各種探傷方法適用范圍及應用條件

PAGEPAGE1各種探傷方法適用范圍及應用條件第一篇：各種探傷方法適用范圍及應用條件各種探傷方法適用范圍及應用條件滲透探傷，主要適用于檢查表面開口缺陷的無損檢測。諸如裂紋、折疊、氣孔、冷隔和疏松等，它不受材料組織結構和化學成份的限制,它不僅可以檢查金屬材料，還可以檢查塑料、陶瓷、及玻璃等非多孔性的材料。它的顯示直觀，容易判斷，操作方法具有快速、簡便的特點，通過操作即可檢出任何方向的缺陷，但它也有一定的局限性，只能檢出表面開口性缺陷，對被污染物堵塞或機械處理（拋光和研磨等）后開口被封閉的缺陷都不能有效地檢出，它也不適于檢查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件，其顯像劑最佳觀察時間是8-10分鐘，有效保留時間是：30-45分鐘。且在一般情況下不能與磁粉檢測同時使用，其磁粉施加的磁懸液會堵塞缺陷的開口。特殊要求情況下，可先做滲透探傷，后做磁粉探傷，但其檢出率會很低，沒有實際意義。磁粉探傷主要用于碳鋼、合金結構鋼、沉淀硬化鋼和電工鋼等的表面和近表面的缺陷檢測，由于不連續(xù)的磁痕堆集于被檢工件的表面上，所以能直觀的顯示不連續(xù)的形狀、位置和尺寸，并大致確定其性質。磁粉檢測的靈敏度也較高，可檢出缺陷寬度可達0.1μm，對于埋藏深達幾毫米，甚至十幾好毫米的某些不連續(xù)也可探測出來。磁粉檢測時，幾乎不受被檢測件的大小、和形狀限制，并采用各種磁化技術可檢驗各個部位的缺陷，它的工藝相對簡單而且檢驗速度快、成本低。但它不能檢驗非鐵磁性的金屬，如鋁、鎂、銅，也不能檢查非金屬材料，如橡膠、塑料、玻璃、陶瓷等，它也不能檢查奧氏體不銹鋼，它主要用于船體焊逢、柴油機零部件、鋼鍛件、鋼鑄件的檢測。超聲波探傷，它主要用于內部的缺陷的檢測，對于面積型缺陷如未容合、裂紋、分層有較高的檢出率。但其定性、定量困難、復雜形狀檢測困難，需耦合劑和參考標準，且被檢測的表面光潔度要求較高，在船舶上主要用于母材厚度為6-100MM的鐵素體鋼全焊透焊縫的檢測。X射線探傷，與超聲波檢測相比，兩者均能檢測材料或工件的內部缺陷，而它主要檢測體積型的缺陷，廣泛用于焊縫和鑄件的檢測，尤其是焊縫的檢驗。射線照相法用得最多，也最為有效。它能有效檢出氣孔、夾渣、疏松等缺陷，但對分層、裂紋又難以檢測。且在射線方向上要存在厚度差或密度差。它能在底片上直接地觀察到缺陷的性質、形狀大小、位置等，便于對缺陷定位、定量、定性?？梢蚤L久地保存底片，作為檢測結果記錄可靠依據。但它對面狀缺陷檢測能力較差，尤其對工件中最危險的缺陷--裂紋，如果缺陷的取向與射線方向相對角度不適當時，檢出率會明顯下降，乃至完全無法檢出。此外，費用也較高，操作工序也較為復雜，對我們公司來說，目前只能檢出30MM以下厚度鋼工件。另外，射線檢測時，必須采取相應的防護措施。第二篇：探傷實驗方法（推薦）無損檢測（無損探傷）nondestryctivetesting（NDT）就是對焊接加工件進行非破壞性檢驗和測量。1滲透檢驗penetrantfesting（PT）通過施加滲透劑，用洗凈劑去除多余部分，如有必要，施加顯像劑以得到零件上開口于表面的某些缺陷的指示。磁粉檢驗maganeticparticletesting（MT）利用漏磁和合適的檢驗介質發(fā)現試件表面和近表面的不連續(xù)性的無損檢測方法。渦流檢驗eddycurrenttesting（ET）應用在試件中的渦流（由于外磁場在時間或空間上的變化而在導體表面及近表面產生的感應電流），分析試件質量信息的無損檢測方法。超聲檢驗ultrasonictesting（UT）超聲波在被檢材料中傳播時，根據材料缺陷所顯示的聲學性質對超聲波傳播的影響來探測其缺陷的方法。射線檢驗radiographictesting（RT）利用X射線或核輻射以探測材料中的不連續(xù)性，并在記錄介質上顯示其圖像。（補充我上面的答案）無損探傷是指對材料或工件實施一種不損害或不影響其未來使用性能或用途的檢測手段。通過使用無損探傷，能發(fā)現材料或工件內部和表面所存在的缺欠，能測量工件的幾何特征和尺寸，能測定材料或工件的內部組成、結構、物理性能和狀態(tài)等。常用NDT方法的英文及其縮寫：超聲檢測ultrasonictesting—UT磁粉檢測magneticparticletesting—MT計算機層析成像檢測computedtomographictesting—CT目視檢測visualtesting—VT射線照相檢測radiographictesting—RT滲透檢測penetranttesting—PT聲發(fā)射檢測acousticemissiontesting—AT、AE渦流檢測eddycurrenttesting—ET泄漏檢測leaktesting—LT在非壓力容器上，當板厚較厚時，建議采用UT。UT不宜用于奧氏體材料的對接焊縫。MT和PT都是表面檢測的一種方法，MT只能用于鐵磁性材料，它的靈敏度比PT高。對于非鐵磁性材料的表面檢查要用PT。第三篇：曲線鋼軌探傷方法-曲線鋼軌探傷方法一魚鱗傷的成因魚鱗傷主要分布于曲線、坡道地段、直線上也有但是很少。基本上是由于輪軌的相互作用，軌頂面反復出現接觸應力，輪軌接觸面表層金屬發(fā)生塑性變形，當接觸應力接近鋼軌的剪切屈服極限時，使鋼軌的幾何形狀發(fā)生變化，表現為軌頭踏面壓寬、碾邊、垂直磨耗和側面磨耗。鋼軌塑性變形程度和磨耗速率與輪軌接觸應力和摩擦力成正比與鋼軌的硬度成反比。鋼軌表面的塑性變形一方面使軌頂表面金屬加工硬化，硬度提高在表面出現疲勞裂紋，導致薄片狀剝離。另一方面疲勞裂紋易在表面萌發(fā)和沿變形流線方向發(fā)展。當塑性變形達到一定深度時，在表面形成的疲勞裂紋將在接觸剪應力作用下沿變形流線方向傾斜向下發(fā)展。當裂紋的擴展速率大于磨耗速率時，在接觸應力較大的軌頂內側小圓弧處出現魚鱗狀剝離裂紋，（這種魚鱗狀的剝離裂紋的方向與行車方向一致）剝離裂紋深度與塑性變形對應，在小半徑曲線外軌處，一般可達2mm以上。在曲線外軌輪軌的粘著濡滑作用下，促進了裂紋發(fā)展，前后魚鱗裂紋貫通而出現掉塊。在長大坡道、信號機前后線路上列車爬坡制動、啟動、輪軌劇烈摩擦。使鋼軌表面產生淬火馬氏體金相組織，硬度高，韌性低。在輪軌接觸應力作用下易產生龜裂和剝離。目前我們統稱為魚鱗傷或魚鱗傷引起的剝落掉塊。二魚鱗傷的發(fā)展趨勢根據我段調查結果，魚鱗傷的發(fā)展趨勢有以下三種。1隨列車的運行磨掉，魚鱗傷不發(fā)展。2隨著塑性變形的流線方向發(fā)展，達到一定深度時在水平方向的對稱脈環(huán)正交剪應力作用下形成水平帽。水平帽繼續(xù)擴展，有的形成掉塊，由于軌道的不平順，增加了輪軌沖擊力，加速了裂紋發(fā)展，如果遇到鋼軌本身存在鏈狀夾雜物，向下形成縱橫向型核傷。3魚鱗裂紋直接向下傾斜形成核傷。三目前我段鋼軌魚鱗傷的形勢1內昆線和滬昆線屬于單線地段，由于列車的往復運行兩個趨向的魚鱗狀裂紋擴展相較，主要形成軌面的剝離。由于滬昆線曲線半徑小，曲線上股的輪軌接觸壓力很大，所以往往很小的軌面剝離就形成斷軌。這和我們使用彎軌器解剖核傷的原理很相近。2洙六復線在曲線地段大面積存在魚鱗傷。成密集狀分布。屬典型的魚鱗傷。由于洙六復線運量大，速度快使得磨耗速率近似或大于魚鱗裂紋的擴展速度普遍深度不深一般只有1~2毫米。四魚鱗傷帶來問題1魚鱗傷有的深度雖然不深，但是由于傷損趨向良好，所以在儀器上的波形也很強與早期小核傷的出波位置，位移量近似，同時由于魚鱗傷連續(xù)分布嚴重干擾了我們的判傷。造成早期小核傷的漏檢。2由于軸重增加，致使鋼軌接觸疲勞強度不足，形成軌頭表面剝離（或掉塊），在軌面呈黑斑并繼續(xù)往前延伸，在其延伸方向容易產生核傷。核傷的上部帶有剝離層“帽沿”。由于“水平帽”的存在阻擋了超聲波對于“水平帽”下核傷無法檢測。3車流密度高，行車速度快的重載軌道區(qū)段。由于列車在復線中單向運行，小半徑曲線上股軌頭內側表面經常發(fā)生魚鱗狀破損。它不同于一般的金屬碎裂和剝離，常以裂紋尖端為疲勞源，逐步形成核傷，（其特點是發(fā)展快，且呈多面核。）造成鋼軌折斷。嚴重影響行車安全。綜合以上所述區(qū)分魚鱗傷和核傷儀器檢查的波形是一個關鍵五魚鱗傷的判定和校對探討1加強二次波探傷。由于大運量區(qū)段曲線上股的魚鱗傷，其特征存在縱、橫兩個傾斜面，在復線區(qū)段儀器迎著列車方向推行時，應將后發(fā)70°探頭偏內，有利于魚鱗破損引起核傷的探測。2由于鋼軌接觸疲勞強度不足，曲線上或部分直線地段形成魚鱗狀剝離。向軌頭內側發(fā)射的通道，A型顯示的熒光屏刻度7.5~8.5間會出現有規(guī)律、連續(xù)、循環(huán)、出現回波顯示(由于軌頭磨耗、探頭位置不同和儀器探測范圍校正誤差,回波位置會有所不同)。3有些魚鱗傷由于寬度已接近或超過軌面之半，所以在顯示二次波的同時，會有一次傷波顯示。這是軌頭近表面縱向傾斜面的作用。凡檢查正向有一次波顯示，波形位移長，或反向有二次檢查波顯示，則表明魚鱗傷已向軌頭內劈裂形成核傷。4根據線路情況對魚鱗傷本身制定傷損程度標準，量化到儀器出波上。當深度超過重傷標準時即判重傷，避免發(fā)展成核傷造成斷軌影響運輸生產。(即出波大于1格判輕傷，大于3格判重傷。)6對波幅強、位移大的回波要進行嚴格校驗確認、去偽存真。以防魚鱗傷引起核傷的斷軌。5隨著軸重增加，速度提高，軌頭魚鱗破損有分布廣、形式多、擴展快的特點。針對以上特點，魚鱗破損軌檢查中應作到檢查方式要多樣；應慢走細看，重點注意波幅強、位移大的回波。（因為魚鱗剝離末端很容易產生核傷。）第四篇：無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法探傷原理超聲波探頭可實現電能和聲能之間的相互轉換以及超聲波在彈性介質中傳播時的物理特性是鋼管超聲波探傷原理的基礎。定向發(fā)射的超聲波束在管中傳播時遇到缺陷，既產生波的反射，又產生波的衰減。經過探傷儀的信號處理，如采用反射法探傷，可獲得缺陷回波信號，如采用穿透法探傷，可憑借透過波的衰減程度獲得缺陷信號。二者均可由儀器給出定量的缺陷指示。利用壓電效應或電磁感應原理可在管內激發(fā)不同類型的超聲波。因此，壓電超聲和電磁超聲均可用于管材超聲波檢驗。但電磁超聲僅適用于鐵磁性材料。探傷方法采用橫波(或板波)反射法(或穿透法)在探頭和鋼管相對移動的狀態(tài)下進行自動檢驗，只有特殊的大口徑鋼管才可進行手工檢驗。自動或手工檢驗時均應保證聲束對管子全部表面的掃查。注：自動檢驗時對鋼管兩端將不能有效地檢驗，但此區(qū)域應控制在20XXm以內。檢驗縱向缺陷時聲束在管壁內沿圓周方向傳播；檢驗橫向缺陷時聲束在管壁內沿管軸方向傳播。縱向和橫向缺陷的檢驗均應在管子的兩個相反方向上進行。在需方未提出檢驗橫向缺陷時供方只檢驗縱向缺陷。經供需雙方協商同意，縱向和橫向缺陷的檢驗均可只在管子的一個方向上進行。自動或手工檢驗時均應選用耦合效果良好、并無損于鋼管表面的耦合介質。用途對比試樣用于探傷設備的調試、綜合性能測試和使用過程中的定時校驗。對比試樣上的人工缺陷是評定自然缺陷當量的依據，但不應理解為被檢出的自然缺陷與人工缺陷的信號幅度相等時二者的尺寸必然相等。材料制作對比試樣用鋼管與被檢驗鋼管應具有相同的名義尺寸并具有相似的化學成分、表面狀況、熱處理狀態(tài)和聲學性能。制作對比試樣用鋼管上不得有影響探傷設備綜合性能測試的自然缺陷。長度對比試樣的長度應滿足探傷方法和探傷設備的要求。人工缺陷形狀檢驗縱向缺陷和橫向缺陷所用的人工缺陷應分別為平行于管軸的縱向槽口和垂直于管軸的橫向槽口，其斷面形狀均可為矩形或V形(見圖1和圖2)。矩形槽口的兩個側面應相互平行且垂直于槽口底面。當采用電蝕法加工時，允許槽口底面和底面角部略呈圓形。V形槽的夾角應為60°。位置縱向槽應在試樣的中部外表面和兩端距端部不大于20XXm(不包括槽口本身長度)處內、外表面各加工一個，3個槽口的名義尺寸相同。航空用和其他重要用途的不銹鋼管，當內徑小于12mm時可不加工內壁縱向槽。除此之外的其他鋼管，當內徑小于25mm時可不加工內壁縱向槽。橫向槽應在試樣的中部外表面和兩端距端部不大于20XXm(不包括槽口本身寬度)處外表面各加工一個，3個槽口的名義尺寸相同。通常情況下不加工內壁橫向槽，特殊需要時應由供需雙方商定。尺寸人工缺陷的尺寸按表1分為五級。具體級別按有關的鋼管產品標準規(guī)定執(zhí)行。如產品標準未作規(guī)定，應由供需雙方商定或按表1推薦的適用范圍執(zhí)行。第五篇：塑膠件檢測方法品保部塑膠/烤漆件之檢驗簡介壹、塑膠件之檢驗標準貳、塑膠件之檢驗項目參、塑膠件之檢測方法肆、烤漆件之檢驗項目伍、烤漆件之檢測方法壹、塑膠件之檢驗標準1.圖面標準依照公司研發(fā)圖面標準。2.樣品標準依客戶簽認之標準樣品執(zhí)行。貳、塑膠件之檢驗項目1.檢測物理尺寸、厚度(切割後量測)、硬度(PVC材質需做硬度量測)。2.不規(guī)則之尺寸:目前都用實配執(zhí)行及與圖面1:1做比對。3.重量檢測。4.外觀檢視:不可有毛邊、縮水、雜紋、拖模、刮傷、反白、凹/凸陷、變形。5.咬花比對。6.顏色:色板比對。7.材質證明(樣品比對):如ABS、PVC。8.左右側蓋:須實配是否有斷差現象。9.耐衝擊測試:依CNS測試標準。10.耐候測試。11.平面度。參、塑膠件之檢測方法1.物理尺寸厚度(如圖一)/檢測量治具:有游標卡尺、硬度計、平臺、高度規(guī)、圓棒、外徑規(guī)、內徑規(guī)、百分錶、不規(guī)則之R角以角度規(guī)及圖面一比一做角度比對(依圖面標準執(zhí)行測量)(如圖二)。2.重量檢測:磅秤(防止協力廠商隨意改變射出條件而加厚，造成成本增加)。(如圖三)3.外觀檢視方法:以目視法。4.咬花板:依圖面標示咬花板編號執(zhí)行比對。5.顏色比對條件:於自然光下，用任何角度目視檢測，並與色板比對。6.色板:依客戶