常見磷化和噴塑質(zhì)量問題及解決方法

#（一）常見磷化質(zhì)量問題及解決方法0摘要：磷化生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到一些質(zhì)量問題，現(xiàn)將一些常見的問題和產(chǎn)生的原因及解決方法總結(jié)歸納。序號質(zhì)量外觀外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1無磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無磷化膜，有時發(fā)藍或有空白片工件表面有硬化層總酸度不夠處理溫度低游離酸太低脫脂不凈或磷化時間偏短工件表面聚齊氫氣磷化槽液比例失調(diào)，如 含量過低工件重疊或工件之間發(fā)生接觸改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層，達到表面處理要求補加磷化劑升高磷化槽液溫度。補加磷化劑加強脫脂或延長磷化時間翻動工件或改變工件位置調(diào)整或更換磷化槽液注意增大工件間間隙，避免接觸2磷化膜過薄磷化膜太薄，結(jié)晶過細或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差總酸度過高磷化時間不夠處理溫度過低促進劑濃度高工件表面有硬化層亞鐵離子含量低表調(diào)效果差或表調(diào)失效加水稀釋磷化槽液延長磷化時間升高處理溫度停止添加促進劑用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求插入鐵板，并檢測總酸度或游離酸度變化情況更換或添加表調(diào)劑

序號質(zhì)量外觀外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法3磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹.件未清洗干凈.件在磷化前生銹亞鐵離子含量偏低游離酸度偏低磷化溫度低工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象強磷化前工件的表面預(yù)處理除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時間提高亞鐵離子的含量，如補充磷酸二氫鐵加入磷酸等，提高游離酸度提高槽液溫度控制除銹時間或更換除銹劑4磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末槽液含渣量過大酸比太高處理溫度過高槽液沉渣浮起，黏附在工件上工件表面氧化物未除凈溶液氧化劑含量過高，總酸度過高亞除槽底殘渣，并定期過濾補加磷化劑降低磷化處理溫度靜置磷化槽液，并翻槽加強酸洗并充分水洗停加氧化劑，調(diào)整酸的比值5磷化膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡除油不干凈表調(diào)劑效果不佳或已失效磷化槽液噴淋不均勻工件表面鈍化磷化溫度低強脫脂或更換脫脂劑更換或補充表調(diào)劑檢查并調(diào)整噴嘴加強酸洗或噴砂提高磷化溫度

序號質(zhì)量外觀外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法6磷化膜發(fā)黑局部呈黑條狀，膜黑且粗糙促進劑濃度太低酸洗過度加促進劑控制酸洗時間7磷化表面生銹磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低游離酸含量過高工件表面過過腐蝕溶液中磷酸鹽含量不足工件表面有殘酸磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴處理溫度低設(shè)備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等調(diào)整游離酸度與總酸度的比例降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅控制酸洗過程補充磷酸二氫鹽加強中和水洗調(diào)查噴嘴并進行清理，檢查磷化槽沉淀量提高處理溫度逐一檢查設(shè)備是否運行正常8磷化膜發(fā)紅磷化膜紅但不是銹銅離子滲入磷化液酸洗液中的鐵渣附著注意不用銅掛具，用鐵屑置換除去或用硫化處理，調(diào)整酸度加強酸洗過程的質(zhì)量控制9膜呈彩虹花斑用指甲劃過無劃痕，對光觀察呈彩虹色促進劑濃度過高促進劑分布不均勻除油不徹底停加促進劑充分攪拌，使之均勻補加脫脂劑

序號質(zhì)量外觀外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法10磷化槽液變黑磷化槽液變黑渾濁槽液溫度低于規(guī)定溫度溶液中亞鐵離子過量總酸度過低停止磷化，升高槽液溫度至沸點，保持,并用空氣攪拌，直至灰色原色氧化劑，如高錳酸鉀等補充硝酸鋅，提高總酸度11磷化膜發(fā)藍磷化膜部分表面產(chǎn)生紫藍色彩表調(diào)劑的 值不在工藝范圍表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水務(wù)噴嘴堵塞磷化槽液的鋅離子含量不足磷化槽液的促進劑含量不夠補加表調(diào)劑或補加 以提高值,檢查、清掃水務(wù)噴嘴補加磷化液或硝酸鋅補加促進劑12涂膜氣泡涂裝后，涂膜發(fā)生起泡現(xiàn)象磷化后水洗不充分清洗水被污染純水的水質(zhì)不好吊架或傳送帶上滴落水檢查噴嘴或水洗方法增加供水量，控制清洗水的電導(dǎo)率在V 以下控制純水的電導(dǎo)率在V 以下消除這類滴水

（二）噴塑常見問題一覽表問題點主要原因解決措施針孔板面銹蝕；鍍鋅底材含氫離子；磷化前處理后發(fā)黃；工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔；陰陽離子交換樹脂脫鹽水呈酸性；粉末質(zhì)量。磷化后及時烘干，立即噴涂；脫氫處理 °C左右， ；調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過高；換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓〉 ；停用，暫以自來水代替，化驗值，要求達到?；取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質(zhì)量。）孔粉末生產(chǎn)過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼；噴涂過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；外界干擾物質(zhì)污染噴涂系統(tǒng)包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；鑄件表面有大而深地孔；涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；壓縮空氣油含量高。聯(lián)系廠家換粉；換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理和檢查程序；仔細檢查噴粉現(xiàn)場，排除這些干擾物質(zhì)，嚴格規(guī)章制度，嚴防帶入這些干擾物品；噴砂要完全，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時間視材質(zhì)和厚度而定；脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班定時排放。涂層局部或大面積脫落底材表面有銹層，未除盡；水洗尤其磷化后水洗不干凈；底材表面除油不徹底；懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；鍍鋅板起泡及涂層脫落。除銹應(yīng)徹底；檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；采用化學(xué)除油較適于動植物油，不適于礦物油時，多用堿除油，除油后加強水洗注意水質(zhì)；檢查潤滑油質(zhì)量指標，必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；參見附1

問題點主要原因解決措施涂層發(fā)黃變色烘道或烘箱設(shè)定溫度過高；直接燃氣進入烘箱或烘道；工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉(zhuǎn)；粉末質(zhì)量；工件反復(fù)烘烤次以上；涂料嚴重變色。了解正常的固化條件并加以調(diào)整；加裝熱交換器；了解烘烤條件，生產(chǎn)時密切注意輸送鏈運轉(zhuǎn)是否正常，如需停止生產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤結(jié)束并下料；供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時參考；盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應(yīng)集中處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件；檢查烘烤溫度是否過高如〉°C或更高涂檢查粉末的耐溫性。光澤不穩(wěn)定光澤偏低；光澤偏高；光澤上下波動；光澤突然降低。檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定；檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。局部不均勻，流平度不穩(wěn)定由膜厚不均勻引起；粉末粒度前后變化大；高壓擊穿；文丘里管磨損，出粉不均；使用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng)；輸送鏈擠動現(xiàn)象，走速不均；流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。加強膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；通知粉末廠檢驗；降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；檢查并更換；聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查并更換；檢修懸掛鏈，使之勻速；檢查流化情況，并檢修多孔板。

問題點主要原因解決措施砂粒均勻密集出現(xiàn)；呈突起的圓形，數(shù)量不多；少量砂粒，大小不一；工件表面有雜質(zhì)，有時呈放射狀或細長型；少量黑色顆粒。測定膜厚是否符合工藝要求；檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質(zhì)；多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔；檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；烘道中有雜質(zhì)如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。噴槍不出粉或出粉量越來越少噴粉管材質(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁；氣壓或氣量不足；輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；輸粉管彎折、扭曲；粉末結(jié)塊，無法正常流化。更換高質(zhì)量的噴粉管材；檢查氣源及氣壓并調(diào)整；噴房加裝空調(diào)。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置；先過篩，如不能改善則換粉。粉流粉杠噴槍開始工作時，出粉不均勻；噴粉太厚，粉層掉落；磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；靜電槍輸出不穩(wěn)定。堵塞。正式噴涂前先讓噴槍空噴~ ,等出粉穩(wěn)定后再進入正式噴涂；控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現(xiàn)象；清理磷化噴嘴，使之暢通；請設(shè)備商調(diào)整測試。

問題點主要原因解決措施二次噴涂起雪花電壓過高；出粉量太大；噴槍與工件距離太近；待噴工件再次磷化處理。降低電壓；減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；適當增大噴涂距離；返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。粉末飛揚，上粉率低靜電發(fā)生器無高壓或不足；工件接地不良；氣壓太大；掛具導(dǎo)電不良；粉末品質(zhì)不佳；回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運轉(zhuǎn)。檢查有無高壓輸出；檢查輸送鏈接地是否良好；減少