第14章壓注成型工藝與壓注模設(shè)計素材

第14章壓注成型工藝與壓注模設(shè)計素材第一頁，共29頁。壓注成型工藝

壓注模設(shè)計12第14章壓注成型工藝與壓注模設(shè)計第二頁，共29頁。14.1壓注成型工藝14.1.1壓注成型原理及其特點1.壓注成型原理第三頁，共29頁。14.1壓注成型工藝14.1.1壓注成型原理及其特點2.壓注成型特點（１）成型周期短、生產(chǎn)效率高（２）塑件的尺寸精度高、表面質(zhì)量好（３）可以成型帶有較細小嵌件、較深的側(cè)孔及較復(fù)雜的塑件（４）消耗原材料較多（５）壓注成型收縮率比壓縮成型大（６）壓注模的結(jié)構(gòu)比壓縮模復(fù)雜，工藝條件要求嚴格第四頁，共29頁。14.1壓注成型工藝14.1.2壓注成型的工藝過程

壓注成型工藝過程和壓縮成型基本相似，它們的主要區(qū)別在于壓縮成型過程是先加料后閉模，而一般結(jié)構(gòu)的壓注模壓注成型則要求先閉模后加料。14.1.3壓注成型的工藝參數(shù)（１）成型壓力成型壓力是指壓力機通過壓柱或柱塞對加料室內(nèi)熔體施加的壓力。

壓注時的成型壓力一般為壓縮成型時的2～3倍。（２）成型溫度

成型溫度包括加料室內(nèi)的物料溫度和模具本身的溫度。壓注成型的模具溫度通常比壓縮成型的模具溫度低15～30℃，一般為130～190℃。（３）成型時間壓注成型時間包括加料時間、充模時間、交聯(lián)固化時間、脫模取出塑件時間和清模時間等。第五頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.1壓注模的結(jié)構(gòu)組成與分類

1.壓注模的結(jié)構(gòu)組成第六頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.1壓注模的結(jié)構(gòu)組成與分類

1.壓注模的結(jié)構(gòu)組成（1）成型零部件凸凹模、型芯等直接與塑件接觸的零部件（2）加料裝置有加料室和壓柱組成（3）澆注系統(tǒng)主要有主、分流道和澆口組成（4）導(dǎo)向機構(gòu)導(dǎo)柱、導(dǎo)套起定位和導(dǎo)向作用（5）推出機構(gòu)與注射模中采用同樣的推桿、推管、推件板及各種推出結(jié)構(gòu)（6）加熱系統(tǒng)主要是電熱棒、電熱圈（7）側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)塑件中有側(cè)孔或側(cè)凹的情況下必須采用

第七頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.1壓注模的結(jié)構(gòu)組成與分類2.壓注模的分類（１）按固定形式分類１）固定式壓注模第八頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.1壓注模的結(jié)構(gòu)組成與分類

2.壓注模的分類（１）按固定形式分類１）移動式壓注模第九頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.1壓注模的結(jié)構(gòu)組成與分類

2.壓注模的分類（2）按機構(gòu)特征分類

1）罐式壓注模2）柱塞式壓注模①上加料室式壓注模第十頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計

2）柱塞式壓注模②下加料室式壓注模第十一頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.2壓注模與液壓機的關(guān)系1.普通液壓機的選擇罐式壓注模壓注成型所用的設(shè)備主要是塑料成型用液壓機。2.專用液壓機的選擇柱塞式壓注模成型時，需用專用的液壓機。壓注成型時所需的總壓力要小于所選液壓機輔助液壓缸的額定壓力，即

鎖模時，為了保證型腔內(nèi)壓力不將分型面頂開，所需的鎖模力應(yīng)小于液壓機主液壓缸的額定壓力，即：第十二頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.3壓注模零部件設(shè)計

1.加料室的結(jié)構(gòu)設(shè)計（1）移動式壓注模加料室（2）固定式加料室第十三頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計

2.壓柱的結(jié)構(gòu)壓柱的作用是將塑料從加料室中壓入型腔。（1）罐式壓柱模壓柱結(jié)構(gòu)（2）柱塞式壓柱模壓柱結(jié)構(gòu)（3）頭帶有楔形溝槽的壓柱結(jié)構(gòu)第十四頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計3.加料室與壓柱的配合加料室與壓柱的配合通常取H8/f9或H9/f9，也可采用0.05~0.1mm的單邊間隙配合。壓柱的高度H1應(yīng)比加料室高度H小0.5~1mm加料室與定位凸臺配合高度差為0~0.1mm加料室底部傾角為40°~45°。第十五頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.4加料室尺寸計算1.塑料原材料的體積

Vsl=kVs2.加料室截面積（１）罐式壓注模加料室截面尺寸計算

A＝（1.10～1.25）A１

（２）柱塞式壓注模加料室截面尺寸計算A≤KFｎ／p（3）加料室的高度尺寸按公式計算：

H=+（10~15）mm式中H——加料室的高度，mm。第十六頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.5壓注模澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)設(shè)計1.澆注系統(tǒng)設(shè)計設(shè)計澆注系統(tǒng)注意以下幾點：(1)流道應(yīng)光滑平直，減少彎折，流道夠長(2)主流道應(yīng)位于模具壓力中心，使型腔受力均勻，多型腔模具應(yīng)對稱布置。(3)分流道設(shè)計應(yīng)有利于塑料的加熱，增大摩擦熱使塑料升溫(4)澆口的設(shè)計應(yīng)使塑件美觀，便于余料清除。第十七頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計1.澆注系統(tǒng)設(shè)計(1)主流道主流道截面形狀一般為圓形，有正圓錐形、倒圓錐形主流道及帶分流錐的主流道等三種形式。第十八頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計1.澆注系統(tǒng)設(shè)計(2)分流道常用分流道截面為梯形或半圓形，分流道多采用平衡式布置，流道應(yīng)光滑、平直，少彎折。第十九頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計1.澆注系統(tǒng)設(shè)計(3)

澆口設(shè)計1）澆口形式圓形點澆口側(cè)澆口扇形澆口環(huán)形澆口輪輻式澆口等等第二十頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計2）澆口的尺寸圓形澆口使用于流動性較差的塑料，澆口直徑一般大于3mm;半圓形澆口導(dǎo)熱性比圓形澆口好，但流動阻力較大，澆口較厚；梯形澆口最常用，一般梯形澆口深度取0.5~0.7mm,寬度不大于8mm。實際澆口尺寸應(yīng)按塑料性能、塑件形狀、尺寸、壁厚和澆口形式及流程，配合實際經(jīng)驗來確定。第二十一頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計3）澆口位置的選擇由塑件形狀決定，遵循下列原則：1）由于熱固性塑料流動性差，為減小流動阻力有利于補縮，澆口開設(shè)在塑件最大壁厚處2）塑料在型腔內(nèi)的最大流動距離盡可能限制在拉西格流動性指數(shù)范圍內(nèi)，大型塑件多開澆口以減少流動距離，澆口間距不大于120~140mm3）熱固性塑料在流動中產(chǎn)生填料定向作用，造成塑件變形、翹曲甚至開裂，應(yīng)注意澆口位置的選擇4）澆口開在塑件非重要表面，保證塑件使用和美觀第二十二頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計2.排氣槽和溢料槽的設(shè)計（１）排氣槽設(shè)計

排氣槽盡量設(shè)置在分型面上或型腔的最后填充處，也可設(shè)在料流匯合處或有利于清理飛邊及利于排氣的地方。排氣槽截面形狀一般為矩形或梯形

對于中小型塑件，分型面上的排氣槽尺寸深度取0.04～0.13mm

寬度取3～5ｍｍ，具體的位置及深度尺寸一般經(jīng)試模后再確定。

排氣槽的截面積也可按經(jīng)驗公式計算：

A＝0.05Vｓ／n

第二十三頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計2.排氣槽和溢料槽的設(shè)計（２）溢料槽設(shè)計成型時為了避免嵌件或配合孔中滲入更多塑料，防止塑件產(chǎn)生熔接痕跡，或者讓多余塑料溢出，需要在產(chǎn)生接縫處或適當(dāng)?shù)奈恢瞄_設(shè)溢料槽。溢料槽的截面尺寸一般寬度取3～4mm，深度取0.1～0.2mm，加工時深度先取小一些，經(jīng)試模后再修正。第二十四頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.6壓注成型模具結(jié)構(gòu)的應(yīng)用實例1．移動式壓注模結(jié)構(gòu)的應(yīng)用實例第二十五頁，共29頁。14.2壓注模設(shè)計14.2.6壓注成型模具結(jié)構(gòu)的應(yīng)用實例2．普通壓力機用固定式壓注模結(jié)構(gòu)的應(yīng)用實例

第二十六頁，共29頁。ThankYou!第二十七頁，共29頁。人有了知識，就會具備各種分析能力