高壓溶出設(shè)備安裝方案

高壓溶出設(shè)備安裝1、單套管預(yù)熱器制作安裝1.1工程概況與特點(diǎn)1.1.1工程概況預(yù)脫硅后的93℃原礦漿通過(guò)隔膜泵送入高壓溶出器，首先進(jìn)入單套管預(yù)熱器升溫至157.6℃。之后到壓煮器內(nèi)再次予熱、加熱、保溫，在265℃下進(jìn)行溶出反應(yīng)，單管加熱器為夾套管式結(jié)構(gòu)，內(nèi)管尺寸為Φ325×14mm，外管為Φ426×10mm均為無(wú)縫鋼管；每個(gè)系列分6級(jí)，每級(jí)由6根單套管組成，總長(zhǎng)度3240m；每級(jí)換熱面積527m2，總換熱面積3162m2；內(nèi)管容積230m3，外管容積148.2m3，內(nèi)管設(shè)計(jì)壓力7.7Mpa，設(shè)計(jì)溫度160℃，介質(zhì)為原礦漿，外管設(shè)計(jì)壓力1.0Mpa，設(shè)計(jì)溫度195℃，介質(zhì)為蒸汽。1.1.2工程特點(diǎn)主要表現(xiàn)為單管距離超長(zhǎng)，重達(dá)713噸，而且為夾套式組合，分6級(jí)即6層布設(shè)，技術(shù)要求嚴(yán)格，特別是容器密封及制作、檢驗(yàn)試驗(yàn)方面必須嚴(yán)緊，不能有一絲一毫的疏漏，并作為施工重點(diǎn)（難點(diǎn)）。1.2施工程序與編制依據(jù)1.2.1施工程序：容器制作→組對(duì)→安裝。順序：先內(nèi)管、后外管，由下至上分級(jí)逐層進(jìn)行施工。1.2.2編制依據(jù)1.2.2.1中鋁股份晉施招字第1號(hào)“施工招標(biāo)文件”；1.2.2.2沈陽(yáng)院編制的“80萬(wàn)噸氧化鋁高壓溶出初步設(shè)計(jì)”；1.2.2.3單套管預(yù)熱器（Ⅰ─Ⅵ級(jí)）圖紙；1.2.2.4施工規(guī)范及驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)：（1）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50205─2001；（2）工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235─97；（3）現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236─98；（4）工業(yè)設(shè)備、管道防腐工程施工及驗(yàn)收規(guī)范HGJ229─91；（5）涂裝前鋼材表面銹蝕及除銹等級(jí)GB8923─88；（6）鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程YB9254─95；（7）鋼制壓力容器GB150─1998；（8）鋼制焊接常壓容器JB／T4735─1997；（9）壓力容器無(wú)損檢測(cè)JB4730─94；（10）工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50252─94；（11）工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184─93；（12）山西鋁建設(shè)工程質(zhì)量驗(yàn)收評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)；(13）工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范；（14）工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計(jì)規(guī)范等。1.非標(biāo)設(shè)備吊裝方法吊裝設(shè)備分級(jí)吊裝采用不同規(guī)格的汽車起重機(jī)（16t-40t），由底層往上根據(jù)高度變化而改變吊車的起重噸位，依據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，可以同時(shí)增加吊車數(shù)量，以滿足施工需要；吊車布置：沿容器長(zhǎng)度方向兩側(cè)分布，按工程需要充分發(fā)揮汽車吊的機(jī)動(dòng)靈活特點(diǎn)，同時(shí)使用龍門架（自制）作為吊裝配合設(shè)施，共同完成單套管預(yù)熱器這條長(zhǎng)龍的全過(guò)程施工吊裝任務(wù)。1.4施工方法與質(zhì)量技術(shù)控制1.4.1基礎(chǔ)交驗(yàn)和支架安裝按設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定對(duì)單管預(yù)熱器的基礎(chǔ)施工進(jìn)行驗(yàn)收和辦理工序交接手續(xù)，對(duì)基礎(chǔ)表面的平整度、標(biāo)高及外形尺寸進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)驗(yàn)收，同時(shí)劃出容器的中心線及容器支架的中心線和位置線，作出明顯的標(biāo)記，給下步管架安裝創(chuàng)造條件。工作第一步為預(yù)熱器支架安裝、基礎(chǔ)條件已具備，架的位置也已確定，接著就是現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)、安裝型鋼結(jié)構(gòu)支架，先安裝兩側(cè)鋼結(jié)構(gòu)立柱，安裝技術(shù)要求：排柱中心線和單柱中心線偏差±5mm，橫向兩柱中心線偏差±3mm，各柱安裝標(biāo)高±3mm，最大偏差不超過(guò)8mm，柱安裝垂直度1‰，且全高≯5mm，對(duì)角線長(zhǎng)度差≯10mm，使用鋼尺及磁力線墜現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)同時(shí)作好容器支架安裝技術(shù)記錄。安裝立柱之后，先裝下部第一層支架梁等構(gòu)件，按設(shè)計(jì)要求確定梁上平面標(biāo)高，允許偏差±2mm，以確保套管位置的準(zhǔn)確性，同時(shí)安裝柱間支撐和第一層梁間加固構(gòu)件，確保支架整體穩(wěn)定，最后用儀器檢測(cè)作好施工記錄；當(dāng)下部一級(jí)套管完成后再安裝第二層支持梁→再制作安裝二級(jí)預(yù)熱器套管，然后裝第三層支持梁→三級(jí)套管，以此類推，直至六級(jí)全部完成，與此同時(shí)，支架也全部完工。在整個(gè)支架分層安裝時(shí)，也要分層實(shí)行儀器檢測(cè)，確保各層及整架的安裝達(dá)到規(guī)范要求及公司內(nèi)部鋼結(jié)構(gòu)驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)。1.4.2夾套管制作、組裝施工順序?yàn)榉旨?jí)進(jìn)行，由下至上逐層展開的施工方法。1.4.2.1材料檢驗(yàn)：每級(jí)（層）套管先制作內(nèi)管即325×14mm無(wú)縫管，在制作前對(duì)所用管材履行檢驗(yàn)程序，管材、管件須具有制造單位的質(zhì)量證明書或合格證，且質(zhì)量不得低于國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)，具體：無(wú)縫鋼管應(yīng)符合GB8163-92規(guī)定，且?guī)烨膀?yàn)收合格，外觀質(zhì)量合乎要求，表面無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；其銹蝕、凹陷、機(jī)械損傷深度等不應(yīng)超過(guò)規(guī)定，尺寸偏差：外徑允偏±1.0%，壁厚允偏：+15%～10%范圍之內(nèi)；當(dāng)對(duì)實(shí)物有異議時(shí)，宜進(jìn)行必要的無(wú)損檢測(cè)、化學(xué)分析、力學(xué)性能實(shí)驗(yàn)，結(jié)果應(yīng)當(dāng)合格，否則不予使用。設(shè)備所用鍛件（帶頸法蘭）應(yīng)符合JB4726-94“壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件”規(guī)定的Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；法蘭所用墊片按設(shè)計(jì)要求采用SU型鋼帶，材質(zhì)為316L/Graflex的標(biāo)準(zhǔn)。1.4.2.2施工方法與技術(shù)控制(1)管道加工預(yù)制、組裝程序a單級(jí)套管施工程序管材核對(duì)標(biāo)識(shí)→檢查調(diào)直→坡口加工→煨彎→內(nèi)直管組對(duì)焊接→焊縫檢驗(yàn)→水壓試驗(yàn)→應(yīng)力退火熱處理→裝配外管組焊→焊接法蘭→外管空氣吹掃→內(nèi)外管封焊→焊縫檢驗(yàn)→外管水壓試驗(yàn)→外管焊縫消應(yīng)熱處理→內(nèi)管空氣吹掃→單級(jí)內(nèi)管封連bⅠ-Ⅵ級(jí)施工程序c程序Ⅰ-Ⅵ級(jí)分級(jí)作完→級(jí)間連接→內(nèi)管作全級(jí)水壓試驗(yàn)→設(shè)備涂漆總的說(shuō)，分級(jí)進(jìn)行由低到高分6級(jí)完成的順序安排及作業(yè)施工，管道調(diào)直及坡口加工，煨制彎管及外管除銹涂第一道底漆等工序，可在加工廠預(yù)制完成，其他施工工序應(yīng)在安裝現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行。(2)夾套管加工預(yù)制時(shí)應(yīng)預(yù)留調(diào)整段余量50～100mm，外管在能保證套進(jìn)內(nèi)管的情況下，盡量接長(zhǎng)并對(duì)口焊連，焊縫經(jīng)射線照相檢驗(yàn)合格再套入內(nèi)管。內(nèi)外管相配前，依設(shè)計(jì)規(guī)定焊接支承塊，以確保內(nèi)外管間隙均勻，但應(yīng)注意支承塊不得妨礙管道脹縮。a管子切割：預(yù)熱器每級(jí)兩頭管段應(yīng)按實(shí)際長(zhǎng)度進(jìn)行切割，采用機(jī)械切割法，確保切口質(zhì)量，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且≯2mm；b坡口加工：內(nèi)、外管接頭處均應(yīng)加工坡口，坡口尺寸形式，應(yīng)采用60度單V形坡口，坡口加工表面粗糙度為12.5um，加工采用機(jī)械切削法在專用坡口機(jī)上進(jìn)行，使用樣板檢測(cè)加工質(zhì)量；c彎管制作：內(nèi)管之間各級(jí)段連接及各級(jí)相互連接，均用180度彎管通過(guò)法蘭連接，彎管制作時(shí)應(yīng)挑選最好質(zhì)量、壁厚正公差最大的直管段，在高頻煨管機(jī)上成形，彎曲半徑執(zhí)行圖紙規(guī)定，彎管質(zhì)量控制：不得有裂紋、皺紋，表面應(yīng)光滑，弧度準(zhǔn)確，加熱煨管溫度應(yīng)控制在800～1000℃。d管子對(duì)口：在距接口中心200mm處測(cè)量平直度(下圖)允許偏差1.5mm，且全長(zhǎng)允偏≯5mm，采用對(duì)口器安裝，確保管道平直度。e管道除銹涂裝在噴砂拋丸房?jī)?nèi)集中采用機(jī)械方法除銹（對(duì)外管），除銹等級(jí)達(dá)到Sa2級(jí)，進(jìn)行非常徹底的除銹。涂漆執(zhí)行JB2536-80規(guī)定，先在容器（外管）外表面除銹后4小時(shí)之內(nèi)噴涂第一遍底漆，焊口處50mm范圍內(nèi)暫留不涂，待焊接檢驗(yàn)合格后補(bǔ)作。(3)套管組對(duì)焊接a焊接：管段兩環(huán)縫中心之間距離應(yīng)大于200mm，焊縫距離彎管起彎點(diǎn)大于100mm，且不小于管外徑，不得在焊縫上開孔，焊工必須持有中壓鋼管焊接合格證，并在有效使用期內(nèi)；焊縫質(zhì)量控制措施：對(duì)輸送溶融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；針對(duì)本工程量大單一的特點(diǎn)，對(duì)內(nèi)管、外管分別采取單獨(dú)焊接試驗(yàn)的辦法，以此選定最佳施焊方案和確定焊接工藝。編制施工及焊接作業(yè)指導(dǎo)書，規(guī)范單套管預(yù)熱器的施工程序、標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法；焊接方法：采用氬弧焊打底、手工焊封面和CO2氣體保護(hù)焊，手工焊條型號(hào)為E4315，焊前烘干350～400℃,1～2小時(shí)，冷至200℃時(shí)放入保溫筒（箱）內(nèi)以備使用。焊絲為H08Mn2si表面保持清潔無(wú)污染，坡口經(jīng)過(guò)機(jī)械加工，對(duì)口時(shí)間隙大小由焊接試驗(yàn)確定最佳尺寸；層間清理：坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊前應(yīng)作徹底清涂，必要時(shí)使用砂輪和角向磨光機(jī)打磨顯露金屬表面，施焊時(shí)應(yīng)填足焊層，蓋面后完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個(gè)焊口上均勻一致，焊縫表面不低于管子外表面，相鄰焊層引弧點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開，焊縫表面寬度應(yīng)大于坡口表面寬度，焊接完成后將焊縫表面徹底清理干凈。焊工在自己完成的焊接管段上，打上鋼印，以具有可追溯性，焊縫要求熔合、熔透、無(wú)裂紋、氣孔、夾渣、電弧擦傷等缺陷，達(dá)到一級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。b每一級(jí)內(nèi)管組對(duì)完成后，對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損射線檢測(cè)及單根管作封閉式水壓試驗(yàn)須確認(rèn)合格；外管對(duì)口焊接完全與內(nèi)管相同，不再重述，對(duì)外管上的進(jìn)出料口、蒸汽入口、冷凝水口、不凝汽口、測(cè)溫口等按設(shè)計(jì)位置先行開好，開口位置應(yīng)避開焊縫，然后清除管內(nèi)熔渣及一切雜物，確認(rèn)管內(nèi)清潔無(wú)物再套入內(nèi)管，在保證套入情況下，外管預(yù)制盡量長(zhǎng)些，此時(shí)內(nèi)管表面已焊接支承塊，以保兩管之間隙。夾套管內(nèi)外管裝配后同心度偏差≯2.5mm，裝焊支承塊時(shí)應(yīng)給予保證。c法蘭焊接：帶頸凹凸法蘭執(zhí)行規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)為：JB/T4709-2000及GB/T9115.2；兩坡口檢查合格，法蘭端面與管垂直，其偏差≤0.8mm，焊接工藝要求同上所述。內(nèi)管連接法蘭和管口法蘭均采用同一標(biāo)準(zhǔn)，與管體焊接。1.4.3焊縫檢驗(yàn)試驗(yàn)1.4.3.1外觀檢驗(yàn)：對(duì)所有焊縫進(jìn)行100%外觀檢驗(yàn)，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為Q/ZB74-78并填寫質(zhì)檢表，合格率100%。焊縫感觀良好，焊波均勻，成形好，焊縫過(guò)渡平滑，表面清潔，焊縫余高+1.5～+0.5mm，凹值為0，錯(cuò)邊值＜0.1t，且≯2.0mm（t—壁厚），同時(shí)填寫驗(yàn)評(píng)表。1.4.3.2射線照相檢驗(yàn)內(nèi)管及外管的對(duì)接焊接接頭按設(shè)計(jì)要求應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB4730-94不低于Ⅱ級(jí)為合格，其他焊縫進(jìn)行磁粉探傷，按JB4730-94規(guī)定I級(jí)為合格。對(duì)于不合格縫返工處理，徹底清根后重焊，直至全部通過(guò)射線檢測(cè)及磁粉探傷，檢驗(yàn)后應(yīng)出據(jù)全部檢驗(yàn)報(bào)告和附照相底片。1.4.3.3水壓試驗(yàn)應(yīng)有專項(xiàng)試壓方案并執(zhí)行。按設(shè)計(jì)規(guī)定，內(nèi)管進(jìn)行10Mpa水壓試驗(yàn)，外管作1.3Mpa水壓試驗(yàn)，內(nèi)外管水壓試驗(yàn)逐根與全級(jí)進(jìn)行，具體操作：水壓進(jìn)行時(shí)應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)升至工作壓力時(shí)，暫停檢查一下有無(wú)情況，正常無(wú)異時(shí)連續(xù)升壓至試驗(yàn)壓力，停壓保持10分鐘，然后降至設(shè)計(jì)壓力，保壓30分鐘無(wú)滲漏為合格，當(dāng)出現(xiàn)泄漏時(shí)壓力降零泄水對(duì)泄漏處即速處理，然后重新試壓直至合格；外管打壓同上進(jìn)行，最后作I-Ⅵ級(jí)全級(jí)內(nèi)管水壓試驗(yàn)。水壓試驗(yàn)表按規(guī)定格式填寫，同時(shí)辦理會(huì)簽手續(xù)。1.4.4消除應(yīng)力熱處理按設(shè)計(jì)要求設(shè)備制造完畢后進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。目的是為了降低或消除焊縫焊后的殘余應(yīng)力，防止焊縫及熱影響區(qū)產(chǎn)生裂紋和應(yīng)力腐蝕，“消應(yīng)”處理應(yīng)具備：焊接工作已全部完成；焊縫無(wú)損檢測(cè)合格；采用“電熱法”消除應(yīng)力，具體執(zhí)行“消應(yīng)”工藝方案及消應(yīng)工藝規(guī)程SY/T4088-95及GB50236-98，GB/T7232-1999。1.4.5套管吹掃1.4.5.1內(nèi)管吹掃：拆下連接彎管，然后分級(jí)逐根進(jìn)行壓縮空氣吹掃，空氣流速不宜小于20m/s，當(dāng)耙板上無(wú)鐵銹、塵土、水分及其他雜物時(shí)，即為合格。吹掃后填寫專項(xiàng)記錄。1.4.5.2外管單根吹掃，打開所有管口，按如上所述，進(jìn)行空氣吹掃。吹掃完畢進(jìn)行單級(jí)封閉連接。1.4.6夾套管安裝1.4.6.1安裝方法：安裝Ⅰ—Ⅵ級(jí)分級(jí)進(jìn)行，同時(shí)和夾套管的制作組對(duì)施工相結(jié)合同步進(jìn)行的方法。1.4.6.2安裝程序：由下層→上層逐級(jí)安裝1.4.6.3安裝工藝：(1)在每級(jí)（層）支持梁板平面上按設(shè)計(jì)尺寸劃線或彈線，即每條夾套管的中心線和外形位置線并打洋锪眼和油漆顯示，防止線被抹掉后看不清。(2)當(dāng)每條管按工藝程序施工結(jié)束后，按應(yīng)處位置分別調(diào)整安裝就位，為防止錯(cuò)位可以臨時(shí)焊接限位塊，同時(shí)按施工圖作好的支、托架也安裝入位，當(dāng)每層6條管全部位置安裝檢查確認(rèn)后，連接內(nèi)管上180度彎管，使每級(jí)流程貫通。(3)按照（2）條內(nèi)容對(duì)Ⅰ—Ⅵ級(jí)（層）逐級(jí)安裝。(4)技術(shù)偏差控制：管中心線偏差±3mm，上下級(jí)相對(duì)應(yīng)管中心線重合度偏差≯5mm，用吊線墜方法檢查確認(rèn)。(5)管口連接：測(cè)溫口6個(gè)應(yīng)放在每級(jí)出口處，法蘭連接時(shí)，兩面保持平行，允偏1‰，法蘭兩相鄰螺栓孔應(yīng)跨中安裝，允偏±1mm；法蘭密封墊片統(tǒng)一采用SU型鋼帶，Grafiex密封材料為30crMOA（應(yīng)出示質(zhì)量證明書），連接時(shí)使用專用扳手，按扭矩值進(jìn)行對(duì)稱緊固。1.4.7預(yù)熱器涂漆管道預(yù)制時(shí)，外管及管件已在噴砂房，對(duì)設(shè)備外表面進(jìn)行專門噴砂除銹和涂過(guò)第一道底漆，預(yù)熱器安裝后對(duì)外表面焊縫處先作補(bǔ)漆，涂漆前對(duì)預(yù)留段及焊縫進(jìn)行表面徹底清理，必要時(shí)用角向機(jī)打磨光滑，然后進(jìn)行涂漆；全部干燥后再對(duì)外表面進(jìn)行全面的第二道涂漆，涂漆質(zhì)量：要求涂層表面均勻、無(wú)漏涂、無(wú)流掛等缺陷，涂層厚度用測(cè)厚儀測(cè)量，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。1.5質(zhì)保措施1.5.1建立本工程質(zhì)保體系和管理控制體系，特別對(duì)單套管預(yù)熱容器施工設(shè)立專門質(zhì)保小組和預(yù)控機(jī)構(gòu)，聘設(shè)專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人和專業(yè)技術(shù)責(zé)任工程師，如質(zhì)保、材料、鋼結(jié)構(gòu)、容器、焊接工藝方面的責(zé)任工程師各負(fù)其責(zé)，各示其職，責(zé)任分明，從技術(shù)質(zhì)量管理機(jī)構(gòu)和技術(shù)力量配備上作好質(zhì)量技術(shù)保證工作，求得施工高質(zhì)量確保投產(chǎn)以后的安全。1.5.2材料責(zé)任工程師主管并負(fù)責(zé)材料的供應(yīng)質(zhì)量，特別是所用鋼材、鋼件和焊材的驗(yàn)收，保管、供應(yīng)發(fā)放等層層把關(guān)，并肩負(fù)直接責(zé)任。1.5.3在總的施工方案指導(dǎo)下，編制施工技術(shù)交底書和主要控制過(guò)程作業(yè)指導(dǎo)書，同時(shí)根據(jù)施工進(jìn)度提前編制焊接工藝、夾套管制作組裝，容器檢驗(yàn)試驗(yàn)、消應(yīng)熱處理等主要環(huán)節(jié)單項(xiàng)實(shí)施技術(shù)方案，對(duì)施工過(guò)程進(jìn)行指導(dǎo)和監(jiān)控，明確提出預(yù)防和糾正措施。1.5.4制作安裝每一工序單例技術(shù)專表，明確技術(shù)要求、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及預(yù)控技術(shù)措施，明確提出單項(xiàng)技術(shù)質(zhì)量主控單位及主控責(zé)任人及相關(guān)單位人，使技術(shù)質(zhì)量工作具體化，并實(shí)行責(zé)任負(fù)責(zé)制，同時(shí)對(duì)主要工序同步實(shí)行技術(shù)質(zhì)量記錄表格化，對(duì)全施工過(guò)程、技術(shù)質(zhì)量具備可追溯性，不折不扣的執(zhí)行ISO9002質(zhì)量貫標(biāo)文件及質(zhì)量程序文件，多、快、好、省地完成單套管預(yù)熱器的制安工程。2、溶出器、溶出自蒸發(fā)器和脈沖緩沖器安裝2.1設(shè)備概況與特點(diǎn)：2.1.1溶出器(又稱壓煮器)按其功能分為預(yù)熱、加熱、保溫三種溶出器，具體情況附下表：溶出器簡(jiǎn)況附表（一個(gè)系列）符號(hào)溶出器名稱外徑×高度（m）面積F（㎡）臺(tái)數(shù)單重（T）總重（T）傳動(dòng)裝置電機(jī)（KW）S-2預(yù)熱溶出器φ2.8×16.081F=540611569045S-3加熱溶出器φ2.8×16.081F=45013112145645S-4保溫溶出器φ2.8×16.081F=100410542045S-5保溫溶出器φ2.8×16.0811959545工藝流程：由單套管預(yù)熱器出來(lái)的157.6℃原礦漿進(jìn)入預(yù)熱溶出器繼續(xù)間接加熱，升溫至212.5℃（熱源來(lái)自閃蒸槽的二次蒸汽），然后進(jìn)入加熱溶出器繼續(xù)間接加熱升至265℃，（熱源來(lái)自高壓飽和蒸汽，壓力6.42Mpa，汽溫280℃）最后進(jìn)入保溫溶出器，在265℃上保溫50分鐘，使礦漿進(jìn)行充分的溶出化學(xué)反應(yīng)（熱源同加熱溶出器熱源）。容器特點(diǎn)：溶出器屬壓力溶器，內(nèi)部介質(zhì)溫度和壓力比較高，容器應(yīng)具備可靠的安全性能，溶出器本身尺寸大，直徑2.8m，高度16 m，自重95T～115T，總重2661T，安裝過(guò)程中應(yīng)時(shí)刻保護(hù)設(shè)備的安全杜絕意外發(fā)生，施工要求具有可行的安全可靠的吊裝方案及安全技術(shù)措施，很顯然，設(shè)備吊裝是施工重點(diǎn)（難點(diǎn)）。2.1.2溶出自蒸發(fā)器和脈沖緩沖器：溶出自蒸發(fā)器（又稱閃蒸槽）由溶出器送來(lái)的265℃溶出料漿在11級(jí)溶出自蒸發(fā)器內(nèi)進(jìn)行逐級(jí)閃蒸降溫，最后出口料漿溫度已降至125℃，然后進(jìn)入下臺(tái)容器稀釋槽。兩臺(tái)脈沖緩沖器，料漿在容器內(nèi)進(jìn)行脈沖緩沖和控制料位，內(nèi)部工作壓力比較高，65～75bar，具體情況見(jiàn)附表：設(shè)備附表符號(hào)溶器名稱直徑×高度尺寸（m）數(shù)量（臺(tái)）重量（T）備注S-6溶出一級(jí)自蒸發(fā)器φ3.6×9.721102臺(tái)重量220tS-7溶出二級(jí)自蒸發(fā)器φ3.6×9.7160S-8溶出三級(jí)自蒸發(fā)器φ3.8×9.7150S-9溶出四級(jí)自蒸發(fā)器φ3.8×9.7150S-10溶出五級(jí)自蒸發(fā)器φ4.0×9.7135S-11溶出六級(jí)自蒸發(fā)器φ4.0×9.7135S-12溶出七級(jí)自蒸發(fā)器φ4.2×9.7127S-13溶出八級(jí)自蒸發(fā)器φ4.2×9.7127S-14溶出九級(jí)自蒸發(fā)器φ4.4×9.7125S-15溶出十級(jí)自蒸發(fā)器φ4.4×9.7125S-16溶出十一級(jí)自蒸發(fā)器φ4.4×9.7125S-38脈沖緩沖器φ2.5×9.35155容積8m3，，壓力75barS-39脈沖緩沖器φ2.5×9.36147容積3m3，壓力65bar溶出自蒸器11級(jí)12臺(tái)總重量579T，脈沖緩沖器2臺(tái)總重102T，以上兩種均為園柱形容器，單重由25T～110T，直徑由2.5～4.4m，高度近10m，緩沖器安裝位置標(biāo)高在+7m層。總的看設(shè)備特點(diǎn)仍是尺寸大，自重大，設(shè)計(jì)分布密集緊湊，間距小施工吊裝場(chǎng)地不寬裕，需要?jiǎng)幽X筋巧設(shè)計(jì)，使吊裝設(shè)施、機(jī)具作到合理布置，設(shè)備吊裝仍是工作重點(diǎn)，人身與設(shè)備的施工安全同樣作為重點(diǎn)。2.1.3高壓溶出系列其他設(shè)備附表：符號(hào)容器名稱直徑×高度尺寸（m）數(shù)量（臺(tái)）重量（T）備注S-17水封罐φ0.8×1.7920.7S-181級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ0.8×1.7910.7S-192級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ0.8×1.7910.7S-203級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.0×1.910.8S-214級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.0×1.910.8S-225級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.0×1.910.8S-236級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.2×2.0911.2S-247級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.2×2.0911.2S-258級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.2×2.0911.2S-269級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.4×2.1911.5S-2710級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.4×2.1911.5S-2811級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器φ1.4×2.1911.5S-29二次汽冷凝水泵20.2512臺(tái)0.502T，電機(jī)45KWS-30-新蒸汽冷凝水罐φ1.4×2.4656臺(tái)30TS-31新蒸汽冷凝水閃蒸槽φ4×7.92302臺(tái)60TS-32新蒸汽冷凝水泵20.452臺(tái)0.9T，電機(jī)15KWS-33稀釋槽φ6×82222臺(tái)44TS-34稀釋泵24.152臺(tái)8.3T，電機(jī)185kwS-35洗水加熱器φ1.5×7.514.5S-36污水槽φ3×333.433臺(tái)10.28T，容積21m3S-37污水泵30.693臺(tái)2.07T，電機(jī)37KWS-40電動(dòng)單梁橋式起重機(jī)5t13.43S-41電動(dòng)單梁橋式起重機(jī)5t11.99閃蒸槽用S-42出料吊車13閃蒸槽用S-43排風(fēng)機(jī)10.274S-44燃燒裝置31.2兩系列共用合計(jì)42185.36其它設(shè)備42臺(tái)，186T，其中回轉(zhuǎn)設(shè)備10臺(tái)，吊車3臺(tái)，燃燒設(shè)備3臺(tái)，槽罐26臺(tái)，冷凝水閃蒸槽φ4×7.9m，重30T；稀釋槽φ6×8m，重22T,作為設(shè)備吊裝重點(diǎn)項(xiàng)目。2.2施工程序與編制依據(jù)2.2.1施工程序：2.2.1.1系列設(shè)備安裝順序：壓煮器①溶出自蒸發(fā)器②脈沖緩沖器③新蒸汽冷凝水閃蒸槽④稀釋槽⑤其他設(shè)備⑥說(shuō)明：溶出壓煮器①、溶出自蒸發(fā)器②、新蒸汽冷凝水閃蒸槽③、稀釋槽④在設(shè)備基礎(chǔ)完成以后具備安裝條件在廠房鋼結(jié)構(gòu)未施工之前，進(jìn)行吊裝就位；具體見(jiàn)平面布置圖。對(duì)于脈沖緩沖器③和其他設(shè)備⑥可以在廠房各層施工之后，具備條件了，再進(jìn)行設(shè)備安裝。2.2.1.2吊裝程序：吊裝準(zhǔn)備設(shè)備吊裝就位找正；施工時(shí)可以逐臺(tái)吊裝，也可以兩列設(shè)備同時(shí)進(jìn)行安裝。⑴設(shè)備安裝條件：設(shè)備基礎(chǔ)施工完，廠房鋼結(jié)構(gòu)尚未安裝之前；⑵設(shè)備安裝順序：壓煮器①24臺(tái)溶出自蒸發(fā)器②12臺(tái)冷凝水閃蒸槽④2臺(tái)稀釋槽⑤2臺(tái)；⑶其他設(shè)備：在廠房鋼架及設(shè)備所在層施工之后再進(jìn)行安裝，先裝2臺(tái)脈沖緩沖器然后安裝其他設(shè)備：2.2.2方案編制主要依據(jù)：2.2.2.1中鋁山西企業(yè)80萬(wàn)噸氧化鋁工程招標(biāo)第一號(hào)文件；（壓煮溶出工程）2.2.2.2沈陽(yáng)院設(shè)計(jì)：“壓煮溶出器工程初步設(shè)計(jì)”；單套管預(yù)熱器裝配圖;2.2.2.3執(zhí)行的主要施工規(guī)范、驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)規(guī)程：起重設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50278-98；機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范GB50231-98；壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50275-98；工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97；現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98；鋼制壓力容器GB150-1998；工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50252-94；有色金屬工業(yè)建設(shè)工程機(jī)械設(shè)備安裝質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)；輕金屬冶煉機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范YSJ412；山西鋁建設(shè)工程質(zhì)量驗(yàn)收評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)；晉鋁建設(shè)公司內(nèi)部施工規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)；2.3主要設(shè)備施工方法2.3.1壓煮溶出器安裝及溶出自蒸發(fā)器安裝2.3.1.1設(shè)備基礎(chǔ)驗(yàn)收：對(duì)基礎(chǔ)的幾何尺寸、標(biāo)高、預(yù)埋地腳螺栓和預(yù)埋墊板鐵件進(jìn)行檢查，驗(yàn)收之后辦理土建、安裝交接手續(xù)；然后進(jìn)行基礎(chǔ)劃線；設(shè)備中心線，基礎(chǔ)相連部分的位置線以及方位、標(biāo)高完后檢查逐一確認(rèn)，應(yīng)有明顯標(biāo)記，以滿足設(shè)備安裝需要。2.3.1.2溶出器本體的管束組配⑴由于本體與管束分開到貨，容器不是整體出廠而是分解發(fā)運(yùn)。根據(jù)這種情況，其施工程序應(yīng)是先裝配后吊裝，依據(jù)制作裝配一體原則，現(xiàn)場(chǎng)裝配應(yīng)由廠家負(fù)責(zé)完成，倘若施工單位組配，其施工方法如下：a參加工程施工人員首先應(yīng)深入仔細(xì)學(xué)習(xí)隨機(jī)文件、說(shuō)明書、設(shè)備圖紙，特別是裝配程序、工藝及裝配技術(shù)與安全要求，充分結(jié)合部件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，掌握裝配工作要領(lǐng)和重點(diǎn)。設(shè)備安裝責(zé)任工程師負(fù)責(zé)編制組裝施工方案，經(jīng)廠方、業(yè)主、監(jiān)理審批后實(shí)施執(zhí)行。b根據(jù)方案要求，作好裝配的準(zhǔn)備工作，主要是所用的機(jī)具和材料準(zhǔn)備、裝配技術(shù)準(zhǔn)備。在組織上成立溶出器裝配專業(yè)班組，配備工作經(jīng)驗(yàn)豐富的精兵強(qiáng)將和專業(yè)技術(shù)人員，完成裝配、安裝的全部施工任務(wù)。c配方法：先拆下封頭、孔蓋和其它應(yīng)拆部件，在吊裝地點(diǎn)將容器本體端頭吊起，使本體傾斜一定角度(裝配所需要的角度)，用道木架支撐牢固，然后按裝配程序進(jìn)行順序組裝和連接固定（按裝配方案執(zhí)行）；容器內(nèi)部件裝后經(jīng)自檢、專檢確認(rèn)，再組裝封頭。若法蘭高強(qiáng)螺栓連接時(shí)，須測(cè)定扭矩系數(shù)和連接面處理，按裝配圖要求安裝緊固連接螺栓，若封頭與筒體焊接連接時(shí)按焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行施工。由于壁厚尺寸大，須開設(shè)坡口（制作時(shí)已加工），焊接用氬弧焊作打底焊，層間及封面用手工弧焊，由中心處焊工們同時(shí)同方向連續(xù)施焊，層間須作徹底清理后再焊下一層，接頭應(yīng)錯(cuò)開，確保焊縫焊透、熔合、無(wú)裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，達(dá)到射線探傷檢測(cè)Ⅱ級(jí)質(zhì)量，按方案具體要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。2.3.1.3溶出器吊裝（1）組合裝配后的整體溶出器體重身高，其中預(yù)熱溶出器直徑×高度幾何尺寸為：φ2.8×16.081m,預(yù)熱面積F＝540㎡,每臺(tái)自重115噸，是貨真價(jià)實(shí)的重量級(jí)壓力容器.（2）吊裝方法:吊裝設(shè)備使用自制行走式龍門起重架作為主吊承載設(shè)施，由大型（70～120t）汽車吊配合共同完成溶出器和溶出自蒸發(fā)器的吊裝任務(wù)。龍門架設(shè)計(jì)高度20M，起重量140T，由四根立柱組成，當(dāng)長(zhǎng)度不夠時(shí)，中間設(shè)“法蘭副”作連接接口，起重架的主體體材料立柱，由φ426×14mm無(wú)縫鋼管制作，柱靴、柱頂和法蘭副上下部位，使用＜125×10等邊角鋼作加固材料，架頂拐角部位作三角支撐，下部沿軌道方向兩柱腳間設(shè)梁連接其載面呈方形，確保強(qiáng)度和起吊時(shí)有可靠的穩(wěn)定性；由于溶出工程吊裝設(shè)備數(shù)量多，起重架作成行走式，柱底部安裝四個(gè)行走輪，其中2個(gè)為牽引輪由電機(jī)一蝸輪減速傳動(dòng)，可以在固定軌道上行走，架頂四角栓掛4條穩(wěn)繩，行走時(shí)用于平衡，當(dāng)起重架位置固定時(shí)，穩(wěn)繩與地面固定，地錨與鋼繩用卡扣作牢固連接，架頂起重梁兩端部為起重吊點(diǎn)，分別拴掛起重繩索及60噸位滑輪組2套，在地面安裝卷?yè)P(yáng)機(jī)三臺(tái)，兩臺(tái)主吊機(jī)規(guī)格為8T，一臺(tái)起重力為5T。作好吊裝前的準(zhǔn)備工作十分重要，吊裝準(zhǔn)備和整個(gè)吊裝過(guò)程由起重班負(fù)責(zé)完成。2.3.1.4設(shè)備吊裝找正：起吊條件：吊裝準(zhǔn)備工作全部就緒，須經(jīng)詳細(xì)檢查確認(rèn)；設(shè)備已運(yùn)抵起吊地點(diǎn)，設(shè)備吊點(diǎn)已經(jīng)確定并與繩索連接，編制的起吊方案確認(rèn)批準(zhǔn)，指揮與操作人員明確分工并上崗到位.吊裝找正：整個(gè)吊裝過(guò)程由有經(jīng)驗(yàn)的起重工擔(dān)任現(xiàn)場(chǎng)統(tǒng)一指揮，起吊應(yīng)緩慢進(jìn)行，隨時(shí)作好主升機(jī)與吊車的緊密配合，時(shí)刻仔細(xì)觀察和密切注視起吊系統(tǒng)的變化，如出現(xiàn)問(wèn)題吊裝需要中途暫停時(shí)，用道木架支撐吊起的設(shè)備；設(shè)備就位時(shí)作好找正工作；設(shè)備中心應(yīng)與基礎(chǔ)劃線中心點(diǎn)相重合。使用經(jīng)緯儀由二個(gè)方向監(jiān)測(cè)設(shè)備安裝垂直度和軸線位置，水準(zhǔn)儀監(jiān)測(cè)設(shè)備安裝標(biāo)高和水平度，通過(guò)調(diào)整墊鐵厚度，滿足技術(shù)要求。確認(rèn)安裝位置后，進(jìn)行設(shè)備與基礎(chǔ)連接，螺栓連接時(shí)，加墊墊平，雙帽緊固，焊連時(shí)，應(yīng)連續(xù)施焊保證焊腳尺寸，作到連接緊固安全可靠。對(duì)全部溶出器24臺(tái)和全部溶出自蒸發(fā)器12臺(tái)，采用上述吊裝方法逐臺(tái)進(jìn)行整體吊裝，直至完成后，方可拆除吊裝設(shè)備和臨時(shí)設(shè)施，同時(shí)清整場(chǎng)地，進(jìn)行下步施工。附溶出主要設(shè)備安裝布置平面圖2.3.2新蒸汽冷凝水閃蒸槽④和稀釋槽⑤安裝：基礎(chǔ)交驗(yàn)與設(shè)備吊裝以2.3.1.1壓煮器相同方法檢查驗(yàn)收稀釋槽和冷凝水閃蒸槽的設(shè)備基礎(chǔ),同時(shí)劃出設(shè)備安裝中心線和位置線，依現(xiàn)場(chǎng)給定的標(biāo)高點(diǎn)來(lái)確定設(shè)備的標(biāo)高。吊裝方法：稀釋槽兩臺(tái)尺寸φ6×8m，重22t/臺(tái)設(shè)備安裝位置在零米層，緊鄰廠房的角部位置，環(huán)境條件不錯(cuò)，吊裝時(shí)用汽車吊（70t）一次性整體吊裝入位，先裝里邊那臺(tái)后吊外臺(tái)。新蒸汽冷凝水閃蒸槽兩臺(tái)，尺寸φ7×9.7m，體重30t/臺(tái)，設(shè)備在零米eq\o\ac(○,H)eq\o\ac(○,G)與③④及⑤⑥軸線，處于廠房邊緣的角部位置，條件也可以，在廠房未建之前進(jìn)行安裝，也采用汽車吊（70t）一次性整體吊裝。設(shè)備就位找正方法與2.3.1.3壓煮器吊裝找正方法相同。2.3.3溶出工程其他設(shè)備安裝2.3.3.1脈沖緩沖器設(shè)備安裝：S-38脈沖緩沖器φ2.5×9.35m，容積8M3壓力75bar，1臺(tái)重55t；S-39脈沖緩沖器φ2.5×9.36m，容積3M3壓力65bar，1臺(tái)重47t；兩臺(tái)設(shè)備位于+7m平臺(tái)上，待安裝條件具備時(shí)，廠房封閉之前，使用汽車吊（120t）吊裝入位，有困難時(shí)可以同時(shí)使用兩臺(tái)吊車共同起吊，也可用卷?yè)P(yáng)機(jī)和吊車共同起吊，整體就位，吊裝前應(yīng)作好吊裝設(shè)施的安裝準(zhǔn)備工作和基礎(chǔ)準(zhǔn)備劃線工作，設(shè)備安裝找正時(shí)用經(jīng)緯儀，水準(zhǔn)儀現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)，具體施工方法與上述相同。2.3.4其他設(shè)備安裝（1）其他設(shè)備分布在各層，所處標(biāo)高不等，安裝應(yīng)充分結(jié)合利用地形采取靈活的吊裝方法，吊裝設(shè)備可利用廠房?jī)?nèi)的三臺(tái)吊車，eq\o\ac(○,B)eq\o\ac(○,C)跨間設(shè)備和靠近eq\o\ac(○,D)線設(shè)備可用8-16T汽車吊，其他設(shè)備重量和外形尺寸不大，可用卷?yè)P(yáng)機(jī)或手拉葫蘆吊裝。（2）設(shè)備就位時(shí)進(jìn)行找正，對(duì)設(shè)備軸線位置，標(biāo)高和設(shè)備本身的安裝水平度，垂直度等技術(shù)要求，通過(guò)工具，儀器檢查測(cè)量，以滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。2.4安裝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)措施質(zhì)量要求：壓煮溶出工程分1、2組，每組78臺(tái)設(shè)備除10臺(tái)風(fēng)泵回轉(zhuǎn)設(shè)備、3臺(tái)起重設(shè)備，一臺(tái)Ⅰ-Ⅵ級(jí)自制單套管預(yù)熱器之外，其余64臺(tái)設(shè)備均為槽罐形容器類非標(biāo)設(shè)備，外形為園柱筒狀，安裝技術(shù)質(zhì)量要求具有共同特點(diǎn)，其主要施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下表：設(shè)備安裝允許偏差表序號(hào)質(zhì)檢項(xiàng)目控制允偏標(biāo)準(zhǔn)（mm）檢查方法1設(shè)備（容器）距軸線尺寸偏差±5拉線鋼尺測(cè)量2設(shè)備中心線與安裝基準(zhǔn)線偏差3彈線鋼尺測(cè)量3設(shè)備之間中心線尺寸偏差±5彈線鋼尺測(cè)量4設(shè)備安裝標(biāo)高偏差±5儀器測(cè)量5設(shè)備安裝水平偏差1/1000水平儀測(cè)量6設(shè)備安裝垂直偏差1‰且≯10經(jīng)偉儀測(cè)量技術(shù)措施：2.4.2.1安裝過(guò)程中，樹立保護(hù)設(shè)備意識(shí)，由設(shè)備裝卸、運(yùn)輸，吊裝等全過(guò)程執(zhí)行設(shè)備保護(hù)條例，工作時(shí)避免發(fā)生碰撞現(xiàn)象，禁止錘擊設(shè)備表面運(yùn)輸時(shí)設(shè)備放置穩(wěn)妥應(yīng)用繩索固定不能發(fā)生滾動(dòng)，吊點(diǎn)牢固可靠臨時(shí)吊點(diǎn)焊在允許之處，不能隨地焊接，完后割除打磨光滑，恢復(fù)原貌；吊裝中途停吊時(shí)，須有可靠的支撐措施，千方百計(jì)保護(hù)設(shè)備完好無(wú)損；2.4.2.2建立健全溶出工程質(zhì)保體系，起重責(zé)任工程師和容器安裝工藝責(zé)任工程師負(fù)責(zé)編制容器設(shè)備起重安裝技術(shù)保證措施并監(jiān)督實(shí)施，同時(shí)負(fù)有直接責(zé)任；2.4.2.3在施工方案指導(dǎo)下，編制“容器設(shè)備安裝技術(shù)交底”和“吊裝主要過(guò)程作業(yè)指導(dǎo)書”以及安裝技術(shù)偏差控制標(biāo)準(zhǔn)和檢查方法。建立質(zhì)量控制網(wǎng)絡(luò)，對(duì)每一項(xiàng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)明確主控點(diǎn)、主控單位與人以及相關(guān)單位與人，技術(shù)質(zhì)量工作和施工過(guò)程一樣，具有可追溯性；同時(shí)按著貫標(biāo)程序文件要求制定質(zhì)量技術(shù)“預(yù)防”和“糾正”措施，正確處理不合格品，以顧客為觀注焦點(diǎn)，滿足業(yè)主的要求，高質(zhì)量的安裝好壓煮容出的每一臺(tái)設(shè)備，創(chuàng)造一流的國(guó)優(yōu)工程。3、溶出工程機(jī)械設(shè)備安裝3.1泵類設(shè)備安裝溶出工程機(jī)械設(shè)備情況附簡(jiǎn)表，生產(chǎn)工藝用泵9臺(tái)/每組，功率601KW/9臺(tái)，泵重12t/9臺(tái)，稀釋泵最大，為工藝用漿液泵，其余為排污及熱水泵。3.1.1泵安裝順序：基礎(chǔ)處理→泵體初步安裝→地腳螺栓二次灌漿→泵安裝找正→安裝電動(dòng)機(jī)→電機(jī)地腳螺栓灌漿→電機(jī)找正→管道閥門和電氣儀表安裝→電機(jī)空試→泵試車。3.1.2基礎(chǔ)處理：基礎(chǔ)驗(yàn)收交接后，明確基準(zhǔn)標(biāo)高及位置軸線，在基礎(chǔ)上劃出縱橫向安裝中心線，確定墊鐵位置，墊鐵應(yīng)設(shè)在地腳螺栓兩側(cè)，在不影響施工情況下，盡量靠近地腳，墊鐵間距500～800mm，對(duì)墊鐵所在基礎(chǔ)表面進(jìn)行人工處理：平面鑿毛、鑿平，使用1/1000水平尺，通過(guò)驗(yàn)收，墊鐵與基礎(chǔ)接觸面積達(dá)80%以上，且分布均勻；墊鐵材質(zhì)Q235-A，厚度δ25mm以下鋼板，平面尺寸100×150mm，斜墊鐵90×120mm，斜度1/10~1/20；墊鐵加工制作：氣割（或剪切）下料，清除邊緣毛刺溶渣，然后將斜墊鐵送刨床（或銑床）對(duì)斜面進(jìn)行機(jī)械加工，斜鐵成對(duì)使用成對(duì)加工配合，其斜度須完全相同；墊鐵安裝時(shí)每組墊鐵數(shù)量應(yīng)越少越好，最多不應(yīng)超過(guò)5塊，安裝時(shí)薄墊鐵放中間，斜墊鐵成雙安裝，主要用于調(diào)整之用，泵安裝之前各組墊鐵應(yīng)先在基礎(chǔ)上裝好。溶出工程（一組）機(jī)械設(shè)備簡(jiǎn)表序號(hào)設(shè)備名稱型號(hào)數(shù)量（臺(tái)）重量（t）電機(jī)1二次汽冷凝水泵ISR150-125-400A20.5t/2臺(tái)Y225m-4，45KW0.65t/2臺(tái)2新蒸汽冷凝水泵100RQ-4020.9t/2臺(tái)YW180L-6，15KW0.26t/2臺(tái)3稀釋泵300ZJ-1-A7028.3t/2臺(tái)Y355L1-8，185KW2.25t/2臺(tái)4污水泵100RV-SP31.4t/2臺(tái)Y225M-4W，37KW0.8t/3臺(tái)5電動(dòng)單梁起重機(jī)（橋式）5T，高30m，LK=14m13.34tZDM21-4/ZDR12-41.5KW6電動(dòng)單梁起重機(jī)（橋式）5T，高30m，LK=8m12tCD13-24D7吊車（閃蒸槽料用）13t8排風(fēng)機(jī)Y4-65N0610.274Y132S1-25.5KW0.065t9燃燒裝置一、二組共用33.1.3設(shè)備安裝3.1.3.1裝泵：當(dāng)基礎(chǔ)條件滿足后，開始起吊安裝主體設(shè)備—泵，起吊工具使用車間吊車，有的泵所在位置沒(méi)有吊車，也可用手拉葫蘆，最偏僻地方使用三角架作起吊設(shè)施。稀釋泵重量大，用卷?yè)P(yáng)機(jī)起吊，當(dāng)泵在基礎(chǔ)上就位后進(jìn)行初步找正（主要是初找自身和減速機(jī)或電動(dòng)機(jī)的相互位置），然后將地腳螺栓穿入泵地腳孔內(nèi)與泵連接并放入地腳預(yù)留孔內(nèi)，盡量置于地腳孔中心部位，進(jìn)行地腳預(yù)留孔的二次灌漿，砼砂漿標(biāo)號(hào)應(yīng)比基礎(chǔ)標(biāo)號(hào)高一個(gè)級(jí)別；待凝固強(qiáng)度合格后對(duì)泵安裝進(jìn)行精確找正，找正項(xiàng)目及技術(shù)要求見(jiàn)下表泵安裝技術(shù)偏差表序號(hào)名稱控制偏差標(biāo)準(zhǔn)(mm)檢查方法1縱向水平度0.1/1000用0.02框式水平儀2橫向水平度0.2/1000用0.02框式水平儀3標(biāo)高±5水準(zhǔn)儀4泵與基準(zhǔn)母線偏差±3鋼尺測(cè)量找正方法：位置找正：泵身底座上劃出的兩向中心線應(yīng)對(duì)準(zhǔn)基礎(chǔ)上的縱、橫中心線，可以用倒鏈、千斤頂、甚至鐵錘擊打泵底座部位，使泵體位移，從而達(dá)到要求；找水平：在泵體分型面上或加工法蘭面上、泵軸頸上，縱向與橫向分別放置水平儀（精度0.02/m），通過(guò)對(duì)四面安裝的成雙配合的斜墊鐵頻繁調(diào)整，達(dá)到安裝提出的精確要求。標(biāo)高找正：用調(diào)整墊鐵厚度的方法達(dá)到允偏之內(nèi)，找正時(shí)水平儀水準(zhǔn)儀共同監(jiān)測(cè)。3.1.3.2安裝電動(dòng)機(jī)（或減速機(jī)）：減速機(jī)有時(shí)與主機(jī)連接，可此工程沒(méi)有設(shè)計(jì)減速機(jī)，而直接與電動(dòng)機(jī)相聯(lián)；當(dāng)泵安裝找正結(jié)束，開始裝電動(dòng)機(jī)，起吊設(shè)施與裝泵時(shí)相同，電機(jī)就位如果也是預(yù)留地腳孔時(shí)，對(duì)靠背輪只作初步找正，然后安裝地腳螺栓進(jìn)行二次灌漿，當(dāng)強(qiáng)度達(dá)到后再對(duì)電機(jī)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)找正。⑴、找正依據(jù)：以安裝好的泵為基準(zhǔn)（泵端聯(lián)軸器）對(duì)電動(dòng)機(jī)找正（機(jī)端聯(lián)軸器）。⑵、找正方法：泵機(jī)相連一般通過(guò)兩個(gè)半聯(lián)軸器聯(lián)接，聯(lián)軸器找正了也就等于兩臺(tái)設(shè)備聯(lián)接找正合格了。所以把精力集中在聯(lián)軸器上，沒(méi)錯(cuò)。具體操作：根據(jù)找正精度要求而確定找正方法，此工程應(yīng)進(jìn)行精確找正（見(jiàn)允偏表），即打表找正法，先把打表“工裝”安裝在聯(lián)軸器上，然后裝上兩塊百分表（精度0.01mm）一塊徑向找正用，另一塊軸向找正用，通過(guò)調(diào)整電機(jī)的位置（前、后、左、右、上、下六方位），以滿足泵的要求，盤車使聯(lián)軸器轉(zhuǎn)動(dòng)360度一周，兩塊表指針的變化范圍在允許偏差之內(nèi)，即為找正合格，變化值小于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)說(shuō)明找正質(zhì)量更精確，找正結(jié)束后拆掉百分表及其“工裝”。聯(lián)軸器肖子暫不安裝，待電氣安裝和電機(jī)空載試車后再裝。3.1.3.3管路安裝：設(shè)備安裝完開始管路閥門、電氣儀表安裝，彎管曲率半徑應(yīng)≥4DW(DW管外徑)，達(dá)到過(guò)渡園滑減少阻力損失、管道安裝時(shí)應(yīng)無(wú)拘束自由敷設(shè)，對(duì)設(shè)備不能產(chǎn)生附加外力、管路高點(diǎn)處應(yīng)裝設(shè)排氣閥門，以使泵保持長(zhǎng)時(shí)間正常工作。附常用彈性套柱肖聯(lián)軸器安裝允偏表序號(hào)聯(lián)軸器外形最大尺寸(mm)泵機(jī)軸心徑向位移(mm)兩軸線傾斜(mm)兩端面間隙(mm)1～1060.040.2‰2-42106～4000.053-63400～5000.085-73.1.3.4泵密封：一般裝有機(jī)械密封，安裝裝配時(shí)動(dòng)、靜環(huán)應(yīng)嚴(yán)格保護(hù)，防止兩環(huán)接觸平面受損擦傷，其接觸力應(yīng)適度，按規(guī)定調(diào)整定位彈簧緊力；所用冷卻水質(zhì)須滿足要求，保持清潔無(wú)污垢；采用填料密封時(shí)，應(yīng)按材質(zhì)規(guī)定更換新填料，接口應(yīng)采取45°斜口，各層接口相互錯(cuò)開大于45度，且填料緊度適中，緊力均勻并壓蓋應(yīng)留有調(diào)整余地，另外填料環(huán)用密封冷卻水應(yīng)接入高壓水，確保其功能效果。3.1.4泵試車3.1.4.1試車準(zhǔn)備：(1)泵與機(jī)的軸承部位及各潤(rùn)滑點(diǎn)，應(yīng)檢查清洗，檢測(cè)軸承情況是否正常，然后重新加入符合規(guī)定牌號(hào)的油脂，作到定質(zhì)定量，確保設(shè)備潤(rùn)滑良好，稀油潤(rùn)滑也一樣，油池徹底清理干凈，按油號(hào)、油標(biāo)加油，同時(shí)作好潤(rùn)滑密封；(2)檢查連接部位，密封狀況及連接件緊力情況，對(duì)緊力不足和松動(dòng)螺栓當(dāng)即緊固好，安全與接地裝置已安裝就位，閥門開、關(guān)靈活，指示儀表校驗(yàn)合格，完好準(zhǔn)確；(3)試車方案已編制，電、水接通；3.1.4.2試車(1)電機(jī)空試：電機(jī)點(diǎn)動(dòng)一下，看旋向是否正確，否則倒換電線接頭，調(diào)到正確方向，然后空試2h，測(cè)量溫升、振動(dòng)、電流及三相電流平衡偏差及聲響穩(wěn)定情況，同時(shí)作好記錄；(2)泵試車：按試車方案及操作規(guī)程開車、停車，由操作工負(fù)責(zé)過(guò)程操作運(yùn)行；負(fù)荷試運(yùn)時(shí)，即流量、揚(yáng)程、轉(zhuǎn)速按名牌滿負(fù)荷工作，試車時(shí)間不小于2h，無(wú)異常情況中途不得停車，保持連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。試車合格標(biāo)準(zhǔn)例表3.2機(jī)械攪拌設(shè)備安裝3.2.1安裝順序與吊裝設(shè)備安裝機(jī)架→立軸與軸承→槽內(nèi)攪拌裝置→槽上減速機(jī)→電動(dòng)機(jī)吊裝設(shè)備：采用5T單梁橋式天車完成全部攪拌設(shè)備的吊裝。3.2.2安裝方法與技術(shù)要求24臺(tái)溶出壓煮器裝有攪拌裝置，要求電機(jī)型號(hào)：Y225M-4，N=45KW；出軸轉(zhuǎn)速30rpm，傳動(dòng)比i=39.345；攪拌器立軸位于槽體中心，安裝鉛垂度偏差≯0.5‰，且≯6mm，漿葉應(yīng)交替均勻分布，其角度誤差±0.2度，連接固定應(yīng)牢固，回轉(zhuǎn)平衡無(wú)偏重，安裝應(yīng)作質(zhì)量平衡，確保攪拌運(yùn)行時(shí)平衡；使用磁力線墜檢查垂直偏差是否符合規(guī)定，軸承部位為安裝關(guān)鍵過(guò)程，所用軸承應(yīng)清洗干凈，檢查自身配合及制造間隙以及制造尺寸公差是否符合標(biāo)準(zhǔn)，確認(rèn)無(wú)問(wèn)題后裝入軸承座內(nèi)，按質(zhì)定量注入潤(rùn)滑材料，同時(shí)裝好密封防止泄漏；減速機(jī)安裝水平度允偏0.2/1000，和攪拌軸連接聯(lián)軸器應(yīng)進(jìn)行精確找正，要求徑向跳動(dòng)偏差≯0.06mm，傾斜度偏差0.1/1000，間隙4~6mm，全周分布均勻，用塞尺或卡尺檢查測(cè)量；設(shè)備機(jī)座與機(jī)架連接固定，型鋼機(jī)架連接時(shí)加斜墊圈使螺栓承力均勻。所有潤(rùn)滑點(diǎn)應(yīng)檢查注油，減速器內(nèi)換加新油，減少摩擦提高設(shè)備使用周期；安裝電機(jī)時(shí)依減速機(jī)輸入端‘V’型皮帶輪為安裝基準(zhǔn)，通過(guò)調(diào)整電機(jī)的位置對(duì)電機(jī)皮帶輪與減速機(jī)皮帶輪進(jìn)行找正，找好后兩輪槽中心線應(yīng)成一條直線，偏差≯2‰，當(dāng)電機(jī)空試車2小時(shí)合格后，安裝′V‘型皮帶輪同時(shí)調(diào)整好皮帶松緊度，進(jìn)行減速機(jī)試車；試前裝好安全罩，設(shè)備接地線及有關(guān)保護(hù)裝置。試車時(shí)，先空試電動(dòng)機(jī)，確認(rèn)旋向和電機(jī)質(zhì)量，然后連接皮帶進(jìn)行短時(shí)空負(fù)荷試車，以水代料進(jìn)行負(fù)荷試車，時(shí)間不小于4h，機(jī)械攪拌槽試車合格標(biāo)準(zhǔn)：軸承部位溫升≯40℃，機(jī)械振動(dòng)振幅＜0.10mm，運(yùn)行電流不超過(guò)額定電流，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，軸下部最大偏擺量≤3mm，流程暢通，輸送液量滿足生產(chǎn)要求，最后對(duì)溶出器進(jìn)行整體保溫施工。4、工藝管道安裝與設(shè)備管道保溫4.1管道安裝4.1.1概況：溶出管道有中低壓蒸汽管道、中壓壓縮空氣管道、中壓料漿工藝管道和冷凝水管道等，絕大部分為架空管架敷設(shè)，其特點(diǎn)：管路系統(tǒng)復(fù)雜、涉及面廣、管道閥門規(guī)格數(shù)量多、安裝工程量大，突出顯示管道安裝對(duì)工期、質(zhì)量、安全的重要性。4.1.2管道安裝工藝要求及施工方法4.1.2.1管道安裝步驟程序：熟悉圖紙→按圖展開下料→管件制作組合→吊裝安裝→試驗(yàn)檢驗(yàn)→絕熱保溫4.1.2.2管道安裝施工與工藝要求(1)熟悉施工圖，對(duì)圖紙中管路走向及各項(xiàng)技術(shù)質(zhì)量要求必須掌握清楚，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件作好施工前準(zhǔn)備；(2)把好材料關(guān)：施工所用材料，管子和管件以及管道附件的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范，應(yīng)具備出廠質(zhì)量證明以及材料試驗(yàn)報(bào)告；外觀及壁厚檢驗(yàn)合格。對(duì)所用合金鋼材須進(jìn)行光譜復(fù)查，材質(zhì)規(guī)格有變化時(shí)，須有設(shè)計(jì)變更；法蘭宜進(jìn)行外觀檢查及幾何尺寸檢查，特別是帶頸法蘭應(yīng)符合鍛造文件規(guī)定；領(lǐng)用閥門時(shí)對(duì)閥門型號(hào)、DN與PN尺寸數(shù)值及填料密封等進(jìn)行核準(zhǔn)檢驗(yàn)，同時(shí)對(duì)中壓閥門裝前作1.25倍工作壓力的嚴(yán)密性試驗(yàn)，使用放心合格的管材和附件，把好材料第一關(guān)。(3)檢查土建配合安裝方面的予留孔洞、予埋件、支墩等的位置、數(shù)量是否符合安裝要求，軸線和標(biāo)高基準(zhǔn)點(diǎn)是否給出，確認(rèn)后再進(jìn)行安裝。(4)管道安裝施工工藝A、坡口加工：焊接管道壁厚在6mm以上者，焊前須加工好焊縫坡口，對(duì)接焊接坡口一般采用“V”形60°坡口，能在坡口機(jī)上加工的管子一律采用機(jī)械加工方法成形，個(gè)別的不能上機(jī)床的可用氣割方法加工，但應(yīng)保證坡口質(zhì)量及表面清潔。B、組合件制作組合：組合件對(duì)施工安裝有利，應(yīng)盡量采用，但宜注意組合件盡量減少高空作業(yè)，選擇好安裝調(diào)整口及焊接條件，對(duì)焊口多而集中以及施工條件差的管段應(yīng)作組合件，所作的組合件應(yīng)便于搬運(yùn)吊裝且具有足夠剛性不產(chǎn)生殘余變形。應(yīng)避免多平面的立體組合。組合件管口安裝前應(yīng)作臨時(shí)封閉，管段上焊縫位置錯(cuò)開距離應(yīng)大于管子外徑，且≮150mm。C、管子對(duì)口時(shí)內(nèi)壁應(yīng)對(duì)齊，錯(cuò)口偏差不大于壁厚10%，不要強(qiáng)行對(duì)口，應(yīng)在自由狀態(tài)下無(wú)拘束的對(duì)口連接，焊縫對(duì)口間隙1～4mm。D、管道安裝坡度按施工圖要求，找出各支、吊架位置標(biāo)高，并用墊板調(diào)整以滿足坡度要求，施工中使用儀器監(jiān)測(cè)，管道安裝時(shí)對(duì)管子內(nèi)部作全面徹底檢查清理、吹掃，須經(jīng)有關(guān)人員驗(yàn)收確認(rèn)后，方可封口；管道安裝的垂直度、水平度偏差控制1‰且全長(zhǎng)≯15mm；埋地管道須經(jīng)嚴(yán)密性試驗(yàn)，同時(shí)作好防腐處理及隱蔽工程驗(yàn)收方可回填土。E、閥門安裝首先核對(duì)規(guī)格型號(hào)，作嚴(yán)密性試驗(yàn)，安裝方向應(yīng)符合介質(zhì)流向和設(shè)計(jì)要求，架空閥門安裝位置依據(jù)平臺(tái)所處位置，便于操作和維修；安裝多條平行管道上的閥門在條件允許時(shí)，應(yīng)成線安裝，吊裝時(shí)避免將手輪作為起吊點(diǎn)，特別是鑄鐵手輪容易斷裂，閥門密封填料受損時(shí)，應(yīng)更換新填料接口采用45度斜接，相鄰圈接口相錯(cuò)120度，同時(shí)調(diào)整好松緊程度，確保閥門操作靈活、無(wú)滲漏現(xiàn)象；球閥、旋塞閥安裝時(shí)，啟閉件應(yīng)處于開啟位置，其他閥門處于關(guān)閉位置。電動(dòng)閥門檢查限位裝置確保開、關(guān)到位，電磁閥應(yīng)試驗(yàn)三次達(dá)到啟閉動(dòng)作靈活。F、法蘭連接：法蘭的規(guī)格型號(hào)一定要符合GB/T9125《鋼制管法蘭技術(shù)條件》要求，帶頸凹凸法蘭與管道對(duì)口焊接時(shí)，坡口形式及坡口角度應(yīng)與管道相配合，焊接采用氬弧焊打底手工焊封面，或采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊。法蘭安裝技術(shù)偏差附表序號(hào)技術(shù)要求項(xiàng)目控制偏差標(biāo)準(zhǔn)(mm)檢測(cè)方法1法蘭加工面與管件軸線垂直度1/1000用彎尺檢測(cè)2兩法蘭面平行度0.5/1000用卡尺塞尺檢測(cè)3兩管安裝中心線同軸度≯2用跨尺檢測(cè)管體外表面4兩法蘭錯(cuò)位偏差＜1穿螺栓檢測(cè)平焊法蘭與管道連接內(nèi)外均應(yīng)有焊縫連接；法蘭間密封墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，規(guī)格尺寸應(yīng)與法蘭相配合，尤其是凹凸法蘭的墊片。G、補(bǔ)償器按設(shè)計(jì)規(guī)范進(jìn)行裝前預(yù)拉(壓)，然后進(jìn)行安裝，注意方向不要搞錯(cuò)，螺栓連接，螺母應(yīng)位于同一側(cè)，對(duì)稱緊固后，外露絲不少于2扣；高強(qiáng)螺栓應(yīng)具備質(zhì)量證書，安裝時(shí)應(yīng)進(jìn)行連接磨擦面的抗滑移系數(shù)試驗(yàn)及施工扭矩試驗(yàn)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范，設(shè)備本體法蘭面需經(jīng)打磨處理，打磨范圍不少于螺栓孔徑4倍，打磨方向與受力方向垂直。H、管道支、吊架安裝：支吊架的位置、形式按施工圖安裝，安裝管道時(shí)應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架，使其位置準(zhǔn)確，安裝平整牢固，緊密接觸管道，無(wú)熱位移的管道吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移管道吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，即按位移值的1/2偏位安裝，對(duì)熱位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊桿。固定支架與預(yù)埋件或設(shè)備上應(yīng)作牢固連接，并在補(bǔ)償器預(yù)拉前固定；導(dǎo)向或滑動(dòng)支架上的滑動(dòng)面應(yīng)平整清潔，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象；安裝位置從支承面中心向位移反向位移方向偏移1/2或按設(shè)計(jì)規(guī)定，管道絕熱層不得妨礙其位移；管道的垂直位移部位安裝彈簧支吊架，安裝高度按設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定，支吊架焊接不得漏焊和出現(xiàn)焊裂現(xiàn)象，與管道焊接時(shí)，管子不得出現(xiàn)咬邊、燒穿現(xiàn)象；管道安裝完畢應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置；對(duì)熱位移的支吊架，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)進(jìn)行檢查調(diào)整。I、彎管配制：使用高頻煨管機(jī)煨制各種規(guī)格尺寸度數(shù)的管子，煨制件質(zhì)量好尺寸精確，表面光滑，宜選用壁厚為正公差的管子制作，彎曲半徑為4-5倍管子外徑，碳素鋼管皮厚大于19mm時(shí)，彎制后應(yīng)進(jìn)行熱處理，管子的彎曲弧度、彎管角度煨制后用樣板檢查驗(yàn)收。(5)管道檢驗(yàn)試驗(yàn)A、無(wú)損檢驗(yàn)：按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行超聲波或射線探傷檢驗(yàn)，對(duì)不合格焊縫返工處理，用碳弧氣刨清根、角磨機(jī)打磨，重新施焊，重新檢測(cè)，直致合格。B、水壓試驗(yàn)：管道可以與設(shè)備一起作試驗(yàn)，當(dāng)設(shè)備不要求時(shí)，管道自行作試驗(yàn)，具體按試壓方案進(jìn)行，先作好試壓前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作及安裝打壓設(shè)施管道，管道自行封閉與設(shè)備隔開，管道高點(diǎn)應(yīng)設(shè)排氣裝置，低點(diǎn)設(shè)排水裝置，試驗(yàn)壓力PS=1.5P(P為設(shè)計(jì)壓力)，當(dāng)管道設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力PS=1.5P×〔σ〕1/〔σ〕2，〔σ〕1——試驗(yàn)溫度下管材許用應(yīng)力(MPa)；〔σ〕2——設(shè)計(jì)溫度下管材許用應(yīng)力(Mpa)。液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到PS后穩(wěn)壓10min，再將PS降至P，停壓30min，以壓力不降低無(wú)滲漏為合格，壓后應(yīng)及時(shí)排盡管內(nèi)積液。4.2設(shè)備、管道保溫壓煮溶出器系列設(shè)備管道需要絕熱保溫，其絕熱層材料、厚度及外保護(hù)層均執(zhí)行設(shè)計(jì)規(guī)定。4.2.1保溫層施工4.2.1.1保溫層厚度＞100mm時(shí)，應(yīng)分兩層逐層施工，各層厚度宜接近相等。4.2.1.2拼縫寬度要求，同層應(yīng)錯(cuò)縫，上下層應(yīng)壓縫，其搭接長(zhǎng)度≮50mm；水平管道的縱向接縫位置不得布置在管道垂直中心線45°范圍內(nèi)，干接縫應(yīng)采用性能相近的礦物棉填塞嚴(yán)密，填縫之前清除雜物。4.2.1.3管道上的支、吊架，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)可以不保溫，管道端部或盲板部位，應(yīng)敷設(shè)絕熱層，及時(shí)密封。4.2.1.4施工后的絕熱層不得覆蓋設(shè)備銘牌，將牌周圍的絕熱層切割成喇叭形開口，開口處重新規(guī)整。4.2.1.5固定件、支承件安裝：保溫層采用Φ4～Φ6碳鋼制作，直接焊在設(shè)備管道上，間距＜350mm，每m2鉤釘數(shù)量：側(cè)部≮6個(gè)，底部≮8個(gè)；支承件宜用碳鋼或型鋼制作，不得設(shè)在附件位置上，支承件寬度＜絕熱層厚度10mm，垂直管道支承件的安裝間距：對(duì)保溫園筒3～5m。4.2.1.6捆扎要求：依管道直徑大小采用包裝鋼帶、14～16號(hào)鍍鋅鐵絲，其間距≯300mm；雙層絕熱制品應(yīng)逐層捆扎，垂直管道絕熱層應(yīng)從支承件開始，自下而上進(jìn)行，同時(shí)用鍍鋅鐵絲或鋼帶捆扎。4.2.2保護(hù)層施工4.2.2.1保溫層外的保護(hù)層其材料宜采用鍍鋅薄板或薄鋁板。4.2.2.2直管段保護(hù)殼的外園周長(zhǎng)下料應(yīng)比保溫層外園周長(zhǎng)加長(zhǎng)30～50mm；護(hù)殼縱向及環(huán)向搭接一端應(yīng)壓出凸筋；搭接長(zhǎng)≮50mm。4.2.2.3彎管部位護(hù)殼作蝦米腰節(jié)數(shù)盡量多些，其護(hù)殼縱、環(huán)向接縫的下料裕量依接縫型式確定；彎管與直管上的護(hù)殼搭接尺寸50～70mm；4.2.2.4金屬保護(hù)殼應(yīng)緊貼保溫層，縱向接縫采用搭接；水平管道保護(hù)層環(huán)向接縫應(yīng)沿管道坡向搭向低處，其縱向接縫宜布置在水平中心線的下方，縫口朝下，垂直管道護(hù)層敷設(shè)由下而上施工，接縫應(yīng)上搭下，保護(hù)層應(yīng)分段固定在支承件上。4.2.2.5管道金屬保護(hù)層接縫除環(huán)向活動(dòng)縫外，應(yīng)用抽芯鉚釘固定，也可以用自攻螺釘固定，間距200mm左右，且每道縫不少于4個(gè)；護(hù)殼接縫尺寸應(yīng)滿足熱膨脹要求，環(huán)向活動(dòng)縫間距4～6m。4.2.2.6抹面保護(hù)層，灰漿容重≯1000kg/m3，抗壓強(qiáng)度≮0.8Mpa；燒矢量≯12%；對(duì)金屬不產(chǎn)生腐蝕；無(wú)裂紋、脫殼等現(xiàn)象。露天保溫設(shè)備管道，不宜采用抹面保護(hù)層，抹面保護(hù)層施工前，不應(yīng)將保溫層淋濕，應(yīng)采用兩遍操作、一次成活的施工工藝，接茬應(yīng)良好。濕保護(hù)層未干硬化之前，應(yīng)加以保護(hù)，嚴(yán)禁雨淋水沖，當(dāng)最低溫度低于-3℃時(shí)，須采取防寒措施。設(shè)備保溫由于表面積大，鉤釘、支承件數(shù)量應(yīng)足量夠用，板塊狀保溫層捆扎鐵絲應(yīng)粗些，捆扎帶數(shù)多些，確保保溫層牢固性，室內(nèi)設(shè)備外保護(hù)層可以做抹面保護(hù)層，最好還是用金屬保護(hù)層，其防水性能好。

附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓裝配工藝規(guī)程總則:1.1本規(guī)程適用于產(chǎn)品液壓系統(tǒng)裝配施工.1.2本規(guī)程解釋權(quán)屬于技術(shù)部.安裝前的準(zhǔn)備2.1圖紙技術(shù)資料的準(zhǔn)備:設(shè)備的液壓系統(tǒng)圖,電氣原理圖,管道布置圖,液壓元件,輔件及管件清單和有關(guān)樣本等要備齊,并在安裝前對(duì)其內(nèi)容和要求都應(yīng)熟悉和了解.2.2物資的準(zhǔn)備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單,由倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)出液壓元件等物資,領(lǐng)用時(shí)要注意質(zhì)量.凡有破損和缺件的液壓元件和壓扁的管子,均不應(yīng)領(lǐng)出.壓力表領(lǐng)出后應(yīng)經(jīng)校驗(yàn),避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。2.3元件和管件質(zhì)量檢查液壓元件性能和管件的質(zhì)量直接關(guān)系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性,故在安裝以前應(yīng)再次檢查質(zhì)量。2.3.1外觀檢查與要求1).液壓元件領(lǐng)出的液壓元件型號(hào),規(guī)格必須與清單一致;查明液壓元件保管期限是否過(guò)長(zhǎng),若過(guò)長(zhǎng)要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度;元件上的調(diào)節(jié)螺釘,手輪,鎖緊螺母等應(yīng)完整無(wú)損;檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求;板式連接元件,閥安裝底板的連接平面應(yīng)平整,其溝槽不應(yīng)有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕;螺紋連接件的連接口處不準(zhǔn)有毛刺和碰磕凹痕;檢查油口道內(nèi)部是否清潔,特別是鑄造孔的毛坯面;電磁閥的電磁鐵應(yīng)工作正常;各液壓元件上相配的附件必須齊全;油箱內(nèi)部不準(zhǔn)有銹蝕,附件應(yīng)齊全,安裝前應(yīng)清洗干凈.2).管子和管接頭管子的鋼號(hào),通徑,壁厚和接頭的型號(hào)規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設(shè)計(jì)規(guī)定,所用管子有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用;內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色;有傷口裂痕;表面凹入;表面有離層或結(jié)疤;所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用:螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕,毛刺或斷絲扣等;接頭體與螺母配合松動(dòng)或卡澀.2.3.2液壓元件拆洗與測(cè)試:系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運(yùn)輸中或庫(kù)存時(shí)不慎以致內(nèi)部受污染,或庫(kù)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)密封件自然老化,勢(shì)必將造成系統(tǒng)故障,因此,在元件安裝前應(yīng)根據(jù)情況進(jìn)行拆洗.如有條件,應(yīng)進(jìn)行測(cè)試.1)拆洗:液壓元件拆洗時(shí)必須熟悉元件的結(jié)構(gòu)和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗(yàn),不符合使用要求的零件和密封件必須更換.分解液壓件應(yīng)在符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的凈化室中進(jìn)行,一般不允許液壓件的裝配間和機(jī)械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi),若受條件限制應(yīng)將液壓件裝配間隔離.嚴(yán)禁在露天、棚子、雜物間和倉(cāng)庫(kù)中分解和裝配液壓件.維修人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服,工作帽,不準(zhǔn)用棉紗等類松散纖維,以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴(yán)禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點(diǎn)附近及維修間內(nèi)吸煙。B．拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴(yán)禁破壞性拆卸。拆卸時(shí)不得損壞零件，并記住每個(gè)零件的安裝部位，有圖紙的應(yīng)參照?qǐng)D紙進(jìn)行核對(duì)。C．允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號(hào)相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號(hào)不同的液壓油清洗。D．清洗后的零件不準(zhǔn)放在土地、水泥地、地板和鉗工臺(tái)上,也不易直接放在系統(tǒng)牌號(hào)不同的液壓油中清洗。E．清洗后的零件必要時(shí)用清潔干燥的壓縮空氣吹干。F．已清洗過(guò)但暫時(shí)不裝配的零件應(yīng)放入防銹油中保存。G．裝配時(shí)切勿把零件、密封件錯(cuò)裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時(shí)允許用木錘、銅錘、銅棒或橡皮錘敲打。H．已裝配完的液壓元件，暫不進(jìn)行總裝時(shí)，應(yīng)將他們所有的進(jìn)出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。2）測(cè)試對(duì)拆洗過(guò)的元件應(yīng)盡可能進(jìn)行試驗(yàn)液壓泵、馬達(dá)要測(cè)試其額定壓力，流量時(shí)的容積效率；液壓缸應(yīng)測(cè)試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動(dòng)壓力；方向控制閥應(yīng)測(cè)試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；壓力閥應(yīng)測(cè)試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；流量閥應(yīng)測(cè)試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；冷卻器要通水和通油檢查。每個(gè)被測(cè)試元件均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的技術(shù)指標(biāo)。已測(cè)過(guò)的元件要用塑料堵頭封住油口，整個(gè)元件外包塑料布。3．液壓系統(tǒng)的管道安裝3．1軟管安裝規(guī)定：安裝前，每根軟管必須用壓縮空氣吹干凈，并通油清洗并把管接頭兩端用塑料布包扎。應(yīng)避免急彎，最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上；與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過(guò)渡部分，其長(zhǎng)度不應(yīng)小于管子外徑的兩倍；在靜止及隨機(jī)移動(dòng)時(shí)，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)或承受急劇振動(dòng)情況下，宜將軟管用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子；水平安裝的軟管，當(dāng)自重會(huì)引起靠近接頭部分過(guò)多變形時(shí)，必須有適當(dāng)?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“U”字形；長(zhǎng)度除滿足彎曲半徑和移動(dòng)行程外,尚應(yīng)有4%左右的余量;相互間及同其它物體不得摩擦;離熱源近時(shí)必須有隔熱措施;管道安裝間斷期間,各管口應(yīng)嚴(yán)密封閉;柱塞式液壓泵和液壓馬達(dá)的泄油管應(yīng)直接回油箱,并且應(yīng)和泵/馬達(dá)體上方的泄油口接通;不允許幾個(gè)泄油管合并成一個(gè)和它相同通徑的管路回油箱,也不準(zhǔn)把泄油管接通總回油管,但靜液傳動(dòng)系統(tǒng)的泵/馬達(dá)和對(duì)液壓馬達(dá)(如多級(jí)調(diào)速)體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外.雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對(duì)稱鋪設(shè)。3．2管道加工設(shè)計(jì)圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液壓系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機(jī)械方法切割；管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗干凈；用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。3．2．2彎管要求：液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機(jī)冷彎；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；彎制有縫管時(shí)，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應(yīng)不超過(guò)8%。彎曲角度偏差Δ與彎曲長(zhǎng)度L之比不應(yīng)超過(guò)±1.5ｍｍ／ｍ見(jiàn)圖．３．２．３螺紋加工要求Ａ．需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應(yīng)與相配螺紋相同；Ｂ．螺紋加工后表面應(yīng)無(wú)裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)不應(yīng)大于１／３圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的１／５；Ｃ．螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機(jī)械損傷。３．２．４坡口加工及接頭要求：Ａ．對(duì)Ｖ型坡口型式，尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚Ｓ按下表規(guī)定的手工焊件常用坡口形式和尺寸進(jìn)行加工和組對(duì)；Ｂ．對(duì)于Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工，對(duì)Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫的坡口宜用機(jī)械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工；Ｃ．管子、管件的對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過(guò)管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過(guò)管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。對(duì)工作壓力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作應(yīng)取得相應(yīng)適焊范圍合格證書的工人施焊；Ｂ．焊接材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書的規(guī)定烘干，并在使用過(guò)程中保持干燥，焊藥皮應(yīng)無(wú)脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。Ｃ．施焊前應(yīng)對(duì)坡口及附近寬２０ｍｍ范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進(jìn)行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全過(guò)程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。Ｅ．焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。Ｆ．焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過(guò)３次，合金鋼管不得超過(guò)２次。Ｇ．對(duì)下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：ａ．液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ．奧氏體不銹鋼管道焊縫；ｃ．焊后焊縫根部無(wú)法處理的液壓系統(tǒng)管道對(duì)接焊縫；Ｈ．采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)宜通保護(hù)氣體。３．２．６焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：ａ．焊縫外形尺寸應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)格和圖樣的要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。ｂ．焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見(jiàn)的夾渣、熔合性飛濺等缺陷。ｃ．焊縫咬邊深度不超過(guò)０．５ｍｍ，總長(zhǎng)度（焊縫兩側(cè)之和）不超過(guò)管子周長(zhǎng)的１／４，且不超過(guò)４０ｍｍ。ｄ．對(duì)接焊縫的寬度以每邊超過(guò)坡口邊緣２ｍｍ為宜。焊縫加強(qiáng)高度：當(dāng)壁厚小于１０ｍｍ時(shí)為０－２ｍｍ。ｅ．對(duì)接焊口內(nèi)瘤突起ｈ：當(dāng)管外徑Ｄ≤２５ｍｍ時(shí)，ｈ≤０．５ｍｍ時(shí)，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事項(xiàng)：管子酸洗前要根據(jù)要求進(jìn)行耐壓試驗(yàn)（試驗(yàn)壓力為最高工作壓力的5-2倍）。不合格時(shí)，可按前述焊縫返修規(guī)定補(bǔ)焊。試壓合格后，準(zhǔn)備酸洗；酸洗前應(yīng)先脫脂，并對(duì)螺紋和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將漆除凈；酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護(hù)，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；酸洗用水必須潔凈；酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時(shí)間，不得超過(guò)酸洗；管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進(jìn)行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周用油循環(huán)2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）→封口的工序進(jìn)行的。循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時(shí)，一般按：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油的工序進(jìn)行。酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無(wú)附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時(shí)，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；若用磷酸酸洗時(shí)，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。管道循環(huán)沖洗。3．2．8管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺(tái)上將各節(jié)管子連接在一起進(jìn)行循環(huán)沖洗，注意事項(xiàng)如下：沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)用其所適用的沖洗油；沖洗過(guò)程中宜用變換沖洗方向及振動(dòng)關(guān)路等方法加強(qiáng)沖洗效果；沖洗油加入油箱時(shí)，應(yīng)經(jīng)過(guò)過(guò)濾，過(guò)濾精度不宜低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度；油箱在加入沖洗液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見(jiàn)的污物；管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進(jìn)行沖洗時(shí)，若沖洗后沖洗油的各項(xiàng)品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時(shí)，可以留用；管道沖洗完畢后，兩端應(yīng)立即用潔凈的塑料布包封；沖洗油應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；沖洗油的流速應(yīng)使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時(shí)，不應(yīng)超過(guò)50°C，用液壓油時(shí)，不宜超過(guò)60°C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。要經(jīng)常注意觀察過(guò)濾器的污染情況，一經(jīng)達(dá)到污染程度應(yīng)立即更換。4．液壓件安裝要求：4．1液壓泵安裝要求：按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝；液壓泵軸與傳動(dòng)機(jī)構(gòu)軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；泵軸與傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的同軸度應(yīng)在0．1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1°。安裝連軸節(jié)時(shí)，最好不要敲打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。緊固液壓泵、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的地腳螺釘時(shí)，螺釘受力應(yīng)均勻并牢固可靠。用手轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸節(jié)時(shí)，應(yīng)感覺(jué)到液壓泵傳動(dòng)輕松、無(wú)卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。4．2液壓缸安裝要求：按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝；液壓缸活塞桿帶動(dòng)移動(dòng)機(jī)構(gòu)移動(dòng)時(shí)要達(dá)到靈活輕便，在整個(gè)行程中任何局部均無(wú)卡滯現(xiàn)象；安裝前要嚴(yán)格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認(rèn)液壓缸裝配質(zhì)量良好后，才能安置在設(shè)備上。4．3．液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安裝時(shí)要檢查各種液壓閥測(cè)試情況的記錄，以及是否有異常。檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應(yīng)修復(fù)或更換。按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝。安裝閥時(shí)要注意進(jìn)、出、回、控、泄等油口的位置，嚴(yán)禁裝錯(cuò)。換向閥以水平安裝較好。安裝時(shí)要注意質(zhì)量，對(duì)密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯(cuò)，避免在安裝時(shí)損壞；緊固螺釘擰緊時(shí)受力要均勻，對(duì)高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準(zhǔn)使用。安裝時(shí)要注意清潔，不準(zhǔn)帶著手套進(jìn)行安裝，不準(zhǔn)用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。閥安裝完畢后要檢查下列項(xiàng)目:用手推動(dòng)煥向閥滑閥,要達(dá)到復(fù)位靈活,正確;調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)處于放松狀態(tài);調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應(yīng)處于節(jié)流口較小開口狀態(tài);使換向閥閥芯的位置盡量處于原理圖上所示的位置狀態(tài);檢查一下應(yīng)該堵住的油孔(如不采用遠(yuǎn)程控制時(shí)溢流閥的遙控口)是否堵上了,該接油管的油口是否都接上了.5.液壓系統(tǒng)的清洗:5.1.清洗要求:首先應(yīng)將環(huán)境和場(chǎng)地清掃干凈;清洗液要選用低粘度的專用清洗油(或用38°C時(shí)粘度為20cst的透平油),并且有溶解橡膠能力,有可能時(shí),可把清洗油加熱到50-80°C;沖洗前過(guò)濾器的工作濾芯應(yīng)換上沖洗濾芯,沖洗合格后換上工作濾芯;沖洗前油缸或液壓馬達(dá)與管道斷開,用軟管將進(jìn)油管道和回油管道連通,沖洗合格后將油缸或液壓馬達(dá)與管道連通;皮囊蓄力器可充入氮?dú)獾?按設(shè)備使用說(shuō)明書上規(guī)定的油品牌號(hào)加油,加油必須過(guò)濾,注意清潔;清洗后,必須將清洗油盡可能排凈,防止使清洗油混入新油中,引起液壓油變質(zhì),影響油的使用壽命;清洗后,要清洗油箱內(nèi)部,經(jīng)檢查符合要求后,將臨時(shí)增設(shè)的清洗回路拆掉,并把管路恢復(fù)到設(shè)計(jì)規(guī)定的系統(tǒng).在拆裝時(shí)要注意清潔,并將有關(guān)元件,管件安裝牢固可靠.5.2.沖洗檢驗(yàn):液壓傳動(dòng)系統(tǒng)用顆粒計(jì)數(shù)法時(shí)不低于G級(jí);用目測(cè)法時(shí),在連續(xù)過(guò)濾1h后的濾油器濾芯上檢查,應(yīng)無(wú)肉眼可見(jiàn)的污染物.表6-1和表6-2分別為管道沖洗污染度等級(jí)對(duì)應(yīng)的區(qū)間號(hào)和各區(qū)間號(hào)所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù).表6-1管道沖洗污染度等級(jí)對(duì)應(yīng)區(qū)間號(hào)等級(jí)ABCDEFGH各等級(jí)對(duì)應(yīng)的區(qū)間號(hào)<5-15mm1415161718192021>15