工作

(1)把鉆頭磨鋒利。

(2)正確選擇進(jìn)給量。

(3)鉆頭應(yīng)及時(shí)退出，排出切屑。

(4)孔快鉆通時(shí)，減少進(jìn)給量。

(5)將工件裝穩(wěn)緊固。

(6)糾正鉆頭位置，減少進(jìn)給量切削刃迅速磨損

(1)切削速度過高，切削液不充分。

(2)鉆頭刃磨角度與工件硬度不適應(yīng)

(1)降低切削速度，充分冷卻。

(2)根據(jù)工件硬度選擇鉆頭刃磨角度2023/8/81045.7.2．鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法表2—235.7.3．鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法如表2—24所示。表2—24鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生原因和防止方法廢品形式廢品產(chǎn)生原因防止方法表面粗糙度達(dá)不到要求

(1)鉸刀不鋒利或有缺口。

(2)鉸孔余量太大或太小。

(3)切削速度太高。

(4)切削刃上粘有切屑。

(5)鉸刀退出時(shí)反轉(zhuǎn)，手鉸時(shí)鉸刀旋轉(zhuǎn)不穩(wěn)。

(6)切削液不充分或選擇不當(dāng)

(1)刃磨或更換鉸刀。

(2)選用合理的鉸孔余量。

(3)選用合適的切削速度。

(4)用油石將切屑磨去。

(5)鉸刀退出時(shí)應(yīng)順轉(zhuǎn)，手鉸時(shí)鉸刀應(yīng)旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)。

(6)正確選擇切削液，并供應(yīng)充足孔成多邊形

(1)鉸削余量太大，鉸刀不鋒利。

(2)鉸削前鉆孔不圓。

(3)鉆床主軸振擺太大，鉸刀偏擺太大

(1)減少鉸削余量，刃磨或更換鉸刀。

(2)保證鉆孔質(zhì)量。

(3)修理調(diào)整鉆床主軸旋轉(zhuǎn)精度，正確裝夾鉸刀孔徑擴(kuò)大

(1)鉸刀與孔軸心線不重合。

(2)進(jìn)給量和鉸削余量太大。

(3)切削速度太高，使鉸刀溫度上升，直徑增大(1)鉆孔后立即鉸孔。(2)減少進(jìn)給量和鉸削余量。(3)降低切削速度，用切削液充分冷卻孔徑縮小

(1)鉸刀磨損后尺寸變小。

(2)鉸刀磨鈍。

(3)鉸鑄鐵時(shí)加煤油

(1)調(diào)節(jié)鉸刀尺寸或更換新鉸刀。

(2)用油石刃磨鉸刀。

(3)不加煤油2023/8/81055.7.3．鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止表2—24鉸孔加工5.7.4．鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法如表2—25所示。表2—25鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法

損壞形式產(chǎn)生原因預(yù)防方法過早磨損(1)刃磨時(shí)未及時(shí)冷卻，使切削刃退火。(2)切削刃表面粗糙度值大，切削刃易磨損。(3)切削液不充分或選擇不當(dāng)。(4)工件材料過硬

(1)刃磨時(shí)應(yīng)及時(shí)冷卻。

(2)用油石刃磨切削刃。

(3)正確選擇切削液，并供應(yīng)充足

(4)選用硬質(zhì)合金鉸刀崩刃(1)前角和后角太大。(2)機(jī)鉸時(shí)，鉸刀偏擺過大。(3)鉸刀退出時(shí)反轉(zhuǎn)，切屑卡在切削刃與孔壁之間(4)刃磨時(shí)切削刃有裂紋

(1)適當(dāng)減小鉸刀前角和后角。

(2)正確裝夾鉸刀。

(3)鉸刀退出時(shí)應(yīng)順轉(zhuǎn)。

(4)更換新的鉸刀折斷(1)鉸削用量太大。(2)鉸刀被卡住，仍繼續(xù)用力。(3)鉸刀軸心線與孔軸心線有傾斜(1)正確選擇鉸削用量。(2)應(yīng)退出鉸刀，清除切屑后再鉸(3)兩手用力一定要均勻，防止鉸刀傾斜2023/8/81065.7.4．鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法表2—25鉸孔時(shí)鉸5.8攻螺紋與套螺紋攻螺紋用絲錐加工工件內(nèi)螺紋的方法稱為攻螺紋。

5.8.1．絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的工具。分手用和機(jī)用兩種，有粗牙和細(xì)牙之分；按牙型又可分為普通螺紋絲錐、圓柱管螺紋絲錐、圓錐螺紋絲錐等。絲錐的組成如圖2—29所示。切削部分起主要切削