圓盤類零件的機(jī)械加工工藝分析和mastercam軟件的運用說明書

年4月19日圓盤類零件的機(jī)械加工工藝分析和mastercam軟件的運用說明書文檔僅供參考，不當(dāng)之處，請聯(lián)系改正。設(shè)計題目：圓盤類零件的機(jī)械加工工藝分析及數(shù)控加工程序編程說明書6月16日目錄一零件的工藝分析11.1零件的作用21.2零件圖分析31.3零件的材料分析4二定位基準(zhǔn)的選擇52.1車床加工基準(zhǔn)與定位62.2鉆床加工基準(zhǔn)72.3加工中心的基準(zhǔn)與定位82.4夾緊方案9三加工工藝路線的擬定103.1制定零件機(jī)械加工工藝路線123.2制定加工路線133.3加工階段的劃分143.4以下是對該零件的簡要部位進(jìn)行加工階段的劃分153.5加工順序的安排163.6零件加工的過程173.7工序的安排18四設(shè)備及工藝裝備的選擇194.1機(jī)床的選用204.2工藝裝備的選擇21五加工余量和加工尺寸的確定5.1切削用量的確定六普通車床加工工序卡片七機(jī)械加工工藝卡八繪制數(shù)控加工程序8.1Mastercam介紹8.2繪制加工模型8.3設(shè)定走刀路線8.4設(shè)定加工參數(shù)九程序模擬仿真加工十專周設(shè)計設(shè)計總結(jié)設(shè)計目的1、能熟練運用專業(yè)課中學(xué)到的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確解決一個零件在數(shù)控機(jī)床上加工的定位，夾緊，工藝路線的安排工藝裝備配置，保證零件的加工質(zhì)量。2、經(jīng)過課程設(shè)計全面掌握《數(shù)控技術(shù)》的課程內(nèi)容，主要掌握《數(shù)控加工工藝與裝配》、《數(shù)控編程》以及制圖軟件的應(yīng)用，并在數(shù)控機(jī)床操作和使用中有更深刻具體的認(rèn)識。3、要求運用課程中所學(xué)的數(shù)控加工程序編制的理論和方法，對較為復(fù)雜的零件進(jìn)行數(shù)控加工的工藝過程設(shè)計，使用mastercam軟件繪圖，加工、生成刀路，最后導(dǎo)出程序。然后使用仿真系統(tǒng)加工。一零件的工藝分析1.1零件的作用主要起連接，其直徑為85公差等級為9的圓與一種軸配合屬于過盈，是過盈配合的配合表面。直徑為95公差等級為7的圓也與另一工件產(chǎn)生配合來連接在一起，并用M4的螺紋孔固定在一起使其在工作時不產(chǎn)生脫落，直徑為195公差等級為9的圓也與其它的工件產(chǎn)生配合，并用直徑為12偏差等級為7的孔來進(jìn)行配合使其工件工作時不發(fā)生相對轉(zhuǎn)動。1.2零件圖分析1）從零件的尺寸及輪廓來看，軸向尺寸L遠(yuǎn)小于徑向尺寸D,且最大外圓直徑比最小內(nèi)孔直徑大得多，屬于盤套類零件。主要輪廓由孔、圓弧曲面、凸臺、外圓面等組成。2）絕大部分尺寸公差為中等等級，10個Ф16及Ф12孔的孔尺寸精度為7級，2個M4螺紋孔尺寸精度較高為6級。表面粗糙度值最高為3.2屬于中等精度加工。3）工件周邊R53的圓弧分布有較高的角度公差要求，外延為300的圓盤面厚度較薄僅為6.5mm，圓盤上U型凸臺結(jié)構(gòu)壁厚也較薄，加工時需特別注意。4）Ф85孔的軸線與Ф95圓柱凸臺端面有0.04mm的垂直度要求，Ф95外圓面的軸線與Ф85孔軸線有Ф0.08mm的同軸度要求，Ф195外圓面與Ф85孔軸線有Ф0.11mm的同軸度要求。1.3零件的材料分析44-ＧＢ７０９－８８／４５－ＧＢ７１１－８８，查資料得，零件的材料為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼。這類鋼因有害雜質(zhì)較少，其強(qiáng)度，塑性，韌性均比碳素結(jié)構(gòu)鋼好，主要用于制造較重要的機(jī)械零件，其牌號是以鋼中平均碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)的萬倍來表示的，該材料的牌號為４０的具有較高的強(qiáng)度，加工性良好，冷變形時塑性中等，焊接性差，焊接前須預(yù)熱，焊接后應(yīng)熱處理，多在正火和調(diào)質(zhì)狀態(tài)下使用，用于制造軸，曲柄，活塞桿等。為４５的具有強(qiáng)度較高，塑性和韌性尚好，用于制作承受負(fù)荷較大的小截面調(diào)質(zhì)件和應(yīng)力較小的大型正火零件，以及對心部強(qiáng)度要求不高的表面淬火零件，如曲軸，傳動軸，齒輪，蝸桿，鍵，銷等。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復(fù)雜的零件應(yīng)在熱水或油中淬火。兩種材料都要求加工的時候調(diào)質(zhì)處理，因此我們的這個零件也要求了調(diào)質(zhì)處理。二定位基準(zhǔn)的選擇2.1車床加工基準(zhǔn)與定位在普通機(jī)床上的定位，以直徑95的圓柱的端面為定位基準(zhǔn)，加工直徑85的孔；以直徑85的孔為定位基準(zhǔn)加工直徑95的外圓柱面和直徑195的外圓柱面，加工直徑195的那面的部位在普通機(jī)床上進(jìn)行加工，以外輪廓定位，三爪卡盤夾緊。。2.2鉆床加工基準(zhǔn)在鉆床加工的孔有尺寸精度，采用三爪卡盤來定位夾緊。2.3加工中心的基準(zhǔn)與定位加工中心加工時，利用加工出的盲孔底端的一個平面作為一個定位面（限制三個自由度），已經(jīng)加工好的中心圓和一個小圓共同限制三個自由度，這樣的定位屬于完全定位。其中中心圓的定位元件是短圓柱銷，小圓的定位元件是削邊銷。夾緊時采用開口墊圈和螺母（方便裝夾、拆卸）。夾緊時墊圈、螺母剛好壓在工件上表面的一個小凸臺上。這兩個定位元件設(shè)計為兩個軸。軸上最大的圓用于軸在夾具體上的定位。軸一上相應(yīng)的凸圓都相應(yīng)地在夾具體和工件上起著定位作用。為減少生產(chǎn)時間，應(yīng)更多地考慮使用標(biāo)準(zhǔn)件。標(biāo)準(zhǔn)件最大的開口墊圈是M36的，因此軸上兩頭的螺紋為M36。軸一與夾具體的夾緊采用標(biāo)準(zhǔn)件平墊圈和相應(yīng)的螺母。軸二與夾具體的連接情況與軸一類似。安裝軸二時，應(yīng)注意削邊銷的位置，避免出現(xiàn)過定位。另外為了讓軸更好地裝入夾具體，同時也方便工件在軸上的裝夾，因此在每個接觸的地方都加工有退刀槽。加工中心的夾具定位元件與夾具體連接時其配合關(guān)系是過渡配合，與工件的配合關(guān)系是間隙配合（方便拆卸）。2.4夾緊方案由壓板、開口墊圈和壓緊螺母擰緊，夾具設(shè)計簡單，安裝可靠，且便于操作。開口墊片的設(shè)計取夾方便，可提高工作效率。三加工工藝路線的擬定3.1制定零件機(jī)械加工工藝路線表面的加工方法：根據(jù)零件的技術(shù)要求確定分為鍛造外形，鍛壓是對坯料施加外力，使其產(chǎn)生塑性變形，改變尺寸，形狀及改進(jìn)性能，用以制造機(jī)械零件或毛坯的成形加工方法。它是鍛造和沖壓的總稱。鍛壓不但是零件成形的一種加工方法，還是一種改進(jìn)材料組織性能的一種加工方法。與鑄造比較，具有強(qiáng)度高，晶粒細(xì)，沖擊韌性好等優(yōu)點。與由棒料直接切削加工相比，可節(jié)約金屬，降低成本。如采用扎制，擠壓和沖壓等加工方法，還可提高生存率。因此在機(jī)械制造葉業(yè)中，許多重要零件（如軸類，齒輪，連桿，切削刀具等），都是采用鍛造的方法成形的。因此此次的零件毛坯也用鍛壓。該零件的圓比較多比較適應(yīng)于車削加工而且若不先加工孔，銑削是就沒有定位基準(zhǔn)，就不好進(jìn)行銑削加工，而且車床加工所花費的成本是比較低的，對加工的刀具損傷比較小，因此我們用車床來車削外圓和鏜內(nèi)孔。零件的外形輪廓比較復(fù)雜，而且其凹槽有比較多，能夠用銑床來銑，可是有要鉆孔需要換刀因此我們采用加工中心來銑削輪廓。根據(jù)表面粗糙度要求車削分為粗加工和半精加工，銑削也可分為粗加工和精加工。3.2制定加工路線零件的機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。直徑為85mm的內(nèi)孔；由表面粗糙度知道其工藝路線粗鏜-精鏜直徑為95mm的外圓和端面；由表面粗糙度得知其工藝路線粗車-精車。直徑為195mm的外圓和端面；由表面粗糙度得知其工藝路線粗車-精車，3.3加工階段的劃分粗加工階段主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸上接近零件的成品，因此關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準(zhǔn)備。精加工階段保證各主要表面達(dá)到圖樣的要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。3.4以下是對該零件的簡要部位進(jìn)行加工階段的劃分：零件中直徑85mm的內(nèi)孔，其表面有粗糙度為3.2的要求，將其加工階段劃分為粗鏜和半精鏜。直徑95mm的外圓柱面，其表面有粗糙度3.2的要求，將其加工階段劃分為粗車和半精車。其它平面和圓柱面，其中表面粗糙度為3.2的加工階段分為粗銑和精銑，表面粗糙度為12.5的表面的加工直接粗銑。3.5加工順序的安排a、先粗后精的原則 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工。b、先主后次的原則 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作余量小，又常與主要表面有位置精度要求，因此一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進(jìn)行進(jìn)行。C、先面后孔的原則對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔，這樣可使工件定位夾緊可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。d、基面先行的原則用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來。因此第一道工序一般是進(jìn)行定位面的粗加工和半精加工，然后再以精基面定位加工其它表面。3.6零件加工的過程零件先在普通機(jī)床上加工基面B、φ12H7孔和φ85孔，然后在數(shù)控機(jī)床上加工輪廓、臺階面和孔。加工輪廓、臺階面和孔的走刀路線，走刀路線包括平面內(nèi)進(jìn)給走刀和深度進(jìn)給走刀兩部分的路線。平面內(nèi)的進(jìn)給走刀，對外輪廓是從切線方向切入；對內(nèi)輪廓是從過渡圓弧切入。在數(shù)控銑床上加工時，首先要選定進(jìn)刀點，由于該零件的毛坯是一個圓盤型的鑄件，因此進(jìn)刀點能夠選在毛坯的切線上，刀具根據(jù)工件輪廓來回銑削，分層銑削逐漸加深到銑削深度。當(dāng)?shù)毒哌_(dá)到切削深度的時候，刀具就在XY平面內(nèi)運動，銑削零件的輪廓。分層銑削到指定深度，留取0.5mm的的加工余量，在精加工的時候銑削掉。在保證加工平面表面粗糙度要求的同時，還要考慮保證輪廓表面有較高的表面質(zhì)量，采用順銑的銑削方式，即從進(jìn)刀點開始，對外輪廓按順時針方向銑削，對內(nèi)輪廓按逆時針方向銑削。對孔進(jìn)行加工的時候，應(yīng)注意先鉆中心孔，方便定位，再進(jìn)行鉆孔。鉆孔完畢后，取下零件，進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，要求HRC22—28，熱處理完成后，重新裝夾工件準(zhǔn)備件準(zhǔn)備進(jìn)行精加工，精加工和粗加工不同的地方在于刀具半徑、進(jìn)給速度、背吃刀量和進(jìn)給量的不同，精加工只進(jìn)行一次切削，切削量就是粗加工剩余的加工余量。3.7工序的安排由于零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是中.小批生產(chǎn)因此采用工序集中來加工，工序集中能夠采用高效的機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高，減少設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力.物力，減少安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度。結(jié)合以上原因工序集中是最好的選擇。四設(shè)備及工藝裝備的選擇4.1機(jī)床的選用確定了工序集中或工序分?jǐn)?shù)的原則后，基本上也就確定了設(shè)備的類型。采用工序集中，就應(yīng)該選用高效自動加工設(shè)備。而且機(jī)床的精度要與工件的精度相適應(yīng)，應(yīng)該機(jī)床的精度要高于工件的精度。機(jī)床的規(guī)格要與工件的外形相適應(yīng)，工件的外圓形狀并不復(fù)雜，從經(jīng)濟(jì)的角度來應(yīng)選擇普通車床，工件的輪廓加工大多都集中在一個平面上，采用立式加工中心戶臥式加工中心都能夠，可是立式加工中心比臥式加工中心所花費的成本要低一些。工件的基本外形輪廓采用鍛壓來制造，鍛壓與鑄造比較，具有強(qiáng)度高，晶粒細(xì)，沖擊韌性好等優(yōu)點。與由棒料直接切削加工相比，可節(jié)約金屬，降低成本，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。選擇的機(jī)床應(yīng)與現(xiàn)有的加工設(shè)備相適應(yīng)?？紤]以上的條件，機(jī)床應(yīng)該選擇普通車床和立式數(shù)控加工中心。4.2工藝裝備的選擇1.夾具的選擇（1）車床上使用夾具：三爪卡盤或者四爪卡盤、芯軸、壓板、螺釘（2）銑床上夾具：根據(jù)此零件，我們設(shè)計出500×310×30的夾具。為保證配合，在平面上有一φ85的凸臺，在凸臺有一螺柱，用于安裝墊圈和螺母夾緊毛坯。在另一邊有一圓柱削邊銷，從而利用“一面兩孔”定位原則將毛坯夾緊安裝。2刀具1）鏜刀選擇Ф60鏜刀，粗鏜Ф85內(nèi)孔Ф85鏜刀，精鏜Ф85內(nèi)孔2）鉆頭、擴(kuò)孔刀及鉸刀選擇Ф3中心鉆，Ф3麻花鉆，Ф11麻花鉆，Ф15麻花鉆，Ф30麻花鉆、Ф3.3H6鉸刀，Ф12H7鉸孔刀，Ф16鉸孔刀3）其它刀具或工具銼刀、M4絲錐4)加工中心刀具銑輪廓時考慮到有Φ20的內(nèi)輪廓銑削，因此選用的銑刀直徑應(yīng)該比Φ20小，銑刀刃長應(yīng)大于工件22.5mm的高度。因此選Φ15的銑刀。鉆孔時直接采用Φ16的鉆頭，選用的鉆頭長度應(yīng)大于加工孔深度的8mm。3量具的選擇長度測量器具——游標(biāo)卡尺形位誤差測量器具——百分表、巖石平板表面質(zhì)量測量器具——表面粗糙度比較樣塊螺紋質(zhì)量測量器具——錐度鎖緊式螺紋塞規(guī)五加工余量和加工尺寸的確定5.1切削用量的確定切削用量是切削加工過程中切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量的總稱。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具的磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著的影響。在選擇時應(yīng)在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。（1）切削用量的選擇原則粗加工切削用量的選擇原則：首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機(jī)床的動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工切削用量的選擇原則：首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度。5.2加工余量的確定加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。余量有總加工余量和工序余量之分。由毛坯轉(zhuǎn)變成零件的過程中在某加工表面上切除金屬層的總厚度，稱之為該表面的總加工余量；一般情況下，總加工余量不是一次切除，而是分在各個工序中逐漸切除，故每道工序所切除的金屬層厚度稱之為該工序加工余量。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差，毛坯是毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。車床加工部分：直徑為85mm的內(nèi)孔；由表面粗糙度知道其工藝路線粗鏜-精鏜，由查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-54)表法知道毛坯直徑為80mm，查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-130)得第一次粗鏜余量為80mm，第二次粗鏜余量為83mm，精鏜余量為84.3mm，工件的公差等級為H11（+0.22）?？偟么昼M余量=毛坯余量-精加工余量=-4.3mm。直徑為95mm的外圓和端面；由表面粗糙度得知其工藝路線粗車-精車，由查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-54)表得知毛坯直徑為100mm，端面余量為4mm,查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-120)得精車余量為1.1mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=3.9mm，其粗車外圓的公差為0.46mm。查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-125)得精車端面的加工余量為0.7mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=3.3mm。粗加工外圓尺寸為98.9mm，精加工外圓尺寸為95mm.直徑為195mm的外圓和端面；由表面粗糙度得知其工藝路線粗車-精車，由查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-54)表得知毛坯直徑為205mm，端面加工余量為4mm。查表得(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-120)精車余量為1.3mm，粗加工余量=毛坯余量-精加工余量=8.7mm,其粗車外圓的公差為0.6mm。查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-125)得精車端面的加工余量為0.8mm，粗車端面的余量=毛坯余量-精加工余量=3.2mm。粗加工尺寸為196.3mm，精加工尺寸為195mm.5.3切削用量的確定背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定的。切削加工一般分為粗加工.半精加工.精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。在車床上我根據(jù)零件的表面粗糙度劃分了兩個工序，粗加工和半精加工。粗加工時，再允許的條件下，盡量一次切除該工序的全部余量。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)8~10mm。但對于加工余量大，一次走刀會造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠；或加工余量不均勻，引起震動；或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀的幾種情況，需要采用多次走刀。半精加工，被吃刀量一般為0.5~2mm。直徑為85mm的內(nèi)孔；粗加工的余量為4.3mm。加工余量不大粗加工能夠一次走刀，背吃刀量=4.3mm查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-111)得進(jìn)給量0.3~1（mm/r），切削速度為40~60(m/min)，由于是懸伸鏜削，切削速度為40(m/min)，精加工的余量為1.7mm，精加工能夠分一次走刀完成，則其背吃刀量為1.7mm，查表(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-111)得進(jìn)給量為0.2~0.8(mm/r)，切削速度為80~120(m/min)，由于是懸伸鏜削故切削速度為80（m/min）。直徑為95mm的外圓和端面；粗加工外圓余量為3.9mm.加工余量不大，粗加工能夠一次完成，背吃刀量=3.9mm.查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-98)表得進(jìn)給量為0.6(mm/r)，切削速度為134（m/min）。精加工的余量為1.1mm，精加工能夠分一次走刀完成，則其背吃刀量為1.1mm，查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-100)表得進(jìn)給量為0.2~0.3(mm/r),切削速度為50~80（m/min）都能夠。直徑為195mm的外圓和端面；粗加工外圓余量為8.7mm.加工余量太大，粗加工分三次加工完成，第一次的背吃刀量=4.5mm，第二次的背吃刀量=2.9mm.第三次的背吃刀量為1.3mm，查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-98)表得進(jìn)給量為0.6(mm/r)，切削速度為134（m/min）。精加工余量為1.3mm，查(簡明機(jī)械制造工藝手冊表5-100)表得進(jìn)給量為0.2~0.3(mm/r),切削速度為50~80（m/min）都能夠。六普通車床加工工序卡片單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號盤類零件01工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間04三爪卡盤和心軸普通車床工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格(mm)主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度(m./min)背吃刀量（mm）備注1粗車端面B1硬質(zhì)合金90的車刀320803.3自動2半精車端面B1硬質(zhì)合金90的車刀3201100.7自動3粗車φ95外圓1硬質(zhì)合金90的車刀3201343.9自動4精車φ95外圓1硬質(zhì)合金90的車刀400601.1自動5粗鏜φ85內(nèi)孔220*20320404.2自動6半精鏜φ85內(nèi)孔220*20400801.7自動7粗車φ195端面1硬質(zhì)合金90的車刀320803.2自動8半精車φ195端面1硬質(zhì)合金90的車刀3201100.8自動9粗車φ195外圓1硬質(zhì)合金90的車刀3201344.5/2.9/1.3自動10半精車φ195外圓1硬質(zhì)合金90的車刀400601.3自動七機(jī)械加工工藝卡盤類零件的機(jī)械加工工藝分析及數(shù)控加工程序編制廠名成都工業(yè)學(xué)院機(jī)械加工工藝卡片車間實訓(xùn)基地產(chǎn)品名稱零件號零件名稱材料牌號45零件毛重(kg)毛坯種類鍛造零件凈重(kg)毛坯尺寸311*40材料定額(kg)毛坯可制件數(shù)中.小批每臺產(chǎn)品零件數(shù)工序號安裝號工步號工序內(nèi)容機(jī)床設(shè)備名稱及編號夾具名稱及編號切削工具名稱及編號量具名稱及編號輔助工具名稱及編號每件()時間定額(分)準(zhǔn)備及結(jié)束單件1鍛造012涂防銹漆3時效處理411粗車端面B車床02三爪卡盤外圓車刀游標(biāo)卡尺2半精車端面B千分尺3粗車φ95外圓游標(biāo)卡尺4精車φ95外圓千分尺5粗鏜φ85內(nèi)孔鏜刀游標(biāo)卡尺6半精鏜φ85內(nèi)孔鏜刀千分尺21粗車φ195端面心軸和頂尖外圓車刀游標(biāo)卡尺2半精車φ195端面千分尺3粗車φ195外圓游標(biāo)卡尺4半精車φ195外圓千分尺511打3*φ5中心孔鉆床03三爪卡盤φ5的中心鉆2鉆2*φ3的底孔φ3的鉆頭3鉆φ10的底孔φ10的鉆頭4粗絞φ12的孔鉸刀5精絞φ12的孔5鉆φ20的盲孔φ20的鉆頭21鉆2*φ6的盲孔φ6的鉆頭6調(diào)質(zhì)處理711銑削零件的外形輪廓立式加工中心04自制夾具φ15的立銑刀游標(biāo)卡尺和千分尺2精銑凹槽的表面φ15的立銑刀3銑凸臺φ15的立銑刀4鉆φ16的孔φ16的鉆頭8手動攻絲鉗工臺絲錐91鉗工倒角鉗工臺2鉗工去毛刺10檢驗更改標(biāo)記數(shù)量通知單號簽名日期更改標(biāo)記數(shù)量通知單號簽名日期簽名日期第頁八繪制數(shù)控加工程序8.1Mastercam介紹Mastercam是美國CNCSoftwareInc.公司開發(fā)的基于PC平臺的CAD/CAM軟件。它集二維繪圖、三維實體造型、曲面設(shè)計、體素拼合、數(shù)控編程、刀具路徑摸擬及真實感摸擬等到功能于一身。它具有方便直觀的幾何造型Mastercam提供了設(shè)計零件外形所需的理想環(huán)境，其強(qiáng)大穩(wěn)定的造型功能可設(shè)計出復(fù)雜的曲線、曲面零件。mastercam具有強(qiáng)大的曲面粗加工及靈活的曲面精加工功能。其可靠刀具路徑效驗功能使Mastercam可模擬零件加工的整個過程，模擬中不但能顯示刀具和夾具，還能檢查出刀具和夾具與被加工零件的干涉、碰撞情況，真實反映加工過程中的實際情況，不愧為一優(yōu)秀的CAD/CAM軟件。同時Mastercam對系統(tǒng)運行環(huán)境要求較低，使用戶無論是在造型設(shè)計、CNC銑床、CNC車床或CNC線切割等加工操作中，都能獲得最佳效果。8.2.繪制加工模型在繪制加工模型前要熟悉常見的指令畫圓、直線、倒圓、打斷、連接等等。在后面的加工中能夠了解到，相同的加工輪廓在Mastercam系統(tǒng)中默認(rèn)的走刀路線順序是最先畫圖畫出的外形輪廓。再是按照復(fù)制的順序加工相應(yīng)的輪廓。這就要求在建立模型時就要選好加工的下刀點。因此在建立這個模型時，相同的外形輪廓都先畫最下方的那個，然后再經(jīng)過“Rotate”旋轉(zhuǎn)指令完成上表面的輪廓。在建立模型時所有輪廓都需要