150kta亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目建設(shè)可行性研究報(bào)告

PAGEPAGE3150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目建議書審簽：審核：編制人：編制單位：XX集團(tuán)有限公司化工廠編制時(shí)間：

目錄1、前言 32、項(xiàng)目建設(shè)的必要性 42.1低濃度二氧化硫煙氣綜合治理的需要 42.240萬(wàn)噸離子膜燒堿建成為亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目提供原料保證 103、亞硫酸鈉產(chǎn)品用途及市場(chǎng)情況 103.1產(chǎn)品用途 103.2國(guó)際市場(chǎng)情況 113.3國(guó)內(nèi)市場(chǎng)情況 113.4公司亞硫酸鈉的市場(chǎng)情況 133.5亞硫酸鈉價(jià)格分析 144、亞硫酸鈉擴(kuò)建的優(yōu)勢(shì)比較 144.1原料優(yōu)勢(shì) 144.2技術(shù)優(yōu)勢(shì) 154.3產(chǎn)品優(yōu)勢(shì) 154.4規(guī)模優(yōu)勢(shì) 154.5成本優(yōu)勢(shì) 155、亞硫酸鈉系統(tǒng)建設(shè)的現(xiàn)狀 165.1二氧化硫的凈化與吸收 165.2中和過(guò)濾工序 175.3蒸發(fā)工序 175.4干燥包裝工序 185.5循環(huán)水系統(tǒng) 195.6成品庫(kù) 196、建設(shè)方案 196.1產(chǎn)品方案及建設(shè)規(guī)模 196.2產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn) 206.3資源情況 226.4工藝技術(shù)方案 226.5主要設(shè)備的選擇及設(shè)備布置 236.6主要設(shè)備的選擇 266.7水、電、氣等外部配套設(shè)施 276.8廠址選擇及總圖運(yùn)輸 286.9環(huán)境保護(hù)、消防 296.10勞動(dòng)組織及人員 307、工藝技術(shù)的先進(jìn)性 318、投資估算及資金籌措 328.1投資估算 328.2資金籌措 329、進(jìn)度計(jì)劃 3210、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效果初步分析 3310.1成本估算 3310.2效益估算 3310.3社會(huì)效果初步分析 3411、生產(chǎn)組織與運(yùn)行方式 3412、風(fēng)險(xiǎn)分析及防范對(duì)策 3612.1風(fēng)險(xiǎn)分析 3612.2防范對(duì)策 3713、問(wèn)題及建議 39附表一：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建主要設(shè)備明細(xì)表》附表二：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目投資估算表》附圖1：《煙氣網(wǎng)絡(luò)最終形成后煙氣分配圖》附圖2：《亞硫酸鈉銷售網(wǎng)絡(luò)圖》附圖3：《150kt/a亞硫酸鈉工藝流程圖》附圖4：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目平面布置圖》附圖5-1:《凈化及亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)平面布置圖》附圖5-2:《凈化及亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)立面配置圖》附圖6-1:《蒸發(fā)系統(tǒng)平面布置圖》附圖6-2:《蒸發(fā)系統(tǒng)立面配置圖》附圖7:《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目防腐區(qū)域圖》附圖8：《XX集團(tuán)公司冶煉煙氣綜合治理示意圖》附圖9：《氯堿平衡圖》附件1：《冶煉廠關(guān)于回轉(zhuǎn)窯煙氣并入制酸與電爐熔煉系統(tǒng)大修改造方案意向的意見》附件2：《無(wú)水亞鈉設(shè)備考察報(bào)告》150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目建議書1、前言亞硫酸鈉項(xiàng)目是集團(tuán)公司冶煉煙氣治理的環(huán)保項(xiàng)目。2000年硫酸產(chǎn)量?jī)H有220kt/a，硫酸外銷價(jià)格在200元/噸以下，銷售一度受阻，根據(jù)公司“銅的文章做大”發(fā)展戰(zhàn)略，需延伸二氧化硫的產(chǎn)品鏈，為此，化工廠利用自產(chǎn)燒堿和自有技術(shù)，2000年立項(xiàng)建設(shè)了20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉項(xiàng)目，煙氣設(shè)計(jì)濃度為5%～5.5%，2002年20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉建成投產(chǎn)，2004年立項(xiàng)建設(shè)150kt/a亞硫酸鈉項(xiàng)目，期間因原料燒堿供應(yīng)緊張，當(dāng)年僅建成了100kt/a七水亞硫酸鈉，30kt/a無(wú)水亞硫酸鈉暫緩建設(shè)。按照公司的安排40萬(wàn)噸離子膜燒堿項(xiàng)目一期工程計(jì)劃于2009年3月建成投產(chǎn)，將為亞硫酸鈉的生產(chǎn)和續(xù)建項(xiàng)目提供充足的原料。2008年5月20日由規(guī)劃發(fā)展部組織對(duì)《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目建議書》進(jìn)行專業(yè)技術(shù)評(píng)審，評(píng)審組從市場(chǎng)、技術(shù)方案、投資、項(xiàng)目建設(shè)的必要性等方面進(jìn)行了論證。6月23日公司經(jīng)理辦公會(huì)要求化工廠就亞硫酸鈉的國(guó)際市場(chǎng)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品方案等內(nèi)容進(jìn)行完善，并對(duì)亞硫酸鈉和硫酸生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行比較。7月15日公司經(jīng)理專題會(huì)、7月20日公司經(jīng)理辦公會(huì)及8月23日公司主要領(lǐng)導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研的精神，化工廠從技術(shù)方案、質(zhì)量、成本、各種煙氣濃度下生產(chǎn)的運(yùn)行方式等進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析。進(jìn)一步完善了《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目建議書》。2、項(xiàng)目建設(shè)的必要性2.1低濃度二氧化硫煙氣綜合治理的需要2.1.1公司冶煉煙氣治理的現(xiàn)狀隨著回轉(zhuǎn)窯煙氣并入制酸網(wǎng)絡(luò)體系及公司新鎳系統(tǒng)的建成，屆時(shí)公司將形成2000kt/a硫酸生產(chǎn)能力。公司現(xiàn)有六大制酸系統(tǒng)，按煙氣來(lái)源可分為銅冶煉煙氣制酸系統(tǒng)和鎳冶煉煙氣制酸系統(tǒng)。各制酸系統(tǒng)與冶煉各爐窯煙氣走向關(guān)聯(lián)圖見圖1（圖中數(shù)值均為設(shè)計(jì)值）。圖1各制酸系統(tǒng)與冶煉各爐窯煙氣走向關(guān)聯(lián)圖從關(guān)聯(lián)圖可以看出：煙氣網(wǎng)絡(luò)體系能將一期貧化電爐、礦熱電爐、回轉(zhuǎn)窯等低濃度二氧化硫煙氣與其它爐窯產(chǎn)生的高、中濃度的二氧化硫煙氣進(jìn)行平衡調(diào)配，送入制酸體系和亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)，形成以雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝為主力，單轉(zhuǎn)單吸制酸工藝為補(bǔ)充，以亞硫酸鈉系統(tǒng)作為最終保障的煙氣治理格局。但從網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)運(yùn)行來(lái)看，所有冶煉爐窯煙氣總量偏大，煙氣網(wǎng)絡(luò)體系中低濃度二氧化硫煙氣量偏多，回轉(zhuǎn)窯煙氣成分復(fù)雜，整個(gè)網(wǎng)絡(luò)體系運(yùn)行十分被動(dòng)，主要表現(xiàn)在：（1）煙氣總量的平衡問(wèn)題有待解決從圖1分析可以看出，隨著新鎳系統(tǒng)的建成，進(jìn)入制酸體系中的煙氣總量將達(dá)到106萬(wàn)Nm3/h，其中，一期冶煉各爐窯煙氣總量為60.78萬(wàn)Nm3/h,主要送往一硫酸一二系列、53萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸等制酸系統(tǒng)。53萬(wàn)噸硫酸和30萬(wàn)噸硫酸系統(tǒng)煙氣處理能力通過(guò)挖潛，可超設(shè)計(jì)能力消化約5萬(wàn)Nm3/h的煙氣，處理氣量可分別提高到20.5萬(wàn)Nm3/h和18萬(wàn)Nm3/h，一硫酸一二系列制酸系統(tǒng)處理氣量為14萬(wàn)Nm3/h，亞硫酸鈉系統(tǒng)處理煙氣量為3萬(wàn)Nm3/h。一硫酸各制酸系統(tǒng)和亞硫酸鈉系統(tǒng)總處理氣量為55.5萬(wàn)Nm3/h，剩余5.28萬(wàn)Nm3/h進(jìn)入網(wǎng)絡(luò)體系；二期冶煉各爐窯煙氣總量為17萬(wàn)Nm3/h,主要供三硫酸制酸系統(tǒng)，其處理氣量為13.5萬(wàn)Nm3/h，剩余3.5萬(wàn)Nm3/h的煙氣需進(jìn)入網(wǎng)絡(luò)體系；新鎳系統(tǒng)煙氣總量28萬(wàn)Nm3/h，主要供70萬(wàn)噸硫酸系統(tǒng)；氯浸渣項(xiàng)目產(chǎn)生二氧化硫煙氣約為1萬(wàn)Nm3/h。從以上分析可以看出，整個(gè)網(wǎng)絡(luò)體系中將有約10萬(wàn)Nm3/h煙氣需做開路處理。（2）煙氣濃度仍然無(wú)法保障2005年以來(lái)，公司共投入1.8億元從源頭上做好煙氣的除塵和穩(wěn)定二氧化硫的濃度，采用冶煉煙氣除塵新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備對(duì)原有除塵系統(tǒng)進(jìn)行了徹底的技術(shù)改造，使所有的冶煉爐窯均配套安裝了高效電除塵設(shè)施，電收塵出口煙氣含塵監(jiān)測(cè)值除銅合成爐煙氣在0.5～0.8g/Nm3外，其它爐窯煙氣含塵均在0.5g/Nm3以內(nèi)，不僅降低了硫酸系統(tǒng)凈化費(fèi)用，在提高鎳、銅等有價(jià)金屬回收率、治理污染的同時(shí)，穩(wěn)定各爐窯中二氧化硫的濃度，為公司長(zhǎng)期外排的一期電爐及回轉(zhuǎn)窯煙氣的回收治理創(chuàng)造了條件（冶煉各爐窯的煙氣狀況見表一）。表一：各冶金爐窯煙氣條件匯總表（設(shè)計(jì)值）爐窯名稱數(shù)量單臺(tái)煙氣量煙氣總量溫度SO2含塵備注Nm3/hNm3/h℃（%）g/Nm3回轉(zhuǎn)窯23700074000110～1802.50.2礦熱電爐3450001350002500.9～1.50.2進(jìn)53萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸系統(tǒng)86噸鎳轉(zhuǎn)爐3+162000186000250～3204.20.35進(jìn)一硫酸一、二系統(tǒng)銅合成爐16000060000270～32018～230.4進(jìn)53萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸系統(tǒng)110噸銅轉(zhuǎn)爐2+165000130000200～3004.7～6.00.3進(jìn)53萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸系統(tǒng)銅貧化電爐178007800250～3000.570.3同上自熱爐、卡爾多爐215000300006進(jìn)30萬(wàn)噸系統(tǒng)鎳閃速爐1800008000014.40.4進(jìn)三硫酸系統(tǒng)二期轉(zhuǎn)爐2+145000900004.20.3進(jìn)三硫、53萬(wàn)噸富氧頂吹爐115156915156928012.070.5進(jìn)70萬(wàn)噸系統(tǒng)富氧頂吹轉(zhuǎn)爐2+1542861085722806.210.4進(jìn)70萬(wàn)噸系統(tǒng)富氧頂吹貧化爐121200212002800.610.3進(jìn)70萬(wàn)噸系統(tǒng)2006年公司利用銅合成爐產(chǎn)生的高濃度二氧化硫煙氣將冶煉爐窯產(chǎn)生的高中低三種不同濃度的二氧化硫煙氣引入制酸體系，形成了煙氣網(wǎng)絡(luò)體系。2006年、2007年分別將礦熱電爐及回轉(zhuǎn)窯煙氣并網(wǎng)，煙氣網(wǎng)絡(luò)體系中增加了21萬(wàn)Nm3/h，SO2濃度在2%左右不宜制酸的低濃度煙氣。從公司冶煉系統(tǒng)的生產(chǎn)格局來(lái)看，隨著富氧頂吹熔煉的建成投產(chǎn)，一期電爐及回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)將轉(zhuǎn)產(chǎn)煉銅，二氧化硫濃度有所提高，但條件變化不大（根據(jù)《冶煉廠關(guān)于回轉(zhuǎn)窯煙氣并入制酸與電爐熔煉系統(tǒng)大修改造方案意向的意見》，回轉(zhuǎn)窯煉鎳時(shí)煙氣中二氧化硫濃度為1.8～3.2%,回轉(zhuǎn)窯煉銅時(shí)煙氣中二氧化硫濃度為2.1～3.1%,冶煉爐窯的煙氣狀況與設(shè)計(jì)值相比不會(huì)有明顯的改變）。53萬(wàn)噸硫酸、30萬(wàn)噸硫酸，適合于治理高濃度二氧化硫（6～8%）煙氣；一硫酸一二系列為單轉(zhuǎn)單吸制酸工藝，適合于治理較低濃度二氧化硫（3～6%）煙氣。冶煉爐窯產(chǎn)生的高、中、低不同濃度的煙氣配氣后送入各制酸系統(tǒng)。即將投產(chǎn)的富氧頂吹熔煉爐系統(tǒng)，熔煉爐、轉(zhuǎn)爐、貧化電爐混合煙氣的濃度為8.5%,與70萬(wàn)噸制酸系統(tǒng)相配套，不能接受網(wǎng)絡(luò)體系中低濃度二氧化硫煙氣。綜上分析可以看出：為了達(dá)到制酸體系中最基本的SO2濃度，必須從網(wǎng)絡(luò)體系中至少分離出10萬(wàn)Nm3/h，SO2濃度為2%左右的煙氣。煙氣網(wǎng)絡(luò)體系最終形成后煙氣分配詳見附圖1。(3)回轉(zhuǎn)窯煙氣成分復(fù)雜，影響硫酸產(chǎn)品質(zhì)量回轉(zhuǎn)窯煙氣不僅二氧化硫濃度低，而且煙氣中含有大量的烴類氣體，這些有機(jī)物在制酸過(guò)程中被濃硫酸碳化，使硫酸呈黑色，影響成品酸質(zhì)量，因此必須將回轉(zhuǎn)窯煙氣從網(wǎng)絡(luò)體系中分離出來(lái)。綜上所述，為了使冶煉與化工在較為輕松的環(huán)境下運(yùn)行，需要從體系中分離出10萬(wàn)Nm3/h低濃度煙氣。2.1.2國(guó)內(nèi)低濃度冶煉煙氣制酸的現(xiàn)狀國(guó)內(nèi)低濃度煙氣治理主要有制酸法、吸收解析法和亞硫酸鈉三種工藝。制酸工藝有WAS濕法催化制酸和非穩(wěn)態(tài)法制酸。WAS濕法催化制酸工藝雖具有轉(zhuǎn)化率較高（98%），不產(chǎn)生廢水、廢渣等優(yōu)點(diǎn)，但WAS工藝裝置投資昂貴，操作要求相對(duì)較苛刻（要求煙氣中含塵不超過(guò)1mg/m3，凈化收率在99%以上），操作彈性小。我國(guó)株冶于2003年首次引進(jìn)該技術(shù)，運(yùn)行效果并不理想，主要表現(xiàn)為系統(tǒng)設(shè)備腐蝕泄露嚴(yán)重、系統(tǒng)熱量極度不穩(wěn)定、尾氣二氧化硫和酸霧含量高等，系統(tǒng)故障率高，不能正常運(yùn)行。目前國(guó)內(nèi)對(duì)低濃度煙氣治理普遍采用非穩(wěn)態(tài)法制酸工藝，現(xiàn)已有9套裝置投入運(yùn)行（沈陽(yáng)冶煉廠、安陽(yáng)豫北金屬冶煉廠、焦作東方金鋁有限公司等），最大處理氣量為5萬(wàn)Nm3/h。非穩(wěn)態(tài)法制酸雖對(duì)負(fù)荷波動(dòng)的適應(yīng)性強(qiáng)，但該工藝存在轉(zhuǎn)化率低（一般在82%左右），尾氣難達(dá)標(biāo)，需另建尾氣吸收系統(tǒng)，運(yùn)行成本高（觸媒用量是常規(guī)制酸工藝的2倍，觸媒粉化嚴(yán)重，使用壽命不到1年，且需進(jìn)口觸媒），設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，產(chǎn)品質(zhì)量差，成品酸只能用于生產(chǎn)磷肥。吸收解析法主要有檸檬酸鈉法和活性焦法，這兩種工藝投資較高，運(yùn)行成本高(超過(guò)1000元/噸SO2)，一般適用于更低濃度二氧化硫（低于1%）煙氣的治理。2.1.3二氧化硫煙氣治理方案的確定從上述分析可以看出，為確保網(wǎng)絡(luò)體系正常運(yùn)行，需從體系中分離出約10萬(wàn)Nm3/h，二氧化硫濃度為1.5～2%的低濃度煙氣，不宜采用吸收解析工藝，我們對(duì)非穩(wěn)態(tài)法制酸工藝與亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝進(jìn)行比較。非穩(wěn)態(tài)法制酸工藝投資大約為1.8億，其硫酸產(chǎn)量不到50kt/a，運(yùn)行成本為600元/噸硫酸（目前我廠制酸成本在135元/噸硫酸），且技術(shù)需要引進(jìn)，需昂貴的技術(shù)引進(jìn)費(fèi)用，顯然是不經(jīng)濟(jì)的。我公司有技術(shù)成熟的亞硫酸鈉生產(chǎn)線，擁有多年亞硫酸鈉生產(chǎn)控制經(jīng)驗(yàn)，而亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝恰能處理這部分低濃度二氧化硫煙氣，從而提高制酸系統(tǒng)中的煙氣濃度?，F(xiàn)就亞硫酸鈉法與非穩(wěn)態(tài)制酸工藝的經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行比較（見表1）。表1經(jīng)濟(jì)效益比較項(xiàng)目亞硫酸鈉法非穩(wěn)態(tài)制酸法備注產(chǎn)量150kt/a50kt/a亞硫酸鈉產(chǎn)量為：無(wú)水亞硫酸鈉100kt/a、七水亞鈉50kt/a投資（萬(wàn)元）1277218000成本（元/噸）1637.5/500600無(wú)水亞鈉成本1637.5元/噸；七水亞鈉成本500元/噸銷售價(jià)（元/噸）2600/6008502600元/噸為無(wú)水亞鈉市場(chǎng)最低價(jià)；600元/噸為目前我公司七水亞鈉銷售價(jià)；因硫酸質(zhì)量差，價(jià)格為850元/噸銷售收入（萬(wàn)元）290004250年凈利潤(rùn)（萬(wàn)元）5911632通過(guò)對(duì)低濃度煙氣治理的兩種工藝經(jīng)濟(jì)性比較，我們選擇亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝。在去年回轉(zhuǎn)窯煙氣引入制酸體系時(shí)，已提出將亞硫酸鈉系統(tǒng)同步建成，但由于當(dāng)時(shí)燒堿供應(yīng)緊張，亞硫酸鈉暫緩建設(shè)，當(dāng)時(shí)這種抉擇無(wú)疑是正確的，避免了項(xiàng)目投資的閑置，也為時(shí)隔一年后市場(chǎng)、煙氣條件、技術(shù)工藝水平提升、調(diào)整項(xiàng)目建設(shè)思路留下空間。2.240萬(wàn)噸離子膜燒堿建成為亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目提供原料保證從目前燒堿用量來(lái)看：公司內(nèi)部用堿量為87kt/a(不含化工廠亞硫酸鈉項(xiàng)目燒堿用量)，其中精煉廠用堿40kt/a，實(shí)業(yè)公司用堿47kt/a。150kt/a亞硫酸鈉項(xiàng)目建成之后燒堿用量為94kt/a，公司內(nèi)部用堿總量為181kt/a。公司目前在建的離子膜燒堿項(xiàng)目（一期）將于明年3月建成投產(chǎn)，公司燒堿產(chǎn)能將達(dá)到260kt/a，屆時(shí)，亞硫酸鈉生產(chǎn)的主要原料—燒堿供應(yīng)穩(wěn)定、充足，這樣困擾亞硫酸鈉生產(chǎn)多年的原料問(wèn)題將迎刃而解。150kt/a亞硫酸鈉項(xiàng)目建成之后公司內(nèi)部用堿總量為181kt/a，項(xiàng)目設(shè)計(jì)50kt/a固體燒堿，可遠(yuǎn)距離運(yùn)輸，再加之周邊地區(qū)燒堿用量，離子膜燒堿一期工程建設(shè)后，氯堿基本平衡。從這個(gè)角度上講，150kt/a亞硫酸鈉項(xiàng)目的實(shí)施是氯堿平衡的重要途徑，否則新建成的燒堿生產(chǎn)線必將會(huì)因液堿漲庫(kù)而難以組織滿負(fù)荷生產(chǎn)，從而影響整個(gè)氯堿產(chǎn)業(yè)鏈的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。3、亞硫酸鈉產(chǎn)品用途及市場(chǎng)情況3.1產(chǎn)品用途亞硫酸鈉是一種重要的基礎(chǔ)化工原料，主要用于造紙工業(yè)木質(zhì)素脫除劑、人造纖維穩(wěn)定劑、織物漂白劑、照相顯影劑、染漂工業(yè)脫氧劑、香料和染料還原劑、鞣革工業(yè)阻氧劑和醫(yī)藥工業(yè)用于生產(chǎn)安乃定和氨基比林以及對(duì)氨基水楊酸等產(chǎn)品的還原劑、食品工業(yè)生產(chǎn)脫水蔬菜用的還原劑等，還在水處理行業(yè)、電子行業(yè)、電鍍行業(yè)、浮選行業(yè)等有著廣泛的應(yīng)用。3.2國(guó)際市場(chǎng)情況美國(guó)是亞硫酸鈉生產(chǎn)和消費(fèi)的大國(guó)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2007年美國(guó)的產(chǎn)能已達(dá)到310kt/a（折百），需求量為424kt/a。其亞硫酸鈉消費(fèi)結(jié)構(gòu)為:造紙制漿：55％；水處理：20％；照相業(yè)：10％；紡織印染的漂白、食品的保鮮、化工中間體以及浮油選礦：10％；油制品的回收：5％。作為一種重要的造紙用化學(xué)品，亞硫酸鈉在制漿造紙工業(yè)有著極大的發(fā)展?jié)摿Γ俏磥?lái)亞硫酸鈉市場(chǎng)的主要增長(zhǎng)點(diǎn)之一。在過(guò)去20年里，世界造紙工業(yè)發(fā)展迅速，1998年使用化學(xué)品的造紙產(chǎn)量首次突破3億t，2007年總產(chǎn)量達(dá)到了3.7億t，增長(zhǎng)率為2.6％。出于環(huán)境保護(hù)的需要，世界制漿造紙工業(yè)（尤其是北美、西歐、日本等發(fā)達(dá)國(guó)家或地區(qū)）的制漿工藝正越來(lái)越多地使用亞硫酸鈉。據(jù)預(yù)測(cè)，今后幾年美國(guó)、西歐及日本造紙用化學(xué)品業(yè)務(wù)的年均增長(zhǎng)率將分別達(dá)到3.4％、4.5％和2％。因此，亞硫酸鈉作為一種重要的造紙用化學(xué)品將越來(lái)越受青睞，市場(chǎng)前景非常廣闊。3.3國(guó)內(nèi)市場(chǎng)情況3.3.1國(guó)內(nèi)生產(chǎn)情況2007年國(guó)內(nèi)亞硫酸鈉總生產(chǎn)能力為20.5萬(wàn)噸。全國(guó)亞硫酸鈉的生產(chǎn)廠家有15家，主要分布在山東、江蘇、廣東等沿海一帶，其規(guī)模均在2萬(wàn)噸以下；西部地區(qū)除XX公司外，還有陜西榆林、張掖、內(nèi)蒙等中小生產(chǎn)企業(yè)，主要采用土堿法生產(chǎn)，其產(chǎn)品等級(jí)低，主品位一般在85%以下。3.3.2國(guó)內(nèi)消費(fèi)情況從國(guó)內(nèi)消費(fèi)狀況看，亞硫酸鈉消費(fèi)市場(chǎng)比較成熟，其消費(fèi)結(jié)構(gòu)為：造紙制漿62％，水處理11％，照相業(yè)7％，染漂業(yè)5％，食品的保鮮、化工中間體以及浮油選礦等15％。亞硫酸鈉在造紙行業(yè)具有用水量少，紙漿及其制品外觀好、韌性強(qiáng)，廢水可用于植物綠化等優(yōu)勢(shì)，受到政策支持，被造紙行業(yè)廣泛應(yīng)用。造紙行業(yè)是亞硫酸鈉最大的消費(fèi)市場(chǎng)。盡管西部地區(qū)關(guān)停了部分小造紙廠，其目的是控制污染使其生產(chǎn)規(guī)?；?，但國(guó)內(nèi)用紙的需求量仍在不斷增加，造紙總量仍呈上升趨勢(shì)，據(jù)預(yù)測(cè)，到2010年國(guó)內(nèi)對(duì)紙或紙板的需求量將超過(guò)8000萬(wàn)噸，亞硫酸鈉的需求仍會(huì)增加（1噸紙張消耗0.125噸亞硫酸鈉）。近年來(lái)，由于國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整和企業(yè)重組，東中部江河流域的造紙企業(yè)將紙漿生產(chǎn)線轉(zhuǎn)向西部，陜西、寧夏、甘肅、新疆等地成為紙漿制造首選基地，發(fā)展異常迅猛。據(jù)不完全調(diào)查統(tǒng)計(jì)，以上幾省的紙漿生產(chǎn)能力已超過(guò)200萬(wàn)噸，同時(shí)各省重點(diǎn)扶持地市級(jí)大造紙、有治污設(shè)施的紙漿企業(yè)發(fā)展，這種整合必將規(guī)范本地行業(yè)發(fā)展格局。在西部地區(qū)紙漿生產(chǎn)主要原料為木材和麥稈，因亞硫酸鈉對(duì)其纖維素?fù)p害較小，部分造紙廠將燒堿法改為亞鈉法，使亞硫酸鈉的需求量進(jìn)一步擴(kuò)大，如張掖造紙廠全部采用亞硫酸鈉法生產(chǎn)工藝。隨著我國(guó)城鎮(zhèn)化水平的不斷提高，工業(yè)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，城市及工業(yè)廢水的排放量不斷增加，環(huán)保壓力逐漸加大。目前我國(guó)的廢水處理采用亞硫酸鈉的比例遠(yuǎn)低于國(guó)際水平，因此，亞硫酸鈉在水處理方面的應(yīng)用有很大的潛力。亞硫酸鈉在食品添加劑中作漂白劑是亞硫酸鈉的傳統(tǒng)消費(fèi)市場(chǎng)，同時(shí)它在諸多經(jīng)處理后的食品以及酒類產(chǎn)品方面，依然是一個(gè)效果非常突出的抗氧劑。我國(guó)人口眾多，食品添加劑需求增長(zhǎng)很快，對(duì)亞硫酸鈉具有穩(wěn)定的市場(chǎng)需求增長(zhǎng)。隨著我國(guó)基礎(chǔ)工業(yè)的不斷發(fā)展，尤其是紡織印染與食品保鮮等行業(yè)的快速發(fā)展，亞硫酸鈉市場(chǎng)需求量不斷擴(kuò)大。據(jù)統(tǒng)計(jì)我國(guó)近五年內(nèi)亞硫酸鈉需求增長(zhǎng)率在11%左右，國(guó)內(nèi)對(duì)無(wú)水亞硫酸鈉的消費(fèi)量在20萬(wàn)噸以上，甘肅及周邊地區(qū)對(duì)七水亞硫酸鈉的消費(fèi)量在9萬(wàn)噸以上。3.3.3進(jìn)出口情況我國(guó)亞硫酸鈉主要向印度尼西亞、南朝鮮、塞內(nèi)加爾、南非、阿根廷、日本等國(guó)出口；主要從日本、德國(guó)、意大利等國(guó)進(jìn)口高品質(zhì)亞硫酸鈉。以下是我國(guó)2004年至2007年亞硫酸鈉的進(jìn)出口海關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)情況：年份2004年2005年2006年2007年進(jìn)口數(shù)量(t)60813231211848出口數(shù)量(t)18320295093882153672從上述數(shù)據(jù)可看出，亞硫酸鈉的出口量呈逐年遞增趨勢(shì)遠(yuǎn)大于進(jìn)口量，國(guó)際市場(chǎng)氛圍良好。我公司生產(chǎn)的優(yōu)級(jí)品亞硫酸鈉產(chǎn)品質(zhì)量已達(dá)到美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)，可以用于出口，同時(shí)滿足國(guó)內(nèi)食品級(jí)和醫(yī)藥行業(yè)的要求，可以取代進(jìn)口亞硫酸鈉產(chǎn)品。3.4公司亞硫酸鈉的市場(chǎng)情況我公司亞硫酸鈉銷售的目標(biāo)市場(chǎng)主要是中西部及西南地區(qū)，目前除陜、甘、寧、青、新等地區(qū)外，還銷往廣東、深圳、四川、上海等地。我公司生產(chǎn)的無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)品質(zhì)量較好，得到用戶的青睞，產(chǎn)品一直供不應(yīng)求。2007年國(guó)貿(mào)公司通過(guò)對(duì)已有的客戶調(diào)查顯示（見附圖2），目前與我公司聯(lián)系需求亞硫酸鈉的企業(yè)有50余家，無(wú)水亞硫酸鈉的需求量9萬(wàn)余噸/年，七水亞硫酸鈉的需求量超過(guò)4.6萬(wàn)噸/年，總需求量達(dá)到13.6萬(wàn)噸/年，其中四川、陜西兩省對(duì)無(wú)水亞硫酸鈉的需求量超過(guò)6萬(wàn)噸/年，河西、蘭州、寧夏、陜西等地對(duì)七水亞硫酸鈉的需求量超過(guò)4.6萬(wàn)噸/年。隨著公司產(chǎn)量的增加，亞硫酸鈉貨源供應(yīng)穩(wěn)定，加之產(chǎn)品的質(zhì)量、價(jià)格優(yōu)勢(shì)，公司亞硫酸鈉市場(chǎng)可繼續(xù)拓展。我公司曾向日本出口過(guò)5噸無(wú)水亞硫酸鈉。3.5亞硫酸鈉價(jià)格分析根據(jù)市場(chǎng)最新報(bào)價(jià)，亞硫酸鈉在沿海一帶價(jià)格較高，96%的亞硫酸鈉價(jià)格在3500元/t上下浮動(dòng)，內(nèi)地湖南地區(qū)報(bào)價(jià)為2600元/t。由于造紙企業(yè)紙漿生產(chǎn)線轉(zhuǎn)向西部，導(dǎo)致陜西地區(qū)96%的亞硫酸鈉報(bào)價(jià)在3600元/t以上，85%的亞硫酸鈉價(jià)格在1300～1700元/t。由于公司亞硫酸鈉生產(chǎn)所需原料均為公司內(nèi)部提供，且價(jià)格低，有保障，因此公司生產(chǎn)的亞硫酸鈉價(jià)格優(yōu)勢(shì)相當(dāng)明顯。4、亞硫酸鈉擴(kuò)建的優(yōu)勢(shì)比較4.1原料優(yōu)勢(shì)亞硫酸鈉生產(chǎn)所需的主要原料為SO2和燒堿。本項(xiàng)目的二氧化硫來(lái)源于冶煉系統(tǒng)中低濃度煙氣，幾乎無(wú)原料成本，而目前世界硫磺價(jià)格的暴漲，導(dǎo)致國(guó)內(nèi)一些以硫磺為原料的亞硫酸鈉生產(chǎn)企業(yè)成本上漲；燒堿來(lái)源于集團(tuán)公司在建的40萬(wàn)噸離子膜燒堿項(xiàng)目。以上兩種原料均為公司自產(chǎn)，供應(yīng)穩(wěn)定充足，且運(yùn)輸距離近。4.2技術(shù)優(yōu)勢(shì)集團(tuán)公司化工廠具有多年亞硫酸鈉的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，已具備了多項(xiàng)自主開發(fā)、自主創(chuàng)新的工藝配置與操作控制技術(shù)，并結(jié)合硫酸、氯堿的單元操作經(jīng)驗(yàn)，使亞硫酸鈉的單元操作水平有了很大的提升，目前的生產(chǎn)工藝已在國(guó)內(nèi)同領(lǐng)域內(nèi)保持著領(lǐng)先地位。4.3產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)化工廠擁有多年亞硫酸鈉生產(chǎn)控制的經(jīng)驗(yàn)，可生產(chǎn)出七水亞硫酸鈉和無(wú)水亞硫酸鈉。七水亞硫酸鈉主要滿足周邊地區(qū)的需要，無(wú)水亞硫酸鈉主要銷往省外。無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)品滿足食品級(jí)和醫(yī)藥行業(yè)要求，可以作為精細(xì)化工產(chǎn)品的原料，同時(shí)達(dá)到美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)，可出口創(chuàng)匯。4.4規(guī)模優(yōu)勢(shì)目前，國(guó)內(nèi)亞硫酸鈉總生產(chǎn)能力在20萬(wàn)噸以上，各企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模均不足2萬(wàn)噸。該項(xiàng)目建成后，公司將形成15萬(wàn)噸亞硫酸鈉（10萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉，5萬(wàn)噸七水亞硫酸鈉折百為2.5萬(wàn)噸，共計(jì)12.5萬(wàn)噸折百的亞硫酸鈉）的生產(chǎn)能力，成為國(guó)內(nèi)最大的亞硫酸鈉生產(chǎn)企業(yè)。4.5成本優(yōu)勢(shì)亞硫酸鈉生產(chǎn)的方法主要有純堿法和燒堿法。純堿法生產(chǎn)亞硫酸鈉二氧化硫的單耗約為0.3t/t,純堿的單耗為：0.90t/t,其原料成本為0.3×4500+0.90×2000=3150元/t（目前純堿的市場(chǎng)價(jià)為2000元/t,二氧化硫?yàn)?500元/t）。我公司采用燒堿法生產(chǎn)亞硫酸鈉，其燒堿的單耗為0.7t/t,二氧化硫來(lái)源于冶煉爐窯中低濃度二氧化硫煙氣，該法的原料成本為0.7×1400=980元/t,僅原料成本較純堿法低2170元/t，成本優(yōu)勢(shì)相當(dāng)明顯，且燒堿為公司自產(chǎn)，運(yùn)輸費(fèi)用較低，同時(shí)可減少液體燒堿向固體燒堿轉(zhuǎn)化的投資和加工成本。為此我公司利用燒堿生產(chǎn)亞硫酸鈉的經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)明顯。5、亞硫酸鈉系統(tǒng)建設(shè)的現(xiàn)狀化工廠亞硫酸鈉是XX集團(tuán)公司治理低濃度二氧化硫煙氣的環(huán)保項(xiàng)目，2002年2萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉建成投產(chǎn)，2004年建設(shè)的10萬(wàn)噸七水亞硫酸鈉項(xiàng)目，是以減少硫酸外運(yùn)為主要目的，煙氣濃度是以可制酸的SO2濃度5%～5.5%來(lái)考慮的。無(wú)水亞硫酸鈉因處理氣量小，凈化、動(dòng)力系統(tǒng)均借助于原有硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)。隨著煙氣網(wǎng)絡(luò)體系的形成和公司污染物治理總的要求，亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)必須處理低濃度二氧化硫（1%～3%）煙氣，處理的煙氣量將大幅攀升，這樣現(xiàn)有系統(tǒng)煙氣凈化、吸收等裝備的能力明顯不足，需對(duì)其進(jìn)行完善，使其設(shè)備能力達(dá)到100kt/a；中和工序?yàn)殚g歇操作，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，勞動(dòng)強(qiáng)度大，需對(duì)其工藝進(jìn)行優(yōu)化；20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉建設(shè)時(shí)，蒸發(fā)、離心分離、干燥、包裝等僅預(yù)留了30kt/a的設(shè)備空間，需進(jìn)行工藝優(yōu)化，設(shè)備整合，最終形成一個(gè)完整的100kt/a無(wú)水亞硫酸鈉生產(chǎn)線。5.1二氧化硫的凈化與吸收原無(wú)水亞硫酸鈉和七水亞硫酸鈉的建設(shè)煙氣濃度是以可制酸的SO2濃度（5%~5.5%）來(lái)考慮的，設(shè)計(jì)煙氣流量為6000Nm3/h和3萬(wàn)Nm3/h。無(wú)水亞硫酸鈉的凈化、動(dòng)力系統(tǒng)由原有硫酸系統(tǒng)提供，吸收塔直徑也僅為2m；七水亞硫酸鈉的凈化、吸收系統(tǒng)按3萬(wàn)Nm3/h的處理能力進(jìn)行建設(shè)的。從目前煙氣網(wǎng)絡(luò)運(yùn)行看，進(jìn)入網(wǎng)絡(luò)體系中的低濃度煙氣較多，網(wǎng)絡(luò)運(yùn)行較困難，需將一部分煙氣做開路處理，而燒堿可以吸收低于3%的低濃度二氧化硫煙氣生成亞硫酸鈉,因此可將這一部分需要開路的低濃度二氧化硫煙氣引入亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)，這樣既處理了煙氣，又可以提高網(wǎng)絡(luò)體系中SO2煙氣的濃度，為制酸系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行提供了條件。從煙氣網(wǎng)絡(luò)體系中引出煙氣，亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)將處理濃度為1%~3%的冶煉煙氣，處理氣量為10萬(wàn)Nm3/h。因此，現(xiàn)有凈化與吸收系統(tǒng)能力明顯不足，需進(jìn)行擴(kuò)建。5.2中和過(guò)濾工序2002年無(wú)水亞硫酸鈉建設(shè)時(shí)，中和過(guò)濾工序利用原二硫酸車間的干吸循環(huán)槽，設(shè)計(jì)能力僅為20kt/a。干吸循環(huán)槽進(jìn)行了簡(jiǎn)單的內(nèi)襯處理，當(dāng)時(shí)運(yùn)行良好，但經(jīng)過(guò)多年的運(yùn)行，現(xiàn)襯里已基本脫落，鋼殼體也腐蝕嚴(yán)重，已無(wú)法保持正常穩(wěn)定生產(chǎn)。因當(dāng)時(shí)的技術(shù)限制，中和、過(guò)濾設(shè)備操作為間斷操作，工藝路線復(fù)雜，設(shè)備過(guò)濾效率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，能耗高，已不能滿足大規(guī)模的生產(chǎn)需要。5.3蒸發(fā)工序（1）2002年蒸發(fā)工序是按20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉進(jìn)行設(shè)計(jì)的，并在廠房配置上預(yù)留了30kt/a無(wú)水亞硫酸鈉的擴(kuò)建空間，充分利用該空間，并優(yōu)化系統(tǒng)工藝，采用高效的預(yù)蒸發(fā)設(shè)備，使蒸發(fā)能力最終達(dá)到100kt/a。（2）原20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉蒸發(fā)器材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti，蒸發(fā)室完好，單個(gè)加熱室面積為158m2，但列管已腐蝕嚴(yán)重（經(jīng)測(cè)量管壁厚度不足2.5mm），局部裂管因滲漏,兩端已被堵死，有效加熱面積減小。（3）離心分離機(jī)原有兩臺(tái)，按20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉進(jìn)行設(shè)計(jì)。分離機(jī)與干燥設(shè)備為平面布置，空間狹小，已無(wú)擴(kuò)建空間。當(dāng)無(wú)水亞鈉生產(chǎn)能力達(dá)到100kt/a時(shí)，需增加四臺(tái)離心分離機(jī)，要重新考慮設(shè)備布置。（4）母液與蒸發(fā)液循環(huán)使用，因母液中氯化鈉、硫酸鈉不斷富集，部分母液需與循環(huán)體系分離。（5）現(xiàn)有的3個(gè)蒸發(fā)液儲(chǔ)罐采用內(nèi)襯不銹鋼防腐工藝，因長(zhǎng)時(shí)間使用，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重；其規(guī)格為φ6000×8000，儲(chǔ)量為600m3，是按20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉設(shè)計(jì)的，當(dāng)生產(chǎn)能力達(dá)到100kt/a時(shí)，蒸發(fā)液用量每天約2400m3，儲(chǔ)罐能力明顯不足；根據(jù)生產(chǎn)需要，蒸發(fā)器每四天清洗一次，清洗時(shí)間為一天，為保證吸收、中和系統(tǒng)的連續(xù)生產(chǎn)，需增加蒸發(fā)液臨時(shí)儲(chǔ)存能力；當(dāng)銅合成爐停產(chǎn)檢修期間，低濃度煙氣量將顯著增加，亞硫酸鈉系統(tǒng)負(fù)荷增大，蒸發(fā)液儲(chǔ)量也會(huì)相應(yīng)增加。5.4干燥包裝工序（1）現(xiàn)有干燥設(shè)備為振動(dòng)流化床，按20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉進(jìn)行設(shè)計(jì)，占地面積大，加熱介質(zhì)與物料直接接觸，干燥后粉塵夾帶嚴(yán)重，粉塵損失率超過(guò)5%，按10萬(wàn)噸產(chǎn)量計(jì)算，年損失物料5000噸，且二次污染嚴(yán)重。（2）原包裝設(shè)備采用的是半自動(dòng)包裝線，該設(shè)備不具備上袋、折邊、封包、撿選與碼垛功能，均需人力完成，勞動(dòng)強(qiáng)度大。5.5循環(huán)水系統(tǒng)目前無(wú)水亞硫酸鈉的循環(huán)水冷卻系統(tǒng)能力為700m3/h，是按20kt/a無(wú)水亞硫酸鈉進(jìn)行設(shè)計(jì)的，當(dāng)無(wú)水亞硫酸鈉生產(chǎn)能力達(dá)到100kt/a時(shí)，現(xiàn)有循環(huán)水系統(tǒng)能力將明顯不足，需新建一臺(tái)涼水塔以滿足生產(chǎn)需要。5.6成品庫(kù)富氧頂吹項(xiàng)目建設(shè)時(shí)拆除了原亞硫酸鈉成品庫(kù)，目前，因亞硫酸鈉的產(chǎn)量較小，邊生產(chǎn)邊銷售，項(xiàng)目建成后每天產(chǎn)量將達(dá)到500噸，需新建成品庫(kù)。6、建設(shè)方案6.1產(chǎn)品方案及建設(shè)規(guī)模6.1.1產(chǎn)品方案亞硫酸鈉產(chǎn)品包括七水亞硫酸鈉和無(wú)水亞硫酸鈉。無(wú)水亞硫酸鈉包括工業(yè)級(jí)、食品級(jí)和醫(yī)用輔料，七水亞硫酸鈉維持現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)的現(xiàn)狀。6.1.2建設(shè)規(guī)模亞硫酸鈉產(chǎn)品建設(shè)規(guī)模定位原則（1）因七水亞硫酸鈉制造成本低（約500元/噸），銷售價(jià)格較低，有利于降低下游產(chǎn)品的成本。但由于七水亞硫酸鈉含有七個(gè)結(jié)晶水，主品位的含量在45～48%之間，隨著國(guó)內(nèi)油價(jià)的上漲，運(yùn)輸成本將相對(duì)增加，銷售半徑一般在1000公里以內(nèi)。而無(wú)水亞硫酸鈉主品位的含量在96%（2）七水亞硫酸鈉在33.4℃容易失去結(jié)晶水而溶化，夏季不便于儲(chǔ)存及長(zhǎng)距離運(yùn)輸，生產(chǎn)組織有較強(qiáng)的季節(jié)性；而無(wú)水亞硫酸鈉較為穩(wěn)定，保質(zhì)期為2年。為此，七水亞硫酸鈉根據(jù)市場(chǎng)需要和溫度變化組織生產(chǎn)；無(wú)水亞硫酸鈉根據(jù)煙氣治理的需要組織滿負(fù)荷生產(chǎn)。（3）因無(wú)水亞硫酸鈉的市場(chǎng)容量大，市場(chǎng)價(jià)一般超過(guò)3000元/噸（成本可控制在1600元/噸以內(nèi)），而公司七水亞硫酸鈉的銷售價(jià)僅在600元/噸（成本為500元/噸左右），因此無(wú)水亞硫酸鈉經(jīng)濟(jì)效益高于七水亞硫酸鈉的經(jīng)濟(jì)效益。為此，根據(jù)7月15日公司經(jīng)理專題會(huì)議的精神及8月23日公司主要領(lǐng)導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研的精神，七水亞硫酸生產(chǎn)規(guī)模定為：生產(chǎn)規(guī)模50kt/a，設(shè)備能力保留100kt/a，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)維持不變；無(wú)水亞硫酸鈉生產(chǎn)規(guī)模定為100kt/a，同時(shí)預(yù)留100kt/a無(wú)水亞硫酸鈉的擴(kuò)建空間。6.2產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)級(jí)無(wú)水亞硫酸鈉國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T2967-2000項(xiàng)目指標(biāo)(%)優(yōu)等品一等品合格品亞硫酸鈉(Na2SO3)含量≥97.096.093.0鐵(Fe)含量≤0.0030.0050.02水不溶物含量≤0.020.030.05游離堿(以Na2CO3計(jì))含量≤0.100.400.80硫酸鹽(以Na2SO4計(jì))含量≤2.5——氯化物(以NaCl計(jì))含量≤0.10——食品添加劑無(wú)水亞硫酸鈉國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB1984-2005項(xiàng)目指標(biāo)亞硫酸鈉(Na2SO3)的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%≥96.0鐵(Fe)的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%≤0.01游離堿(以Na2CO3計(jì))的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%≤0.60重金屬(以Pb計(jì))的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%≤0.001砷(As)的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%≤0.0002注:金屬(以Pb計(jì))的質(zhì)量分?jǐn)?shù)和砷(As)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為強(qiáng)制性要求.藥用輔料無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)：YY0205-1995項(xiàng)目指標(biāo)含量(以Na2SO3計(jì)),%≥97.0氯化物,%≤0.002重金屬(以Pb計(jì)),%≤0.001鐵(Fe),%≤0.0005砷(As),%≤0.0001水中不溶物,%≤0.005硫代硫酸鹽溶液酸化不顯混濁工業(yè)級(jí)無(wú)水亞硫酸鈉美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)：ANSIPH4275:1980項(xiàng)目指標(biāo)(%)亞硫酸鈉(Na2SO3)含量≥97.0鐵(Fe)含量≤0.001重金屬含量≤0.002水不溶物含量≤0.1水含量≤0.10硫酸鹽含量≤2.56.3資源情況亞硫酸鈉生產(chǎn)所需的主要原料為二氧化硫和燒堿。二氧化硫源自冶煉系統(tǒng)排放的低濃度煙氣；燒堿可由公司40萬(wàn)噸離子膜燒堿項(xiàng)目提供。原料均為公司自產(chǎn)，供應(yīng)穩(wěn)定充足。6.4工藝技術(shù)方案6.4.1生產(chǎn)原理燒堿與低濃度二氧化硫煙氣逆流接觸，進(jìn)行吸收反應(yīng)生成亞硫酸鈉，進(jìn)一步吸收生成亞硫酸氫鈉。中和時(shí)亞硫酸氫鈉與氫氧化鈉反應(yīng)生成穩(wěn)定的亞硫酸鈉。中和液加入硫化鈉除去溶液中重金屬離子，然后進(jìn)入蒸發(fā)干燥系統(tǒng)，制成無(wú)水亞硫酸鈉。具體反應(yīng)機(jī)理如下：2NaOH+SO2=Na2SO3+H2ONa2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3NaHSO3+NaOH=Na2SO3+H2OS2++Me2+=MeS↓6.4.2工藝流程簡(jiǎn)述煙氣網(wǎng)絡(luò)中低濃度（1～3％）二氧化硫煙氣，經(jīng)除塵、降溫、除霧后，與從塔頂噴下的150g/l左右的燒堿溶液(由母液和燒堿配制而成)逆流接觸循環(huán)吸收，當(dāng)吸收液PH值在5.6～6.0時(shí)吸收完畢，吸收達(dá)到終點(diǎn)后將吸收液送至吸收液貯罐。吸收液經(jīng)過(guò)加堿中和至PH值為9～10，反應(yīng)完全后將中和液升溫至85～90℃，然后加入硫化鈉除去鐵等重金屬離子，過(guò)濾后進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)、濃縮、分離、干燥后得到無(wú)水亞硫酸鈉。吸收尾氣經(jīng)過(guò)原一硫酸尾氣煙囪排空。分離機(jī)分離出的母液部分循環(huán)使用，當(dāng)母液中硫酸鈉的含量較高時(shí)，需對(duì)母液做開路處理，開路母液與硫酸生產(chǎn)中廢酸中和回收二氧化硫（1噸亞硫酸鈉可回收二氧化硫0.507噸，二氧化硫返回到制酸系統(tǒng)可生產(chǎn)0.8噸93%的硫酸）。詳見附圖3：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目工藝流程圖》6.5主要設(shè)備的選擇及設(shè)備布置項(xiàng)目在設(shè)備選擇及布置時(shí)，最大限度地利用現(xiàn)有設(shè)備設(shè)施，利用原亞硫酸鈉中和過(guò)濾廠房，將其改造后作為蒸發(fā)、干燥、包裝系統(tǒng)的配電室，利用原堿罐作為熱水罐，利用蒸發(fā)廠房及蒸發(fā)器的主體結(jié)構(gòu)對(duì)加熱室進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量翻番，新增設(shè)備均選用國(guó)產(chǎn)先進(jìn)設(shè)備，最大限度地節(jié)省項(xiàng)目投資。本次建設(shè)時(shí)亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)凈化、吸收設(shè)計(jì)濃度為2%，若將煙氣濃度提高到4%以上，即可達(dá)到20萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉的生產(chǎn)能力。離心分離和干燥部分采用立體化布置，以使產(chǎn)能達(dá)到100kt/a，并預(yù)留100kt/a的建設(shè)空間，蒸發(fā)工序預(yù)留100kt/a的建設(shè)空間。詳見附圖4：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目平面布置圖》6.5.1凈化因凈化、吸收系統(tǒng)處理能力大幅增加，凈化吸收設(shè)備能力也相應(yīng)增大，需充分利用一硫酸凈化片區(qū)和亞硫酸鈉生產(chǎn)區(qū)域。在原一硫酸凈化鉛排管池區(qū)域，將凈化、吸收設(shè)備統(tǒng)一布置，建設(shè)φ8000×18000空塔和填料塔各一臺(tái)，選用制酸系統(tǒng)使用比較成熟的玻璃鋼設(shè)備，作為亞硫酸鈉高溫?zé)煔獾某龎m、降溫裝置，在填料塔后新建一臺(tái)78m2的玻璃鋼電除霧器，新建兩臺(tái)φ8000吸收塔，材質(zhì)為FRP，采用塔槽一體結(jié)構(gòu)，作為亞硫酸鈉的吸收塔和尾氣吸收塔。風(fēng)機(jī)：選用國(guó)產(chǎn)低溫耐蝕設(shè)備，將其置于尾氣吸收塔之后。由于凈化后的煙氣未進(jìn)行干燥處理，煙氣腐蝕性較強(qiáng)，在工藝配置上置于吸收塔之后，可減緩風(fēng)機(jī)的腐蝕。但在設(shè)備選型上需選用防腐蝕性材料，且標(biāo)況氣量超過(guò)10萬(wàn)Nm3/h,屬于高負(fù)壓低正壓的特殊氣體輸送，目前國(guó)內(nèi)陜西鼓風(fēng)機(jī)廠已具備該類風(fēng)機(jī)的生產(chǎn)實(shí)力，風(fēng)機(jī)殼體采用鈦材，風(fēng)機(jī)主軸材質(zhì)為35CrMo，葉輪材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti。附圖5-1：凈化及亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)平面布置圖附圖5-2：凈化及亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)立面配置圖6.5中和過(guò)濾工序選用管道反應(yīng)器、CN型過(guò)濾設(shè)備，實(shí)現(xiàn)該工序連續(xù)化。過(guò)濾器可直接置于蒸發(fā)液受槽頂部，過(guò)濾液可通過(guò)自流進(jìn)入蒸發(fā)液儲(chǔ)槽。CN型過(guò)濾設(shè)備，設(shè)備過(guò)濾能力大，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，另外該設(shè)備具有自動(dòng)沖洗功能，操作簡(jiǎn)便，設(shè)備維護(hù)費(fèi)用低。管道反應(yīng)器、CN型過(guò)濾設(shè)備已在我廠酸性廢水減排再利用項(xiàng)目的工業(yè)化試驗(yàn)中運(yùn)用，效果十分理想。6.5現(xiàn)有的2萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉蒸發(fā)廠房在建設(shè)時(shí)已預(yù)留3萬(wàn)噸的擴(kuò)建空間。保留原有兩臺(tái)蒸發(fā)器的主體結(jié)構(gòu)，將加熱室的加熱面積由158m2增加到265m2,使產(chǎn)量達(dá)到4萬(wàn)t/a，并在預(yù)留區(qū)域新增一套產(chǎn)能為6萬(wàn)t/a蒸發(fā)器即可達(dá)到10萬(wàn)t/a無(wú)水亞硫酸鈉生產(chǎn)能力；將原有3個(gè)φ6000×8000的蒸發(fā)液儲(chǔ)罐拆除，新建4個(gè)φ12000×12000的蒸發(fā)液儲(chǔ)罐，可儲(chǔ)存兩天的蒸發(fā)液量，以保證凈化、吸收系統(tǒng)的連續(xù)運(yùn)行和銅合成爐檢修期間系統(tǒng)的高負(fù)荷生產(chǎn)。附圖6-1：蒸發(fā)系統(tǒng)平面布置圖附圖6-2：蒸發(fā)系統(tǒng)立面配置圖6.5.干燥設(shè)備的選擇：新型的干燥設(shè)備有槳葉式干燥機(jī)和蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)。該設(shè)備能解決目前振動(dòng)流化床存在的干燥物料不均勻、干燥后氣體粉塵夾帶嚴(yán)重、干燥過(guò)程中熱損失較大等問(wèn)題。槳葉式干燥機(jī)加熱介質(zhì)與物料間接換熱，熱能利用率高，粉塵污染小，具有節(jié)能與環(huán)保的雙重效果，適用于粘結(jié)或?yàn)V餅性物料的干燥，單臺(tái)處理量為(5～6)t/h,輔助設(shè)施較多，現(xiàn)場(chǎng)布置難以美觀大方。我們?cè)谔m州天華院考察槳葉式干燥機(jī)時(shí)發(fā)現(xiàn)蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)，該設(shè)備適用于粘結(jié)性小的物料干燥，具有槳葉式干燥機(jī)的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)單臺(tái)處理量大，設(shè)備占地小，操作彈性大，不需要配套的輔助設(shè)施，驅(qū)動(dòng)電機(jī)功率僅相當(dāng)于槳葉式干燥機(jī)的1/5。10萬(wàn)噸/年亞硫酸鈉的干燥采用1臺(tái)設(shè)備就可完成，我公司銅合成爐系統(tǒng)使用的蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)已有3年的時(shí)間，運(yùn)行平穩(wěn)。技術(shù)上不存在風(fēng)險(xiǎn)。為此該方案選用蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)。離心分離采用我廠使用成熟的分離設(shè)備，為了節(jié)省占地空間，離心分離機(jī)與干燥設(shè)備采用立體化布置，將干燥機(jī)布置于一層，離心分離布置于二層。包裝設(shè)備采用全自動(dòng)包裝線，具備自動(dòng)上袋、折邊、封包、撿選與碼垛功能，操作人員只需巡檢，勞動(dòng)強(qiáng)度得以大幅下降。6.5在原亞硫酸鈉熱水池位置布置一臺(tái)4000m3涼水塔，涼水塔與熱水池統(tǒng)采用立體布置，將涼水塔布置于熱水池之上，充分利用空間位置，這樣既節(jié)省占地，又有利于管線配置。6.5項(xiàng)目建成后每天產(chǎn)量將達(dá)到500噸，鑒于化工廠區(qū)域建設(shè)場(chǎng)地十分緊張，對(duì)無(wú)水亞鈉現(xiàn)有成品庫(kù)、干燥廠房、原亞鈉車間辦公樓、低壓配電室等進(jìn)行整合，形成一個(gè)78（米）×56（米）統(tǒng)一的無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)品包裝儲(chǔ)存庫(kù)房，庫(kù)房利用率按80%計(jì)算，可儲(chǔ)存產(chǎn)品約3000噸。利用一硫酸一系統(tǒng)凈化區(qū)域，對(duì)其地面進(jìn)行硬化、防腐后，作為產(chǎn)品臨時(shí)堆放區(qū)。6.5.7項(xiàng)目中需要做防腐的區(qū)域主要包括凈化、吸收、蒸發(fā)、產(chǎn)品存放區(qū)。根據(jù)物料特性凈化、吸收及產(chǎn)品存放區(qū)選用缸磚防腐；蒸發(fā)廠房采用瓷磚防腐。詳見附圖7：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目防腐區(qū)域圖》。6.6主要設(shè)備的選擇亞硫酸鈉續(xù)建主要設(shè)備明細(xì)表序號(hào)名稱規(guī)格材質(zhì)數(shù)量（臺(tái)套）一凈化1湍沖塔φ8000FRP12冷卻塔φ8000FRP13電除霧器S=7FRP14板式換熱器S=2254SMO25稀酸循環(huán)泵Q=1500m6二吸收6卸堿地坑φ3500×3000Q235-A17打堿泵Q=200m328堿混合器1Cr18Ni9Ti19原堿貯罐φ10000×10000V=785m3Q235-A110配堿貯罐φ10000×10000V=785m3Q235-A111吸收進(jìn)料泵Q=200m3/h,H=212吸收塔φ8000FRP213吸收循環(huán)泵Q=1200m3414吸收液儲(chǔ)罐φ8000×100001Cr18Ni9Ti115吸收液泵Q=80m3/h,H=216風(fēng)機(jī)Q=150kNm3/h,P=11kPa1三中和17混合器1Cr18Ni9Ti218中和堿泵Q=80m3/h,H=219預(yù)熱器BRE550-40-5/28420CN型液體過(guò)濾器Q=50m3FRP221硫化鈉配液罐φ3000×3000V=15m31Cr18Ni9Ti122硫化鈉泵Q=80m3/h,H=123硫化鈉儲(chǔ)罐φ3000×3000V=15m31Cr18Ni9Ti124中和液貯罐φ3000×3000V=78m31Cr18Ni9Ti125中和液泵Q=80m3/h,H=2四蒸發(fā)26蒸發(fā)液貯槽φ12000×12000V=1300m3爆炸復(fù)合板427Ⅰ效蒸發(fā)器φ4000×203681Cr18Ni9Ti/316L128Ⅱ效蒸發(fā)器φ4000×203681Cr18Ni9Ti/316L129Ⅰ效進(jìn)料泵流量100m3/h,揚(yáng)程65m230強(qiáng)制循環(huán)泵流量4000m3/h,揚(yáng)程5m1流量4000m3/h,揚(yáng)程5m131Ⅰ效過(guò)料泵流量100m3/h,揚(yáng)程50m132Ⅱ效放料泵流量100m3/h,揚(yáng)程50m233汽液分離器φ426×1792Q235-A234大氣冷凝器φ1800×4032Q235-A135旋液分離器φ220×1490316L236閃蒸罐φ2000×66141Cr18Ni9Ti137離心機(jī)BR500338加熱室26Q235-A/316L4五干燥包裝39回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)304140包裝線141叉車6六循環(huán)水系統(tǒng)42涼水塔4143立式斜流泵Q=4000m3/h,H=244立式斜流泵Q=2000m3/h,H=245立式斜流泵Q=4000m3/h,H=26.7水、電、氣等外部配套設(shè)施本工程屬在原有基礎(chǔ)上續(xù)建改造的技改項(xiàng)目。所需的外部供電、供汽（氣）、供水等，利用現(xiàn)有的公用設(shè)施均能滿足生產(chǎn)工藝要求，只需在原有的基礎(chǔ)上擴(kuò)能即可。6.7.1用電主要新增加一臺(tái)Q=150000Nm3/h、P=10KPa的風(fēng)機(jī)，電機(jī)功率約為1250Kw、6000V。由現(xiàn)有20#變電所供給。本次改造后，無(wú)水亞鈉系統(tǒng)主要用電設(shè)備由現(xiàn)有的23臺(tái)增加到86臺(tái)，主要集中在凈化、蒸發(fā)和干燥包裝工序。亞鈉現(xiàn)有4臺(tái)1250的變壓器，總的裝機(jī)容量能滿足擴(kuò)建后的需要，從20#所供給。6.7.2自動(dòng)控制現(xiàn)有七水亞硫酸鈉已基本實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)DCS遠(yuǎn)程控制，無(wú)水亞硫酸鈉基本自動(dòng)控制，為提高系統(tǒng)自動(dòng)化控制水平，需對(duì)現(xiàn)有無(wú)水亞硫酸鈉系統(tǒng)及新建系統(tǒng)設(shè)計(jì)DCS遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)，完成顯示和自動(dòng)控制。利用原一硫酸中央控制室作為亞硫酸鈉的控制室。下設(shè)兩個(gè)I/O站。6.7.3給水項(xiàng)目完成后，用新水量約470m3/d，從一硫酸凈化系統(tǒng)供水管道補(bǔ)水即可。6.7.4排水無(wú)水亞硫酸鈉為堿性輕度污染廢水：94m3/d，排入廠區(qū)酸性下水總管內(nèi)，輸送至選冶化廠區(qū)污水處理總站統(tǒng)一處理，循環(huán)再利用。6.8廠址選擇及總圖運(yùn)輸6.8該項(xiàng)目在利用現(xiàn)有亞硫酸鈉生產(chǎn)設(shè)施的基礎(chǔ)上，充分利用一硫酸凈化場(chǎng)地。將凈化、吸收系統(tǒng)布置于一硫酸凈化片區(qū)；中和過(guò)濾采用連續(xù)化的作業(yè)方式，以減少設(shè)備占用空間；無(wú)水亞硫酸鈉的蒸發(fā)利用原有廠房，對(duì)原有蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行工藝優(yōu)化、設(shè)備整合，使產(chǎn)量翻番；離心分離和干燥部分采用立體化布置；包裝廠房及成品庫(kù)充分考慮了運(yùn)輸?shù)谋憷裕瑢⑵洳贾糜诓贾糜谠瓱o(wú)水亞硫酸鈉的包裝、配電及區(qū)域的空地內(nèi)。廠區(qū)布置時(shí)充分利用了現(xiàn)有場(chǎng)地，滿足工藝、生產(chǎn)流程的要求。場(chǎng)地內(nèi)道路交通與現(xiàn)有廠內(nèi)外道路形成有機(jī)整體，滿足現(xiàn)有物料運(yùn)輸及后期施工、建成后的運(yùn)輸要求，使人流、物流組織合理，物料沿著最便捷的路徑運(yùn)出廠區(qū)。新擴(kuò)建庫(kù)房與其周圍各種附屬設(shè)施一并建成，以保證庫(kù)房建成后物料的順利運(yùn)輸。詳見附圖4：《150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目平面布置圖》6.8全年運(yùn)輸物料462kt/a。其中運(yùn)出物料無(wú)水亞鈉100kt/a，七水亞硫酸鈉50kt/a，采用汽運(yùn)或火車運(yùn)輸；原料燒堿（30%）用量為312kt/a，采用汽車運(yùn)輸。6.9環(huán)境保護(hù)、消防6.9（1）環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)《環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB3.95-1996二級(jí)）《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GHZB-1999）《工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》(TJ36-79)《城市區(qū)域環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)》（GB3096-93）三類（2）污染物排放標(biāo)準(zhǔn)《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297-1996）二級(jí)《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8979-1996）一級(jí)《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》（GB12348-90）Ⅲ類6.9.2“三廢廢氣：本工藝增設(shè)了尾氣吸收塔，低濃度二氧化硫煙氣經(jīng)過(guò)兩次吸收后，尾氣進(jìn)入原一硫酸尾氣煙囪可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。干燥部分采用蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)，粉塵夾帶少，實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。廢水：無(wú)水亞硫酸鈉產(chǎn)生的94m3/d堿性輕度廢水與一硫酸凈化系統(tǒng)酸性下水一起輸送至選冶化廠區(qū)污水處理總站統(tǒng)一處理，循環(huán)再利用。煙氣凈化過(guò)程中所產(chǎn)生的酸性廢水經(jīng)二氧化硫氣體的脫除后，氣體進(jìn)入吸收系統(tǒng)，廢水與一硫酸系統(tǒng)產(chǎn)生的酸性廢水合并統(tǒng)一處理。廢渣：該項(xiàng)目無(wú)廢渣產(chǎn)生。6.9本項(xiàng)目生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)易燃易爆敏感區(qū)。故本設(shè)計(jì)無(wú)特殊的消防設(shè)計(jì)，只需在相關(guān)區(qū)域配置消防器材。6.10勞動(dòng)組織及人員6.10本次續(xù)建項(xiàng)目是在原生產(chǎn)系統(tǒng)基礎(chǔ)上改擴(kuò)建，項(xiàng)目完成后，由化工廠組織生產(chǎn)。6.10本項(xiàng)目的生產(chǎn)為連續(xù)生產(chǎn)制，年生產(chǎn)時(shí)間為8000小時(shí)，作業(yè)采用三班四倒，每班8小時(shí)。項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)后車間人員適當(dāng)增加（按60人考慮）。7、工藝技術(shù)的先進(jìn)性（1）該項(xiàng)目針對(duì)煙氣網(wǎng)絡(luò)最終形成后，通過(guò)配氣方式將適宜的煙氣全部納入網(wǎng)絡(luò)體系，150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目主要用于平衡制酸體系所富裕的低濃度二氧化硫（1~3%）煙氣，為制酸系統(tǒng)所需較高濃度的二氧化硫提供保障。（2）進(jìn)入亞硫酸鈉系統(tǒng)的煙氣按照制酸工藝的要求經(jīng)過(guò)兩級(jí)洗滌進(jìn)行除塵、降溫，同時(shí)洗去煙氣中重金屬離子，最后在吸收液中加入硫化鈉做最終保障，嚴(yán)格控制產(chǎn)品中Pb、As、Fe、Cu、Ni等重金屬離子含量。經(jīng)過(guò)對(duì)自產(chǎn)的無(wú)水亞硫酸鈉多次的檢測(cè)分析，其中2005年2月12日產(chǎn)品分析數(shù)據(jù)為：亞硫酸鈉97.69%，鐵0.0004%，水不溶物0.001%，碳酸鈉0.04%，硫酸鈉2.0%，并對(duì)產(chǎn)品中重金屬、砷的含量作檢測(cè)，但未檢測(cè)出。分析數(shù)據(jù)表明，產(chǎn)品完全符合食品級(jí)和醫(yī)藥行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并且這些指標(biāo)優(yōu)于美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品質(zhì)量有保證。（3）該項(xiàng)目產(chǎn)品的干燥是利用53萬(wàn)噸硫酸轉(zhuǎn)化的熱風(fēng)為換熱源，干燥設(shè)備采用蒸汽管回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)，僅需單臺(tái)設(shè)備即可完成10萬(wàn)噸/年亞硫酸鈉的干燥任務(wù)，在節(jié)能的同時(shí)減小了占地面積，還不產(chǎn)生粉塵污染，具有節(jié)能、環(huán)保雙重效果（單位產(chǎn)品蒸汽消耗下降2t左右，節(jié)約成本達(dá)130元/噸）。（4）風(fēng)機(jī)為塔后設(shè)置，并利用一硫酸原有煙囪作環(huán)保尾排，不僅保證全系統(tǒng)的壓力平衡，而且較好地解決了含濕二氧化硫煙氣對(duì)風(fēng)機(jī)的腐蝕問(wèn)題。（5）中和、過(guò)濾工序在實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步優(yōu)化了工藝，將原來(lái)需要3個(gè)φ5600×2500中間槽和龐大的配堿、化堿、過(guò)濾等復(fù)雜過(guò)程，簡(jiǎn)化在物料輸送過(guò)程中完成，實(shí)現(xiàn)連續(xù)操作，大幅度降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高勞動(dòng)效率,且減少了設(shè)備的占地面積約250m28、投資估算及資金籌措8.1投資估算項(xiàng)目投資12772萬(wàn)元，流動(dòng)資金100萬(wàn)元，建設(shè)投資12672萬(wàn)元，其中設(shè)備投資8576萬(wàn)元。詳見附表一：150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目主要設(shè)備明細(xì)表詳見附表二：150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目投資估算表8.2資金籌措資金來(lái)源為自籌。9、進(jìn)度計(jì)劃150kt/a亞硫酸鈉續(xù)建項(xiàng)目需與400kt/a離子膜燒堿一期工程同步建成。項(xiàng)目進(jìn)度安排如下：項(xiàng)目立項(xiàng)2008年9月項(xiàng)目設(shè)計(jì)2008年9月～2008年12月項(xiàng)目施工2008年10月～2009年6月項(xiàng)目投產(chǎn)2009年6月10、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效果初步分析10.1成本估算項(xiàng)目完成后，新增無(wú)水亞硫酸鈉8萬(wàn)噸/年，為此，成本計(jì)算以新增產(chǎn)量計(jì)算（見下表）。新增80kt/a無(wú)水亞鈉單位成本估算表序號(hào)項(xiàng)目單耗單價(jià)金額（元/t）備注一原材料1燒堿0.70t/t1400元/t9802硫化鈉3kg/t3000元/t93輔助材料及備件費(fèi)50二動(dòng)力1一次水2.5t/t2.5元/t6.252電300kwh/t0.432元/t129.63蒸汽2.5t/t65元/t162.5三工資及附加50000元/年·人37.560人四折舊按10年生產(chǎn)進(jìn)行計(jì)算159.65五維修20六管理費(fèi)25七財(cái)務(wù)費(fèi)用30八銷售費(fèi)用28合計(jì)1637.510.2效益估算10.2.1經(jīng)濟(jì)效益整個(gè)項(xiàng)目總體投資合計(jì)：12772萬(wàn)元(含流動(dòng)資金100萬(wàn)元)，效益計(jì)算以增產(chǎn)8萬(wàn)噸無(wú)水亞硫酸鈉為基準(zhǔn)。亞硫酸鈉銷售價(jià)按2600元/t計(jì)（按目前市場(chǎng)最低價(jià)計(jì)算），銷售收入：2600×8=20800萬(wàn)元/年年增加稅金:20800×17%×10%=353.6萬(wàn)元年增加凈利潤(rùn):20800/1.17－1637.5×8=4677.8萬(wàn)元所得稅:4677.8×25%=1169.4萬(wàn)元年純利潤(rùn):4677.8-1169.4=3508.4萬(wàn)元投資利潤(rùn)率:3508.4÷12772×100%=27.5％投資稅率:（353.6+1169.4）÷12772×100%=11.9%投資回收期:12772÷3508.4+1=4.6年即5年收回投資。10.3社會(huì)效果初步分析項(xiàng)目建成后，實(shí)現(xiàn)了冶煉爐窯煙氣的全部治理，解決了困擾集團(tuán)公司的低濃度二氧化硫煙氣的治理難題，為集團(tuán)公司減輕二氧化硫的排放總量做出貢獻(xiàn)；同時(shí)，從冶煉煙氣網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)中分離出低濃度二氧化硫煙氣，為制酸系統(tǒng)所需高濃度二氧化硫煙氣提供保障，項(xiàng)目每年可從低濃度煙氣中回收SO26.35萬(wàn)噸，折合硫酸10萬(wàn)噸,使硫資源得到充分利用，社會(huì)效益相當(dāng)顯著；項(xiàng)目建成后，可實(shí)現(xiàn)工藝的連續(xù)化、操作自動(dòng)化、設(shè)備大型化、作業(yè)高效化，效益最大化，建成后人流、物流將更加順暢。11、生產(chǎn)組織與運(yùn)行方式隨著公司200萬(wàn)噸硫酸生產(chǎn)能力的形成，30余臺(tái)冶煉爐窯所產(chǎn)生的可以回收的煙氣將進(jìn)入雙轉(zhuǎn)雙吸、單轉(zhuǎn)單吸制酸系統(tǒng)和亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)，形成以雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝為主力，單轉(zhuǎn)單吸制酸工藝為補(bǔ)充，以亞硫酸鈉系統(tǒng)作為最終保障的煙氣治理格局。亞硫酸鈉系統(tǒng)對(duì)整個(gè)網(wǎng)絡(luò)煙氣的正常運(yùn)行具有很好的平衡作用，當(dāng)網(wǎng)絡(luò)體系中高濃度煙氣少的時(shí)候，加大亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)的生產(chǎn)，將中間原料儲(chǔ)存；當(dāng)網(wǎng)絡(luò)體系恢復(fù)正常時(shí)，亞硫酸鈉系統(tǒng)恢復(fù)正常生產(chǎn)，將儲(chǔ)存的中間原料消化掉。這樣就很好的維持了網(wǎng)絡(luò)體系的正常運(yùn)行，提高了網(wǎng)絡(luò)體系的操作彈性。（1）當(dāng)合成爐投料量穩(wěn)定在100t/h以上時(shí)，網(wǎng)絡(luò)體系能穩(wěn)定運(yùn)行，制酸系統(tǒng)與亞硫酸鈉系統(tǒng)組織正常生產(chǎn)，七水亞硫酸鈉系統(tǒng)根據(jù)市場(chǎng)需求組織生產(chǎn)。（2）當(dāng)銅合成爐投料量在80～100t/h時(shí)，加大亞硫酸鈉吸收系統(tǒng)的生產(chǎn)，將中間原料儲(chǔ)存，包括七水亞硫酸鈉的生產(chǎn)。（3）當(dāng)合成爐投料量低于80t/h時(shí)，高濃度的二氧化硫煙氣不能滿足制酸系統(tǒng)配氣的需要，可以將銅合成爐、轉(zhuǎn)爐煙氣送入制酸系統(tǒng)，2臺(tái)電爐煙氣及1臺(tái)回轉(zhuǎn)窯煙氣混合后進(jìn)入亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)。（4）當(dāng)銅合成爐出現(xiàn)故障時(shí)，110噸銅轉(zhuǎn)爐煙氣也相應(yīng)停產(chǎn)，53萬(wàn)噸、30萬(wàn)噸雙轉(zhuǎn)雙吸制酸系統(tǒng)孤立保溫，將86噸轉(zhuǎn)爐14萬(wàn)Nm3/h的煙氣送入一硫酸單轉(zhuǎn)單吸制酸系統(tǒng)，剩余4萬(wàn)Nm3/h的煙氣與1臺(tái)電爐、1臺(tái)轉(zhuǎn)爐煙氣混合后送入亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)。（5）當(dāng)硫酸系統(tǒng)中的某一制酸系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí)，可利用煙氣環(huán)網(wǎng)進(jìn)行調(diào)配，將高濃度煙氣引入制酸系統(tǒng)，最大限度地加大亞硫酸鈉的生產(chǎn)負(fù)荷，將吸收液儲(chǔ)存，以維持冶煉系統(tǒng)較低負(fù)荷的生產(chǎn)。（6）當(dāng)煙氣網(wǎng)絡(luò)體系分配至亞硫酸鈉生產(chǎn)系統(tǒng)的二氧化硫煙氣濃度低于1%時(shí)，利用亞硫酸鈉凈化設(shè)備將二氧化硫煙氣除塵、降溫后，用檸檬酸鈉法吸收、解析處理這部分煙氣，具體是在吸收塔內(nèi)加入檸檬酸鈉溶液吸收二氧化硫，用解析塔解析，得到的高濃度二氧化硫氣體并入制酸網(wǎng)絡(luò)體系，尾氣經(jīng)尾氣吸收塔進(jìn)一步吸收后達(dá)標(biāo)排放。見附圖8：XX集團(tuán)公司冶煉煙氣綜合治理示意圖12、風(fēng)險(xiǎn)分析及防范對(duì)策12.1風(fēng)險(xiǎn)分析（1）該項(xiàng)目利用低濃度二氧化硫煙氣和離子膜燒堿來(lái)生產(chǎn)亞硫酸鈉，是化工廠自己研發(fā)的專利技術(shù)，工藝技術(shù)成熟，不存在技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)，但在低濃度煙氣的治理上，因網(wǎng)絡(luò)體系涉及近30余臺(tái)冶煉爐窯、六大制酸系統(tǒng)和