2023年醫(yī)療器械制造通用工藝守則

目 錄1JYF/QZ33-01-13材料預備工藝守則 12JYF/QZ33-02-13下料工藝守則… 33JYF/QZ33-03-13氣割工藝守則 114JYF/QZ33-04-13空氣等離子弧切割工藝守則 175JYF/QZ33-05-13卷筒工藝守則 196JYF/QZ33-06-13管子加工工藝守則 237JYF/QZ33-07-13孔加工工藝守則 298JYF/QZ33-08-13醫(yī)療器械組裝工藝守則 349JYF/QZ33-09-13不銹鋼容器制造工藝守則 4210JYF/QZ34-01-13焊條電弧焊工藝守則 4411JYF/QZ34-02-13鎢極氬弧焊工藝守則 4912JYF/QZ34-03-13埋弧焊工藝守則 5313JYF/QZ34-04-13碳弧氣刨工藝守則 6014JYF/QZ34-05-13焊接接頭返修工藝守則 6415JYF/QZ35-01-13射線檢測工藝守則 671X附錄2X射線照相底片的評定規(guī)程附錄3 暗室安全操作規(guī)程JYF/QZ35-02-13超聲波檢測工藝守則 75JYF/QZ35-03-13磁粉檢測工藝守則 89JYF/QZ35-04-13滲透檢測工藝守則 97JYF/QZ36-01-13醫(yī)療器械制造檢驗工藝守則… 102JYF/QZ36-02-13壓力試驗和氣密性試驗工藝守則… 11921JYF/QZ33-01-13油漆包裝工藝守則… 124128材料預備工藝守則JYF/QZ33-01-13主題內(nèi)容和范圍本守則適用于本公司醫(yī)療器械制造的材料預備，其他設備制造亦可參照執(zhí)行。預備、生產(chǎn)工人應認真生疏圖紙和工藝要求，特別是受壓元件的材質(zhì)、規(guī)格要求。、依據(jù)產(chǎn)品圖樣及生產(chǎn)過程工藝卡向倉庫申請領料。材料檢查、材料檢查按《材料、零部件驗收掌握程序》執(zhí)行。、材料的材質(zhì)證明必需正確、完整和有效。、檢查所供給的材料是否有標志，標志是否正確、清楚、齊全。、檢查所供給的材質(zhì)證明是否與材料實物相符。、檢查所供給的材料的外表質(zhì)量是否符合有關標準。、檢查所供給的材料的規(guī)格，尺寸是否符合圖紙和工藝技術文件的要求。、焊接材料的檢查按JB/T3223《焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程》和程序文件《焊接材料治理規(guī)定》執(zhí)行。材料改代料不準用于壓力容器生產(chǎn)。3條“材料檢查”進展。材料領發(fā)工程師確認。作令號及材質(zhì)證書編號。書編號應移植填寫到“生產(chǎn)過程工藝卡”上。領料后的保管、領料后，材料需要妥當搬運、保管、嚴防碰傷、壓傷。、材料不得存放于潮濕或直承受水侵蝕的地方，以防腐蝕或污染。、材料標志要嚴格認真保存，不得擅自涂改或任意損壞。、不銹鋼板、管、鋁材等，應嚴格制止碰傷壓傷。下料工藝守則JYF/QZ33-02-13主題內(nèi)容藝標準。適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械用板材、型材和管材的劃線、下料。操作前技術預備用性能，嚴格遵守安全操作規(guī)程和設備維護保養(yǎng)規(guī)章。氣割及設備操作須持證上崗。應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。在坯料和余料上進展標志移植，無標志移植的材料不得流入下道工序。劃線一般規(guī)定鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不尋常，應先進展矯正。蝕等缺陷，應經(jīng)檢驗部門作出處理后，方可劃線。自行制作的劃線樣板、樣桿，應得到質(zhì)檢部門確實認。按工藝過程卡、材料要求及數(shù)量在材料員指定的材料上劃線。1定時，應向材料檢驗員提出，打算可否使用?！?、3)1鋼板負偏差允差值(mm)板厚δ2.02.22.52.8～3.03.2～3.53.5～4.04.5～5.5負偏差0.180.190.20.220.250.30.5板厚δ6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60負偏差0.60.80.91.01.11.21.3表2 焊縫縱向收縮量接頭類型接頭類型對接焊縫連續(xù)角焊縫連續(xù)角焊縫縱向收縮量0.15～0.30mm0.20～0.40mm0～0.10mm板厚表3 焊縫橫向收縮量 (mm)板厚4-6810121416182024接頭V--對接1.31.41.61.81.92.12.42.63.1X--對接1.21.31.41.61.71.92.12.42.8單面坡口十字角縫1.61.82.02.12.32.52.73.03.5單面坡口角縫0.80.80.80.70.70.60.60.60.4無坡口單面角焊縫0.90.90.90.80.80.70.70.70.4雙面連續(xù)角焊縫0.40.30.250.20.20.20.20.20.2劃線的技術要求劃線時應留出適當?shù)那懈钣嗔?。個別工件對材軋制紋絡的要求。用石筆所劃的線條及粉線所彈出的線條必需清楚。線，以此為基準再圓弧，最終再劃各直線。劃線時可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。需要剪切的工件，劃線時應考慮剪切線是否合理，避開發(fā)生不適于操作的狀況。在帶有剪切邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料劃線時，要除去剪切應力區(qū)。當10mm；20mm切邊應大于鋼板厚度的一半。，除去不符合鋼板質(zhì)量要求的局部，并在此根底上再向內(nèi)讓出10mm劃線的標記0.3mm,其偏劃線位置的誤0.5mm。油漆標出，以示區(qū)分。尺寸偏差與質(zhì)量檢驗鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應不大于尺寸公差值的三分之一，假設下料后為方形檢驗及確認。其它工件則應做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可依據(jù)工件的狀況由質(zhì)檢部打算。下料下料方式選用的一般原則應優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料。應盡量選用下料精度高的方法下料。機械下料機械下料通用要求正確前方可下料。工件應在設備上定好位，并按下料線找正、夾緊前方可開動機器。多人聯(lián)合作業(yè)時，必需有專人指揮負責。剪切下料的一般規(guī)定厚度≤6mm，寬度≤1200mm的板材下料，直線剪切在剪板機上進展?！?。起，且高度比下剪口略低。4mm鋼板厚度246810121416剪切間隙0.10.150.250.350.450.550.650.75100mm0.5mm。保證剪床的壓料板能壓牢。型材下料的一般規(guī)定〕下料應依據(jù)材料的牌號、規(guī)格和工藝要調(diào)試后進展下料。乳化液、硫化油等。管材下料的一般規(guī)定管子下料可承受帶鋸、鋸弓、手動切管器或砂輪切割機等設備進展。5.3氣割下料見《氣割工藝守則》和《空氣等離子弧切割工藝守則》主要受壓元件下料〔包括錐型封頭、管板、筒節(jié)〔包括膨脹節(jié)、人孔及人孔法蘭、設備法蘭、換熱管、拉撐桿等。標準橢圓封頭下料D=1.2〔D+δ〕+2H+2Z0式中：D—封頭內(nèi)徑δ—封頭壁厚 H—封頭直邊高Z—加工工藝余量附：封頭直邊高H規(guī)定如下：當δ≤8mm時，H取25mm；當δ＞8mm，H40mm；按下料直徑劃線，打上中心樣沖眼，按規(guī)定移植材料標志。封頭由兩塊或左右對稱的三塊鋼板拼接時，對接焊縫距封頭中心線的距離應小于100mm。封頭劃線必需按要求在坯料外圓上劃出材質(zhì)標記外形。5)的數(shù)據(jù)，并放適當加工余量，確定下料尺寸。板厚6mm8mm10mm板厚6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm24mm公稱下料直徑φ〔mm〕直徑φ325415420445φ450608611630632634636638φ500672675678681684687690φ600776778781793796798802φ700915918921923926930934φ8001016101810451048105210551062φ9001136113811701174117811821188φ10001253125612831287129112951298131813221326φ12001492149615221525152815321536155615601568φ14001727172917571762176617701773179317961799φ15001845184718731880188318951905191219161920φ16001965196719941998202320232023203120352040φ1800220422322236224022442247226822722278φ2023244824662470247424782483250325072511φ2200269827042708271327172721274227462749φ2400292229422946295029542958297829822986φ2600320232063210321432163218324032443250φ2800344634543458346234663470349034943498注：按此表下料時應放適當?shù)募庸び嗔?。筒?jié)筒節(jié)下料尺寸確實定筒節(jié)下料直徑確實定：筒體下料直徑，并作好筒體與封頭、管板的組對記號。計算公式：筒體中徑Do=〔實測封頭外徑周長/π〕—封頭壁厚筒節(jié)開放料長度允差見表6。劃線尺寸要求見表7。Dg＜800800Dg＜800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4100外圓一般設備±5±7±9±11±13±15周長換熱上+9+11+12+12.5+13.5+14允差器下不妨礙管束通過為限公稱直徑DN對角線公稱直徑DN對角線m允差△L允差△b＜10001000-15001600-20232100-3000±1.5±2±2.5±3±2±1注：對角線允差△m=m1-m2; 度允差△L=L1-L2；對邊寬度允差△b=b1-b2.減筒節(jié)相應尺寸，當可以提高材料利用率時，在確保筒節(jié)開孔位置與筒體焊縫錯開距離滿足規(guī)定要求時，可依據(jù)實際狀況酌情處理?！?〕筒體長度15001500-4000筒體長度15001500-40004000-10000允差±2±4±10標記面為筒節(jié)外壁。同時依據(jù)排板圖，用色漆將每一筒節(jié)在板料上進展編號。坡口形式按焊接工藝確定，一般焊條電弧焊可參考以下狀況確定：對于單面焊，筒體直徑小于600mm時開外坡口；開內(nèi)坡口時利于焊縫清根。對于須帶焊接試板的產(chǎn)品，下料時須按有關工藝要求同時將焊接試板劃線號料。多節(jié)筒體組裝時要準時地掌握調(diào)整積存誤差。法蘭DN400料，須依據(jù)厚度、批量狀況打算是拼焊還是整體下料。法蘭下料尺寸〔9：9㎜DN≤125150-400400-800800-16001200-2400量 內(nèi)、外徑2-64-812-1616-2018-22單面厚度余量233-43-56拼焊塊數(shù)//3-44-66-8不 平 度0.50.81.0-1.61.6-2.02.5不 園 度0.81.0-1.51.5-2.02-332〕下料時應按線氣割，并留意保證切割面與鋼板垂直。法蘭蓋、管板的下料亦可參考以上要求和規(guī)定。不平度可用大于300mm的缺口平尺檢查。拼焊法蘭焊縫應進展熱處理，熱處理保溫時間：1.5-2/毫米厚。拼焊法蘭的焊縫應進展無損檢測。封頭扳邊開孔的計算外圓下料按封頭下料尺寸確定開孔橢圓的長半軸B—開孔橢圓的短半軸δ—封頭壁厚；Z—加工余量。換熱管、接收f〔10：管子規(guī)格≤φ108φ108—φ159＞φ159管子規(guī)格≤φ108φ108—φ159＞φ159f ≤0.81.52管子下料長度公差和不直度允差〔11：工藝下料長度≤15001500～20232023～4000工藝下料長度≤15001500～20232023～4000長度允差0～1.50～20～3不直度允差11～2.51～3.5附：氣割毛坯的加工余量〔12：工程名稱零 件 厚 度 δ表工程名稱零 件 厚 度 δ或直徑≤2526～5051～100101～200201～300每面余量△Y零件外形≤1003.04.05.08.09.5余 量101-2503.54.55.58.510.0251-6304.05.06.09.010.5631-10004.55.56.59.511.01001-16005.06.07.010.011.51601-25005.56.57.510.512.02501-40006.07.08.011.012.5孔及端面孔57101212余量端面35788氣割工藝守則JYF/QZ33-03-13主題內(nèi)容與適用范圍守則規(guī)定了利用氧-乙炔/丙烷〔液化石油氣〕火焰，進展手工或機械切割的一般技術要求及氣割質(zhì)量等級和尺寸偏差?！驳吞间摵偷秃辖痄摗车南铝锨懈?，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。引用標準：GB9448 焊接與切割安全氣割的一般技術要求：用性能，把握安全操作技術和事故應急處理方法并經(jīng)技術安全部門考試合格后，方可持證上崗。氣割加工中，對氣割設備及操作安全應嚴格遵守GB9448的有關規(guī)定。設備使用過程中，對氣割設備及操作安全應嚴格遵守GB9448有關規(guī)定。割炬操作的根本要求：點火前，應將氧氣和燃氣減壓器調(diào)到工作所需的壓力值。割炬點火時，先開切割預熱氧〔1/4，然后開燃氣閥，再點燃混合氣。停割開火時，先關切割氧，再關可燃氣和預熱氧?？扇細夂皖A熱氧，以防止回火焰倒燃。供氣閥〔或工作點供氣出口閥，松開減壓器調(diào)整螺桿。氣割前的預備保證設備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。使用射吸式割炬，應檢查其射吸力量，等壓式割炬保持氣路暢通，由于射吸式割炬使用較普遍，故本標準所列可燃氣壓力參數(shù)主要用于射吸式割炬。部件〔包括電氣、光電或數(shù)控系統(tǒng)〕是否損壞失靈。0.1Map和防止其他氣體進入瓶內(nèi)。檢查工件材質(zhì)和下料標記，生疏其切割性能和切割技術要求。符合切割要求或難以保持切割質(zhì)量，不得連續(xù)進展切割。有排渣空間。氣割參數(shù)的選擇切割氧壓力1。1割件厚度δ(mm)割嘴型號割嘴號氧氣壓力(MPa)≤41.5～10G01-301～22～30.3～0.40.4～0.511～251～20.5～0.726～50G01-1002～30.5～0.752～10030.6～0.8切割口變寬，切割面粗糙度增大。預熱火焰時，使切口外表的氧化皮剝離和熔化。2。2mm3-1213-2526-4042-6065-100L/h320340450840900割過程發(fā)生困難?！哺钭炫c工件外表的距離〕及可燃氣種類有關，當承受氧-丙烷焰時，由于其溫度較氧-乙炔火焰低故其預熱時間要求稍長一些。切割速度正確與否，主要據(jù)割紋的后拖量大小來推斷。3。3mm51015202550切割速度mm/min700600500400300220后拖量1-2.61.4-2.83-92-1010-152-15切割距離3-5mm6-12mm成切口上緣熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飛濺物粘堵，造成回火停割。割嘴傾角4，曲線切割時，割嘴應垂直于工件。氣割操作4割嘴類型 6普遍割嘴 6～30＞3010～16快速割嘴 17～2223～30

割嘴傾角垂直于工件外表5-10°后傾5-15°5-15°用預熱火焰將切口始端預熱到金屬的燃點〔呈亮紅色端被割穿后，即移動割炬進入正常切割。手工切割后連續(xù)進展切割。5。5mm割炬及割嘴號MPaMPa切割速度mm/min0.4～0.5550～400≤20C01-301~22~30.5～0.6400～3000.01～0.1220～300.6～0.7300～250C01-1001~2＞30 0.7～0.8250～220半機械化切割〔以常用CG1-30型割機為例。接通掌握電源，氧氣和可燃氣依據(jù)割件厚度調(diào)好切割速度。將倒順開關搬到所需位置，翻開乙炔和預熱調(diào)整閥，點火并調(diào)整好預熱火焰。將起割開關板到停頓位置，翻開壓力開關閥，使切割氧氣與壓力開關的氣路相通。機電源接通，合上離合器，割件啟動切割開頭。走，接著關閉壓力開關和預熱火焰，最終切斷掌握電源和停頓氧氣和乙炔的供給。假設不使用壓力開關，可直接用起割開關未接通和切斷行走電機電源。氧-乙炔焰半自動割標準，氧-丙烷切割標準分別見表6-1，表6-26-1mm氧-乙炔火焰半自動割標準CG1-30割機 割嘴號 氧氣 乙炔mm/min5-201 0.250.02500～60021-402 0.250.025400～50042-603 0.30.04300～400≤100割炬型號≤100割炬型號G07-100割嘴號及孔徑1～31～1.30.7MPa0.03～0.05半自動仿形切割用搖臂式或直角坐標式作仿形切割時，要確保靠模固定牢靠，并保持與割件平行。割前要開機空運轉，保證磁力滾輪沿靠模滾動平穩(wěn)，無脫出或打滑現(xiàn)象。起割開關扳到起動位置，伺服電機旋轉并帶動磁力滾輪沿著靠模運動并進展切割。關閉壓力開關閥和預熱火焰。7。7割件厚度mm割嘴割嘴號 孔徑mmMPa氧氣 燃氣切割速度mm/min5～2010.6800～30025～4035～70230.81.00.65～0.8≥0.03500～250350～15060～10041.25350～150切割面質(zhì)量及工件尺寸偏差切割面質(zhì)量上緣熔化度，掛渣不作質(zhì)量分等評定，坡口的切面質(zhì)量，應對各切面分別進展評定。8，表中切割面平面度U，和割紋深度h9。8分級Uh缺口最小間距mm切割面A112≥2500B1212≥2023ⅠC121～3≥1000ⅡU和割紋深度h的分等比較的U和割紋深度h的分等比較的切割厚度mm樣塊編號3≤δ＜20A1～2B1～4C1～620≤δ＜4040≤δ＜607～87～10137～1214工件尺寸偏差工件的下料尺寸偏差是指工件根本尺寸與切割后的實際尺寸之差值。氣割質(zhì)量檢驗質(zhì)量和尺寸偏差進展自檢和專檢。切割面質(zhì)量的檢驗，承受按JB/T10045.1～10045.5，其檢驗按7.1條的規(guī)定進展。工件的尺寸偏差檢驗按7、2條的有關規(guī)定進展。依廠情自定。凡圖樣注明切割面質(zhì)量指標工程等級者,則按該標準規(guī)定評定切割面的質(zhì)量?？諝獾入x子弧切割工藝守則JYF/QZ33-04-131、總則本標準制訂了等離子弧切割不銹鋼材時的工藝要求。2、切割前的預備檢查工作場地，要求在四周五米范圍內(nèi)無易燃、易爆物品。操作人員在工作前要穿戴好勞動保護用品。將焊接設備的工作地線接通至工件上。接通氣源。0.4～0.5Mpa3、切割操作渣能向前吹出，以便利于切割工作。在等離子弧引燃后，可移動割炬進展切割工作。待等離子弧切割工作完畢時，先將等離子弧熄滅，壓縮空氣延時幾秒鐘方可關閉。120℃，這時寵保護裝置動作，致使設備無法連續(xù)工作。要準時放出過濾器內(nèi)積水。中進展。設備通電后，不應接觸帶電零件，同時也不得拆卸設備外殼。更換割炬等零件時應將電源切斷。切割完畢時，應首先松開手把開關，再將割炬從工件外表移開。槍體的絕緣電纜的外套、氣管、保護套及安排器等都不得有開裂、劃破等現(xiàn)象。安裝或更換割炬零件時，噴嘴保護套要同心，保護套最終要擰緊，噴嘴要壓緊，以免發(fā)生槍體與電極之間的打弧現(xiàn)象損壞槍體?！矘尰驀娮?，氣路0.4～0.5MPa1〔供參考。1厚度〔mm〕等離子弧切割不銹鋼標準電弧電壓 切割電流〔V〕 〔A〕切割速度〔m/h〕≤8100～135 100～130110～14012110～140 150～160100～13016130～140 200～21085～9520130～140 200～21070～8025140～150 240～25045～5530140～150 270～28030～3540140～150 320～34025～3060140～150 370～38013～1570140～150 390～40010～1280145～150 400～4209～10100150～160 500～6008～9卷筒工藝守則JYF/QZ33-05-13主題內(nèi)容本守則規(guī)定了醫(yī)療器械單節(jié)筒體卷制的技術要求和操作方法。適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品單節(jié)筒體的卷制。其他類型容器〔如常壓及真空容器〕單節(jié)筒體的巻制也可參照本守則執(zhí)行。技術要求總則本守則與產(chǎn)品圖樣、標準、有關工藝文件及設備安全操作規(guī)程同時使用。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者，不準投入使用。本守則適用于設備為三輥卷板機的冷卷工藝。有關部門培訓考核合格，取得操作合格證，方可上機操作。設備及工裝卷板機應在設備精度和卷板力量范圍內(nèi)使用?？v縫對接裝置等。鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板須定期檢定。卷制前預備卷制前操作者應生疏有關圖樣、標準和工藝文件。質(zhì)標記應放在外側。筒體鋼板的下料長度尺寸可按以下公式確定：+δ+δ+δ1 2 3 4筒體鋼板下料長度尺寸，mm；Dp—筒體的中徑，mm；δ，mm；1δ，mm；2δ，mm；3δ2～5mm；4注：有預彎直段要求時才考慮δ，δδδ≥20mm1 2 32δ；當δ＜20mm段余量。應，以保證筒體和管板或封頭環(huán)縫對接的質(zhì)量。2mm；當拼接焊縫與軸輥垂直時應不大于1mm，且要求焊縫與鋼板圓滑過渡。鋼板卷制前，應保證鋼板的長、寬尺寸偏差和對角線和度之差，且符合圖樣或《下料工藝守則》中的有關規(guī)定，檢驗合格前方可轉入冷卷工序。被卷鋼板以氣割作為板料最終加工手段時，必需去除氣割毛刺及金屬飛測物，〔或坡口〕端面及兩側不小于20mm去除油污、鐵銹、氧化皮等。需再機加工時，修磨清理應在機械加工后進展。鋼板卷制前開動卷板機進展空車運轉檢查。各轉動局部運轉正常，方可進展卷制。卷制過程〔檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸宜比圖樣各義尺寸小h≤1.0mm，1110%；其次次卷彎時應到達要求值。20mm22筒狀。輥每下降一次需開動卷板機，使工件在卷板上來回卷一、二次。對不同直徑的工件，卷1。筒體內(nèi)徑筒體內(nèi)徑設備力量8009001000120014001600180019×20233128262219171530×300078726657494441注：以上數(shù)值未考慮鋼板本身的彈性回量。都需用樣板檢查鋼板圓弧曲率的大小，直至完全符合樣板為止。造成端面錯口。應馬上排解。筒體卷制成形后，用專用縱縫對接裝置將縱縫對接口對平、兩端面對齊，對接口間隙應符合圖樣和工藝文件的要求?！矊ν搀w對接邊緣偏差和端面縱向口進展重點檢查〕合格前方可轉入焊接工序?！膊辉试S用錘擊方法除去用砂輪修磨平坦。0.5～1mm1mm圓度〕和棱角度△C管子加工工藝守則JYF/QZ33-06-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品的管子制作加工。引用標準GB150-1998 器〔及修改單〕GB151-1998 殼式換熱器〔及修改單〕GB3087-99 低中壓鍋爐用無縫鋼管GB/T8163-99輸送流體用無縫鋼管GB/T13296-2023材料續(xù)。GB150、GB151定選用。技術要求料治理規(guī)定》進展入廠檢驗，未經(jīng)入廠檢驗和檢驗不合格者不得用于醫(yī)療器械制造。管子的焊接應符合JB/T4709標準及本手冊相關焊接工藝守則的要求。在管子上焊接零件時，如發(fā)生熔穿現(xiàn)象不允許補焊，應將該局部切除重焊接。拼接L的拼接焊縫總數(shù)應符合下表1管子的最小長度不小于500mm；1管子長度〔m〕≤22＜L≤55＜L≤10L＞10接頭數(shù)量〔個〕不得拼接123每根〔排〕蛇形管全長平均每4m500mm。300mm。縫總數(shù)內(nèi)。管子的對接接頭應位于管子的直段局部〔但壓制彎頭除外接接頭允許及有直段，但應有足夠強度余量，足以補償附加到焊縫上的彎曲應力。L1管子包括插入管50mmL1不小于公稱外徑并且不小于100mm，如焊縫需進展管子包括插入管50mmL1不小于公稱外徑并且不小于100mm，如焊縫需進展管道熱處理，此距離還應不小于管道公稱壁厚的5倍L250mm

應符合管子彎曲起點至鍋筒集箱上連接焊縫焊縫邊緣的距離L2

1構造布置上緣由難以滿足表1的要求時可適當放寬，但最短不小于20mm。外表質(zhì)量無論是原材料或成品，管子外表的機械損傷假設不超過壁厚下偏差并且無銳棱角，焊后應磨平坦。制造與裝配公差對接接頭錯邊量對接接頭錯邊量應符合下表3所示。表3 管子對接錯邊量 單位：mmDw≤108Dw＞108

邊緣偏差△S≤10%S+1≤2

注：S為管子名義壁厚對接接頭端面傾斜度△f，應符合下表4的要求。焊接變形50mmW的數(shù)值應符54≤108

△f焊條〔手工〕焊 ≤0.8108＜D≤159＞1595(mm)

機械焊≤1.5≤2

≤0.5每米長度每米長度全長≤108≤2.5≤5＞108≤2.5≤10△W1△W要求。彎頭，δ6P4δ。6mmD＜767676≤D≤219133159＜D≤219273＜D≤325377＞377δ≤2≤3≤4≤5≤6≤7≤9≤11R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5δ%≤12≤10注：R為彎管半徑mm。2D60mmD60mm7計算橢圓率的公式是：δ=Dmax-Dmin/D×100% (1)Dmax、Dmin〔3〕R/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15R/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15≤10注：Rmm3彎頭處壁厚減薄量b按公式〔2〕計算，應符合表8的要求。b=So-Smin/So×100% So：mm；Sminmm。蛇形管：蛇形管外形與放樣線的偏移規(guī)定如下：單根蛇形管的偏差如圖4所示4管端偏移△b：當彎頭直段長度偏差L400mm2mm；當L＞400mm0.05L。管端長度偏差△L不大于+4mm。-2mmC1mm。其它彎制管件管端偏移△b，管端距離偏差△s，9159mm尺寸偏差作出規(guī)定，以保證接口位置便于安裝。9公稱外徑尺寸偏差L單位：mm≤500500～10001000～20232023～6000＞6000△L±2±3±3±4±5≤89△δ△b≤3≤2≤4≤4≤5≤4≤6≤8≤8△S±6△L±3±4±4±6±7＞89△δ≤4≤6≤7≤8～159△b≤3≤6≤6≤10≤10△S±10管段中間偏移△c1010單位：mm△L△b△c受熱面管子≤3≤3≤5連接收≤3≤3≤106.8橫向吊耳的縱向傾斜度△a1和橫向傾斜度△a2均不大于2mm。縱向吊耳的橫向傾斜度△a2不大于2mm。P1△p1P1≤3mm△p1≤±2mm。檢查和驗收管子制成后除按本守則檢查驗收外，還應進展以下檢查和驗收工作。焊接質(zhì)量檢查：管子上的焊縫按JB/T4730規(guī)定進展無損檢測與驗收。1112通球試驗。d≤2525＜d≤40d≤2525＜d≤4040＜d≤55＞55db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9dR/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5R/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5≥3.5db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9dmm；dmm；db：通球直徑，mm?！舶ú迦牍堋臣捌浜笚l焊接方法，焊接的焊縫均應逐根逐條進展光譜定性分性，以免錯用鋼材或焊接材料。壓力試驗力試驗和氣密性試驗工藝守則》的要求進展。有對接接頭的管子壁厚大不于5mm沒有對接接頭但在其上焊有非受壓元件的管子。壁厚大于5mm沒有對接接頭但在其上焊有密集非受壓元件的管子。內(nèi)部清理，管子內(nèi)部應清理干凈，不得留有雜物和積水?？准庸すに囀貏tJYF/QZ33-07-13主題內(nèi)容與適用范圍〔包括鉆、刮、擴、鉸孔、銑沉頭孔等〕的技術要求和工藝操作方法。的加工。引用標準GB/T1483GB/T4257總則本守則適用于鉆孔設備在各項性能完好狀態(tài)下的加工。上機操作。預備工作操作者在操作前必需對設備、工裝的完好狀況按有關要求進展檢查和預備。度適當、顏色正常，嚴禁用水冷卻卻以免銹蝕工作及設備。機床所帶冷卻管道、閥門均1。1名稱成份含量〔%〕用途乳化油2～5防銹乳化油水98～95不能用硬水調(diào)制。極壓乳化油乳化油20～25適用于攻絲、鉸孔等工序及單軸、多軸自動車床作潤滑劑，水80～75不能用硬水調(diào)制。1號金屬乳化乳化油1.5～2適用于車、磨等工序中冷卻、潤滑、清洗、及工序的防銹、切削液水98.5～98防銹性能好、不易發(fā)臭、變色、使用周期長。GB/T1438GB/T4257、緊，以防加工過程中掉刀。加工過程中不得碰撞刀桿。全部要使用的量檢具，必需經(jīng)過檢定，并在規(guī)定的有效期限內(nèi)。需鉆孔的鍋筒、管板、集箱等工件按工藝要求劃線后，必需經(jīng)檢驗合格并標有“線檢”字樣，方可加工。各孔距劃線公差JB/T16232、圖1。公稱尺寸公稱尺寸劃公線差定位孔孔距S、S1、S2、S3、L、l公差最公終差≤260±0.5±0.75縱向±1.5,環(huán)向±2261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03150～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.01〔封頭、排管集箱鉆孔中心的樣沖眼位置應正確、清楚，樣沖錐夾角為2mm，不清楚及沖歪的樣沖眼應重描沖。待鉆孔工件外表應清理干凈，不準有電焊殘渣及其它臟物。動角度鉆孔時不得損壞管孔及已加工部位。應保證通過待加工孔中心的母線與鉆頭〔刀桿〕中心線處于同一平面內(nèi)，且通過圓柱工件中心線。加工時盡量削減工件移動次數(shù)。螺帽結實裝夾在工作臺上。承受鉆模鉆孔時，工件上必需先加工出2在工件上。鉆、刮、擴、鉸孔停車后檢查，不得中途任意停車。過熱而磨損。損傷或發(fā)生其問題。20.05～0.20mm，且不得留有毛刺。試鉆：刮淺窩后，測量淺窩孔徑，對脹接收孔淺窩孔徑最大公差值應小于圖樣規(guī)定2〕淺窩孔徑最大公差值應小于圖樣規(guī)80%，4。至少測量三次,焊縫管孔應準時檢查。加工后去除管孔毛刺。差差+0.200+0.2303mm管子外徑141618192225323842管孔直徑14.316.318.319.322.325.332.338.342.1淺窩孔直徑公+0.12+0.14+0.17差000管子外徑51576063.570768389102管孔直徑51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7管孔尺寸Dw管孔尺寸Dwd1d2D≤45wD+04w0D-2twwD+0.3w0D-2tw108＜D≤159wD+1.2w0D-2tw注:1)t2)d：公差按GB1804《公差與協(xié)作-未注公差尺寸的極限偏差》中IT14〔H14〕選取。管孔加工工藝及參數(shù)5。5D＜38.538.5≤D≤51.551.5＜D≤90

工序內(nèi)容(φ19~φ23),再擴孔(φ19~23φ),再刮孔6加工孔徑D〔mm〕轉速〔rpm〕進給量〔mm/r〕20＜D≤29355~5000.18~0.3530＜D≤35250~3500.35~0.5635＜D≤40200~2500.35~0.56〕7385160.376.3

定位孔徑〔mm〕 200～250100～15019~2360～10010～100

〔mm/r〕0.3～0.50.3～0.50.3～0.50.3～0.5管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑主軸轉速〔rpm〕進給量〔mm/r〕3838.3+0.0438+0.2038.53914～360.56～0.9005151.3+0.4051+0.2051.55215～250.9～1.2006060.5+0.4060+0.4060.76112～220.9～1.20+0.207676.5+0.4076+0.4076.777≤16.50.9～1.20+0.207應符合圖樣及國家有關標準要求。管孔經(jīng)檢驗合格后，應準時進入下一道制作工序或作防銹處理。醫(yī)療器械組裝工藝守則JYF/QZ33-08-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品組裝的質(zhì)量掌握。常壓和真空容器的組裝也可參照本守則執(zhí)行。引用標準TSGR0004-2023固定式醫(yī)療器械安全技術監(jiān)察規(guī)程GB150鋼制醫(yī)療器械〔及修改單〕GB151管殼式換熱器〔及修改單〕GB713鍋爐和醫(yī)療器械用鋼板JB/T3223根本要求器械制造的標準和規(guī)定。施工前要認真分析圖紙、生疏構造和組裝工序，并擬定具體組裝施工方案。核實，前道工序不合格的元件，不許轉入組裝工序組裝前必需按施工圖樣和有關標準對全部的零部件進展檢查,主要檢查工程為:物是否相符、材質(zhì)規(guī)格是否與圖樣相符。筒體及封頭的外形尺寸及坡口外形。內(nèi)件、法蘭、接收尺寸公差是否符合圖紙要求。外協(xié)加工件是否通過檢驗。外表質(zhì)量修磨，但假設損傷深度超過母材鋼板的負偏差時應補焊后修磨。圓筒與殼體制成后不允許有裂紋、重皮等缺陷。受壓元件的組對盡可能在無約束或低應力狀態(tài)下進展，制止強行組對。壓元件焊接工藝一樣或相像。鉚工要做到不合格零件不組裝,焊工做到不合標準要求的不點焊。主要受壓元件組裝筒節(jié)與殼體300mm?！舶ǚ忸^〕的外圓周長，并認真做好記錄，依據(jù)測量結果選配圓筒與封頭進展組對。焊縫布置3100mm。原有焊縫上或熱影響區(qū)起弧和收弧，以免在該處產(chǎn)生應力集中。100%無損檢測合格后打磨至與母材齊平。20～50mm他雜物。以保證焊接質(zhì)量。殼體長度＜15001500殼體長度＜15001500～40004000～10000允差±2±4±10體的直線度和長度允差。殼體長度允差應符合下表1的規(guī)定。裝配周長不同的圓筒時,要使錯邊量沿周長均勻分布,并要特別留意局部錯邊量不得超標。每裝配兩三節(jié)圓筒后,要測量其直線度,并依據(jù)具體狀況對直線度準時進展調(diào)整。圓筒及殼體組對質(zhì)量要求對口錯邊量b〔1〕2〔2〕Bbδ1/8，且不s5mm。2mm。δδbδbδ1δb2對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bABδbAB≤12≤1/4δs≤1/4δs＞12～20≤3≤1/4δs＞20～40≤3≤5＞40～50≤3≤1/8δs＞50≤1/16δs且≤10對接焊縫處的棱角度〔1〕在焊接接頭環(huán)向形成的(即縱焊縫形成的)棱角度E,1/6Di300mm〔3E〔δ/10+2〕mm，且s5mm。〔2〕E〔4300mmE〔δ/10+2〕mm5mm。si300樣板Ei300樣板EsEsEsEEsDis圖3 圖4不等厚板對接A10mm,求承受堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。sL1ssL1ssL1ssL1sL2sL2sL1sL2δsL1sL2δsL1s5殼體直線度除圖樣另有規(guī)定外,殼體直線度允差不大于殼體長度的1‰，直立容器的殼體長度超過30mJB4710殼體圓度〔見圖6〕e,D1%〔對i1‰25mm。e，應不大于該斷面內(nèi)徑Di1%〔1‰〕2%之和，且25mm。承受外壓或真空容器的殼體圓度檢查按GB150第10.2.4.11條規(guī)定。DminDmaxDminDmaxDminDmax6劃線開孔及接收裝配殼體劃線要加反扣撐圓。筒體畫線的步驟是：將殼體臥置盡可能水平放置，并用吊線法劃殼體十字中100mm內(nèi)部構件的設備，需要把十字中心線和標高基準線移至內(nèi)壁。劃好線后，要認真檢查四條中心線是否等距。接收孔劃線樣、劃線、打好樣沖眼。留意管孔眼邊緣與焊縫邊緣、焊縫之間應錯開，盡量避開在焊縫上開孔。接收孔劃線允差為:〔自底面〕≤±5mm相鄰兩接收位置差≤±3mm≤±10mm設計圖樣有規(guī)定的接圖樣規(guī)定要求。留意管孔邊緣與焊縫邊緣、焊縫之間應錯開，焊接收孔應盡量避開開在焊縫和熱影響區(qū)上，以免管孔焊縫與相鄰焊縫熱影響區(qū)相互重合，如不能避開時，應在以管孔中100%射線探傷合格，且孔邊不應有缺陷。開孔劃好后,必需嚴格檢查,并由檢驗員檢驗簽字合格后,再按工藝要求氣割開孔.300mm接收法蘭的裝配要求△h100mm100mm3mm。200mm，△b≤3mm7)7法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置〔8〕有特別要求時,應在圖樣上注明。8于同一平面上。2mm。法蘭與接收、接收與殼體和補強圈的焊接應按焊接工藝守則的有關規(guī)定，加強圈的弧面應與殼體壁嚴密貼合。其他部件組裝內(nèi)部構件組裝裝配線。按工藝程序組裝內(nèi)部構件。點焊時應嚴格按劃線進展，點焊后逐件檢查，工件與差者應返工重裝，點焊點應避開劃線的樣沖眼，以便檢查。方式進展，以削減殼體的焊后彎曲變形。設備內(nèi)件和筒節(jié)焊接的焊縫邊緣與筒體環(huán)焊縫邊緣的距離應不小于筒體的壁厚,50mm。校正。裙座、支座裝配裙座與殼體組裝2‰螺栓應跨中分布〔設計圖樣另有要求時按設計圖樣規(guī)定〕，其中心圓直徑偏差不大于±1‰，且不大3mm。Di＜600Di＜600600～1200＞1200允差±1.0±1.5±2.02.5‰環(huán)通孔的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長的允差為±0.6mm。在往殼體上裝配帶底座圈的封頭時,要以殼體下部基準線為基準,使底座的檢查〔差允差為:Hmax-Hmin＜3mm筒體基準線筒體基準線mm底座圈HH9支座與殼體組裝在殼體上確定墊板的位置中心線，打好樣沖眼，經(jīng)檢查合格后組焊墊板。支座組對。支座筋板或支腳應與底板垂直，其允差如圖10所示。F≤H×5‰ff10支座裝配要求支座支承面要嚴格與殼體軸線平行或垂直〔11。其裝配允差應符合以下規(guī)定: ×3‰且不大于3mmfD0ffD0fD011殼體的支座底板螺栓孔應跨中分布，中心圓直徑允差、兩孔弦長允差等應按5.2.1.25.2.1.3組裝時要經(jīng)過拉線校正,嚴格檢查后,方能施焊。不銹鋼容器制造工藝守則JYF/QZ33-09-131、總則本守則適用于承受不銹鋼材料制作醫(yī)療器械產(chǎn)品的質(zhì)量掌握。2、冷作加工要求應鋪設木質(zhì)或橡膠墊，不得與地面直接接觸，不得與黑色金屬制品混雜生產(chǎn)。尼龍、棉繩，不允許鋼絲繩和其它碳鋼夾具與不銹鋼直接接觸。劃線后，應作好標記移植，經(jīng)檢驗員確認后開料。及油污等；在加工過程中應特別留意，保持不銹鋼工作外表的光滑和清潔。不得留有加工印痕，同時嚴禁使用碳鋼榔頭。具劃線和打鋼印。在不銹鋼外表切割線四周涂上白堊粉等防飛濺涂料。切割后必需去除熔渣和滲碳層。鉆、車、削等機械加工時，冷卻液一般承受水基乳化液。機外表貼紙隔離后進展卷制。質(zhì)材料，制止穿帶釘?shù)男?，防止不銹鋼外表損傷。安排在最終進展。3、焊接要求盡可能承受氣體保護焊焊接。在焊前，需用丙酮或酒精將接頭處的油污、臟物等清洗干凈，在坡口兩側80～100㎜范圍內(nèi)涂上白堊粉等防飛濺涂料。5、有防腐要求的奧氏體不銹鋼外表應進展酸洗鈍化處理。6、圖樣或工藝文件另有規(guī)定者，則按圖樣或工藝文件的規(guī)定執(zhí)行。焊條電弧焊工藝守則JYF/QZ34-01-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于公司醫(yī)療器械受壓元件的焊條電弧焊焊接。常壓及真空容器、鋼構造件的焊條電弧焊也可參照執(zhí)行。引用標準TSGR0004-2023固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程質(zhì)檢鍋[2023]109號 療器械壓力管道焊工考試與治理規(guī)章JB4708 鋼制醫(yī)療器械焊接工藝評定JB/T4709 療器械焊接規(guī)程JB/T3223 料質(zhì)量治理規(guī)程GB985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊口的根本形式與尺寸技術內(nèi)容材料及要求鋼材應符合相關標準要求。焊接材料應符合相關標準要求。入廠檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格不得使用。1。1鋼材、焊材使用匹配表鋼 材 牌號Q235B/10、20/Q245RQ345R、15CrMo12Cr1MoVR0Cr18Ni9/0Cr18

選 用焊 條 型 E4303/E4315/ E5003 E5015/E5016E5515-B2E5515-B2-VE347-16/E347-15焊條的使用與治理的要求2100℃～150℃的烘箱內(nèi)保溫存放。焊 條 型 號焙烘溫度〔℃〕〔h〕焊 條 型 號焙烘溫度〔℃〕〔h〕E4303150～2001～2E4315、E4316350～4001～2E5003150～2001～2E5015、E5016350～4001～2E5515-B2、E5515-B2-V350～4001～2E347-16、E308-16150～2001～2E347-15、E308-152501～2從保溫箱內(nèi)取出的焊條必需放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。嚴峻受潮、粘結一起或藥皮脫落的焊條，嚴禁用于受壓元件的焊接。焊條回收與重烘干應符合以下要求：領用的焊條冷至室溫4h后，必需按工藝重焙烘。當班用不完的焊條必需退回焊條庫，分類存放。焊條頭應退回焊材庫。焊條重復焙烘不應超過三次。不銹鋼焊條不得重復焙烘。焊工按工藝文件和材料治理制度領用焊條，不得借用。焊接設備的選用與治理承受低氫焊條時選擇直流焊機，承受直流反接。承受酸性焊條時，選擇溝通焊機。不銹鋼酸性焊條宜選用直流焊機。醫(yī)療器械制造必需具備保證產(chǎn)品焊接質(zhì)量穩(wěn)定的各類焊接設備及焊接關心工裝。焊接。焊接設備檔案。焊工要求培訓并經(jīng)考試合格，取得合格證前方可在有效期內(nèi)擔當合格工程范圍內(nèi)的焊接工作。執(zhí)行。時應向有關部門反映，未處理之前不得進展焊接。焊工鋼印使用只能用于自己焊接的產(chǎn)品，不得轉借他人借用。焊接預熱溫度焊接預熱溫度應符合《焊接工藝掌握程序》及相關工藝的要求。焊接工藝評定要求〕JB4708《鋼制醫(yī)療器械焊接工藝評定》要求。焊縫坡口焊縫坡口的形式與尺寸參照GB/T985要求。應用砂輪機〔或角向磨光機〕打磨平坦。裝配干凈，直至露出金屬光澤。焊縫裝配質(zhì)量應符合工藝文件的規(guī)定。藝〔包括預熱等〕3。定位焊縫應有良好的熔深，其外表不得有裂紋、氣孔、夾渣和未焊透等缺陷。3≤45～12＞12

5～810～1515～30

50～100100～200100～300焊前預備焊前應檢查坡口是否清理干凈，并符合工藝文件的要求。裝配定位焊完畢的焊件應盡快施焊，生銹或嚴峻受潮的焊件應重清理干凈。3冷。焊接工藝依據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝作業(yè)指導書和產(chǎn)品焊接工藝卡?！瞞m〕2.02.53.24.0〔mm〕2.02.53.24.05.0〔A〕40～6550～80100～130160～200200～25010%左右。焊接操作方法應符合以下要求：焊承受壓元件時不得在焊件外表引弧。焊機電纜與焊件必需結實連接。紋時，應報告有關部門，待處理后再進展焊接?！矊印澈缚p清理干凈〔包括去除焊渣、氣孔、裂紋等缺陷〕后，方可進展下道焊接。耐熱鋼焊接應在預熱后馬上焊接，預熱溫度應符合本守則3.5產(chǎn)過程中，工件冷卻至預熱溫度以下，再焊接時必需重預熱。焊后馬上對焊縫實行緩冷措施，使其緩慢冷卻。管道焊接時，應防止管內(nèi)串風，并要求一次焊完。向搖擺。焊接完畢或中斷時，收弧要慢，弧坑要填滿。多道焊接時，待前一道焊縫冷卻60℃左右〔用手可以觸摸〕再焊下一道?！布夹g條件規(guī)定不行用碳弧氣刨時應承受機械加工方法〕清焊根〔包括去除焊渣、氣孔、裂紋等缺陷〕后再施焊。氣割方法去除引弧板和收弧板，制止錘擊。受壓元件焊縫處應按打上焊工代號鋼印，焊工應自檢焊縫外觀質(zhì)量。碳弧氣刨清焊根碳弧氣刨清焊根可參照《碳弧氣刨工藝守則》進展。產(chǎn)品焊接試件焊接試件的數(shù)量及檢驗工程應按《固容規(guī)》及標準GB150進展。備和工藝條件等方面與所代表的產(chǎn)品一樣。受壓元件焊縫質(zhì)量檢驗受壓元件的焊縫外表質(zhì)量應符合以下要求：焊縫與母材應圓滑過渡。焊縫及其熱影響外表不允許有裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。焊縫咬邊應符合GB150及相關的標準要求。JB/T4730、JB/T4744其他標準規(guī)定進展。對有通球試驗要求的對接焊接的管子，應進展通球試驗。0.5mm對有焊后熱處理要求的工件應按《熱處理掌握程序》等有關標準的規(guī)定進展。焊接接頭返修焊接接頭的返修應按《焊接接頭返修工藝守則》進展。鎢極氬弧焊工藝守則JYF/QZ34-02-13主題內(nèi)容和適用范圍本守則規(guī)定了醫(yī)療器械受壓元件鎢極氬弧焊焊接過程中的技術要求及操作方法。焊接也可參照執(zhí)行。引用標準質(zhì)檢鍋[2023]109號 力容器壓力管道焊工考試與治理規(guī)章JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T4709 力容器焊接規(guī)程JB/T3223 料質(zhì)量治理規(guī)程GB985-88氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊口的根本形式與尺寸技術要求材料要求鋼材鋼材的力學性能和化學成份應符合GB713、GB3087或GB5310等標準的規(guī)定。驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用。焊接材料GB/T14957JB/T3375理規(guī)定》進展入廠檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用。氬氣應有完整的質(zhì)量證明書，并符合GB4842的要求。WCe20〔鈰鎢〕電極、WY〔釔鎢〕WYBa〔釔鋇鎢〕電極、1。焊前預備設備的焊前檢查常等，如有故障不得進展焊接。坡口預備及焊件裝配1電極名稱牌號化學成分〔%〕W CeYO2SiO2FeO+AlO23 23BaMoCaO鈰鎢Wce20余量 18-20–0.060.020.010.01釔鎢WY余量2.00.040.020.010.01釔鋇鎢WYBa余量1.50.040.020.50.010.01FGB985求。污及其它影響焊接質(zhì)量的雜物，直至露出金屬光澤。焊件的裝配應承受專用夾具。60mm60mm10～20mm，定位焊應保證質(zhì)量，如有未熔合或未焊透等缺陷時，應去除后重定位焊。裝配定位焊的坡口21.5～2.5mm，自0～0.5mm。焊接材料選擇及使用般不加焊絲。焊前應徹底去除焊絲外表的鐵銹、氧化皮及油污、露出金屬光澤。邊緣 偏 差〔mm〕Dw＞108邊緣 偏 差〔mm〕Dw＞108管道管子和其他管件△δ≤0.1t+0.5且≤21Dw≤108 1集箱外側△δ≤0.1t+0.541集箱或管道對接接頭內(nèi)外表△δ≤0.1t-0.5121MPa2.5～4mm；自動鎢極氬弧焊鎢棒直徑為2～4mm，頂端直徑為φ0.8mm鎢棒伸出噴嘴的長度依據(jù)具體焊件盡可能縮短，一般狀況下，手工鎢極氬弧焊時伸出長4～6mm，2.0～3.5mm。焊接一般要求時工件接正極，焊槍接負極。焊件的預熱按JB/T4709的規(guī)定進展。不合格的焊件，焊工應不予焊接。氬弧焊工作場地應有適當?shù)姆里L措施，如條件許可，應有特地的操作房間。焊接過程中鎢極端部與熔池外表始終保持2～3mm的距離。8～10mm。態(tài)標識規(guī)定》打上焊工代號鋼印。焊接操作要求手工鎢極氬弧焊藝參數(shù)。3壁厚鎢棒直徑焊絲直徑氬氣流量焊接電流(mm)(mm)(mm)(L/mm)(A)≤62.52.56～1050～100＞1032.56～1050～100〔電磁氣閥首先翻開，提前供給氬氣，隨后，高頻振蕩工作，引燃電弧后高頻振蕩器自動切斷，電弧連續(xù)燃燒，借電弧光照明，將電弧拉至始焊點。焊接時一般承受左焊法，焊槍軸線與工件外表成70°～85°夾角，并將電弧做環(huán)向運動，直至形成所要求的焊接熔池尺寸，使坡口兩側很好熔合。10°～30°角，緩慢均勻地向焊接熔池前沿給送，焊絲不做搖擺，送絲速度應與焊接速度相匹配。填充焊絲切勿與鎢極接觸，防止焊縫夾鎢和鎢極污染，加劇鎢極的燒損。3～5S，焊接電流自動衰減，延時供氣。焊工安全防護煙塵危害身體安康。磨制鎢棒時，應承受專用鎢棒磨棒磨削機，工人應戴手套和口罩，磨后應洗手。等。在焊接完成后應準時洗手。焊后檢查整條焊縫的焊后檢查應按《固容規(guī)》及 GB150的要求進展。焊縫的無損檢測按JB/T4730標準進展。焊接接頭返修縫返修和母材補焊掌握程序》進展。埋弧焊工藝守則JYF/QZ34-03-13主題內(nèi)容本守則規(guī)定了醫(yī)療器械受壓元件的埋弧自動焊工藝和相關的焊接工藝治理。適用范圍照執(zhí)行。技術要求材料要求鋼材進展入廠檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用。焊接用引弧板、收弧板應承受與焊件同厚度、同牌號的合格材料。GB150求?！舶ㄟM口鋼材與焊接材料的使用的匹配〕必需經(jīng)過工藝評定，合格以后可用于產(chǎn)品焊接〔1〕1序號鋼材牌號焊絲牌號焊劑牌號1101520Q245RQ235H08A、H08MnA431430216Mn、Q345RH10Mn2、H08MnA4314303St45.8H08A、H08MnA4314SB42、SB42NH08A、H08MnA431430焊接材料縫的焊接材料具有可追蹤性。焊絲a〕使用的焊絲應符合GB/T14957JB/T3375經(jīng)檢驗或檢驗不合格不得使用。b)清理光滑前方可使用。建議優(yōu)先承受鍍銅焊絲。焊劑埋弧自動焊使用的焊劑應符合GB/T5293和GB/T12470。焊劑的焙烘溫度及保溫時間見表2所示。經(jīng)焙烘的焊劑可保溫在100℃左右封閉式保溫箱里,隨用隨取,以確保所使用的焊劑保持在熱狀態(tài)。ｃ接過程中重復使用的焊劑必需經(jīng)過篩選清理重焙烘后，方可使用。40%～50%的焊劑前方可使用。d)2序號焊劑牌號焙烘溫度〔℃〕保溫時間〔h〕14302502243125023350350-4002焊接設備源，對于細焊絲的埋弧自動焊應承受直流電源。完好，在使用中的儀表、調(diào)整器和電器裝置等突然失靈時，不得進展焊接。焊工要求應生疏、理解、把握圖樣要求、工藝規(guī)程及有關焊接治理細則。接質(zhì)量，應準時向有關部門反映，在未經(jīng)處理前，不得進展該焊縫的焊接。試合格，取得合格證前方可在有效期內(nèi)擔當合格工程范圍內(nèi)的焊接工作。產(chǎn)品焊接完成后，應在指定部位打上焊工代號鋼印，且必需作好焊接記錄。焊接工藝要求JB4708藝文件的依據(jù)。焊劑掩蓋厚度為25-40mm，焊絲一般取與工件垂直的位置，焊絲伸出長度掌握在40mm8mm。平板拼接焊縫、筒體縱焊縫應遵守以下規(guī)定：必需承受焊劑墊，避開在焊接過程中燒穿。厚度8～18mm的工件可承受無坡口的雙面焊或單面開V形坡口，手工封底；厚度厚度為20-30mm的工件，承受開坡口的雙面焊，允許反面承受碳弧氣刨開坡口。焊接焊縫坡口焊縫坡口按焊接工藝評定確定的坡口形式確定，并盡可能承受機械加工。裝配及焊前預備金屬光澤。關定位焊的要求。焊縫產(chǎn)品試板、引弧板、收弧板的裝配〔焊縫產(chǎn)品試板應裝配于焊件縱縫的延長部位。1焊接預熱溫度不得低于要求的最低預熱溫度，預熱溫度的范圍見下表3。筒體焊接焊接工藝參數(shù)見附錄A、附錄B。80mm以外處起弧或收弧。操作時應在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù)。3鋼材牌號鋼材厚度〔mm〕預熱溫度〔℃〕層間溫度〔℃〕20、Q245R常用厚度250Q345R≥3280～15030015CrMO≥15100～15030012CrlMOV≥15100～150320清根：弧氣刨工藝守則》有關規(guī)定進展。強行除去。調(diào)整。量分析?！瞞m〕〔mm〕環(huán)縫正、反面焊焊絲偏移位置500～900〔mm〕〔mm〕環(huán)縫正、反面焊焊絲偏移位置500～90030～40900～130035～451300～190040～501900～300045～60200mm與焊縫全都。環(huán)焊縫Dn≥1000500≤Dn＜800焊后熱處理有焊后熱處理要求的工件應按《熱處理掌握程序》等有關規(guī)定進展熱處理檢查受壓元件的縱、環(huán)縫的外表質(zhì)量應符合以下要求：b)焊縫的無損探傷按工藝和有關標準進展。檢驗人員核對焊工代號鋼印標記，產(chǎn)品施焊記錄歸檔。0.5mm焊接接頭返修A：埋弧焊工藝參數(shù)A.埋弧焊工藝參數(shù)板厚焊縫層次焊接電流〔A〕電弧電壓〔V〕焊接速度〔m/h〕焊絲直徑(㎜)焊絲伸出長度(㎜)6內(nèi)外380-450400-47028-3228-3430-3730-373325-3525-358內(nèi)外420-500450-52028-3530-3530-3630-364425-3525-3510內(nèi)外500-580520-60030-3630-3628-3428-344-54-525-3525-3512內(nèi)外550-650580-70030-3634-3825-3024-284-54-530-4030-4014內(nèi)外620-720680-72035-3835-3823-2722-275530-4030-4016內(nèi)外680-730700-75035-3835-3822-2622-255530-4030-40內(nèi)680-75035-3822-26530-40181670-73035-3822-26530-402550-62036-3822-26530-40B：埋弧焊工藝參數(shù)B1.無坡口預留間隙雙面自動焊標準焊接厚度㎜對口間隙㎜焊絲直徑φ㎜焊接電流A電弧電壓V焊接速度㎜/min14-163-45700-75034-3650018-204-55750-80036-40450焊接厚度焊接厚度焊絲直徑焊縫挨次焊接電流電弧電壓焊接速度(㎜)(㎜)(A)(V)(㎜/min)16mmφ5φ5正反600-850600-62036-3836-3842075018mmφ5φ5正反830-850600-62036-3836-38330750Vφ5正830-86036-3833020mmφ5反600-62038-4075022mmφ6φ6正反1050-1150600-62036-3838-40300750≥24mmXφ6φ5正反110080036-3836-38400460焊接厚對口間焊絲徑焊接電流焊接厚對口間焊絲徑焊接電流電弧電壓焊接速度焊劑墊壓度(㎜)隙(㎜)(㎜)(A)(V)(m/h)力(MPa)20-1.01.612024-2843.50.082270-30020-304430-1.50.093 400-425 25-28 7040-1.524375-400525-55028-3028-3040500.150-2.52425-45032-34350.114575-62520-304660-3.024475600-65032-3428-323040.50.1270-3.04650-70032-34370.1380-3.54725-77530-36340.14焊層說明焊層說明手工焊焊縫使用低氫型焊條，性能不低于母材金屬。手工封底焊縫應保證焊透鋼板厚度的1/3。埋弧自動焊焊縫應保證焊透鋼板厚度的70-80%。板厚間隙焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度供絲速度(㎜)(㎜)(㎜)(A)(V)m/hm/h82.03500-55032-3530.189.71102.53550-60035-3825.91051123.04700-75036-3821.61221143.54750-80036-4021.61321B5.手工焊封底開坡口對接埋弧自動焊標準坡焊絲直徑焊層焊接電流電弧電壓焊接速度m/h(㎜)口(㎜)(A)(V)(m/h)1416V4411750-800750-80035-4036-382018.31001221851850-90038-4018.313520X3511650-700850-90038-403825.930.19713111850-90040-4120.3131碳弧氣刨工藝守則JYF/QZ34-04-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了手工和自動碳弧氣刨工藝及操作應遵守的規(guī)章。U接頭缺陷等。技術要求碳弧氣刨的電極材料應選用碳弧氣刨專用的碳棒，且符合有關要求。1。1規(guī)格斷面規(guī)格適用斷面外形〔mm〕適用電流(A)形狀(mm)電流(A)φ3170～2003×122200～250φ4190～2204×8240～280φ5240～2604×12260～300φ6270～3305×10350～400圓形φ7350～380扁形5×12400～450φ8400～4305×15450～500φ8450～5005×18480～530φ10500～5505×20500～550φ12550～6006×12550～600〔螺紋或錐體連接〕的碳棒。當?shù)谝桓及粝臅r，另一根可以快速而便利地接上，保證操作連續(xù)而不中斷。180℃左右烘干前方可使用。碳弧氣刨槍應選用側向送風的碳弧氣刨槍，以保證金屬熔渣的去除。電源對于自動碳弧氣刨，依據(jù)掌握模式，可承受陡降外特性或平特性的直流電源。假設選用硅整流焊機作電源時，尤應防止超載，以確保設備安全。2。2材 質(zhì)鑄鐵、銅及銅合金壓縮空氣

電 源極性直流反接直流正接尤其是自動碳弧氣刨〕用的壓縮空氣必需清潔和枯燥，必要時應承受過濾裝置。0.85～1.7m3/min。碳弧氣刨操作工從事碳弧氣刨操作的工人應經(jīng)過培訓合格。碳弧氣刨操作工人應生疏所使用的設備，并能正確操作。碳弧氣刨前的預備清理工作場地，在10M范圍內(nèi)應無易燃、易爆物品。碳弧氣刨前應作如下檢查：〔焊件〕線連線應結實。自動碳弧氣刨時，信號〔電弧電壓〕線應牢靠地接在焊件上。排解。運轉應牢靠，且不跑偏。棒的伸出長度等應符合工藝要求。對于需要預熱的材料，在氣刨前應按相應的工藝要求進展預熱。工藝參數(shù)手工碳弧氣刨時，主要按碳棒直徑選用電流，見2.1.2條。3。3刨槽尺寸寬(mm)深(mm)碳棒直徑(mm)電流(A)電弧電壓(V)行走速度(mm/min)氣壓(MPa)3380～420165011568380～420430～47011409100.45～0.58430～470840317805112013610480～5208901040～4451013#89017324500.5～0.661450211013840～8808901361016#9652319#890碳弧氣刨操作需手動外，一切均自動進展，直至氣刨完畢時按下停頓按紐。手工碳弧氣刨可按以下要求進展操作：將碳棒夾持在碳弧氣刨槍上，碳棒伸長度一般為80～100mm，當燒損至30~40mm時，應將碳棒重夾持到伸出長度。應先送風后引弧，防止引弧時產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象。1～2mm。碳棒與焊件夾角一般為25°～40°。引弧后的氣刨速度應稍慢一點，待金屬材料被充分加熱后再調(diào)至正常氣刨速度。氣刨完畢時應先熄弧后斷氣，以使碳棒冷卻。氣刨完畢后應徹底去除刨槽及其兩側的氧化皮、粘渣、飛濺等附著物。檢查氣刨槽應無夾碳、粘渣、銅斑及裂紋等缺陷，否則應準時去除。方法寬度允差深度允差刨槽中心相對焊縫中心的偏移手工≤2方法寬度允差深度允差刨槽中心相對焊縫中心的偏移手工≤2≤2±1≤2自動≤1≤1±0.5≤1安全事項操作者應穿戴好必要的勞保用品。碳弧氣刨時不準用氧氣代替壓縮空氣。不允許把碳氣刨槍浸在水中冷卻。焊接接頭返修工藝守則JYF/QZ34-05-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了工業(yè)鍋爐受壓元件焊接接頭返修的技術要求及工藝治理。修理中的焊接接頭返修亦可參照使用。引用標準GB700 碳素構造鋼GB711 優(yōu)質(zhì)碳素構造鋼熱軋厚鋼和寬帶鋼GB713 鍋爐和壓力容器用鋼板GB/T5117 碳鋼焊條GB/T5293 GB/T14957熔化焊用鋼絲技術要求材料要求符合GB700、GB711、GB713的碳素鋼和一般低合金鋼。符合GB/T5117GB/T5118GB/T14957GB/T5293的焊條、焊絲及埋弧焊用焊劑。焊工要求取得焊工合格證,并在合格證有效期內(nèi)從事相應工程的焊接工作。返修焊工應了解圖樣及焊接接頭返修方案中的有關技術要求。接頭返修記錄。焊接接頭返修用設備及工裝對焊接接頭返修用焊機、應配備電流表、電壓表并定期檢定。配備手工碳弧氣刨槍、砂輪機、角向磨光機、壓縮空氣機等。配備適用于焊接接頭返修的工裝，如滾輪架、螺紋支撐等。設備的安全使用應遵守GB9448中的有關規(guī)定。焊縫缺陷種類、位置及尺寸的標定明長度〔1。1焊縫缺陷的去除刨除缺陷前，返修焊工可查看射線照相底片，以推斷缺陷的深度。去除方法可承受碳弧氣刨或機械磨削：焊縫缺陷位置，刨除全部焊縫缺陷。承受機械方法去除缺陷時，可用角向磨光機、砂輪機、扁鏟等工具。對缺陷的去除是否徹底有疑心時，可在返修焊前進展射線照相驗證。刨槽外形及要求20mm，HB關。機械磨削的坡口內(nèi)不得有溝槽、凹坑及其它缺陷，并使坡口與根本金屬圓滑過渡。澤。返修焊接受壓元件的返修焊應符合《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》中的有關規(guī)定，才能進展返修。藝評定合格的焊接工藝可用于返修焊。返修焊用焊條的烘干溫度應與原產(chǎn)品焊接要求一樣。需進展返修焊的焊件，可置于3°～15°上坡焊位置，以利于施焊。錯開，一次焊層、焊道的厚度應不大于所使用的焊條直徑。鍋筒環(huán)、縱縫交接點處的返修，應先焊縱縫，后焊環(huán)縫。對易引起鍋筒變形部位的返修，在返修焊前應考慮加支撐。1。鋼號厚 度〔mm〕預熱溫度〔℃〕鋼號厚 度〔mm〕預熱溫度〔℃〕最大層間溫度〔℃〕備注Q235B、Q245RQ345R常用厚度250當環(huán)境溫度低于0℃時預熱≥3280～150300要求焊后熱處理的焊件，返修后應進展焊后熱處理。在返修焊過程中，除焊縫底層及蓋面焊道外，可承受錘擊法釋放應力。返修焊縫經(jīng)修磨后應與根本金屬圓滑過渡并和原焊縫外形尺寸根本一樣。返修焊工應按JB/T4308中的有關規(guī)定焊后打上焊工代號鋼印或作其他標志。認為需要補充的其它檢查工程。在水壓試驗中滲漏焊縫的返修焊要求：制止在與水接觸的狀況下進展返修，應將水排盡，方可進展。承受碳弧氣刨或機械磨削方法去除全部焊縫缺陷。返修焊縫經(jīng)焊縫外觀檢查合格后重進展水壓試驗。返修次數(shù)同一焊縫位置上的返修不得超過三次，焊接接頭返修記錄由質(zhì)檢部門存檔備查。接責任工程師審核、技術負責人批準后，方可進展第三次返修。XJYF/QZ35-01-13適用范圍2～50mm2mmABX 射線檢測技術分為三級：A級—低靈敏度技術；AB級—中靈敏度技術；B級—高靈敏度技術。執(zhí)行標準器》以及《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》等規(guī)程、標準、標準。檢測人員 損檢測資格。并負相應的技術責任。焊縫X射線檢測底片評定和出具報告必需由取得射線Ⅱ級證書以上人員進展。檢測設備和附件10～20％的余量。ZBY201-84、202-84、2043-84標準要求。用膠片系統(tǒng)。增感屏：應符合JB/T4730-2023標準的要求，慎重使用,保持屏面質(zhì)量良好。 像質(zhì)計：底片影像質(zhì)量承受線型像質(zhì)計測定。線型像質(zhì)計的型號規(guī)格應符合定。要求。〔光學密度計4.50.056個月校驗一次。外表要求和檢測時機 片上的影像不得掩蓋或干擾缺陷影像，否則應對外表作適當修整。焊縫外表不得有任何可見的裂紋、氣孔、夾渣及超標的咬邊、未焊透、焊瘤、飛濺等缺陷。24h后進展射線檢測。X射線檢測工作程序和工藝實施X射線檢測掌握程序圖申請RTX射線檢測申請。

RT拍片RTRT

RTRT6.2.1

審傷藝 出探告

RTX射線檢測檢查。6.2.2 檢驗連同有關資料一并交無損檢測掌握系統(tǒng)責任工程師，著手預備探傷。X射線檢測工藝 RTⅡ級或以上人員依據(jù)承受的有關資料制定X射線檢測工藝,特別簡單以及較大測工藝應由無損檢測掌握系統(tǒng)責任工程師制定。X藝經(jīng)無損檢測掌握系統(tǒng)責任工程師審核可行，實施探傷。X射線檢測實施探傷設備及附件的預備并裝好膠片。膠片裁切應依據(jù)有效長度和焊縫寬度合理套切，盡量削減鋪張。檢查暗盒應不漏光，且干凈，能保證膠片與增感屏接觸良好。預備好鉛質(zhì)標記、磁鋼、象質(zhì)計等物品，以保證滿足工作要求。焊縫外觀檢驗并合格。工件檢測編號規(guī)定和鋼印標記位置。底片編號檢測編號如下所示：×××××××××× 年 月 日拍片時間加拍代號〔非加拍不貼〕〔非返修不貼〕焊縫編號及底片序號產(chǎn)品編號焊縫類別代號為：A—縱焊縫、B－環(huán)焊縫、F－封頭拼接焊縫、S－試板焊縫。返修代號為：R1、R2、R3123次返修。加拍代號為：J1、J2、J3123張底片。工件上每個拍片定位中心，離焊縫邊緣15～20mm處打上定位指向箭頭和分片號鋼印，且“”與被檢部位中心重合。布片與底片上標記片的有效長度和一次透照長度相對應。筒體縱縫及環(huán)縫：每條焊縫按≥20%有效評定長度進展進展探傷布片，貼片部位進展全部射線探傷。100%20%比例探傷，貼片部位在檢驗員認為最易消滅缺陷的部位(定位標記包括中心標記和搭接標記,,增拍與返修標識、返修次數(shù))5mm。JB/T4730-2023標準選用，拍片時線形象質(zhì)計應放在射線源側焊縫側。當不能在射線源側放置時，可放于膠片側，但必需做比照試驗，使實際靈敏度F”標記。局部拍片抽檢時除特別狀況抽查。曝光參數(shù)的選擇每臺X射線機必需按要求制作曝光曲線，以供拍片時選擇參考。為到達規(guī)定的底片黑度,15mA．mm的曝光量，以防止用短焦距和高電壓引起的不良影響。焦距的選擇必需滿足JB/T4730-2023標準中幾何條件方面的規(guī)定。KK≤1.1K≤1.03。X射線機開機前，應檢查現(xiàn)場人員是否均已離開，然后開機拍片。并分別存放。X射線機使用應遵守《X射線拍片操作應遵守《X ,室安全操作規(guī)程》進展。底片觀看底片應完全枯燥后,進展觀看評定。底片觀看應在無背景反射的遮光室內(nèi)進展。底片評定按《X底片質(zhì)量D，AB級：2.0≤D≤4.0。底片上象質(zhì)計、標記齊全，擺放位置正確。象質(zhì)指數(shù)按AB級和透照厚度的要求，到達JB/T4730標準的相應規(guī)定。焊道影像輪廓清楚。ΔL≥L2/2。底片上不得有藥膜脫落、劃痕、指紋、皺折和影響識別的偽缺陷。焊縫質(zhì)量評定JB/T4730-2023標準進展分級。評。記錄、報告、存檔,,簽字后加蓋檢測章,方可生效(注:復評和審核可由無損檢測質(zhì)控系統(tǒng)責任工程師同時進展)。檢測報告、原始記錄等技術資料應整理匯總,按臺歸檔。:檢測日期、工件名稱及編號、探傷機型號、拍片參數(shù)〔KV、mA、f、t、暗室處理參數(shù)、拍片張數(shù)、有效片長、評定標準、缺陷名稱、評定等級、返修狀況、拍片部位示意圖、檢測人員簽名或蓋章。1

X射線拍片操作規(guī)程1、審查申請單，了解被檢對象類別、厚度、材質(zhì)、外型尺寸、外表檢查是否合格，從而確定拍片長度、拍片比例、拍片百分比及拍片張數(shù)。2、工件內(nèi)外劃線：內(nèi)外定位點必需一一對準，偏差不得≥±10mm。3、貼切片時，膠片暗盒中心線與內(nèi)劃線定位點〔雙透則與外定位點〕重疊。4、鉛標記定位中心箭頭必需對準外劃線定位點，以保證定位中心箭頭投影在底片二分之一中心處。5、對鏡頭時應使用活動方向距離標桿，認真選好焦距，保證影相質(zhì)量到達A