煉鋼初設(shè)(鲅魚圈)

1總論

1.1概述

鞍鋼-本鋼重組后鞍本集團具備了2000萬噸/年以上的生產(chǎn)能

力。根據(jù)國家最新頒布的鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，要按照聯(lián)合重組和建設(shè)

精品基地的要求，逐步淘汰落后生產(chǎn)能力，到2010年，要形成兩個

3000萬噸級具有國際競爭力的特大型企業(yè)集團。鞍本鋼鐵集團公司

考慮鞍本鋼鐵集團長遠發(fā)展并根據(jù)國家鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策擬在營口

穌魚圈港新建鋼鐵項目，工程設(shè)計規(guī)模為年產(chǎn)鋼650萬噸，并預留

1300萬噸/年的發(fā)展條件。

鞍本鋼鐵集團營口簸魚圈港鋼鐵項目將建設(shè)7m52孔焦爐4座、

405m之燒結(jié)機2臺、4038m3高爐2座、260t頂?shù)讖秃洗禑掁D(zhuǎn)爐3座、

雙流1450板坯連鑄機2臺、1580熱軋帶鋼生產(chǎn)線1條、單流2300

板坯連鑄機1臺、5500寬厚板生產(chǎn)線1條及其與之相配套的公輔設(shè)

施。

鞍本鋼鐵集團營口簸魚圈港鋼鐵項目的建設(shè)廠址位于營口鯨魚

圈開發(fā)區(qū)工業(yè)園區(qū)，地處遼東灣東岸，穌魚圈港東北側(cè)，廠區(qū)總占地

約8平方公里。

根據(jù)總體規(guī)劃的安排，煉鋼廠位于新建廠區(qū)的東南側(cè)，北鄰厚板

廠和1580熱軋廠，南臨活性石灰車間，東鄰二期發(fā)展預留用地，西

2

鄰煉鐵廠。煉鋼廠占地約38萬mo

鞍本鋼鐵集團營口線魚圈港鋼鐵項目煉鋼工程包括煉鋼廠轉(zhuǎn)爐

車間及廢鋼處理廠，廢鋼處理廠按總體布局的要求，布置在距煉鋼廠

西北約2.5km的原料場東側(cè)。

轉(zhuǎn)爐車間主要建設(shè)內(nèi)容：3座脫硫扒渣站、3座260t頂?shù)讖秃洗?/p>

煉轉(zhuǎn)爐、2座LF鋼包精煉爐、2座RH-TB真空處理裝置及各種公輔配

套設(shè)施。

1.1.1設(shè)計依據(jù)

鞍鋼集團公司行政部室文件，規(guī)劃（2005）函字27號《關(guān)于開

展簸魚圈港鋼鐵項目初步設(shè)計的任務書》。

1.1.2設(shè)計原則

堅持鞍鋼“高起點、少投入、快產(chǎn)出、高效益”的技術(shù)改造原則。

貫徹國家《鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策》，采用“先進、成熟、安全、可

靠”的技術(shù)、設(shè)備和工藝，能源消耗、主要技術(shù)經(jīng)濟指標、環(huán)保指標

要達到國際先進水平。

按嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)和地方各種法律、法規(guī)、設(shè)計規(guī)程、規(guī)范,

嚴格執(zhí)行有關(guān)節(jié)能、環(huán)保、安全、衛(wèi)生、消防、抗震等政策、法令和

規(guī)定。

1.1.3設(shè)計范圍

煉鋼車間從鐵水接收開始，到鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐煉鋼、鋼水爐外

精煉、熱潑渣以及水處理、一次、二次除塵等公輔配套設(shè)施。鋼渣處

理、混鐵車倒渣站不包括在本工程范圍內(nèi)。

廢鋼處理廠主要包括：廢鋼打包機、冷剪機及瓦切車間；廢鋼爆

破、打碎間；廢鋼原料堆場。廢鋼處理廠預留擴建條件，在1300

萬t/a規(guī)模時建設(shè)，需對廢鋼處理廠進行擴建。

1.2產(chǎn)品方案

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間年產(chǎn)666.6萬噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬

噸合格連鑄坯，其中1450連鑄機生產(chǎn)446萬噸，2300連鑄機生產(chǎn)204

萬噸。

連鑄坯規(guī)格：

厚板用：200,250,300mmX1500?2300mm義3?5.2m

熱軋用：170,200,230mmX750-1450mmX8-12.65m

鋼種：

厚板用

表1-1

品種管線鋼造船板結(jié)構(gòu)鋼板鍋爐板容器板其它合計

比例%19.429273.87.813100

注：其它包括：耐大氣腐蝕板，工程機械用板等

熱軋用

表1-2

碳素低合低合金取向

品種耐蝕鋼管線鋼合計

結(jié)構(gòu)鋼金鋼結(jié)構(gòu)鋼硅鋼

比例％41.67202012.52.783.05100

1.3主要工藝及設(shè)備選擇

1.3.1鐵水系統(tǒng)

煉鐵廠建兩座4038k高爐，高爐利用系數(shù)：2.33?2.5t/mld,

日產(chǎn)制鋼生鐵9409噸/座，最大日產(chǎn)10095噸/座；年工作日為350

天。年產(chǎn)制鋼生鐵650萬噸。

根據(jù)寶鋼、武鋼及鞍鋼西區(qū)煉鋼廠經(jīng)驗，并經(jīng)過充分考察論證，

鐵水運輸采用320噸混鐵車，煉鋼廠采用260t鐵水罐。

煉鋼廠建有鐵水倒罐間，由煉鐵廠來的鐵水從320噸混鐵車翻入

煉鋼廠260t鐵水罐，并經(jīng)稱量保證兌入轉(zhuǎn)爐的鐵水量恒定，利于轉(zhuǎn)

爐冶煉順行。

為保證轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)穩(wěn)定、順行，要求煉鐵廠供應煉鋼廠的鐵水成份

及溫度波動應盡量小。為實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐少渣冶煉需要限制高爐鐵水含硅

量，需在高爐采用出鐵場脫硅工藝，將鐵水硅限制在0.2—0.4%范

圍內(nèi)為宜。

為保證連鑄坯的產(chǎn)品質(zhì)量，轉(zhuǎn)爐冶煉用鐵水全部經(jīng)脫硫扒渣處理。

建設(shè)3座脫硫扒渣站。鐵水脫硫采用金屬鎂粉和氧化鈣復合噴吹技術(shù),

脫硫效率高、成本低。

1.3.2廢鋼系統(tǒng)

在煉鋼廠西北約2.5km的原料場東側(cè)設(shè)一廢鋼處理廠，廢鋼來自

廠內(nèi)自產(chǎn)廢鋼和外購廢鋼，廢鋼經(jīng)加工處理后按照轉(zhuǎn)爐要求裝入煉鋼

用廢鋼槽中，將裝滿廢鋼的廢鋼槽用特種汽車運到煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料

跨，必要時可在加料跨按轉(zhuǎn)爐煉鋼要求進行調(diào)整，之后加入轉(zhuǎn)爐?？?/p>

廢鋼槽用特種汽車運回到廢鋼處理廠進行下一次裝槽。廢鋼儲存總量

約95870噸，按轉(zhuǎn)爐車間煉鋼廢鋼比15%平衡，年需廢鋼106萬噸,

廢鋼處理廠可儲存廢鋼約1個月。

廢鋼處理廠主要建設(shè)有：廢鋼打包機、冷剪機及瓦切車間，內(nèi)設(shè)

1500噸打包機1臺、1500噸冷剪機1臺；廢鋼爆破、打碎間；廢鋼

原料堆場。廢鋼處理廠預留擴建條件，在1300萬t/a規(guī)模時建設(shè),

需對廢鋼處理廠進行擴建。

1.3.3轉(zhuǎn)爐

轉(zhuǎn)爐煉鋼采用以下先進工藝技術(shù)：

(1)轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖秃洗禑捁に?。引進轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動態(tài)模

型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)，可生產(chǎn)低碳鋼、低磷鋼，提高終點碳

溫雙命中率，實現(xiàn)一次倒爐出鋼、快速煉鋼，提高鋼水收得率，降低

熔劑和合金消耗，實現(xiàn)自動化煉鋼。

(2)采用擋渣技術(shù)對轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，使進入鋼包的渣量W5kg/t

鋼。

(3)采用濺渣護爐技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐爐齡達到8000次以上。

(4)轉(zhuǎn)爐二次煙氣、鐵水折罐產(chǎn)生的煙氣和脫硫扒渣煙氣收集

除塵、粉塵回收利用。

(5)轉(zhuǎn)爐采用一塔式雙文洗滌塔除塵系統(tǒng)，除塵效率高、節(jié)約

能源，運行穩(wěn)定。

(6)轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽回收利用，用于RH真空處理等生產(chǎn)用汽。

(7)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用，實現(xiàn)負能煉鋼。

(8)轉(zhuǎn)爐可采用雙聯(lián)法冶煉，可生產(chǎn)超低磷鋼，配合爐外精煉

工藝可生產(chǎn)超純凈鋼等高附加值產(chǎn)品。

(9)采用獨創(chuàng)的上修爐方式，具有設(shè)備簡單實用、投資少、效

率高、無需維護、故障率低等特點。

1.3.4鋼水爐外精煉

鋼水爐外精煉裝置具有調(diào)整鋼水溫度、成份，去除有害元素，均

衡和緩沖轉(zhuǎn)爐與連鑄工序的作業(yè)。

根據(jù)新建煉鋼廠產(chǎn)品方案，選擇LF鋼包精煉爐、和RH-TB真空

處理裝置作為鋼水爐外精煉裝置，預留ANS-OB鋼水處理裝置建設(shè)位

置及條件。

LF鋼包精煉爐的主要功能及特點：

?采用電加熱的物理升溫方式，不污染鋼水

,脫硫

?調(diào)整鋼水成份

?喂絲對鋼水進行鈣化處理

?均衡轉(zhuǎn)爐和連鑄工序生產(chǎn)

RH-TB真空處理裝置主要功能及特點：

?真空吹氧脫碳、生產(chǎn)超低碳鋼

?去除鋼水中出）、（0）、（N）等有害元素

?微調(diào)鋼水成份

1.3.5鋼渣處理

轉(zhuǎn)爐鋼渣采用熱潑渣工藝。熱潑渣工藝具有處理能力大、工藝簡

單、適合于大規(guī)模生產(chǎn)的特點。煉鋼廠年產(chǎn)鋼渣約78萬噸，設(shè)有12

個熱潑渣池。

鋼渣?；に嚲哂辛鞒潭獭⑶鍧嵒?、鋼渣分離好、金屬回收率高、

成品渣粒度均勻性能穩(wěn)定易于進行深加工利用、安全性高、占地面積

小、維護成本低等特點，其主要缺點為采用濺渣護爐工藝后，由于渣

黏稠及結(jié)殼，處理比率較低。本設(shè)計預留將來建設(shè)鋼渣粒化處理裝置

的條件。

1.4工藝布置及流程

轉(zhuǎn)爐車間工藝布置是本著功能分區(qū)明確、布置緊湊、工藝順行、

經(jīng)濟適用的原則進行的。

三座轉(zhuǎn)爐布置在廠房中部。在轉(zhuǎn)爐加料跨東部為廢鋼準備區(qū)，裝

好槽的廢鋼用專用汽車運至煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料跨。在加料跨轉(zhuǎn)爐西部為

鐵水處理區(qū)，設(shè)置3座鐵水脫硫扒渣站。鐵水運輸采用320t混鐵車。

轉(zhuǎn)爐用散料采用皮帶運輸從低位料倉運至高位料倉，經(jīng)稱量后自

動加入轉(zhuǎn)爐中，活性石灰及輕燒白云石從耐火車間經(jīng)皮帶直接運至高

位料倉。鐵合金采用皮帶從低位料倉運至中位料倉，經(jīng)稱量后由皮帶

機及中間料斗加入鋼水罐中。

兩座RH真空處理裝置布置在精煉跨1450連鑄機一側(cè)，用吊車吊

運料罐進行合金及造渣劑的上料作業(yè)。兩座LF鋼包爐分別布置在精

煉跨兩側(cè)。預留ANS-0B布置在精煉跨1450連鑄機一側(cè)。為提高作業(yè)

效率，LF采用雙鋼包車，RH、ANS-OB采用鋼包回轉(zhuǎn)臺。

鋼包整備區(qū)布置在精煉跨西側(cè)。

鋼渣處理間為單獨跨間，轉(zhuǎn)爐渣用25m3渣罐車運至鋼渣處理間。

在轉(zhuǎn)爐與鐵水區(qū)之間設(shè)一渡線連接加料跨與鋼水接收跨，用于鋼

水返回轉(zhuǎn)爐加料跨、空鋼包返回精煉跨等作業(yè)。

脫硫渣及連鑄鋼包鑄余渣用13nl3渣罐通過60t抱罐汽車運至鋼

渣臨時堆場。

1.5主要建設(shè)內(nèi)容

本工程建設(shè)內(nèi)容主要包括：

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間：

轉(zhuǎn)爐車間主廠房

鋼渣處理間

轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)

除塵設(shè)施

水處理系統(tǒng)

煉鋼總降壓變電所

公輔配套設(shè)施

廢鋼處理廠

1.5.1轉(zhuǎn)爐車間主廠房

轉(zhuǎn)爐車間主廠房由轉(zhuǎn)爐加料跨、轉(zhuǎn)爐跨及精煉跨組成，主廠房建

筑面積約3.59萬m2o

轉(zhuǎn)爐車間主廠房主要建有以下工藝設(shè)施：

?320t混鐵車鐵水倒罐站

?3座脫硫扒渣站

?3座260t頂?shù)讖秃洗禑掁D(zhuǎn)爐

,鋼包整備設(shè)施

?2座LF鋼包精煉爐

?2座RH-TB真空處理裝置

?熱力設(shè)施：蓄熱器站、給水泵站、循環(huán)泵站

?變電所、主電室、主控室

1.5.2鋼渣處理間

對轉(zhuǎn)爐渣進行熱潑，內(nèi)設(shè)12個熱潑渣池。

1.5.3轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)

轉(zhuǎn)爐采用一塔式煤氣雙文凈化、冷卻、洗滌塔除塵系統(tǒng)，除塵效

率高、節(jié)約能源，運行穩(wěn)定。

主要包括：煤氣冷卻塔、一次除塵煤氣管道、放散塔及轉(zhuǎn)爐煤氣

引風機。煤氣冷卻塔安裝在煉鋼主廠房內(nèi)，轉(zhuǎn)爐煤氣引風機安裝在轉(zhuǎn)

爐煤氣風機房內(nèi)，其它設(shè)施安裝在轉(zhuǎn)爐煤氣風機房室外。

1.5.4除塵設(shè)施

主要包括：轉(zhuǎn)爐二次除塵系統(tǒng)；鐵水倒罐除塵系統(tǒng)；鐵水脫硫扒

渣除塵系統(tǒng)；原料除塵系統(tǒng)；LF爐、RH真空處理裝置除塵系統(tǒng)等。

1.5.5水處理系統(tǒng)

主要包括：

?轉(zhuǎn)爐凈環(huán)水泵站

?轉(zhuǎn)爐濁環(huán)水泵站、粗顆粒間、斜板沉淀池、過濾間、濃縮池、

脫水間

?鋼渣處理濁環(huán)泵站

?精煉水處理泵站、過濾間

1.5.6煉鋼總降壓變電所

在煉鋼車間附近建設(shè)一座煉鋼區(qū)域總降壓變電所，為煉鋼連鑄車

間及制氧機變電所供電。煉鋼區(qū)域總降壓變電所內(nèi)安裝3臺容量為

66/10kV50MVA有載調(diào)壓變壓器，10kV側(cè)為四段母線，正常分列運

行，2#變與1#變，2#變與3#變互為備用。兩臺66/35kV50MVA變壓

器，分別為2座LF爐供電。

1.5.7公輔配套設(shè)施

公輔配套設(shè)施主要包括以下內(nèi)容：

?除鹽水站

?氮氣加壓站

?化驗室

?鐵路、公路、廠區(qū)綠化

?電力線路、通訊線路

?燃氣、熱力、給排水管線

1.5.8廢鋼處理廠

廢鋼處理廠主要包括：廢鋼打包機、冷剪機及瓦切車間；廢鋼爆

破、打碎車間；廢鋼原料堆場。廢鋼處理廠預留擴建條件，在1300

萬噸規(guī)模建設(shè)時需對廢鋼處理廠進行擴建。

1.6主要原材料及能源供應

1.6.1鐵水

轉(zhuǎn)爐車間鐵水用量666.6萬噸/年,鐵水由兩座4038m高爐供給。

鐵水運輸采用320噸混鐵車，用鐵路運輸。

1.6.2廢鋼

轉(zhuǎn)爐車間廢鋼用量為58.5萬噸/年，最大用量為106.2萬噸/年。

轉(zhuǎn)爐車間用廢鋼由廢鋼加工廠供給，在廢鋼加工廠按轉(zhuǎn)爐要求進

行裝槽，用汽車將廢鋼槽運至煉鋼車間。

1.6.3散狀造渣料

轉(zhuǎn)爐車間需活性石灰32.83萬噸/年、輕燒白云石16.58萬噸/

年，其它散料16.9萬噸/年。

轉(zhuǎn)爐車間用活性石灰及輕燒白云石由活性白灰車間供給，其他散

料外購。

1.6.4鐵合金

轉(zhuǎn)爐車間用鐵合金約8.7萬噸/年，直接外購合格粒度的鐵合金。

1.6.5耐火材料

轉(zhuǎn)爐車間用耐火材料主要包括轉(zhuǎn)爐、鐵水罐、鋼包砌筑等耐火材

料，就近外購。

1.6.6電

在轉(zhuǎn)爐車間附近建設(shè)一座煉鋼區(qū)域總降壓變電所，為煉鋼連鑄車

間及3#制氧機變電所供電。

煉鋼總降壓變電所10kV側(cè)計算負荷約：

有功功率：P30=99700kW

無功功率：Q3o=54OOOkvar

視在功率：S3o=1133OOkVA

LF爐35kV視在功率為：80000kVA自然功率因數(shù)為0.8。

每座LF爐設(shè)一套動補及濾波裝置兼做無功功率補償，功率因數(shù)

可補償至0.9以上。

1.6.7氧、筑、氮氣

煉鋼廠氧氣、氣氣、氮氣平均用量如下：

氧氣：平均:8.437^m7h,最大18.99萬均/h（3吹3）；

?氣:常壓：平均：1300m7h,最大2310m3/h；

高壓:平均:1340m7h,最大450（W/h；

；

氮氣：常壓：平均：3.13萬111711,最大4.84萬//h；

中壓：平均：0.945萬n?/h,最大6.53萬n?/h；

高壓:平均：1340mRi,最大4500n?/h。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)2條氧氣管道，一條管徑為中530X

10,另一條管徑為①426X9,其氣源壓力為1.5MPa。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)1條①426X9氮氣管道，其氣源壓

力為0.8MPa；1條①426X9氮氣管道，其氣源壓力為L5MPa,由該

管道上接出1條①133X4管道，送至新建氮氣加壓站經(jīng)氮氣壓縮機

加壓后送往200m氮氣球罐，經(jīng)減壓閥組減壓至2.5MPa用①108X4管

道供轉(zhuǎn)爐底吹用。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)1條①108X4氨氣管道，其氣源壓

力為3.OMPa,進入煉鋼主廠房經(jīng)減壓閥組分別減壓至2.5MPa、

1.5MPa和0.8MPa后送往各用戶。

1.6.8焦爐煤氣

煉鋼車間用焦爐煤氣分為高壓和低壓兩個系統(tǒng)，高壓系統(tǒng)用量平

均1000m7h,最大1300m：7h；低壓系統(tǒng)用量平均7810m7h,最大

8050m7ho

煉鋼車間用焦爐煤氣由連鑄工程新建的焦爐煤氣加壓站供給。由

焦爐煤氣加壓站至煉鋼廠廠區(qū)敷設(shè)1條D720X8普通焦爐煤氣管道，

由此管道上接出2條①377X8、1條①325X8及1條①159X5管道

分別送往各用戶；1條中219X6高壓脫硫焦爐煤氣管道，由此管道接

出1條①159X5管道并將其引入煉鋼主廠房。

1.6.9壓縮空氣

為了節(jié)省能源、集中管理，在整個廠區(qū)集中建設(shè)一座空壓站，該

站房內(nèi)生產(chǎn)普通壓縮空氣和凈化壓縮空氣，各車間需要的普通壓縮空

氣和凈化壓縮空氣由該空壓站供應，煉鋼部分生產(chǎn)用普通壓縮空氣和

凈化壓縮空氣量見連鑄部分說明書。

1.6.10蒸汽

本工程所需要的生產(chǎn)、生活、采暖用蒸汽由轉(zhuǎn)爐汽化冷卻活動煙

罩和余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽供應，考慮到轉(zhuǎn)爐運行的不連續(xù)性和RH用

蒸汽的特殊性，汽化冷卻活動煙罩和余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽必須與廠區(qū)

的蒸汽管網(wǎng)相連。

為保證RH生產(chǎn)用蒸汽，另有一路由焦化廠干熄焦單獨接出的蒸

汽管道作為RH備用蒸汽汽源。

轉(zhuǎn)爐部分生產(chǎn)及生活產(chǎn)用汽量見連鑄部分說明書。

1.6.11水

轉(zhuǎn)爐車間給排水是為3座260t氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D(zhuǎn)爐及配套設(shè)

施設(shè)計，總用水量7399m7h,總循環(huán)水量7184m：7h,總補水量530//h,

補水水源采用工業(yè)新水（或污水處理廠處理后的環(huán)水）o循環(huán)率為

97.09%o

精煉水處理凈環(huán)、濁環(huán)系統(tǒng)生產(chǎn)循環(huán)水量5020m7h,補充工業(yè)

新水量176m7h,循環(huán)率96.5%o

轉(zhuǎn)爐車間渣處理站濁環(huán)生產(chǎn)循環(huán)水量1200m7h（最大量），最大

補水量360m7ho

1.7環(huán)境保護與安全衛(wèi)生

煉鋼部分設(shè)計嚴格堅持了環(huán)境保護、綜合利用、安全生產(chǎn)及工業(yè)

衛(wèi)生措施要同時設(shè)計、同時施工同時投產(chǎn)的原則。

在環(huán)境保護及綜合利用方面采取的主要措施有：

?對煉鋼廠產(chǎn)生的鋼渣采用熱潑渣工藝進行處理，熱潑渣工藝具

有處理能力大、工藝簡單、適合于大規(guī)模生產(chǎn)的特點。

?對產(chǎn)生煙塵的部位全部采用二次除塵措施，主要有：轉(zhuǎn)爐、倒

罐、鐵水脫硫扒渣系統(tǒng)、LF爐及RH真空處理系統(tǒng)、散料運輸系統(tǒng)轉(zhuǎn)

運站等；

?轉(zhuǎn)爐一次煙氣經(jīng)凈化后回收，再用于加熱爐作燃料?，不能回收

的廢氣處理后達標排放；

?轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽進行回收，并用于生產(chǎn)；

?轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)用水經(jīng)處理后循環(huán)使用，其循環(huán)率達到97%；

?對收集的一次、二次煙塵及水處理泥漿鐵皮等經(jīng)處理后送至轉(zhuǎn)

爐或燒結(jié)廠作原料；

?對產(chǎn)生噪聲的設(shè)備設(shè)隔聲罩、消間器等。

在安全生產(chǎn)及工業(yè)衛(wèi)生方面采取的措施主要有：

?建筑物、各種電氣設(shè)備等均進行防雷、接地；

?建筑物按地震烈度7度設(shè)防；

?充分考慮防機械傷害及人體墜落；

?消防設(shè)施和滅火設(shè)施按規(guī)范、規(guī)定設(shè)置；

?對產(chǎn)生煙塵部位進行除塵；

?對產(chǎn)生有害、易燃、易爆、易窒息氣體的部位設(shè)監(jiān)測報警裝置;

?車間停電時，重要設(shè)備設(shè)事故驅(qū)動裝置、事故供水系統(tǒng)、事故照

明等。

1.8工程投資

本工程煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間總投資為266327.52萬元。其中含外匯

3153.96萬美元。

本工程廢鋼處理廠總投資為43093.44萬元。其中含外匯1120.53

萬美元。

本工程環(huán)保投資51862萬元，占工程總投資16.76%；消防投資

1235萬元，占工程總投資0.4%。

1.9技術(shù)經(jīng)濟

本項目全部投資所得稅后財務內(nèi)部收益率為16.08%,投資回收

期為5.6年(不含建設(shè)期)，項目財務盈利能力較好。敏感性分析結(jié)

果表明，該項目具有一定的抗風險能力。因此，本項目從財務盈利能

力及抗風險能力看都是可行的。

1.10建設(shè)進度

本工程建設(shè)期為24個月，達產(chǎn)期為一年。

1.11需要說明的問題

1.11.1工程范圍

本工程不包括鋼渣破碎、磁選等深加工綜合利用工程項目及費

用。

本工程概算投資未含土地購置費。

本工程概算是按關(guān)稅及增值稅豁免考慮的。

2煉鋼工藝

2.1概述

根據(jù)產(chǎn)品方案，煉鋼工藝路線確定為：鐵水脫硫扒渣——頂?shù)讖?/p>

合吹煉轉(zhuǎn)爐——LF、RH-TB——連鑄機。

轉(zhuǎn)爐車間主要建設(shè)內(nèi)容：三座脫硫扒渣站、三座260t頂?shù)讖秃?/p>

吹煉轉(zhuǎn)爐、兩座LF鋼包精煉爐、兩座RH-TB真空處理裝置及各種公

輔配套設(shè)施。煉鋼車間年產(chǎn)666.6萬噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650

萬噸合格連鑄坯。

2.1.1采用的新工藝、新技術(shù)

(1)轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖秃洗禑捁に?。引進轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動態(tài)模

型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)，可生產(chǎn)低碳鋼、超低磷鋼，提高終點

碳、溫雙命中率，實現(xiàn)一次倒爐出鋼、快速煉鋼，提高鋼水收得率，

降低熔劑和合金消耗，實現(xiàn)自動化煉鋼。

(2)采用擋渣技術(shù)對轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，使進入鋼包的渣量W5kg/t

鋼。

(3)采用濺渣護爐技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐爐齡達到8000次以上。

(4)鐵水脫硫扒渣采用鈍化金屬鎂粉與流態(tài)化CaO粉高壓復合

噴吹技術(shù)，具有提高脫硫效率、消耗少、溫降小、處理周期短、處理

成本低的優(yōu)點?？杀ＷC入爐鐵水硫含量在0.010%?0.005%o

(5)轉(zhuǎn)爐二次煙氣、鐵水出罐及折罐時產(chǎn)生的煙氣和脫硫扒渣

煙氣收集除塵、粉塵回收利用。

(6)轉(zhuǎn)爐采用濕法除塵，除塵效率高、節(jié)約能源，轉(zhuǎn)爐泥可回

收供燒結(jié)使用。

(7)轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽回收利用。

(8)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用，實現(xiàn)負能煉鋼。

(9)ffiLF鋼包精煉爐和RH-TB真空處理裝置作為鋼水爐外精

煉裝置，可冶煉超低碳鋼、低氫鋼、超低硫鋼等高級鋼種。

(10)轉(zhuǎn)爐可采用雙聯(lián)工藝冶煉，可生產(chǎn)超低磷鋼，配合爐外精

煉工藝可生產(chǎn)超純凈鋼等高附加值產(chǎn)品。

(11)采用獨創(chuàng)的上修爐方式，具有設(shè)備簡單實用、投資少、效

率高、無需維護、故障率低等特點。

2.1.2控制水平

轉(zhuǎn)爐自動化系統(tǒng)是由基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)和過程自動化控制系

統(tǒng)組成，同時過程自動化控制系統(tǒng)能與全廠的生產(chǎn)管理計算機系統(tǒng)進

行通訊?；A(chǔ)自動化系統(tǒng)與過程自動化系統(tǒng)構(gòu)成集散式控制系統(tǒng)。根

據(jù)工序/裝置的控制要求，由相應的若干PLC和PC組成。這些設(shè)備都連

接到工業(yè)以太網(wǎng)。

基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)完成對散料及合金上料系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐散料及合

金下料系統(tǒng)、氧槍升降橫移系統(tǒng)、副槍升降旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)、廢氣分析系統(tǒng)、

轉(zhuǎn)爐頂吹和底吹系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)、設(shè)備運轉(zhuǎn)電機、電振給料

器、電磁閥、調(diào)節(jié)閥、執(zhí)行機構(gòu)等設(shè)備的監(jiān)測、控制和調(diào)節(jié)。由基礎(chǔ)

自動化系統(tǒng)中的PLC和傳感器采集的全部信息經(jīng)兩級網(wǎng)絡(luò)傳遞到過

程控制計算機和人機接口HMIoPLC通過工業(yè)以太網(wǎng)與人機接口HMI

相連構(gòu)成監(jiān)控操作員工作站，實現(xiàn)對轉(zhuǎn)爐各系統(tǒng)生產(chǎn)的分散控制、集

中操作管理和動態(tài)畫面監(jiān)視與控制。PLC與HMI通過工業(yè)以太網(wǎng)進行

數(shù)據(jù)通信和信息交換。

過程控制系統(tǒng)及管理系統(tǒng)可對煉鋼生產(chǎn)進行控制和管理，主要包

括生產(chǎn)計劃、出鋼計劃、鋼種變更的輸入；鐵水預處理信息處理；連

鑄用數(shù)據(jù)的傳輸；生產(chǎn)過程作業(yè)狀況顯示；生產(chǎn)班報、日報、月報表

等的打印及分析傳輸裝置數(shù)據(jù)通信；對轉(zhuǎn)爐主原料鐵水、廢鋼管理；

吹煉管理如加造渣劑、吹煉方式，再吹冷卻劑的投入；通過轉(zhuǎn)爐副槍

及廢氣分析系統(tǒng)實現(xiàn)不倒爐進行連續(xù)自動測溫、取樣、定碳和定氧，

從而實現(xiàn)自動化煉鋼，一次命中、快速煉鋼的終點控制；鐵合金管理;

鋼包精煉數(shù)據(jù)收集；轉(zhuǎn)爐除塵風機轉(zhuǎn)速測定；蒸汽、煤氣回收管理;

轉(zhuǎn)爐操作數(shù)據(jù)收集記錄；主要設(shè)備及能源介質(zhì)的管理等。

2.2生產(chǎn)規(guī)模及產(chǎn)品方案

2.2.1生產(chǎn)規(guī)模

煉鋼廠建成三座260t氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D(zhuǎn)爐，年產(chǎn)鋼水666.6

萬噸，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬噸合格連鑄坯。

轉(zhuǎn)爐按三吹三組織生產(chǎn)，年平均為三吹二時，車間年產(chǎn)量計算：

260X80X321=667.68X10'（t/a）

式中：260—每座轉(zhuǎn)爐平均產(chǎn)鋼水量（噸/爐）

80—三座轉(zhuǎn)爐日平均生產(chǎn)爐數(shù)

321—轉(zhuǎn)爐年有效作業(yè)天數(shù)（天/年）

當轉(zhuǎn)爐按三吹二組織生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)能力可達667.7萬噸/

年，能夠滿足年產(chǎn)650萬噸合格坯所需鋼水666.6萬噸的要求。

當轉(zhuǎn)爐按三吹三組織生產(chǎn)，年平均為三吹二點五時，則轉(zhuǎn)爐煉鋼

生產(chǎn)能力可達750萬噸鋼水/年。

2.2.2產(chǎn)品方案

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間年產(chǎn)666.6萬噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬

噸合格連鑄坯。其中供給1580熱軋帶鋼廠400萬噸，供給5500厚板

廠250萬噸。

連鑄坯規(guī)格：

厚板用：200,250,300nlmX1500?2300mmX3?5.2m

熱軋用：170,200,230mmX750-1450mmX8-12.65m

鋼種：

厚板用

表2-1

品種管線鋼造船板結(jié)構(gòu)鋼板鍋爐板容器板其它

比例外19.429273.87.813

注：其它包括：耐大氣腐蝕板，工程機械用板等

熱軋用

表2-2

向

碳素低合金取

鋼

品種低合金鋼耐蝕鋼管線鋼硅

結(jié)構(gòu)鋼結(jié)構(gòu)鋼

比例%41.67202012.52.783.05

2.2.3金屬平衡（單位：萬噸）

圖2T:金屬平衡

2.3煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間組成及工藝流程

2.3.1轉(zhuǎn)爐車間組成

車間組成見表2-3o

表2-3

長義寬面積軌面標高起重機配置

跨間名稱

(m)面)(m)(噸位X數(shù)量)

125/32t橋式起重機X2臺

渣跨(N-P)273X27737116

20/5t電磁抓斗兩用X1臺

28.4450/80t鑄造起重機X2臺

轉(zhuǎn)爐加料跨

375X251012575t+75t廢鋼槽起重機XI臺

(K-L)

1120/5t電磁起重機XI臺

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

107X25267528.420/5t橋式起重機XI臺

2*-9"柱區(qū)

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

126X25315060.432t橋式起重機X2臺

9"-14"柱區(qū)

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

142X25355028.420/5t橋式起重機XI臺

14*-22"柱區(qū)

150/32t橋式起重機XI臺

精煉跨(H-J)

513X251282540150/63t鑄造起重機X2臺

1#-22#柱區(qū)

20/5t橋式起重機X2臺

合計3969616臺

2.3.2工藝流程

工藝流程見圖2-2。

圖2-2:工藝流程圖

2.3.3主要起重機的確定

(1)兌鐵起重機

起重量確定

表2-4

鐵水罐自重55t

耐火材料重62t

最大鐵水裝入量275t

粘渣10t

渣重13t

合計415t

主卷揚的額定載荷定為450噸。富余8%0

起重機臺數(shù)的確定

表2-5

作業(yè)內(nèi)容每爐次所需作業(yè)時間(min)

從鐵水罐運輸車吊罐至脫硫扒渣工位5

從脫硫扒渣工位至轉(zhuǎn)爐兌鐵8

運空罐至鐵水罐運輸車5

合計18

?當年產(chǎn)666.6萬噸鋼水時：

起重機作業(yè)率=80X18XL2/(2X1440X0.8)=75%

其中：

80—平均日出鋼爐數(shù)，爐

18—每爐次所需作業(yè)時間，min

1.2-起重機的工作量系數(shù)，包括未預計到的工作量在內(nèi)

2一起重機臺數(shù)，臺

1440—每天的時間，min

0.8—起重機有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機實際工作中的等

待、干擾、日常維護及交接班等影響。

故2臺起重機能夠滿足生產(chǎn)需要。

?當年產(chǎn)750萬噸鋼水時：

起重機作業(yè)率=94X18X1.2/(2X1440X0.8)=88.1%

其中：

94—平均日出鋼爐數(shù)，爐

18—每爐次所需作業(yè)時間，min

1.2-起重機的工作量系數(shù)，包括未預計到的工作量在內(nèi)

2—重機臺數(shù)，臺

1440—每天的時間，min

0.8—起重機有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機實際工作中的等

待、干擾、日常維護及交接班等影響。

故當年產(chǎn)750萬噸鋼水時，2臺起重機作業(yè)率較高，需加強調(diào)度

及提高操作熟練程度縮短作業(yè)時間，否則無法滿足生產(chǎn)能力要求。

另外，當轉(zhuǎn)爐采用雙聯(lián)冶煉時，將增加起重機作業(yè)次數(shù)及作業(yè)時

間，故設(shè)計預留增設(shè)第三臺450/80t起重機條件。

(2)加廢鋼起重機

起重量確定

表2-6

廢鋼槽自重約40t

廢鋼最大重量40t

合計80t

由于加廢鋼時荷載不均勻，主鉤、付鉤額定載荷均定為75t。

起重機臺數(shù)的確定

表2-7

作業(yè)內(nèi)容每爐次所需作業(yè)時間(min)

從廢鋼稱準備區(qū)到轉(zhuǎn)爐前5

加廢鋼2

將空廢鋼槽放回等待處5

合計12

?當年產(chǎn)666.66萬噸鋼水時:

起重機作業(yè)率=80X12XI.1/(1X1440X0.9)=81.5%

其中：

80—平均日出鋼爐數(shù)，爐

12—每爐次所需作業(yè)時間，min

1.1-起重機的工作量系數(shù)，包括未預計到的工作量在內(nèi)

1一起重機臺數(shù)，臺

1440—每天的時間,min

0.9—起重機有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機實際工作中的等

待、干擾、日常維護及交接班等影響。

故1臺起重機能夠滿足生產(chǎn)需要。

?當年產(chǎn)750萬噸鋼水時：

起重機作業(yè)率=94X12XI.1/(2X1440X0.9)=95.7%

其中：

94—平均日出鋼爐數(shù)，爐

8—每爐次所需作業(yè)時間，min

1.1-起重機的工作量系數(shù)，包括未預計到的工作量在內(nèi)

1一起重機臺數(shù)，臺

1440—每天的時間,min

0.9—起重機有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機實際工作中的等

待、干擾、日常維護及交接班等影響。

故1臺起重機難以滿足生產(chǎn)需要，需要增加一臺75t+75t加廢

鋼起重機。若提高操作熟練程度、加強調(diào)度，將每爐次所需作業(yè)時間

由12min降低至lOmin以內(nèi),則一臺75t+75t加廢鋼起重機也能滿

足生產(chǎn)需要。

當加廢鋼起重機故障或檢修時，可臨時用450/80t鑄造起重機向

轉(zhuǎn)爐內(nèi)加廢鋼。

2.4鐵水供應及鐵水倒罐間

煉鐵廠建兩座4038m3高爐,高爐利用系數(shù)：2.30-2.5t/m3-d,

日產(chǎn)制鋼生鐵9287t/座，最大日產(chǎn)10095t/座；年工作日為350天。

年產(chǎn)制鋼生鐵650萬t。

倒罐站廠房為半封閉式，共設(shè)2個門，分別供混鐵車出入。

在倒罐站內(nèi)共設(shè)2個倒罐位，可供兩臺混鐵車同時翻鐵。在每個

倒罐位上方設(shè)集煙罩，并設(shè)除塵系統(tǒng)。

鐵水倒罐站有2條鐵路線來自煉鐵高爐，裝載鐵水的混鐵車，從

高爐直送到轉(zhuǎn)爐車間的鐵水倒罐站。

鐵水倒罐站還有2條渡線，通往加料跨。每條渡線內(nèi)設(shè)1臺鐵水

罐稱量臺車，臺車上設(shè)置稱量裝置，可直接稱量出鐵水重量。當鐵水

罐稱量車在混鐵車下的適當位置時，混鐵車的魚雷罐開始翻鐵水，鐵

水罐裝滿鐵水后，臺車將鐵水罐運到轉(zhuǎn)爐車間的加料跨。

鐵水罐的拆罐作業(yè)及砌筑作業(yè)在鋼包整備場進行。

鐵水罐烘烤裝置布置在加料跨。

混鐵車及其檢罐、檢修、倒渣、倒殘鐵等作業(yè)在高爐工程設(shè)計中

考慮，不在本工程范圍內(nèi)。

2.4.1主要設(shè)備

2.4.1.1鐵水罐

鐵水罐參數(shù)

表2-8

鐵水罐總高6330mm

鐵水罐自重55t

耐火材料重62t

最大鐵水裝入量275t

粘渣lOt

渣重13t

合計415t

鐵水罐數(shù)量:

3座脫硫扒渣站占用鐵水罐數(shù)量為3個，倒罐站占用鐵水罐2個,

重罐座占用鐵水罐1個，冷修鐵水罐數(shù)量為2個，備用罐為2個共

計鐵水罐為10個。

2.4.1.2鐵水罐座

重量：鐵水罐重罐時重430t

數(shù)量：1個

2.4.1.3鐵水罐烘烤裝置

數(shù)量：2套

燃氣種類：焦爐煤氣

最大加熱溫度：800℃

2.5鐵水脫硫扒渣

2.5.1鐵水、主要原材料條件及供應

（1）鐵水條件：（高爐鐵水帶渣＜20kg/t鐵）

表2-9

含量%CSiMnPSN溫度（℃）

4.0-4.50.4-0.6>0.4<0.10<0.040>1350

（2）活性石灰理化指標:

表2-10

A12O3

成分組成灼減Si02Fe20；iCaOMgOSP

%7.772.030.860.7787.221.810.053很少

表2-11

粒度組成（mm）>10.5~10.2?0.50.2?0.88<0.088

%2-3151025?3042?48

（3）金屬鎂粉理化指標:

表2T2

粒度要求（mm）有效成份（%）（純鎂含量）備注

0.4~1.2>90鎂粉需經(jīng)過鈍化處理

2.5.2鐵水處理能力

煉鋼廠設(shè)置3套脫硫扒渣設(shè)施，日平均處理鐵水80罐（每罐260

噸），日處理鐵水20800噸，年處理鐵水650萬噸。年作業(yè)時間321

天。

脫硫后利用鐵水罐電動傾翻車將鐵水罐傾翻并在原位置上采用

液壓扒渣機對鐵水進行扒渣。日平均扒渣量：

18915X(2.1+0.5192+20)=470t/d

其中：2.1為石灰粉單耗(2.lkg/t鐵)

0.5192為鎂粉單耗(0.5192kg/t鐵)

20為每噸鐵水帶的渣(按2%考慮)

2.5.3脫硫扒渣工藝及設(shè)施

脫硫扒渣站布置在轉(zhuǎn)爐主廠房加料跨(L-K)的14—18號柱空

之間，其配套設(shè)施貯粉料倉、噴吹罐也布置在該區(qū)域，建設(shè)3套脫硫

扒渣裝置。

2.5.4鐵水脫硫扒渣系統(tǒng)組成

脫硫扒渣系統(tǒng)主要由以下設(shè)備組成：

脫硫粉劑受料、貯存系統(tǒng)；脫硫粉劑噴吹脫硫系統(tǒng)；扒渣系統(tǒng)；

測溫取樣系統(tǒng)；脫硫處理計算機、電器、電子稱儀表控制系統(tǒng)；工業(yè)

電視、通訊系統(tǒng)；脫硫及扒渣煙氣除塵系統(tǒng)。

2.5.5工藝流程

(1)粉料輸送工藝流程：

CaO粉:

輸粉罐車1-0貯倉卜函粉噴吹罐卜幢吹管道H噴槍噴吹|

Mg粉：

汽車纖維袋裝H吊車吊起I-癡E囹T噴吹罐H噴吹管道1麗

(2)噴粉脫硫工藝流程

啟動脫硫周期：鐵水罐對位

確認噴吹罐內(nèi)有適當?shù)姆蹌┝?/p>

排煙活板打開

測溫取樣

噴槍降到鐵水液面上，打開供氮閥門開始吹氮氣

噴槍降到下限位，打開石灰噴吹罐出料閥，開始噴吹CaO

當CaO流量、壓力達到設(shè)定值時，打開鎂噴吹罐出料閥，開始吹Mg粉

當鎂粉噴吹量達到設(shè)定值時，關(guān)閉鎂粉出料閥，停止供鎂

關(guān)閉石灰出料閥，停止供石灰

提升噴槍至鐵水罐上方，高壓吹掃，關(guān)閉氮氣供應閥

當噴槍回到上極限時，脫硫排煙活板關(guān)閉再次測溫取樣

脫硫周期結(jié)束

(3)處理周期表:

表2-13

工藝操作內(nèi)容所用時間(min)備注

鐵水車移到脫硫位置對位2

脫硫前測溫取樣2

啟動噴槍升降裝置使噴槍下降2

開始噴吹脫硫6-15

脫硫結(jié)束噴槍提升2

脫硫后測溫取樣2

液壓裝置傾翻鐵水罐準備扒渣2

扒渣10?15

扒渣結(jié)束液壓裝置傾翻鐵水罐復位2

鐵水車移到吊罐位置等待2

總計36

(4)處理效果

脫硫站鐵水處理前后硫含量

表2T4

處理前(0.029%)處理后(0.010%)

初始硫（盼百分比魏）目標硫（盼百分比觥）

0.02>47.20.015<60

0.02-0.03300.010<30

0.03-0.0414.80.003<10

>0.048

（5）脫硫效率:

n平均二（［s）處理前一（s）處理后）X100%/（S）處理前

=（0.03-0.008）X100%/0.03

=73%

2.5.6脫硫劑的選擇及參數(shù)

根據(jù)鐵水和原料條件及產(chǎn)品方案決定脫硫劑主要采用經(jīng)流化處

理過的CaO粉和經(jīng)鈍化處理的金屬Mg粉，其配比為CaO:Mg=4:1。

它可以滿足鐵水深脫硫的需要，可以減少鐵水溫度損失，減少鐵損、

燒損，同時噴濺少、渣量少、提高了脫硫效率。所采用的石灰粉和鎂

粉是經(jīng)過特殊處理過的，以保證粉劑的有效成份并使其有一定的流動

性，使噴吹系統(tǒng)暢通不堵塞，安全可靠。

2.5.7載氣體的選擇與參數(shù)

脫硫站運載氣體主要用于兩大部分：貯粉料倉系統(tǒng)（主要包括汽

車向料倉充料及料倉向噴吹罐裝料）；噴吹管路系統(tǒng)。

在選擇運載氣體時既要考慮運載氣體不與鐵水和脫硫劑起反應，

又要安全經(jīng)濟，故選用氮氣作為脫硫用運載氣體。參數(shù)如下：

氮氣純度：99.999%；氮氣露點：-40℃。氣源壓力：1.2~1.4MPa。

其中噴吹工作壓力：1.0?1.2MPa；料倉工作壓力為：0.IMPao整個

脫硫系統(tǒng)氮氣流量：3600/'（標）/!!。

鎂粉雖已經(jīng)過鈍化，但出于安全考慮，鎂粉料倉仍需工作于惰性

環(huán)境下。故選用氨氣作為鎂粉料倉的安全氣體（一旦鎂粉料倉氧氣分

析儀報警顯示氧氣超標，則需立即向料倉內(nèi)充入負氣）。同時在氮氣

供應不足時用其清理噴吹罐流態(tài)化床以防其堵塞。

氨氣純度：99.999%；氨氣露點：-40℃。氣源壓力：l.OMPa。

流量：120011?（標）/11。

2.5.8脫硫扒渣的控制及特點

脫硫作業(yè)的控制主要集中在脫硫操作室內(nèi)進行，為便于檢修和靈

活操作對主要設(shè)備也設(shè)置了機旁控制盤?？刂品绞綖槭謩印胱詣?、

自動控制并設(shè)有安全防護設(shè)施。在脫硫設(shè)備連續(xù)操作時設(shè)聯(lián)鎖控制及

安全報警措施。自動、半自動控制方式由PLC進行控制。在操作室內(nèi)

還設(shè)置有計算機、CRT終端顯示裝置，并配備自動打印記錄機對鐵水

成份、溫度、重量和脫硫作業(yè)有關(guān)數(shù)據(jù)可以打印記錄，化驗設(shè)備與脫

硫站HMI之間實現(xiàn)通訊。在脫硫操作室設(shè)置工業(yè)電視，以便在操作室

內(nèi)監(jiān)視鐵水罐渡車、渣罐渡車及噴槍噴吹時工作情況及噴濺情況。

PLC專家系統(tǒng)軟件根據(jù)初始和最終硫含量及鐵水重量、鐵水溫度

來自動進行粉劑消耗量的計算并進行噴吹脫硫控制。在HMI上輸入鐵

水①重量、②溫度、③初始硫、④目標硫、⑤噴吹類型，通過專家系

統(tǒng)選擇最佳的粉劑配比，確定噴吹速度、粉劑流量，計算出石灰、鎂

粉的噴吹量，啟動后自動進行噴吹控制。

噴吹類型有：復合噴吹類型、單吹CaO粉、單吹Mg粉。

系統(tǒng)也可以在PLC控制條件下，通過HMI進行手動操作。如果

PLC發(fā)生故障或維修，所有的功能將與現(xiàn)場控制盤上的開關(guān)硬接線，

現(xiàn)場手動控制。

2.5.9主要技術(shù)特點

采用260噸鐵水罐頂吹脫硫粉劑對鐵水進行脫硫處理，生產(chǎn)能力

高，脫硫動力學條件好，反應充分，效率高，操作簡單。采用固定噴

槍升降裝置和手動測溫取樣方式，其操作穩(wěn)定，干擾少，設(shè)備簡單。

脫硫劑的貯存和運輸采用粉狀料氣力輸送原理，采用高壓濃相輸

送技術(shù)，以氮氣作載流體，從而達到穩(wěn)定、快速、高效的輸送噴吹脫

硫目的。

采用CaO粉和鈍化金屬Mg粉復合噴吹技術(shù)。提高脫硫粉劑的利

用率，達到了快速高效的脫硫目的。而且渣量少、鐵損少、噴濺少、

燒損少。

貯粉倉向噴吹罐供料和噴吹罐向噴槍供料均采用粉料流態(tài)化沸

騰床技術(shù)，可以保證粉劑容重波動小，噴吹管道暢通，保證穩(wěn)定的定

量供應粉料。

采用PLC自動控制系統(tǒng)，以保證控制穩(wěn)定、操作靈活、便于調(diào)節(jié)、

設(shè)備充分利用，以達到快速高效的脫硫目的。

扒渣采用固定位置傾翻機構(gòu)傾翻鐵水罐進行扒渣的形式，不占用

車間吊車作業(yè)時間。

2.5.10主要工藝設(shè)備

表2-15

序單數(shù)

設(shè)備名稱備注

號位儲

1脫硫扒渣工藝設(shè)施

260噸鐵水罐除塵防濺罩個3

噴槍槍架套2每個槍架能存放12支噴槍

噴槍支30

2噸防爆電葫蘆臺1貯粉間吊運鎂粉

1噸單梁懸掛橋式吊車臺1

貯粉料倉閥站套1

2脫硫扒渣引進機械設(shè)備

CaO料倉流化床套3CaO貯粉料倉下

Mg粉料倉流化床套3Mg貯粉料倉下

貯粉料倉上部集塵器個3CaO貯粉料倉上

貯粉料倉上部集塵器個3Mg貯粉料倉上

2.5M3CaO粉噴吹罐個3配有可調(diào)喉口閥及相關(guān)閥門儀表

1.5M：，Mg粉噴吹罐個3配有可調(diào)喉口閥及相關(guān)閥門儀表

液壓扒渣機臺3

2.5.11主要技術(shù)經(jīng)濟指標及原材料、動力消耗

（1）主要技術(shù)經(jīng)濟指標

表2-16

序號名稱單位指標

1一次處理鐵水量t/次260

2年處理鐵水量萬t/年650

3處理周期（脫硫、扒渣）min36

4脫硫效率%72

5設(shè)備作業(yè)率%87

6日平均扒渣量t470

（2）主要原材料、動力消耗指標

表2T7

最指標

名稱單位備注

大平均

1流化石灰粉kg/t5.502.10

2鈍化金屬鎂粉kg/t1.400.519

3測溫探頭支/t0.04

4電kWh/t1.20

5水t/t0.10

6凝氣m'（標）/t1.25

7壓縮空氣m"標）/t0.10吹掃用

8噴槍消耗支/t0.00050.0002

2.6廢鋼處理1

2.6.1概述

鞍本鋼鐵集團營口簸魚圈港鋼鐵項目煉鋼工程建設(shè)一座廢鋼處

理廠，位于料場附近，廢鋼來自鋼鐵廠內(nèi)自產(chǎn)廢鋼和外購廢鋼，廢鋼

經(jīng)加工處理后按照轉(zhuǎn)爐要求裝入煉鋼用廢鋼槽中，將裝滿廢鋼的廢鋼

槽用特種汽車運到煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料跨，必要時可在加料跨按轉(zhuǎn)爐煉鋼

要求進行調(diào)整，之后加入轉(zhuǎn)爐?？諒U鋼槽用特種汽車運回到廢鋼廠進

行下一次裝槽。廢鋼儲存總量約95870t,按轉(zhuǎn)爐車間煉鋼廢鋼比15%

平衡，年需廢鋼106.2萬噸，可儲存廢鋼約1個月。

廢鋼間主要建設(shè)有：廢鋼打包機、冷剪機及瓦切間；廢鋼爆破、

打碎間；廢鋼原料堆場。廢鋼間預留擴建條件，在1300萬噸規(guī)模

時建設(shè)需對廢鋼處理間擴建。

2.6.2工藝特點

(1)采用五個廢鋼坑分類堆放廢鋼成品，可滿足煉鋼鋼種對不

同種類廢鋼的需求。

(2)采用大型特種自裝卸廢鋼槽載重汽車可減少固定資產(chǎn)投資

和廢鋼吊重復作業(yè)。

(3)采用1500噸打包機、1500噸冷剪機大型廢鋼加工設(shè)備配

合大轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可提高生產(chǎn)率減少金屬損失.使廢鋼加工達到同行業(yè)較

先進水平。

(4)在廢鋼管理室設(shè)與轉(zhuǎn)爐聯(lián)網(wǎng)終端，可準確地按轉(zhuǎn)爐車間對

廢鋼的種類、重量要求進行及時供應。

2.6.3主要參數(shù)

2.6.3.1廢鋼打包機、冷剪機及瓦切間

建設(shè)三跨廠房，長432米，寬102米，內(nèi)設(shè)一臺1500噸打包機、

一臺1500噸冷剪機、四臺電動平板過跨車和20臺吊車。整個廠房加

蓋半封閉。年產(chǎn)1300萬噸階段再建兩跨廠房。

車間組成

表2-18