玻璃鋼成型工藝技術手冊

玻璃鋼成型工藝技術手冊目錄章號內容頁碼01玻璃鋼1-1玻璃鋼基礎知識1-2玻璃鋼手糊成型工藝1-3玻璃鋼模具制作工藝1-4玻璃鋼模壓成型工藝1-5玻璃鋼注射成型工藝1-6玻璃鋼主要產品類型1-7玻璃鋼行業(yè)標準玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第1頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第1頁。第一章玻璃鋼制作工藝1-1玻璃鋼基礎知識玻璃鋼是什么玻璃鋼FRP（FiberglassReinforcedPlastics）亦稱作GRP（GlassReinforcedPlastics）或GFRP（Glassfibrereinforcedplastics）學名玻璃纖維增強塑料。它是以玻璃纖維及其制品作為增強材料，以合成樹脂作基體材料，通過一定的成型工藝而制成的一種復合材料。復合材料的概念是指一種材料不能滿足使用要求，需要由兩種或兩種以上的材料復合在一起，組成另一種能滿足人們要求的材料，即復合材料。玻璃鋼的發(fā)展歷史1940年，美國一家實驗室的技術人員不小心將加有催化劑的不飽和聚酯樹脂傾倒在玻璃布上，第二天發(fā)現固化后的這種復合材料強度很高，玻璃鋼遂應運而生。1942年第一艘玻璃鋼漁船問世；玻璃鋼管試制成功并投入使用。二戰(zhàn)其間，美國以手工接觸成型與抽真空固化工藝，制造了收音機雷達罩與副油箱；利用膠接技術制作了玻璃鋼夾芯結構的收音機機翼；1946年發(fā)明了以纖維纏繞法生產壓力容器的方法。1949年預混料DMC（BMC）模壓玻璃鋼面試。1950年真空袋與壓力袋成型工藝研究成功；手糊環(huán)氧玻璃鋼直升收音機旋翼面市。20世紀50年代末，前蘇聯成功將玻璃鋼用于炮彈引信體等軍品及化工器材的生產。1961年德國率先開發(fā)片狀模塑料（SMC）及其模壓技術。1963年玻璃鋼波形瓦開始機械化生產，美、法、日先后有高生產率的邊疆生產線投生。1972年美國研究成功干法生產的熱塑性片狀模塑料。20世紀80年代，開發(fā)了濕法生產的熱塑性片大辯論模塑料。瑞士、奧地利離心法成型玻璃鋼管得到發(fā)展；意大利工業(yè)化纖維纏繞玻璃鋼管生產線技術成熟，產品大量使用于石化、輕工、輪船等領域。1956年，時任重工業(yè)部副部長、后任建材工業(yè)部長的賴際發(fā)同志赴前蘇聯考察玻璃鋼。俄文稱玻璃鋼為“玻璃塑料”（CTEKJIOIIJIACTHHK），當時中文里沒有相應的詞。想到材料內有玻璃，強度又高，就叫“玻璃鋼”。這就是“玻璃鋼”一詞的由來。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第2頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第2頁。玻璃鋼的理化性能1玻璃鋼的特性1.1輕質高強相對密度在1.5-2.0之間，只有碳鋼的1/4-1/5，可是拉伸強度卻接近，甚至超過碳素鋼，而比強度可以與高級合金鋼相比。因此，在航空、火箭、宇宙飛行器、高壓容器以及在其他需要減輕自重的制品應用中，都具有卓越成效。某些環(huán)氧FRP的拉伸、彎曲和壓縮強度均能達到400Mpa以上。1.2耐腐蝕性能好FRP是良好的耐腐材料，對大氣、水和一般濃度的酸、堿、鹽以及多種油類和溶劑都有較好的抵抗能力。已應用到化工防腐的各個方面，正在取代碳鋼、不銹鋼、木材、有色金屬等。1.3電性能好是優(yōu)良的絕緣材料體。高頻下仍能保護良好介電性。微波透過性良好，已廣泛用于雷達天線罩。1.4熱性能良好FRP熱導率低，室溫下為1.25-1.67kJ/（m·h·K），只有金屬的1/100-1/1000，是優(yōu)良的絕熱材料。在瞬時超高溫情況下，是理想的熱防護和耐燒蝕材料，能保護宇宙飛行器在2000℃以上承受高速氣流的沖刷。1.5可設計性好可以根據需要，靈活地設計出各種結構產品，來滿足使用要求，可以使產品有很好的整體性；可以充分選擇材料來滿足產品的性能，如：可以設計出耐腐的、耐瞬時高溫的、產品某方向上有特別高強度的、介電性好的等產品。1.6工藝性優(yōu)良可以根據產品的形狀、技術要求、用途及數量來靈活地選擇成型工藝；工藝簡單，可以一次成型，經濟效果突出，尤其對形狀復雜、不易成型的數量少的產品，更突出它的工藝優(yōu)越性。2玻璃鋼的不足2.1彈性模量低FRP的彈性模量比木材大兩倍，但比鋼（E=2.1×106）小10倍，因此在產品結構中常感到剛性不足，容易變形。可以做成薄殼結構、夾層結構，也可通過高模量纖維或者做加強筋等形式來彌補。2.2長期耐溫性差玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第3頁。一般FRP不能在高溫下長期使用，通用聚酯FRP在50℃以上強度就明顯下降，一般只在100℃以下使用；通用型環(huán)氧FRP在60℃以上，強度有明顯下降。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第3頁。2.3老化現象老化現象是塑料的共同缺陷，FRP也不例外，在紫外線、風沙雨雪、化學介質、機械應力等作用下容易導致性能下降。2.4層間剪切強度低層間剪切強度是靠樹脂來承擔的，所以很低?？梢酝ㄟ^選擇工藝、使用偶聯劑等方法來提高層間粘結力，最主要的是在產品設計時，盡量避免使層間受剪切力。玻璃鋼有哪些生產方法玻璃鋼的生產方法主要分為以下幾種：手糊成型-手工作業(yè)把玻璃纖維織物和樹脂交替鋪在模具上，然后固化成型。模壓成型（SMC）-把模壓料放在金屬模具中，然后閉模加熱加壓，使其固化成型。注射成型（RTM樹脂傳遞模塑成型）-把玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內，用壓力將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化成型。玻璃鋼有哪些市場應用玻璃鋼材料因其獨特的性能優(yōu)勢，已在航空航天、鐵道鐵路、裝飾建筑、家居家具、廣告展示、工藝禮品、建材衛(wèi)浴、游艇泊船、體育用材、環(huán)衛(wèi)工程等相關十多個行業(yè)中廣泛應用并深受贊譽。玻璃鋼制品不同于傳統(tǒng)材料制品，在性能、用途、壽命屬性上大大優(yōu)于傳統(tǒng)制品。其易造型、可定制、色彩隨意調配的特點，深受商家和銷售者的青睞，占有越來越大的市場比分，前景廣闊！玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第4頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第4頁。1-2玻璃鋼手糊成型工藝工藝流程固化脫模固化脫模后處理檢驗產品包裝入庫清潔模具模具產品模具準備打蠟上脫模劑噴涂膠衣手糊成型裁氈調配樹脂材料準備工作環(huán)境1作業(yè)區(qū)環(huán)境要求相對濕度：25%－75%，濕度若高于75%時則應立即采取加溫干燥或停止生產，因為水蒸汽對聚酯、環(huán)氧樹脂均有延緩并阻礙固化的作用，甚至能造成玻璃鋼產品表面永久性發(fā)粘。溫度控制在１5-３5℃之間，溫度低于１5℃時，應采取供暖加溫。溫度高于３5℃時，應采取通風、風扇、降溫和降低固化劑、促進劑比例2樹脂、膠衣、纖維等原料必須提前２４小時進入車間，以使原材料溫度與現場一致，操作現場的物料要分類劃分區(qū)域存放，并在區(qū)域內加上標識信息，如膠衣、樹脂、促進劑、固化劑分別放到各自的區(qū)域，便于工人識別，防止誤用?；げ牧希渲?、膠衣、漆、顏料糊）存放時應避免陽光直射。纖維材料必須整齊的擺放在產品托架上，不能直接接觸地面，避免潮濕。3工作場地、工裝工具要求干凈整潔，沾有溶劑或樹脂等易燃原料的棉紗等物用后應放入專用容器，嚴禁亂拋亂放。存放現場必須設置足夠的消防器材，避免發(fā)生火災。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第5頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第5頁。主要材料1樹脂：玻璃鋼所使用的樹脂主要分為熱塑性樹脂和熱固性樹脂兩大類。通常玻璃鋼以熱固性樹脂為主，根據結構成分的不同，熱固性樹脂分為環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧改性乙烯基樹脂。環(huán)氧樹脂主要用于耐腐蝕、高強的領域，像航空航天領域一般就是用的這類樹脂。酚醛樹脂主要用于防腐領域?，F在用的最多的則是不飽和聚酯樹脂和乙烯基樹脂，這類樹脂在常溫下即可成型，操作比較方便。同時性價比較高，所以被廣泛應用。2膠衣：膠衣是在不飽和聚酯樹脂中加入顏料和觸變劑等分散而成的。主要作用是對玻璃鋼制品表面的裝飾和對結構層的保護。3阻燃劑（填料）：阻燃劑是通過若干機理發(fā)揮其阻燃作用的，如吸熱作用、抑制鏈反應、不燃氣體的窒息作用等。多數阻燃劑是通過若干機理共同作用達到阻燃目的。阻燃劑分為添加型和反應型。添加型阻燃劑主要是通過在樹脂中添加阻燃劑發(fā)揮阻燃劑的作用。反應型阻燃劑則是通過化學反應在高分子材料中引入阻燃基團，從而提高材料的抗燃性。在阻燃劑類型中，添加型阻燃劑占主導地位，使用的范圍比較廣。常用阻燃劑類型有氫氧化鋁、玻璃微珠等。4促進劑：可以提高樹脂反應速率的一種用量較少的物質。5固化劑：樹脂的固化是經過縮合、閉環(huán)等化學反應使熱固性樹脂發(fā)生不可逆的變化過程。固化劑能使樹脂（膠衣）發(fā)聚合或交聯作用而轉變成硬化材料。6玻璃纖維：玻璃纖維是一種性能優(yōu)異的無機非金屬材料。成分為二氧化硅、氧化鋁、氧化鈣、氧化硼、氧化鎂、氧化鈉等。它是以玻璃球或廢舊玻璃為原料經高溫熔制、拉絲、絡紗、織布等工藝。最后形成各類產品，玻璃纖維單絲的直徑從幾個微米到二十幾米個微米，相當于一根頭發(fā)絲的1/20-1/5，每束纖維原絲都有數百根甚至上千根單絲組成，通常作為復材料中的增強材料，電絕緣材料和絕熱保溫材料，電路基板等，廣泛應用于國民經濟各個領域。玻璃纖維制品的品種與用途—無捻紗是由平行原絲或平行單絲集束而成的。主要用于纏繞、模具各邊角的填充。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第6頁。表面氈這類氈由于采用中堿玻璃（C）制成，故賦予玻璃鋼耐化學性特別是耐酸性，同時因為氈薄、玻纖直徑較細之故，還可吸收較多樹脂形成富樹脂層，遮住了玻璃纖維增強材料（如方格布）的紋路，起到表面修飾作用。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第6頁。短切氈將玻璃原絲切割成50mm長，將其隨機但均勻地鋪陳在網帶上，隨后施以乳液粘結劑或撒布上粉末結劑經加熱固化后粘結成短切氈。對短切氈的質量要求如下：①沿寬度方向面積質量均勻；②短切原絲在氈面中分布均勻，無大孔眼形成，粘結劑分布均勻；③具有適中的強度；④優(yōu)良的樹脂浸透性。連續(xù)氈將拉絲過程中形成的玻璃原絲或從原絲筒中退解出來的連續(xù)原絲呈8字形鋪敷在連續(xù)移動網帶上，經粉末粘結劑粘合而成。連續(xù)氈中纖維是連續(xù)的，故其對復合材料的增強效果較短切氈好。主要用在拉擠法、RTM法、壓力袋法及玻璃氈增強熱塑料（GMT）等工藝中。方格布是無捻粗紗平紋織物，是手糊玻璃鋼重要基材。方格布的強度主要在織物的經緯方向上，對于要求經向或緯向強度高的場合，也可以織成單向方格布。對方格布的質量要求如下：①織物均勻，布邊平直，布面平整呈席狀，無污漬、起毛、折痕、皺紋等；②經、緯密，面積重量，布幅及卷長均符合標準；③卷繞在牢固的紙芯上，卷繞整齊；④迅速、良好的樹脂透性；⑤織物制成的復合材料的干、濕態(tài)機械強度均應達到要求。用方格布鋪敷成型的復合材料其缺點是層間剪切強度低，耐壓和疲勞強度差。調配樹脂1使用工具電動攪拌機、調膠棒、量杯、電子稱、塑料勺、調膠桶2操作過程預促型樹脂配料添加順序阻燃劑->苯乙烯->固化劑（添加比例詳見表1）預阻型樹脂配料添加順序促進劑->固化劑（添加比例詳見表2）2.1添加阻燃劑，混合型樹脂要先加入填料攪拌均勻后方可加入促進劑，加入填料后的樹脂要進行長時間攪拌直至樹脂中無大的填料顆粒，調制后好要靜置排凈氣體，使用時根據用量及現場溫度加入促進劑和苯乙稀并再次進行攪拌，防止長時間放置使促進劑和苯乙稀揮發(fā)影響樹脂性能。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第7頁。2.2添加促進劑，已預促的樹脂可以在開桶攪拌均勻后發(fā)放車間使用，未預促的則要根據生產現場的溫度、操作需求（樹脂凝膠時間）、調制的樹脂重量等因素定制促進劑的加入量，加入促進劑時要按照比例用標準量杯添加，用電動攪拌機充分攪拌均勻，調制好樹脂后調膠員要進行測試并記錄固化時間，直至滿足操作需求為止。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第7頁。2.3添加固化劑，所有膠衣、樹脂均要在使用前攪拌均勻，避免長時間放置使樹脂中添料或其它成分沉淀影響樹脂性能，固化劑必須在糊制前現場調制，避免因調制過多來不及使用使其凝膠造成不必要的浪費，加入固化劑時，操作工人要根據現場的溫度、需要的固化時間來添加固化劑的使用量，用標準量杯加入固化劑，加入固化劑后要用調膠棒或攪拌機攪拌均勻，避免過多氣體的混入，待固化劑與樹脂充分混合后即可使用，具體固化時間由調膠員每天要根據現場溫度進行測試并記錄，以方便工人查詢和操作。表1樹脂名稱調配比例純樹脂阻燃劑苯藝烯固化劑R1（LP-921）100份國產80份8-10份1–3份100份進口100份8-10份1–3份R5（S325V）100份國產100份8-10份1–3份100份進口100份6-8份1–3份表2樹脂名稱配劑現場溫度10℃-1516℃-2526℃-35HS-506促進劑T-8A2%-3%1.5%-2%1%固化劑V3882.5%-3%2%-2.5%2%HP-191促進劑T-8A0.45%-0.65%0.35%-0.45%0.25%固化劑V3882.7%-3%2.5%-2.7%2.3%-2.5%056/130促進劑NL-51P0.25%0.22%0.2%固化劑M-502.4%-2.5%2.2%-2.4%2%-2.2%085促進劑NL-51P0.25%0.22%0.2%固化劑M-502.4%-2.5%2.2%-2.4%2%-2.2%玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第8頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第8頁。模具準備1投放初期的模具使用1.1清潔，使用干凈的棉紗將模具表面清理干凈。1.2打蠟，模具表面處理干凈后，用綿紗沾8#蠟從模具一側均勻打蠟，打蠟時要在模具上作直徑為200的圓周運動，要求蠟液涂抹均勻無遺漏，晾置15分鐘后用綿紗擦拭干凈。新模具在投放使用前此過程需重復6-8遍。1.3脫模劑，必須從模具的一側開始涂抹，要求薄而均勻、不流淌、無遺漏（涂脫模劑只在模具投入初期或模具修補拋光后使用）1.4以上操作完成后，將模具翻邊用膠紙貼好，轉下一工序。2生產工程中的模具使用2.1清潔，首先用刮刀除去模具表面上固化的膠衣、樹脂，清除干凈后需用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈（產品脫模后應即時清理模具）。2.2打蠟，用干凈綿紗沾8#蠟從模具一側均勻地打蠟，在模具上作直徑為200的圓周運動，要求蠟液涂抹均勻，無遺漏，晾置15分鐘后用干凈綿紗擦拭干凈。正在生產使用中的模具每次做產品前，只需打蠟一次，若脫模順暢也可做二至三件產品后再進行打蠟處理。2.3以上操作完成后，將模具翻邊用膠紙貼好，轉下一工序。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第9頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第9頁。膠衣噴涂1使用噴槍噴涂1.1準備工具：電動攪拌機、量杯、電子稱、塑料勺。1.2調配膠衣，對于沒有固化劑霧化裝置的噴槍要用電子稱和量杯計量膠衣和固化劑的用量，加入固化劑后進行攪拌，直到膠衣基體和固化劑充分混合后，才可進行下面的操作。1.3調節(jié)壓力，主氣閥壓力一般調整為0.7Mpa即101PSI，噴槍壓力一般調整范圍在0.4Mpa(58PSI)-0.5Mpa（72PSI）之間。膠衣噴涂時壓力要根據膠衣的粘稠度不同而進行相應的調整，若膠衣持續(xù)穩(wěn)定的噴出槍嘴，噴出的膠衣霧化范圍達到理想狀態(tài)便可進行噴涂操作。1.4噴涂膠衣，噴涂時，保持噴槍嘴與模具的距離在300-400mm左右，帶動噴槍走動時進盡量保持噴槍與模具垂直，使噴槍均勻走動，噴涂時應分兩次完成，第一次噴涂時噴槍先橫向移動，噴涂膠衣用量為350g/㎡-400g/㎡（總用量的一半），進行第二遍的噴涂操作時噴槍要縱向移動，形成交叉使膠衣更好的附著在模具上，此外，在噴涂過程中還要隨時用厚度儀進行測量，以便控制膠衣厚度（膠衣用量為600g/㎡-800g/㎡），表面呈橘皮狀為最佳。1.5檢驗，檢查有否漏噴涂現象，檢查完畢后對噴槍進行清洗等維護工作，此工序為特殊工序，生產操作人員應在完成噴涂操作后，認真即時的將濕膜厚度等相關參數填寫《膠衣噴涂工藝參數記錄》。2涂刷膠衣膠衣攪拌均勻，控制膠衣用量在450-650g/㎡范圍內。注意：刷子走動要均勻，橫刷豎帶，使膠衣厚度均勻，不要露出模具表面顏色。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第10頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第10頁。<準確稱量><按比例添加固化劑><攪拌均勻><手刷膠衣>3使用膠衣噴涂設備噴涂3.1打開主氣源球形閥，慢慢順時針旋轉壓力閥，直到表值為10PSI，泵將開始慢慢運動，直到它充滿膠衣時停下來。3.2扣住噴槍機，直到穩(wěn)定的材料噴出槍嘴，氣壓最初設定值不應超過10PSI，慢慢增加壓力泵壓力，直到理想的噴射線形成，一般情況下壓力泵壓力范圍應在30－45PSI。緩慢增加霧化的壓力，直到尾流從噴射線中消失。當尾流消失，均勻的噴射線形出現的時候，助流包容空氣的最后調節(jié)即告完成，最后的壓力范圍應在15-30PSI。3.3根據生產環(huán)境條件調節(jié)固化比例，固化劑霧化空氣應在40PSI左右，扣動噴槍時，檢查被霧化的固化劑，確保固化劑已準確的混合入膠衣噴射線形．如果固化劑線形太窄，以5PSI的幅度增加固化劑霧化壓力，如果固化劑線形太寬，以5PSI的幅度減小固化劑霧化壓力。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第11頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第11頁。3.4噴涂時，保持噴槍嘴與模具的距離在400-600mm左右，帶動噴槍走動時進盡量保持噴槍與模具垂直，使噴槍均勻移動，噴涂時應分兩次完成，第一次噴涂時噴槍先橫向移動，噴涂膠衣用量為350g-400g（總量的一半），進行第二遍的噴涂操作時噴槍要縱向移動，形成交叉使膠衣更好的附著在模具上，此外，在噴涂過程中還要隨時用厚度儀進行測量，以便控制膠衣厚度（膠衣用量為600g-800g/㎡），表面呈橘皮狀為最佳。 3.5檢查有否漏噴涂現象，檢查完畢后對噴槍進行清洗等維護工作，此工序為特殊工序，生產操作人員應在完成噴涂操作后，認真即時的將濕膜厚度等相關參數填寫《膠衣噴涂工藝參數記錄》。3.6待膠衣層固化已不粘手方可進行后續(xù)糊制。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第12頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第12頁。糊制產品糊制過程，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷或刮板等手糊工具均勻地涂刷一層配制好的樹脂，然后鋪上一層裁剪好的增強材料（表面氈或短切氈），隨之用輥子將其壓緊，使之緊密貼合，并注意排除氣泡，使氈充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。制品厚度在4毫米以下的產品可一次成型，而當制品厚度大于4毫米時，應分多次固化成型，否則會因固化散熱不良導致制品發(fā)焦、變色，影響制品的性能。首層氈（表面氈）必須進行固化。分次固化時要求在30℃~60℃的溫度下加熱至少1-2小時。多次成型的制品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化后形成的毛刺、氣泡鏟掉后方可繼續(xù)糊制下一鋪層。糊制時，應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先涂刷樹脂時必須使樹脂浸潤纖維的整個表面，然后通過滾壓使纖維內部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂并緊密貼合，這一點非常重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的制品尤為重要。因為浸漬不良及貼合不好，空氣在制品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產生氣泡。糊制短切氈時，若某些溝角部位沒有充分浸漬樹脂，要用點刷法涂刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。若平面某些部位或纖維布沒有充分浸漬樹脂，可用輥子沾膠進行滾壓。搭縫處理，同一鋪層纖維盡可能連續(xù)，忌隨意切斷或拼接，但由于產品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可采取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產品所要求的厚度。如果強度要求較高時，為了保證產品的強度，兩塊布之間應采用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。若制品的造型比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，并使之貼平，應當注意每層剪開的部位應錯開，以免造成強度損失。對有一定角度的部位，可用無捻紗和樹脂填充。若產品某些部位比較大，可在該處適當增厚或增加補強筋，以滿足使用要求。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第13頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第13頁。固化脫模產品的固化過程一般分為凝膠、硬化、熟化三階段。凝膠過程是指流態(tài)樹脂失去流動性而形成的軟膠狀。硬化過程是指制品從凝膠到具有一定硬度，以至于能從模具上將制品脫下來，這時制品的固化度一般可以達到50~70％。硬化需要在30℃~60℃的溫度下加熱至少6小時，硬化通常在烘干室進行。熟化過程是指制品脫模后在大于15℃的自然環(huán)境自然固化1~2周，使制品具有一定的力學性能、物理和化學性能可供使用。這時固化度可以達到85％以上，熟化通常在室溫進行。脫模過程產品在常溫下自然固化24小時以上方可脫模。脫模時用木制楔子，四周均勻用力撬起產品。如用金屬撬棍時，與產品接觸部分，必須用棉紗包裹，以免損壞制品。后續(xù)處理1切割打磨1.1產品要按模線切割，所有切割邊要打磨倒角、去毛刺，特殊部位5輛車以上需做切割工裝。1.2產品背面要打磨平整、去毛刺，特別是兩塊氈搭接處要打磨平整。2表面處理2.1修補玻璃鋼制品表面缺陷主要有：針眼氣孔、纖維裸露、裂紋裂縫、鼓泡等。①針眼氣孔狀態(tài)：膠衣表面有許多空氣形成的微小孔。原因：凝膠太快來不及脫泡；固化劑過量；膠衣霧化不好；膠衣層太厚；粘度太高。修補：用刮刀剔除針眼氣孔周圍膠衣，再用丙酮清洗風干后，用同牌號膠衣填平，固化。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第14頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第14頁。②纖維裸露狀態(tài)：膠衣表面呈現玻璃纖維紋原因：基層板先于膠衣固化；未完全固化既開始脫離模具；膠衣層太?。环e層板放熱太集中；不合適的增強材料。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵，再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維，（加固化劑，促進劑攪拌均勻，）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。③裂紋和裂縫原因：在脫模過程中用力過度；模具表面有裂紋。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵，再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑，促進劑攪拌均勻）填平，固化。再打磨清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。（來自接構層后的沖擊）（來自膠衣面的沖擊）（由于過分彎曲）④鼓泡原因：膠衣、結構樹脂或增強材料不附和預期的性能；膠衣表面滴有固化劑、丙酮、水等；結構層玻纖沒浸潤透有空氣或水；膠衣太??；膠衣或結構層欠固化。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第15頁。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵，再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑，促進劑攪拌均勻）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第15頁。2.2水磨依次使用400目->800目->1500目->2000目水磨砂紙進行水磨，用水清洗打磨面后擦干，待水干后用肉眼檢查表面，確保沒有遺漏針孔、沙眼、砂紙痕才可以進行拋光。每更換一次一種型號砂紙需確保前道工序的砂紙痕被磨掉。2.3拋光2.3.1選用合適的拋光劑；2.3.2低速拋光機可以除去600目的砂痕；使用拋光劑可以除去更細的砂痕而獲得更高的光澤。2.3.3用棉布或小刷子在需拋光區(qū)刷上一薄層拋光劑。2.3.4用1800～2800轉拋光機中等壓力涂抹拋光劑至整個表面，擦干凈拋光盤，用中等壓力快速拋過全部表面，直至拋光劑開始失效；擦干凈拋光盤，重復該過程兩到三次，逐步減少壓力直至只用拋光器自重。然后重復整個過程直到除去所有砂痕和達到要求的光澤度。2.3.5使用高光澤拋光劑或蠟可以提高最終制品的光澤。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第16頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第16頁。1-3玻璃鋼模具制作工藝木模制作過程1在基礎平面上畫出中心線及間距線。2根據要求使線型內縮以滿足產品外形尺寸。3將基礎框架固定在平臺上，將基平材固定于框架上。4處理過程，刮膩子->固化->打磨。用原子灰和催硬劑按50：1調配成膩子，膩子固化時間一般為30分鐘。整體打磨：此過程反復3次，第一次使用36#砂布打磨，后兩次使用60#砂布打磨平整；局部打磨：檢查模具表面是否存在不平整或者有劃痕的部分，依次使用120#、180#干磨砂紙打磨平整；備注：每次刮膩子之前注意要把模具表面清潔干凈，更換砂紙前要看此次打磨是否把前一次打磨后留下的痕跡磨掉。最后使用丙酮、棉紗清潔木模表面。玻璃鋼模制作1主要材料模具膠衣351、模具樹脂RM20002模具鋪層1層表面氈 -固化1層300g/㎡短切氈 -固化1層450g2層06布 1層600g/㎡復合氈 -固化2層06布1層600g/㎡復合氈 -固化玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第17頁。3木模表面處理玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第17頁。把木模表面清理干凈，用毛巾頭從模具一側以圓周運動均勻地打地板蠟無遺漏，晾5分鐘后用干凈的毛巾頭擦凈，反復3次每次間隔20分鐘左右。刷脫模劑，薄而均勻，不流淌，無遺漏。4膠衣4.1噴涂膠衣：保持噴槍嘴與模具的距離在300-400mm左右，噴涂時噴槍均勻走動盡量保持與模具垂直。膠衣用量約0.55±0.1公斤/㎡，厚度0.4-0.6mm。4.2手刷膠衣：刷兩遍膠衣，要求橫刷豎帶，不得中途停止，避免氣泡和起皺。第一遍膠衣固化后，再刷第二遍膠衣。膠衣用量約0.8±0.1公斤/㎡，厚度0.5-0.8mm。最后一遍膠衣有氧化皮后（固化已不粘手），可以糊制表面氈。5糊制糊制過程：糊氈時要求樹脂把氈點透，兩塊氈搭接控制在50mm±10。用輥子壓實，把多余樹脂、氣泡除掉；固化處理：氈的固化時間應控制在30分鐘左右。固化后，鏟除毛刺、氣泡、使用36#砂布打磨平整(打磨不到處用丙酮擦凈)；糊制骨架：用通用樹脂糊2層04布。糊制骨架要求靠實，不能有空隙，骨架與模具間用樹脂膩子填平。6脫模產品成型后，常溫下固化24小時后方可脫模。脫模時用木制楔子，四周用力均勻脫模。如果使用金屬撬棍，撬棍與制品接觸處用棉紗包裹，以免損壞產品。最后切割、水磨，拋光。7修補7.1水磨：依次使用400目->800目->1200目->1500目水磨砂紙水磨(墊木板)，更換砂紙前要看此次打磨是否把前一次打磨后留下的痕跡磨掉。7.2拋光：將拋光蠟涂在模具表面上，拋一遍粗蠟，再拋一遍細蠟。在拋光時，將羊毛頭平放在模具平面，開動拋光機作緩慢的圓形移動至拋光蠟分解、模具光滑為止，最終達到鏡面效果（兩種拋光蠟，不能用同一個羊毛頭）。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第18頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第18頁。模具骨架制作1工藝要求1.1剛度要求：為防止模具變形，模具骨架必須是框架結構，框架高度一般不小于200mm。1.2結構要求：框架加強筋的間距一般控制在200-400mm之間，有特殊要求的除外，為了提高強度、防止變形框架可以加焊斜筋。1.3隨型要求：根據模具造型不同，一般采用將方鋼管割口的工藝進行隨型煨制，但要保證煨制成所需形狀后要把垂直于模具的二個立面點焊以提高整體剛度。特殊形狀方鋼管不好煨制的可以采用鋼板等離子切割。隨型要保證所有與模具有接觸的加強筋其于模具之間的間隙要控制在5mm之內。1.4焊接要求：一般不需要滿焊特殊情況除外，但要保證受力面的焊接強度，根據不同的模具采取不同的焊接方式，焊機可用二氧化炭氣體保護焊，交、直流弧焊機。1.5移動要求：一般模具加焊四個用于插入行走輪的支撐管，特殊大、重的模具可視具體情況決定，一般情況不允許將萬向或定向輪直接焊到加強筋上，以降低成本減少浪費，提高效益。1.6模具骨架糊制要求：首先在模具骨架與模具之間刮一層樹脂膩子，填滿模具骨架與模具之間的空隙，用刮板或毛刷去除多余的膩子，然后糊制兩層04布，固化后打磨去除毛刺。2材料要求2.1框架一般采用40x40方鋼管，可以使用在廢棄模具上回收來的舊鋼管；斜拉筋可以采用方鋼管，園管、角鋼，異性鋼及其他可以用來支撐的金屬材料。2.2移動輪支撐管使用50x50方鋼管長度取200-400mm。2.3鋼板一般使用厚2-10mm的。2.4角鋼一般使用20-63mm的。2.5鋼管一般使用D15-D60mm的3質量要求玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第19頁。3.1鋼制加強筋嚴格按照上述各項要求進行組織生產，完工后要進行自檢，自檢合格后轉到下一工序。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第19頁。3.2模具所在車間在接到已安完加強筋的模具后要進行檢驗，檢驗機加車間是否按本工藝指導說明書所要求進行生產的；檢查確認符合后方可以進行糊制，如未經檢查就進行糊制由此而引起的一切質量問題都由糊制的單位負責。管理維護模具1模具的檢修所有投放生產使用的模具，每個月月初需對模具進行全面、整體的維護保養(yǎng)，檢查模具表面質量是否合格（表面損傷、變形），發(fā)現模具表面損傷和變形時要對模具進行修補處理并由相關人員填寫維護保養(yǎng)記錄，對模具進行檢修、維護時需做如下幾點：1.1清潔模具：檢查時，首先清理模具表面，將模具上的脫模蠟結晶及翻邊處已固化的膠衣、樹脂等清理干凈，清除干凈后再用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈，便于查看模具表面質量。1.2檢驗模具：將模具推到光源充足的地方，查看模具表面是否有炸紋、破損、變形，即時發(fā)現即時處理，防止脫模時對模具造成更大面積的損壞，影響產品質量。檢修維護工作完成后需即時填寫記錄。2模具的修補2.1表面質量良好的模具只需用刮刀除去模具上已固化的膠衣或樹脂，清除干凈后再用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈、拋光、打蠟等基本維護。2.2若發(fā)現模具變形，需用支撐將模具撐到圖紙尺寸要求，然后將骨筋切斷并重新焊接加固。2.3光面模具表面的修補及維護2.3.1確定修補區(qū)域。用干磨砂紙或磨光機把膠衣層磨掉露出纖維，用高壓風吹凈灰塵，再用丙酮清洗。風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑2%，促進劑攪拌均勻）、填平、固化。膠衣填平后，在膠衣面貼上聚脂薄膜壓平排除氣泡、固化。若需噴射膠衣則從砂磨區(qū)中心開始噴射，旋轉向外運動，濕膜厚度控制在250～300μm。2.3.2使用400#-1500#玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第20頁。2.3.3選用合適的拋光劑。如最終水磨到1200#玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第20頁。2.3.4凝膠和固化注意問題。在室溫（25℃2.4麻面模具的修補及維護2.4.1膠衣填平后，在膠衣面貼上聚脂薄膜壓平排除氣泡、固化。2.4.2用120#2.4.33模具的儲存模具使用后，用干凈的棉紗清理干凈，然后用氣泡保護膜將模具表面保護好；也可在模具表面上用清膠糊制一層M300短切氈來保護模具表面。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第21頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第21頁。1-4玻璃鋼模壓成型工藝工藝流程調試模具調試模具裝模預熱材料稱量排料裝料脫模壓制入庫檢驗后處理涂脫模劑準備過程壓制過程模壓片材SMC（Sheetmoldingcompound，片狀模塑料）它在二十世紀六十年代初首先出現在歐洲，在1965年左右美、日相繼發(fā)展了這種工藝。我國于80年代末，引進了國外先進的SMC生產線和生產工藝。1SMC基本組成不飽和聚酯樹脂、增稠劑、引發(fā)劑、交聯劑、低收縮添加劑、填料、內脫模劑、著色劑等混合物浸漬短切玻纖粗紗或玻纖氈，兩表面加上保護膜（聚乙烯或聚丙烯薄膜）形成的片狀模壓成型材料。使用時除去薄膜，按尺寸裁剪，然后進行模壓成型。2SMC的特點2.1制品的重現性好，SMC的制造不易受操作者和外界條件的影響2.2加工制品操作處理方便，不粘手2.3作業(yè)環(huán)境清潔，大大改善了勞衛(wèi)環(huán)境2.4片材質量均勻，適宜壓制截面變化不大的大型薄壁制品2.5成型的制品表面光潔度高2.6生產效率高、成型周期短、成本低玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第22頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第22頁。3SMC的種類BMC（BulkMoldingCompound，塊狀模塑料）改良了的預混塊狀成型材料，可用于壓制和擠出成型纖維含量較低，長度較短，填料含量較大，因而BMC強度較SMC低。BMC適用于制造小型制品，SMC用于生產大型薄壁制品。TMC厚片狀模塑料（5.08cm厚，2英寸）SMC片狀模塑料（0.63cm厚，1/4英寸）厚度增大，纖維隨機分布，增強了物料混合效果，流動性提高，改善了浸透性。由于聚乙烯薄膜用量的減少，降低了模塑料成本。LS－SMC（LomShrinkage-SMC，低收縮SMC）采用低收縮樹脂或加入熱塑性低收縮添加劑制造，成品收縮可趨于零。適于制造尺寸精度高和表面光潔度高的制品。ITP－SMC（InterpeneteratingThickingProcess-SMC，滲透增稠SMC）不需要普通SMC所需的專門熟化室，具有室溫下24小時不粘手的特點。制品具有高度剛性、耐沖擊性、尺寸穩(wěn)定性的特點。準備過程1工藝參數玻璃鋼制品液壓機允許工作環(huán)境溫度為0～40液壓機預熱時間為2～4小時脫模劑用量0.025㎏/臺壓制時間1～1.2min/m2壓制壓力60-80Kg/cm2溫度控制：裝模溫度、升溫速度、模壓溫度、恒溫時間、降溫速度、后固化溫度壓力控制：成型壓力、加壓時機、放氣玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第23頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第23頁。2確定壓機噸位根據我廠的實際情況（兩臺壓機噸位分別為1200T和3500T），所以在壓制前，應先確定使用哪臺壓機進行壓制工作。計算方法為：F=P×S×1000-1F壓制產品所需要的額定壓力P為單位面積上應需的壓力，額定范圍為60～80㎏/cm2S為要壓制產品的投影面積（cm2）當F＜1000T時，使用1200T壓機進行壓制當F≥1000T時，或模具的長×寬中的任何一項超過3000×2000㎜時，應選用3500T壓機進行壓制。3準備模具和工具確認模具、銅鏟、吸盤、地稱、遠紅外溫度檢測儀、裁剪刀、吹風機、銼刀4確定使用材料壓制前應了解材料的質量、性能、配方、單重、增稠程度等，對質量不好、纖維結團、浸漬不良、樹脂積聚部分的料應去除。準備脫模劑（我廠采用北京科拉斯公司的EM-1212SF2型脫模劑）。4.1片材技術指標①驗收參數幅寬（1、0ｍ）厚度（2～4㎜）單重（3～4㎏/㎡）纖維長度（20～25㎜）模壓黏度（2～4×104ｐａ·ｓ）或針入度（60～90）②外觀檢驗外包裝完好，顏色均勻，無色差，無其他雜質。不允許有低收縮劑與料糊有離析現象。不允許有邊緣玻纖裸露或邊緣富樹脂；玻纖夾層、樹脂糊未浸透現象。③貯存周期庫存條件≤25℃時，材料貯存期≥三個月4.2片材稱重（㎏）計算公式G=L×b×h×d×1000-1×αG=裝料量（㎏）L=產品長度（㎝）玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第24頁。B=產品寬度（㎝）玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第24頁。h=厚度（㎝）d=塑料密度（比重）按1.75～1.83g/cm3計算α=損失系數2～4%換模具或材料換批號時，根據所壓制的產品，由工藝員根據工藝定額下達該產品的重量，并跟蹤校正。4.3片材剪裁按制品結構形狀、加料位置、流動性能，決定剪裁要求，片料多裁剪成長方形或圓形，按制品表面投影面積的40~80%來確定。5模壓料預熱和預成型預熱的目的：改善料的工藝性能，提高模壓料溫度，可縮短固化時間，降低成型壓力，提高產品性能。預熱的方法：加熱板預熱、紅外線預熱（熱效率高，物料受熱均勻。溫度60~80℃）、電烘箱預熱（溫度易于控制、恒定、使用方便，但物料內外受熱不均，最好應具有熱鼓風系統(tǒng)。溫度80~100℃）、遠紅外預熱及高頻預熱等。預成型過程：將模壓料在室溫下預先壓成與制品相似的形狀，然后再進行壓制。6調試模具6.1本廠兩臺壓機（1200T，3500T）加熱板均采用加熱板、隔熱板用螺栓緊固在滑塊和工作臺上這永久式固定方法。要求工作人員要經常檢查緊固螺栓，經常校正上下熱板的平行度。6.2根據要壓制的產品選出準備使用的模具，將模具的上下表面擦試干凈，不得有灰塵及雜物，擦拭完畢將模具用天車吊至換模導軌上，模具中心線要與工作臺中心線對準，然后將模具順導軌推入工作臺上，在緊固之前，應對模具位置進行校正，須使模具中心對準工作臺中心，偏差不得超過20㎝。6.3位置調試完畢，按滑塊下行開關，使滑塊快速下降，欲接近模具時，進行慢速下降，緩慢接觸模具（切忌使滑塊直接快速撞擊模具，以避免模腔受損，影響成品質量精度。）。6.4然后用壓板和螺栓將模具上下模分別固定在滑塊和工作臺面上螺栓固定應采用對角緊固，多次緊固，單個螺栓不得一次性擰死！玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第25頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第25頁。7模具預熱打開加熱油路閥門，給使模具升溫，設定導熱油壓力在0.4~0.8MPa。操作者需控制模具溫度介于170-200℃之間（需嚴格控制模具溫度介于此范圍內），并用遠紅外溫度檢測儀隨時對模具進行檢測，模具升溫時間大約需2~4小時（加熱板升溫時間跟據模具大小時間不同）。可用油路閥門對溫度進行調節(jié)。8涂脫模劑當模具溫度達到130~160℃時，將模具打開，用毛巾頭從模具一側均勻的打蠟，無遺漏，然后用干凈毛巾頭拋光兩遍，此工序反復5次。然后用干凈純棉布從兩個垂直的方向上以螺旋方式涂覆脫模劑，干燥后，從兩個垂直的玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第26頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第26頁。壓制過程當溫度達到130~160℃后，陰陽模溫差3-15℃（陰模溫度高于陽模溫度）就可以進行壓制工作了。壓制成型包括裝料、閉模、固化、起模、后處理等步驟1裝料根據3.2.2SMC片材稱重及4.1模具的選用計算出SMC片材用量，按照產品的大致形狀，裁剪成其投影面積的60-80%大小，扒下塑料膜，平鋪入模腔中，擺料的時候略大片的放在下面，略小片的方在上面，以利于氣體的排出。當產品某一部分的形狀較復雜時，片材擺放位置應充分考慮到物料的流動性。2閉模2.1合模：加料之后，進行合模。合模速度要快，此時壓機下行速度為110-350㎜/s以確保上模具快速下行預壓到材料，防止材料在為合模時發(fā)生聚合反應，影響產品表面質量。2.2預壓：當上模下行到將接觸材料時，設備滑塊下行速度要放慢，由滑塊位移控制系統(tǒng)，將滑塊下行速度控制在5～25㎜/s（可調節(jié)）。使材料在模腔內受熱流動，并排出模腔內氣體。根據材料流動性及增稠（粘度）由工藝員對預壓速度進行調節(jié)。2.3閉模：此時預壓階段完成動作，上下模接近合模但尚未合嚴，滑塊以0.5～5㎜/s的速度繼續(xù)下行，2.4合模，上壓力，壓力自動加壓（最大25MPa）。不同型件根據工藝規(guī)程由工藝員對壓力進行調節(jié)。2.5壓制時間：SMC熱固化時間為1～1.2min/㎜，根據產品設定壓制時間。3起模當產品壓制時間達到工藝規(guī)定時，將上模升起，按模具拔模開關，之后按設備回程開關，使上模上升。平板模具可用吸盤將產品吸出；復雜形狀的產品用設備頂出，帶動模具頂出系統(tǒng)將產品頂出，或用壓縮空氣將產品頂出。產品在模腔中頂出時一定要注意產品只能平行頂出，不能傾斜出模，以防止開裂,必要時應使用銅鏟等輔助工具將產品取出，同時取出時要輕拿輕放，防止劃傷。4后處理4.1整形玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第27頁。因為產品固化后，將產生內應力，且由于室內溫度低于模具溫度，產品將收縮、變形、翹曲等，要采取整形的方法加以解決：用整形板使之支撐產品，以防止產品變形，待產品冷卻后即可。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第27頁。4.2修邊產品出模后，上下模接合處必然出現溢料邊（溢料邊厚度不得超過0.2㎜）。在產品未冷卻之前將溢料邊及時用銼刀打掉之后，再用120#砂紙在此處細磨一遍，將銼痕磨平即可。4.3修補產品先進行自檢，一些少量產品可能會出現麻孔等缺陷。此時可以在冷卻后，用相同顏色的原子灰進行修補，然后用800～1000#砂紙蘸水磨平。用吹風機將模具表面清理干凈，進入下一工作循環(huán)。4.4粘接根據圖紙及工藝要求粘接承木及連接角鋁等附件注意事項1裁料1.1手套需干凈，做到專項專用。1.2裁料臺應每班開始生產前清理一次，做到表面無雜質。2.3工具應在鋪料前清點，以免夾帶于片材中。2.4裁料時應將片材兩邊纖維含量較少的部分切除（約10-30mm）。2.5裁剪好的產品應立即用承載膜蓋好。2鋪料2.1手套需干凈，做到專項專用。2.2鋪料臺應每班開始生產前清理一次。2.3工具應在鋪料前清點，以免夾帶于片材中。2.4鋪料臺最多允許有2-3件備料，裁料人員備料時注意檢查薄膜是否撕凈，以免出現粘膜現象，若因清模等原因不能及時上料時，應用承載膜再將揭完膜的片材包好。2.5鋪料要在30秒內完成，鋪好后迅速退出壓機臺面。3主控3.1主控人員在壓機運行過程中不允許離開主控位置。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第28頁。3.2每個模具在首件生產前應空合模一次，觀察速度、壓力、保壓時間、參考點是否合適，若有異常及時通知相關人員解決。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第28頁。3.3每件產品壓制后應在第一時間檢查其質量，以便及時做出調整，不允許出現連續(xù)三件以上相同原因不合格品。3.4模具溫度需每小時測一次。3.5每換一批新料或模具停產超30分鐘以上，開始兩件背模加強筋處應打脫模劑；生產過程中可視具體脫模情況3.6每壓制10件產品需檢查一遍模具表面及承壓板上是否粘有雜質，如有用軟布清理表面。4脫模4.1手套需干凈，做到專項專用。4.2取產品時，若留上模應使用真空吸盤，鉗子平行向下拉，不允許出現單角下揭現象，以免將其余角帶裂，若下拉時較困難，應先使用風槍吹產品四周。若留下模，應先將四周輕輕撬起，再用氣頂頂出（產品剛壓制完成時強度較小），取出產品后平放于工作臺上，主控人員檢驗完后打磨毛刺。4.3用半圓銼刀沿產品背面45度角方向打磨，產品正面需向上，以免劃傷產品。4.4將產品表面清理干凈，蓋上自粘膜，豎立存放。4.5產品碼放整齊，表面做好防護，避免產品表面劃傷。4.6清理模具或撬產品應使用銅鏟，不能用鐵制物品清理。5環(huán)境5.1備料處所揭掉的薄膜及時清理，不得隨便丟棄。5.2模具表面及剪切邊、承壓板應每模清理。5.3打磨工位、材料工位每隔2-3件應清掃一次地面。5.4裁料工位應保持材料桌、地面清潔，及時清理料渣。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第29頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第29頁。1-5玻璃鋼注射成型工藝1RTM概述RTM起始于50年代，是手糊成型工藝改進的一種閉模成型技術，屬于一種成本較低的注射成型工藝。RTM的基本原理：是將玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內，用壓力將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化，脫模成型。2RTM特點①可以制造兩面光的制品；②成型效率高，適合于中等規(guī)模的玻璃鋼產品生產（20000件/年以內）；③RTM為閉模操作，不污染環(huán)境，不損害工人健康；④增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況例題鋪放增強材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建廠投資少，上馬快。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第30頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第30頁。1-6玻璃鋼主要產品類型車頭夾芯結構成型1模具處理一般車頭模具由多個模具合模制作，另燈罩等特殊造型需制作輔助模。1.1裝輔助模，首先將輔助模安裝到分體模具上，用螺栓固定好。1.2清潔打蠟，用綿紗沾8#蠟在模具上作∮200的圓周運動，蠟汁涂抹均勻。晾5分鐘后用綿紗擦拭干凈。模具翻邊用紙膠帶貼好。1.3噴涂膠衣，膠衣的噴射壓力要求0.4MPa噴射均勻，厚度在0.4-0.6為最佳，表面象桔皮般噴射時先噴模具周邊再噴中間。棱角部位噴膠衣時要求壓力更小一些，如果壓力太大膠衣會成為波浪狀。膠衣固化后，開始糊制。2糊制過程2.1首層氈糊制，邊角處均勻涂一層樹脂膩子，凹角處用纖維填充，避免糊制中產生氣孔。輔助模拐角處均勻涂一層樹脂膩子，凹角處用纖維填充，避免糊制中產生氣孔。糊制時需注意，輔助模與主體接縫處要求二層復合氈逐層收縮，短切氈要從輔助模超過與主體接縫處50-100mm。在需合模處糊制的復合氈要求向內收縮，第二層、第三層相應收縮。防止合模后合模處過厚。樹脂固化至指干后切邊，切邊時要求從產品面向外切邊，切邊后切割面不能毛刺、分層和厚度不勻現象，更不能有玻璃鋼件脫?，F象。模具合模處切邊成45度角，便于合模時兩產品的連接。切邊后安裝嵌件。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第31頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第31頁。2.2糊制泡沫糊制前要先將30mm泡沫板切割成30mm、50mm、100mm不等的長條，方便粘結。首先刷膩子，然后選擇適當尺寸的泡沫進行粘接。合模處及各附件安裝位置不能粘接泡沫。泡沫板粘接后，糊制被覆層，要求糊制時雙面涂膠。完成后進行合模制作。3合模脫模使用螺栓緊固模具各部分。合模后模具接縫處按工藝要求鋪層進行糊制。產品完全固化后依次卸下各部分模具?？墒褂玫踯囕o助脫模。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第32頁。

玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第32頁。1模具處理用高壓風將模具內外表面雜物與灰塵吹掉。用清潔的棉紗擦拭一遍模具內表面。用棉紗在模具上均勻地涂一層蠟液，10分鐘后用清潔的棉紗擦拭干凈。（新模具首次應涂五遍）2膠衣噴涂將準備好的活動模正確放置在專用活動架上，在活動模周邊粘上48mm寬的紙膠帶。推到噴射間內進行膠衣噴涂。噴槍保持距模具表面500mm-700mm，膠衣厚度控制在400-500微米。膠衣噴涂完工后，立即去掉紙膠帶，并將其移置到固化間內固化。3鋪設纖維3.1在活動模邊緣處放置50mm寬的600g/㎡氈條（立邊、側邊）。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第33頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第33頁。3.2在活動模內按工藝要求鋪設玻璃氈布，要求氈布覆蓋模具整個表面，直到沒有膠衣處。3.3將鋪好纖維制品的活動模放入下部固定模中用紙膠帶固定好，纖維制品周邊與下部固定模周邊固定好，內外搭邊不得小于100㎜.以免合模時移動纖維鋪層的位置（注意膠帶粘貼位置）。在上部固定模兩側各加一塊600㎜的氈條。將上部固定模用起重機吊起，移置相應的位置，緩慢地下降，使導向柱對準導向孔落下。用氣動扳手將緊固螺絲鎖緊?？諝鈮毫Σ坏玫陀?MP。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第34頁。玻璃鋼成型工藝技術手冊全文共39頁，當前為第34頁。4注射樹脂將注射機上的注射頭插入模具上的注射孔，調節(jié)好注射量，三人座表的刻度為34（約15.5㎏），二人座表的刻度為22（約為10㎏），一人座表的刻度為13（約為6㎏），開動機器開關，開始注射。注射過程中注意觀察模具上的各個排氣孔，并依次將有樹脂排出的排