注塑制品缺陷及解決方法演示文稿

注塑制品缺陷及解決方法演示文稿目前一頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)一、黑紋、燒焦紋目前二頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)目前三頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)目前四頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：1)機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中；或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。2)模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓隆?)在成型條件方面，背壓太大會使料筒部分過熱，造成燒傷；螺桿轉(zhuǎn)速過高時(shí)，也會產(chǎn)生過熱；注射速度過高會引起過熱氣體燒傷4)膠料中含有低溫料目前五頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

解決方法：1)如是機(jī)械原因造成，則應(yīng)

a、檢查炮筒溫度是否正常，如有問題則應(yīng)解決

b、檢查炮筒和螺桿各連接處是否密封良好

c、發(fā)現(xiàn)噴嘴、螺桿及炮筒已經(jīng)燒焦，則要進(jìn)行清理2)如是模具方面原因，則

a、這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽和排氣桿等措施。

b、將模具流道、澆口上的尖刺、倒角修圓，避免射膠時(shí)在這些部位流速太快引起超溫分解3)在成型條件方面：

a、適當(dāng)調(diào)整背壓b、適當(dāng)調(diào)整熔膠速度c、減小射膠速度和采用分段射膠方法4)原料方面盡量避免原料與其它低溫料相混目前六頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)二、色紋目前七頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)產(chǎn)生原因：1)主要是因?yàn)橹珓┑臒岱€(wěn)定性不夠(比較容易發(fā)生在熔合部位、肋線結(jié)構(gòu)部位等容易發(fā)生剪切流動的部位)。2)著色劑的分散不良3)注塑機(jī)炮筒內(nèi)部原堆積樹脂的清洗作用。解決方法：1)改用熱穩(wěn)定性良好的著色劑2)改善成型條件：增加炮筒溫度、提高熔膠背壓和速度(如是著色劑的熱穩(wěn)定性不好則剛好相反)3)增加混料時(shí)間，改善混料時(shí)的分散性4)充分清洗注塑機(jī)炮筒和烘料斗，避免前次啤的膠料和色粉影響5)檢查螺桿火箭頭組是否出現(xiàn)異常6)改換塑化能力較好的注塑機(jī)目前八頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)三、翹曲變形目前九頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)目前十頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

造成翹曲的主要原因∶

模具溫度分布差異導(dǎo)致的面收縮差、成形品厚度差造成的收縮差和冷卻時(shí)間差。分子取向?qū)е碌臍埩魬?yīng)力(結(jié)晶程度差)。使用強(qiáng)化纖維材料時(shí)，由于流動方向與流動垂直方向的收縮差異大，故此在設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)充分考慮澆口的設(shè)計(jì)(個(gè)數(shù)和位置)。在設(shè)計(jì)模具時(shí)還要考慮到成形品冷卻不充分、突起結(jié)構(gòu)不完善而導(dǎo)致變形的可能性。

目前十一頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)解決方法∶

目前十二頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)四、分層目前十三頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)分層是指成型品呈云母狀的薄層進(jìn)行剝落的現(xiàn)象。嚴(yán)重時(shí)，則象剝皮一樣在比較大的范圍內(nèi)出現(xiàn)剝落。有時(shí)在剛成型時(shí)就出現(xiàn)剝離現(xiàn)象，但大多數(shù)是隨著出現(xiàn)龜裂而發(fā)生剝離。

原因：1)混入與樹脂相溶性差的樹脂(如PP、PS及其它)。2)樹脂溫度及模具溫度極低的情況下，外壁與流動層之間的溫度差造成薄的固化層，導(dǎo)致發(fā)生剝離現(xiàn)象。3）使用了不合適的色料4）剪切應(yīng)力太大、澆口太薄、注射速度太快

解決方法：1)進(jìn)行清洗模腔內(nèi)部進(jìn)料口內(nèi)部

空氣輸送線內(nèi)部

干燥機(jī)內(nèi)部2)使樹脂的溫度標(biāo)準(zhǔn)化

提高樹脂溫度

提高模具溫度3)換用合適的色料4)減小剪切應(yīng)力，加寬澆口，降低注塑速度目前十四頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)五、頂針印目前十五頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：頂針印最主要發(fā)生在制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。

解決方法：降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。目前十六頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)六、氣泡目前十七頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)目前十八頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：

1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡

3）流動性差造成的氣泡目前十九頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

解決的對策：

1）真空氣泡的解決方法：

a)根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的1/2—1/3。

b)保留炮筒射膠殘量為3-8mm。

c)注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。

d)降低注射速度，提高注射壓力，

e)采用熔融粘度等級高的材料。

f)采用氣體注塑方法2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。

b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3）膠料流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度等予以解決。目前二十頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)七、披鋒目前二十一頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)披鋒指熔融狀態(tài)的樹脂流入模具的間隙（合模面、滑動擠切面、套件等）時(shí)產(chǎn)生的多余的樹脂。

披鋒產(chǎn)生原因：1）注塑機(jī)的合模力不足

2）模具的老化

3）模具合模面精度不夠4）由于模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)原因，成形品的位置為懸臂型5）成型條件不合適目前二十二頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)解決的方法：1）為了解決合模力不足問題，根據(jù)以下公式概算合模壓力，并選擇注塑機(jī)：

合模壓力＝投影面積×模具內(nèi)有效注射壓力

ＡＢＳ模具內(nèi)有效注射壓力約2-5噸/in2、PC約2-7噸/in22）提高鎖模力3）如模具老化，合模面精度不夠，出現(xiàn)較多披鋒，則可以考慮大修或重新開模4）提高模具強(qiáng)度5）在成型條件上，可以通過以下措施進(jìn)行改善：降低注塑壓力、保壓壓力降低注塑時(shí)間調(diào)整射膠位置，避免過量注塑降低炮筒溫度和模具溫度6）選用粘度較高的塑膠目前二十三頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)八、外觀光澤差異目前二十四頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：由于成型條件的變化造成的產(chǎn)品表面光潔度不同的現(xiàn)象。

解決方法：1）提高模具表面溫度2）提高模具溫度3）提高保壓壓力4）檢查保壓時(shí)間，保證保壓至澆口封閉為止5）優(yōu)化保壓轉(zhuǎn)換位置，以保證射膠至98%后即能轉(zhuǎn)入保壓6）優(yōu)化注塑速率7）通過調(diào)整背壓和熔膠速度來改善膠料的塑化效果目前二十五頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)九、唱片紋目前二十六頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：經(jīng)注口和流道冷卻的樹脂在模具內(nèi)部進(jìn)一步被冷卻，粘度加大。充模后，與金屬面接觸的樹脂在半固體的狀態(tài)下被壓入，為此，在成形品的表面形成了與流動方向呈直角的條紋。

解決方法：1)加快注射速度

2)加大注射壓力、保持壓力

3)提高樹脂和模具溫度目前二十七頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)十、欠注目前二十八頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：

i.樹脂容量不足

ii.射膠壓力不足

iii.樹脂流動性不足

iv.排氣效果不好

改善措施：

1）加長注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔

2）提高注射速度(必須與射膠位置進(jìn)行配合)

3）提高模具溫度

4）提高樹脂溫度

5）提高注射壓力

6）加大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2—1/37）重新設(shè)置澆口位置(一般設(shè)置在膠位最厚位)8）合理設(shè)置排氣槽或排氣針9）保留約3-8mm的射膠緩沖墊

10）選用低粘度等級的材料目前二十九頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)十一、漩流紋低速注射成形高速注射成形目前三十頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：

樹脂溫度較低的情況，溶融樹脂的粘度加大，從模具注射的樹脂粘度進(jìn)一步提高，造成流動抵抗力加大，發(fā)生漩流現(xiàn)象。模具溫度較低時(shí)，注射到模具內(nèi)部的樹脂突然遇冷，粘度加大而導(dǎo)致出現(xiàn)漩流。

漩流現(xiàn)象多半發(fā)生在澆口較小的情況，注射到模具內(nèi)部的樹脂的流速增大，導(dǎo)致發(fā)生漩流現(xiàn)象。

解決方法：1）成形條件

·提高樹脂溫度，降低樹脂粘度。

·使用非結(jié)晶性樹脂時(shí)，將模具溫度設(shè)定在低于使用樹脂的熱變形溫度20～30℃左右為宜。

·降低注射速度。2）模具

·為了降低樹脂通過澆口時(shí)的流速，也可以加大澆口的橫斷面積。目前三十一頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)十二、走水紋（銀紋）目前三十二頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)產(chǎn)生原因：1）水分或揮發(fā)成份2）材料的溫度過高3）模具溫度過低、模具、面上的水分或揮發(fā)成份4）排氣不良5）成型品或模具的設(shè)計(jì)不良6）混入其它低溫材料解決方法：1）塑膠料使用前應(yīng)充分干燥2）降低塑料的成型溫度3）降低背壓和熔膠速度4）降低注塑速度、加大射膠壓力5）成型前將模面上的水分或揮發(fā)成份擦拭干凈6）加高模具溫度7）改善模具排氣

目前三十三頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)十三、凹痕目前三十四頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

產(chǎn)生原因：充模后的熔融樹脂通過模具表面時(shí)被冷卻、固化。在成形品從外表面開始冷卻固化(保壓、冷卻)的過程中，根據(jù)設(shè)定的注射條件(保壓壓力/時(shí)間)，當(dāng)伴隨著體積變化(體積收縮)無法補(bǔ)償時(shí)，成形品表面的樹脂由于內(nèi)部的熔融樹脂的體積收縮而產(chǎn)生拉伸作用，結(jié)果形成了降低產(chǎn)品品位的凹痕。目前三十五頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)

解決方法：目前三十六頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)十四、成型品龜裂延展性破壞脆性破壞貝殼紋→疲勞破壞目前三十七頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)目前三十八頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)一、化學(xué)應(yīng)力龜裂1、龜裂的說明及形成過程

化學(xué)應(yīng)力龜裂是由于低于樹脂（原料）拉伸強(qiáng)度的拉伸應(yīng)力而造成的典型性脆性破壞。當(dāng)成形品發(fā)生拉伸應(yīng)力的部位（承受負(fù)荷的部位）附著或者接觸藥品后，隨著時(shí)間的推移，藥品與應(yīng)力之間發(fā)生相互綜合反應(yīng)，這種現(xiàn)象被稱為化學(xué)應(yīng)力龜裂現(xiàn)象，產(chǎn)生的龜裂被稱為化學(xué)應(yīng)力龜裂。龜裂表面光滑，龜裂明顯時(shí)，呈鏡面狀態(tài)。

如果能夠解決藥品或應(yīng)力兩者之中的任何一個(gè)原因，則可以解決化學(xué)應(yīng)力龜裂問題。

目前三十九頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)2、龜裂的實(shí)例及解決方法

1)接觸軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)

軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)中添加了可塑劑，這些可塑劑是造成化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性的藥品。軟質(zhì)氯乙烯產(chǎn)品中包括塑料管、電線等。解決方法：如果不能避免接觸軟質(zhì)氯乙烯，則改為使用耐藥品性等級的樹脂。2)金屬插入成形及金屬部件的壓入

金屬部件經(jīng)常附著生產(chǎn)過程中使用的沖壓油、切削油、防銹油等加工油。如果去油處理不完全，這些加工油則會成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。在樹脂與金屬部件接觸的部位存在著成形殘留應(yīng)力或由于壓入而造成的膨脹力，這些是導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因。解決方法：充分進(jìn)行金屬部件的去油處理。將金屬部件進(jìn)行預(yù)加熱處理后使用。3）擰緊螺絲在擰螺絲的地方產(chǎn)生較大的應(yīng)力。特別是碟形螺絲產(chǎn)生過大應(yīng)力的可能性較高。這些應(yīng)力均為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因，如果在這些地方附著藥品，則產(chǎn)生龜裂。解決方法：設(shè)計(jì)不用碟形螺絲的形狀。同時(shí)使用墊圈。使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐謹(jǐn)Q緊螺絲。目前四十頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)2、龜裂的實(shí)例及解決方法

4)成形品的螺紋形狀

樹脂管的連接部位有呈螺紋形狀的地方，安裝樹脂螺絲進(jìn)行部件連接。如果擰得過緊則有可能產(chǎn)生較大的應(yīng)力，特別是螺絲槽的部分應(yīng)力較為集中。如果這些產(chǎn)生應(yīng)力的部位附著了藥品，則產(chǎn)生龜裂。解決方法：使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐謹(jǐn)Q緊螺絲。如果即使使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐秩匀话l(fā)生龜裂的情況，則改為使用耐藥品性等級的原料。5)為了清除成形品的塵埃和污垢而使用的清潔劑

為了清除成形品的塵埃和污垢，通常使用各種清潔劑。通常的清潔劑中含有揮發(fā)性的藥品（酒精類），很可能成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。特別是在較薄部位和厚度不均勻的部位存在著成形殘留應(yīng)力，如果這些部位附著了清潔劑，則致產(chǎn)生龜裂。解決方法：清潔劑用水稀釋后使用。6)廚房用具

廚房、餐飲店的用具附著植物油的可能性較大。植物油是導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性藥品。解決方法：改用耐藥品性等級原料。目前四十一頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)3、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法

產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生主要由以下幾種情況，即充填過剩、脫模推出、金屬鑲嵌件和外部應(yīng)力造成。1）充填過剩

A、由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。

B、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

C、一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

D、注射和保壓時(shí)間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行多次保壓切換效果較好。

E、非結(jié)晶性樹脂比結(jié)晶性樹脂容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。2）脫模推出由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。目前四十二頁\總數(shù)四十六頁\編于十五點(diǎn)3、減小產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力從而解決龜裂的方法3）嵌入金屬件在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。成型前對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。4）外部應(yīng)力這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特