技術(shù)規(guī)范無縫鋼管3PE加強級防腐招標貨物及技術(shù)規(guī)范

無縫鋼管（3PE加強級防腐）招標貨物及技術(shù)規(guī)范目錄總則制造與材料范圍鋼管力學性能4尺寸、外形和重量5鋼管的表面質(zhì)量6試驗方法7檢驗規(guī)則8生產(chǎn)與監(jiān)督9制造程序10防腐11包裝、標志和質(zhì)量證明書0、總則本技術(shù)要求適用于承德市天然氣利用一期工程，管道設(shè)計壓力0.4MPa。本技術(shù)要求是對GB/T8163-2008的補充，應與GB/T8163-2008標準一起使用凡本技術(shù)規(guī)格未述及的條款及內(nèi)容按GB/T8163-2008規(guī)定執(zhí)行。與任一制造商之間的任何約定將列入購方與該制造商的附加協(xié)議中。*貨物需求一覽表序號貨物名稱技術(shù)規(guī)格數(shù)量交貨時間交貨地點備注1無縫鋼管（3PE加強級防腐）材質(zhì)為20號鋼

D219ⅹ6.0GB/T8163-20081380米合同生效后40天承德市2無縫鋼管（3PE加強級防腐）材質(zhì)為20號鋼

D159ⅹ6.0GB/T8163-20081200米合同生效后40天承德市3無縫鋼管（3PE加強級防腐）材質(zhì)為20號鋼

D108ⅹ4.5GB/T8163-20081160米合同生效后40天承德市備注：無縫鋼管須為萊鋼集團煙臺鋼管有限公司、天津大無縫鋼管有限公司、攀鋼集團成都大無縫鋼管廠及上海寶鋼等廠家生產(chǎn)。本次招標的無縫鋼管的機械性能、化學成分、外觀和制造應符合以下標準：GB/T8163-2008無縫鋼管執(zhí)行標準GB/T711-2008優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚板和鋼帶GB/T13298-1991金屬顯微組織檢驗方法GB17820-1999天然氣ISO9000質(zhì)量管理標準GB/T2975-1998鋼及鋼產(chǎn)品力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T16825-1999拉力試驗機的檢驗GB/T222-2006鋼的成品化學成分允許偏差GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T229-2007金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T232-1999金屬彎曲試驗方法GB/T246-2007金屬管壓扁試驗方法GB/T8363-2007鐵素體鋼落錘撕裂試驗方法GB/T12606-1999鋼管漏磁探傷檢測方法GB/T9445-1999無損檢測人員資質(zhì)鑒定與認證SY/T6423.6—1999石油天然氣工業(yè)用承壓鋼管無損檢測方法-無縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管分層缺欠的超聲波檢測SY/T6423.7—1999石油天然氣工業(yè)用承壓鋼管無損檢測方法-無縫和焊接鋼管管端分層缺欠的超聲波檢測APIRP5L1-2002管線管鐵路運輸推薦作法1、制造與材料1.1鋼管由20牌號的鋼制造。鋼管應采用熱軋（擠壓、擴）或冷拔（軋）無縫方法制造1.2牌號為20鋼的化學成分（熔煉分析）應符臺GB/T699的規(guī)定。鋼應采用電弧爐加爐外精煉或氧氣轉(zhuǎn)爐加爐外精煉方法冶煉。1.3管坯采用連鑄或熱軋（鍛）方法制造，鋼錠也可直接用做管坯。當需方要求做成品分析時，應在合同中注明，成品鋼管的化學成分允許偏差應符臺GB/T222的規(guī)定。1.4交貨狀態(tài)1.4.1熱軋（擠壓、擴）鋼管應以熱軋狀態(tài)或熱處理狀態(tài)交貨。要求熱處理狀態(tài)交貨時，需在合同中注明。1.4.2冷拔（軋）鋼管應以熱處理狀態(tài)交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在臺同中注明，也可以冷接（軋）狀態(tài)交貨。2、范圍2.1鋼管規(guī)格：?219ⅹ6.0mm?159×6.0mm、?108×4.5mm無縫鋼管2.2鋼管鋼級：20牌號的鋼3、鋼管力學性能鋼管的力學性能見下表1表1鋼管的力學性能牌號質(zhì)量等級拉伸性能沖擊試驗抗拉強度Rm/MPa下屈服強度aReL/MPa斷后伸長率A/%壁厚/m溫度/℃吸收能量KV2/J超≤16>16～30>30不小于不小于20—410～53024523522520——4、尺寸、外形和重量4.1外徑和壁厚鋼管的外徑（D）和壁厚（s）應符臺GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應其他外徑和壁厚的鋼管。4.2外徑和壁厚的允許偏差4.2.1鋼管的外徑允許偏差應符合表2的規(guī)定。表2 鋼管的外徑允許偏差 單位為毫米鋼管種類允許偏差熱軋（擠壓、擴）鋼管±1%D或±0.50，取其中較大者冷接（軋）鋼管±1%D或±0.00，取其中較大者4.2.2熱軋（擠壓、擴）鋼管壁厚允許偏差應符合表3的規(guī)定。表3 熱軋（擠壓、擴）鋼管壁厚允許偏差單位為毫米鋼管種類鋼管工程外徑S/D允許偏差熱軋（擠壓）鋼管≤120—±12.5%S或±0.40，取其中較大者>120≤0.05±15%S或±0.40，取其中較大者>0.05～0.10±12.5%S或±0.40，取其中較大者>0.10+12.5%S-10%S熱擴鋼管—±15%S表4冷拔（軋）鋼管壁厚允許偏差單位為毫米鋼管種類鋼管公稱壁厚允許偏差冷拔≤3+15%S-10%S或±+15%S-10%S>3+12.5%S-10%S4.2.3冷拔（軋）鋼管壁厚允許偏差應符合表4的規(guī)定。4.2.4根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應表2、表3、表4規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管。4.3長度4.3.1通常長度鋼管的通常長度為3000mm～12500mm。4.3.2范圍長度根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按范圍長度交貨。范圍長度應在通常長度范圍內(nèi)。4.3.3定尺和倍尺長度4.3.3.1根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。4.3.3.2鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內(nèi)，全長允許偏差應符合以下規(guī)定：+10%-0%+10%-0%+15%-0%+15%-0%+20%+20%0%4.3.3.3鋼管的倍尺總長度應在通常長度范圍內(nèi)，全長允許偏差為：mm，每個倍尺長度應按下述規(guī)定留出切口余量：a）外徑不大于159mm，5mm～1Omm；b）外徑大于159mm，1Omm～15mm。4.4彎曲度4.4.1鋼管的每米彎曲度應符合表5的規(guī)定。表5 鋼管的彎曲度鋼管公稱壁厚mm每米彎曲度/（mm/m）≤15≤1.5>15～30≤2.0>30或外徑≥351≤3.04.4.2鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管總長度的1.5‰。4.5不圓度和壁厚不均根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在臺同中注明，鋼管的不圓度和壁厚不均應分別不超過外徑和壁厚公差的80%。4.6端頭外形4.6.1外徑不大于60mm的鋼管，管端切斜應不超過1.5m外徑大于60mm的鋼管，管端切斜應不超過鋼管外徑的2.5%，但最大應不超過6mm。鋼管的切斜見圖1所示。圈1切斜4.6.2鋼管的端頭切口毛刺應予清除。4.7重量4.7.1鋼管按實際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規(guī)定，鋼的密度取7.85kg/dm3。4.7.2根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨鋼管的理論重量與實際重量的偏差應符合如下規(guī)定：單支鋼管：±10%；每批最小為10t的鋼管：±7.5%。5、鋼管的表面質(zhì)量鋼管的內(nèi)外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過公稱壁厚的負偏差，清理處的實際壁厚應不小于壁厚偏差所允許的最小值。不超過壁厚負偏差的其他局部缺欠允許存在。6、試驗方法6.1鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具進行測量。6.2鋼管的內(nèi)外表面應在充分照明條件下世行目視檢查。6.3鋼管其他檢驗項目的取樣方法和試驗方法應符合表6的規(guī)定。表6 鋼管的檢驗項目、取樣數(shù)量、取樣方法、試驗方法序號檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法試驗方法1化學成分每1爐取1個試樣GB/T20066GB/T223GB/T4336GB/T20123GB/T201242拉伸試驗每批在兩根鋼管上吾取1個試樣GB/T2975GB/T2283沖擊試驗每批在兩根鋼管上各取一組3個試樣GB/T2975GB/T2294壓扁試驗每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T246GB/T2465擴口試驗每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T242GB/T2426彎曲試驗每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T244GB/T2447液壓試驗逐根GB/T2418超聲波探傷檢驗逐根GB/T57779渦流探傷檢驗逐根GB/T773510漏磁探傷檢驗逐根GB/T126067、檢驗規(guī)則7.1檢查和驗收鋼管的檢查和驗收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進行。7.2組批規(guī)則7.2.1鋼管按批進行檢查和驗收。7.2.2若鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。7.2.3每批應由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應不超過如下規(guī)定：a）外徑不大于76mm，并且壁厚不大于3mm：400根；b）外徑大于351mm：50根；c）其他尺寸：200根。7.2.4需方如無特殊要求時，10、20鋼可以不同爐號的同一牌號、同一規(guī)格的鋼管組成一批。7.2.5剩余鋼管的根數(shù)，如不少于上進規(guī)定的50%時則單獨列為一批，少于上述規(guī)定的50%日寸可并入同一牌號、同一爐號和同一規(guī)格的相鄰一批中。7.3取樣數(shù)量每批鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應符合表8的規(guī)定。7.4復驗與判定規(guī)則鋼管的復驗與判定規(guī)則應符合GB/T2102的規(guī)定8、生產(chǎn)與監(jiān)督8.1首批生產(chǎn)的鋼管必須經(jīng)用戶代表或用戶授權(quán)的檢查人員在現(xiàn)場按本技術(shù)規(guī)格書進行檢查，合格后方可正式生產(chǎn)。8.2鋼管生產(chǎn)期間，購方將指派專業(yè)人員作為駐廠代表，負責鋼管的監(jiān)督、檢查、驗收有關(guān)事項，并有權(quán)拒收不符合規(guī)定要求的管子。8.3用戶駐廠代表如認為有必要，將對產(chǎn)品質(zhì)量檢驗進行抽查，以保證與規(guī)定要求一致。8.4制管廠應容許用戶（駐廠代表）對管子制造期間為控制生產(chǎn)所進行的全部試驗記錄及試樣進行檢查和抽樣實驗。8.5用戶對供方生產(chǎn)及檢驗規(guī)程的認可及駐廠監(jiān)督不能免除供方對鋼管質(zhì)量的責任。9、制造程序9.1 供貨商工藝規(guī)范 供貨商應制定制造工藝規(guī)范，應在開始生產(chǎn)之前至少兩周，將該規(guī)范提交業(yè)主批準。該制造工藝規(guī)范至少應包括以下內(nèi)容：·鋼材牌號；·化學成分；·機械特性；·生產(chǎn)工藝；10、防腐管道制造完成后，須進行外防腐處理，詳見防腐技術(shù)要求。11、包裝、標志和質(zhì)量證明書11.1鋼管的包裝、標志和質(zhì)量證明書應符合GB/T2102的規(guī)定或雙方協(xié)商確定。11.2根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的內(nèi)外表面可涂保護層。鋼質(zhì)管道三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層技術(shù)規(guī)范1、范圍本標準規(guī)定了鋼質(zhì)管道三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層的技術(shù)要求及試驗方法、標志、堆放及安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護。本標準適用于擠壓聚乙烯三層結(jié)構(gòu)防腐層的涂敷及檢驗。擠壓聚乙烯防腐管道的最高使用溫度為70℃。2、規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。GB/T1040.2塑料拉伸性能的測定第2部分:模塑和擠塑塑料的試驗條件GB/T1408.1絕緣材料電氣強度的試驗方法第1部分工頻下的試驗GB/T1410固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法GB/T1633熱塑性塑料軟化點(維卡)的測定GB/T1842聚乙烯環(huán)境應力開裂試驗方法GB/T3682熱塑性塑料質(zhì)量熔體流動速率和體積熔體流動速率的測定GB/T4472化工產(chǎn)品密度、相對密度測定通則GB/T5470塑料沖擊脆化溫度試驗方法GB6514涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其通風凈化GB/T6554電氣絕緣用樹脂基反應復合物第2部分試驗方法電氣用涂敷粉末試驗方法GB7692涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全及其通風凈化GB/T8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T13021聚乙烯管材和管件碳黑含量的測定（熱失重法）GB/T18570.3涂覆涂料前鋼管表面處理表面清潔度評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定（壓敏粘帶法）GB/T18570.9涂覆涂料前鋼管表面處理表面清潔度評定試驗第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導率測定法GBJ87工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范GBZ1工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準HG/T2751-1996未增塑乙酸纖維素含水量的測定SY/T0315-2005鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外防腐層技術(shù)標準Q/SYGJX0113管道防腐補口補傷技術(shù)規(guī)范3、防腐層結(jié)構(gòu)3.1三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層由以下三層組成：底層為環(huán)氧粉末涂料，中間層為共聚物膠粘劑，面層為聚乙烯。3.2防腐層的厚度應符合表1的規(guī)定。焊縫部位的防腐層厚度不應小于表1規(guī)定值的70%。表1防腐層的厚度鋼管外徑Dmm環(huán)氧涂層m膠粘劑層m防腐層最小厚度mm加強型250<D<500≥120≥1702.9500≤D<8003.2D≥8003.74、材料4.1鋼管4.1.1鋼管應符合國家現(xiàn)行有關(guān)鋼管標準或訂貨條件的規(guī)定,并具有出廠合格證。鋼管焊縫的余高不應超過2.5mm,且焊縫應平滑過渡。4.1.2防腐廠應對鋼管逐根進行外觀檢查。外觀質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準或訂貨條件的規(guī)定，不合格的鋼管不應涂敷防腐層。4.2防腐層材料4.2.1一般規(guī)定4.2.1.1防腐層各種原材料均應有出廠質(zhì)量證明書及檢驗報告、使用說明書、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。環(huán)氧粉末涂料供應商應提供產(chǎn)品的熱特性曲線等資料。4.2.1.2防腐層的各種原材料均應包裝完好,并應按廠家說明書的要求存放。4.2.1.3對每種牌(型)號的環(huán)氧粉末涂料、膠粘劑以及聚乙烯專用料,在使用前均應由通過國家計量認證的檢驗機構(gòu),按4.2規(guī)定的相應性能項目進行檢測。性能應達到規(guī)定的要求。4.2.2環(huán)氧粉末涂料環(huán)氧粉末涂料的性能應符合表2和表3的規(guī)定。對每一生產(chǎn)批（不超過30t）環(huán)氧粉末涂料均應按表2和表3的規(guī)定進行質(zhì)量復檢。表2環(huán)氧粉末的性能指標項目性能指標試驗方法粒度分布%150μm篩上粉末≤3.0250μm篩上粉末≤0.2GB/T6554揮發(fā)份%≤0.6GB/T6554膠化時間as≥12且符合廠家給定值的±20%GB/T6554固化時間amin≤3SY/T0315-2005附錄A密度g/cm31.3～1.5GB/T4472熱特性反應熱△HJ/g≥45SY/T0315-2005附錄B玻璃化轉(zhuǎn)變溫度Tg2℃≥95a低溫環(huán)氧粉末的試驗條件應低于200℃，由生產(chǎn)廠家給定；普通環(huán)氧粉末的試驗條件為200℃。表3熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標項目性能指標試驗方法附著力級≤2SY/T0315-2005附錄G陰極剝離(65℃,48h)mm≤8附錄A陰極剝離(65℃,30d)mm≤15或20a附錄A抗彎曲（-30℃，2.5°）涂層無裂紋附錄B注1：實驗室噴涂試件的涂層厚度應為300μm-400μm。注2：低溫環(huán)氧粉末涂層應在200℃以下噴涂；普通環(huán)氧粉末涂層可在200℃以上噴涂。a普通環(huán)氧粉末涂層的30d陰極剝離應小于或等于15mm；低溫環(huán)氧粉末涂層的30d陰極剝離可小于或等于20mm。4.2.3共聚物膠粘劑共聚物膠粘劑的性能應符合表4的規(guī)定。涂敷廠對每一生產(chǎn)批（不超過45t）膠粘劑均應按照表4的規(guī)定進行質(zhì)量復檢。4.2.4聚乙烯三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層應選用高溫型聚乙烯專用料。聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應符合表5和表6的規(guī)定。對每一生產(chǎn)批（不超過500t）聚乙烯專用料,應按表5規(guī)定的第1、2、3、4、5項和表6規(guī)定的第1、2、3項性能進行質(zhì)量復驗,必要時也可對其它性能進行復驗。表4膠粘劑的性能指標項目性能指標試驗方法密度g/cm30.920～0.950GB/T4472熔體流動速率(190℃,2.16Kg)g/10min≥0.7GB/T3682維卡軟化點℃≥90GB/T1633脆化溫度℃≤-50GB/T5470拉伸強度MPa≥17GB/T1040.2斷裂伸長率%≥600GB/T1040.2含水率%≤0.1HG/T2751氧化誘導期（200℃）min≥10附錄C表5聚乙烯專用料的性能指標項目性能指標試驗方法密度g/cm30.940～0.960GB/T4472熔體流動速率（190℃，2.16kg）g/10min≥0.15GB/T3682碳黑含量%2.0～2.4GB/T13021氧化誘導期(220℃)min≥30附錄C含水率%≤0.1HG/T2751耐熱老化a(100℃,4800h)%≤35GB/T3682a耐熱老化指標為試驗前與試驗后的熔體流動速率偏差。4.3防腐層材料適用性試驗4.3.1涂敷廠家應對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上作防腐層材料適用性試驗,并對防腐層性能進行檢測。當防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌(型)號或鋼管規(guī)格改變時,應重新進行適用性試驗。適用性試驗合格后，涂敷廠家應按適用性試驗確定的工藝參數(shù)進行防腐層涂敷生產(chǎn)。4.3.2適用性檢驗包括聚乙烯層和三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能檢驗。各項性能滿足要求后,方可投入正式生產(chǎn)。4.3.2.1聚乙烯層應按確定的工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層（不含膠和環(huán)氧粉末涂層）進行性能檢測,結(jié)果應符合表7的規(guī)定。表6聚乙烯專用料的壓制片材性能指標項目性能指標試驗方法拉伸強度MPa≥20GB/T1040.2斷裂伸長率%≥600GB/T1040.2維卡軟化點℃≥110GB/T1633脆化溫度℃≤-65GB/T5470電氣強度MV/m≥25GB/T1408.1體積電阻率·m≥1×1013GB/T1410耐環(huán)境應力開裂(F50)h≥1000GB/T1842耐化學介質(zhì)腐蝕(浸泡7d)%10%HCl10%NaOH10%NaCl≥85a≥85a≥85a附錄D耐紫外光老化(336h)%≥80a附錄E壓痕硬度mm23℃≤0.1附錄F70℃≤0.2a耐化學介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標為試驗后的拉伸強度和斷裂伸長率的保持率。表7聚乙烯層的性能指標項目性能指標試驗方法拉伸強度軸向MPa≥20GB/T1040.2周向MPa≥20GB/T1040.2偏差a%≤15斷裂伸長率%≥600GB/T1040.2耐環(huán)境應力開裂（F50）h≥1000GB/T1842壓痕硬度mm23℃≤0.1附錄F70℃≤0.2a偏差為軸向和周向拉伸強度的差值與兩者中較低者之比。4.3.2.2三層結(jié)構(gòu)防腐層從防腐管或在同一工藝條件下涂敷的試驗管段上截取試件對防腐層整體性能進行檢測,結(jié)果應符合表8的規(guī)定。表8三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能指標項目性能指標試驗方法剝離強度N/cm205℃505℃內(nèi)聚破壞≥100≥70附錄G陰極剝離(65℃，48h)mm≤8附錄A陰極剝離(65℃，30d)mm≤15附錄A沖擊強度J/mm≥8附錄H抗彎曲(2.5)聚乙烯無開裂附錄C環(huán)氧粉末固化度固化百分率%玻璃化溫度變化值△Tg℃≥95≤5SY/T0315-2005附錄B5防腐層涂敷5.1鋼管表面預處理應符合下列規(guī)定：5.1.1在防腐層涂敷前,應先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并應對鋼管預熱后進行拋（噴）射除銹。在進行拋（噴）射除銹前，鋼管表面溫度不應低于露點溫度以上3℃。除銹質(zhì)量應達到GB/T8923中規(guī)定的Sa2.5級,錨紋深度應達到50μm～90μm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。5.1.2應將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應不低于GB/T18570.3規(guī)定的2級。5.1.3拋（噴）射除銹后的鋼管應按GB/T18570.9規(guī)定的方法或其它適宜的方法檢測鋼管表面的鹽份含量，鋼管表面的鹽份不應超過20mg/m2。5.1.4鋼管表面處理后應防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應在4h內(nèi)進行涂敷，超過4h或當出現(xiàn)返銹或表面污染時，應重新進行表面處理。5.2在開始生產(chǎn)時，應先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達到要求后方可開始生產(chǎn)。5.3應用無污染的熱源對鋼管加熱至環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家推薦的且經(jīng)適用性試驗確定的涂敷溫度。涂敷X80鋼級管道有低溫涂敷要求時的最高加熱溫度應低于200℃。5.4環(huán)氧粉末應均勻涂敷在鋼管表面。回收環(huán)氧粉末的使用及其添加比例應按表2和表3規(guī)定的性能進行檢驗后確認。5.5膠粘劑涂敷應在環(huán)氧粉末膠化過程中進行。5.6采用側(cè)向纏繞工藝時,應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實,并防止壓傷聚乙烯層表面。5.7聚乙烯層包覆后應用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。5.8防腐層涂敷完成后,應除去管端部位的聚乙烯層。除去聚乙烯層的管端預留長度宜為150mm,且聚乙烯層端面應形成不大于30°的倒角；聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。質(zhì)量檢驗6.1表面處理質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：6.1.1表面處理前的鋼管表面溫度應進行監(jiān)測，鋼管表面溫度應不低于露點溫度以上3℃。表面處理后的鋼管應逐根進行表面除銹等級檢驗,用GB/T8923中相應的照片或標準板進行目視比較,表面除銹質(zhì)量應達到Sa2.5級的要求；表面錨紋深度應每班至少測量兩次，每次測量兩根鋼管，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量,錨紋深度應達到50μm～90μm.6.1.2鋼管表面灰塵度應每班至少檢測兩次,每次檢測兩根鋼管。并應按GB/T18570.3規(guī)定的方法進行表面灰塵度評定，表面灰塵度應不低于2級。6.1.3對每批進廠的鋼管在表面處理后應至少抽測2根鋼管表面的鹽份。應按GB/T18570.9規(guī)定的方法或其它適宜的方法進行鋼管表面鹽份的測定,鋼管表面的鹽份不應超過20mg/m2。6.2應對涂敷過程中的鋼管加熱溫度進行連續(xù)監(jiān)測，鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應符合確定的參數(shù)。6.3防腐層外觀應逐根目測檢查。聚乙烯層表面應平滑,無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋，色澤應均勻。防腐管端應無翹邊。6.4防腐層的漏點應采用在線電火花檢漏儀進行連續(xù)檢查,檢漏電壓為25kV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時,可按第7章的規(guī)定進行修補；單管有兩個以上漏點或單個漏點沿軸向尺寸大于300mm時，該防腐管為不合格。6.5連續(xù)生產(chǎn)時，應至少檢測第一、第五、第十根的鋼管防腐層厚度，之后每十根至少測一根。宜采用磁性測厚儀或電子測厚儀測量鋼管三個截面圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，同時應檢測焊縫處的防腐層厚度，其結(jié)果應符合3.2的規(guī)定。6.6防腐層的粘結(jié)力應按附錄G的方法通過測定剝離強度進行檢驗。每班至少應在兩個溫度條件下各抽測一次,結(jié)果應符合表8的規(guī)定。6.7每班至少應測量一次三層結(jié)構(gòu)防腐管的環(huán)氧粉末涂層厚度及固化度，其結(jié)果應分別符合表1和表8的規(guī)定。6.8每連續(xù)生產(chǎn)的第10km、20km、30km的防腐管均應按附錄D的方法進行一次48h的陰極剝離試驗,之后每50km進行一次陰極剝離試驗，其結(jié)果應符合表8的規(guī)定。如不合格，應加倍檢驗。加倍檢驗全部合格時，該批防腐管為合格；否則，該批防腐管為不合格。6.9每連續(xù)生產(chǎn)50km防腐管應截取聚乙烯層樣品,并應按GB/T1040檢驗其拉伸強度和斷裂伸長率,其結(jié)果應符合表7的規(guī)定。若不合格,可再截取一次樣品,若仍不合格,則該批防腐管為不合格。補傷7.1對小于或等于30mm的損傷,應采用聚乙烯補傷片進行修補。補傷片的基材性能應達到Q/SYGJX0113對熱收縮帶（套）基材的要求，補傷片對聚乙烯的剝離強度不應低于50N/cm。補傷時，應先除去損傷部位的污物,并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切圓滑,邊緣應倒成鈍角,在孔內(nèi)填滿與補傷片配套的膠粘劑,然后貼上補傷片,補傷片的大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm。貼補時應邊加熱邊擠壓,排出空氣,直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。7.2對于直徑小于或等于10mm且損傷深度不超過管體防腐層厚度50%的損傷，在預制廠可用管體聚乙烯供應商提供的配套的聚乙烯粉末或熱熔修補棒修補。7.3對大于30mm不超過300mm的損傷,應先除去損傷部位的污物,將該處的聚乙烯層打毛,并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形,邊緣應倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑,再按7.1的要求貼補傷片。最后在修補處包覆熱收縮帶，包覆寬度應比補傷片的兩邊至少各大于50mm。7.4補傷質(zhì)量應檢驗外觀、漏點及粘結(jié)力等三項內(nèi)容。7.4.1補傷后的外觀應逐個檢查,表面應平整、無皺折、無氣泡、無燒焦碳化等現(xiàn)象;補傷片四周應有膠粘劑均勻溢出。不合格的應重補。7.4.2每一個補傷均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查,檢漏電壓為15kv。若不合格,應重新修補并檢漏,直至合格。7.4.3補傷后的粘結(jié)力應按附錄G規(guī)定的方法進行檢驗。常溫下的剝離強度不應低于50N/cm。每天的補傷應抽查一處,如不合格,應加倍抽查。若加倍抽查仍不合格,則當天防腐管的補傷應全部返修至檢驗合格。7.5對于性能不合格的防腐管，應剝除所有防腐層后重新進行涂敷。剝除防腐層時，防腐管的加熱溫度不應超過200℃。標志、堆放和運輸8.1檢驗合格的防腐管應在距管端約400mm處標有產(chǎn)品標志,并隨帶產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品標志應包括：鋼管規(guī)格、鋼管編號、防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐等級、執(zhí)行標準、制造廠名(代號)、生產(chǎn)日期等。產(chǎn)品合格證應包括：生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格，防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐層等級、防腐層厚度及檢驗員編號等。8.2擠壓聚乙烯防腐管的吊裝,應采用尼龍吊帶或其它不損壞防腐層的吊具。8.3堆放及運輸時,防腐管底部應采用兩道以上柔性支撐墊起,支撐間距應為4m～8m,支撐最小寬度應為200mm,防腐管離地面不應少于100mm,支墊與防腐管及防腐管相互之間應墊上橡膠板或草袋等。運輸時,宜使用尼龍帶捆綁固定，裝車過程中應避免硬物混入管垛。8.4擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應符合表9的規(guī)定。表9擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)鋼管外徑Dmm200≤D<300300≤D<400400≤D<600600≤D<800800≤D堆放層數(shù)865438.5擠壓聚乙烯防腐管露天存放時間不宜超過六個月，若需存放六個月以上時，應用不透明的遮蓋物對防腐管進行保護。安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護9.1涂敷生產(chǎn)的安全、環(huán)保應符合GB7692的要求。9.2鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，各種設(shè)備產(chǎn)生的噪聲，應符合GBJ87的有關(guān)規(guī)定。9.3鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中粉塵含量應符合GBZ1的規(guī)定。9.4鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中有害物質(zhì)濃度應符合GB6514的規(guī)定。9.5粉末噴涂區(qū)電氣設(shè)備應符合國家有關(guān)爆炸危險場所電氣設(shè)備的安全規(guī)定，操作部分應設(shè)觸電保護器。9.6鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，所有機械設(shè)施的轉(zhuǎn)動和運動部位應設(shè)有防護罩等保護設(shè)施。交工文件交工文件應包括：a)防腐管出廠合格證及質(zhì)量檢驗報告;b)補傷記錄及檢驗報告;c)建設(shè)單位所需的其它有關(guān)資料。附錄A（規(guī)范性附錄）防腐層陰極剝離試驗方法A.1主要儀器設(shè)備和材料——可調(diào)直流穩(wěn)壓電源:0V～6V；——恒溫裝置:溫控范圍50℃～100℃,溫控精度±3℃；——磁性測厚儀:量程0.01mm～5mm,在1mm以下的分度值為1μm;在1mm以上的分度值為0.01mm；——電火花檢漏儀:量程5kV～30kV；——游標卡尺:量程0mm～200mm,精度0.02mm；——氯化鈉:化學純。A.2試件制備A.2.1規(guī)格和數(shù)量a)實驗室制備的平板試件尺寸為150mm×150mm×4mm；b)管段加工成的試件尺寸為150mm×150mm×管壁厚,其中兩個150mm分別為沿管子軸向和圓周方向的切割寬度；c)每組試件不應少于二個。A.2.2制備應按所檢驗防腐層的涂敷要求制備防腐層試件。單層環(huán)氧粉末防腐層厚度應大于200μm～400μm。A.3試驗步驟A.3.1應用電火花檢漏儀對試件進行針孔檢查，試件為單層環(huán)氧粉末時，檢漏電壓為2000V；試件為聚乙烯三層結(jié)構(gòu)時，檢漏電壓為25KV。用于試驗的試件應無針孔，并用磁性測厚儀測量其防腐層厚度。A.3.2在試件中部鉆一個試驗孔，鉆透防腐層，露出基材。試件為單層環(huán)氧粉末時，試驗孔直徑為3.2mm;試件為聚乙烯三層結(jié)構(gòu)時,試驗孔直徑為6.4mm。A.3.3應用密封膠將預制好的塑料圓筒與試件同心粘結(jié),形成以試件為底的試驗槽，槽內(nèi)加入質(zhì)量百分數(shù)為3%的氯化鈉溶液至槽高的4/5處，試驗過程中應添加蒸餾水保持液位。A.3.4將試件與直流穩(wěn)壓電源的負極相連接;將輔助電極插入溶液,并與直流穩(wěn)壓電源的正極連接(如圖A.1)。A.3.5對試件施加1.5V的電壓(相對于甘汞電極);控制試驗溫度為規(guī)定的溫度。A.3.6試驗結(jié)束,取下試件并冷卻至室溫，冷卻時間不少于1h，用小刀以試驗孔為中心沿360°圓周的八個等分，向外劃割涂層,要劃透防腐層，露出基材，劃割距離至少為20mm。A.3.7用小刀從試驗孔處插入防腐層下面,以水平力沿劃割線橇剝涂層，直至涂層表現(xiàn)出明顯的抗撬剝性為止。A.4試驗結(jié)果從試驗孔邊緣開始，測量每條劃割線的剝離距離，并求出其平均值，即為該試件的陰極剝離距離。用兩個平行試驗試件陰極剝離距離的算術(shù)平均值表示,精確至毫米。附錄B（規(guī)范性附錄）防腐層抗彎曲試驗方法B.1儀器設(shè)備——彎曲試驗機:主要由壓力機及彎曲角為2.5°的彎曲模具(包括凸模和凹模)組成。其中凸模的曲率半徑應按下式確定:R=22.43t…………（B.1）式中：R--凸模半徑,單位為毫米（mm）；t--試件厚度,單位為毫米（mm）?！蜏叵?最低溫度為-40℃,控溫精度±3℃。B.2試件實驗室噴涂粉末防腐層試件尺寸為200mm×25mm×6mm。從試驗管段或?qū)嶋H防腐管上截取試件,加工成25mm×200mm×管壁厚,其中200mm為沿管子軸向切割長度,試件邊緣應光滑無缺陷。每組試件不應少于三個。B.3試驗步驟B.3.1將試件放入低溫箱,冷卻至-30℃±3℃并保持1h以上。B.3.2把試件放到彎曲試驗機上進行彎曲試驗,每個試件的彎曲試驗應在30s內(nèi)完成。B.3.3將彎曲后的試件在20℃±5℃的環(huán)境中放置2h以上,用目測法檢查防腐層是否有開裂現(xiàn)象。B.4結(jié)果評定彎曲試驗后的五個試件均無開裂現(xiàn)象時,該樣品的彎曲性能為合格。附錄C(規(guī)范性附錄)氧化誘導期測定方法C.1儀器設(shè)備——差示掃描量熱儀（DSC）,能記錄熱流或溫差隨時間的變化曲線。精度0.1min；——自動氣體開關(guān)，能在1min內(nèi)迅速切換高純氮氣和氧氣，并能控制氣體流量；——電子天平，精度0.1mg。C.2試驗步驟C.2.1將聚乙烯或膠粘劑壓制成約250μm的試片。C.2.2切取5mg～10mg樣片，準確稱量后放入DSC儀配套的無蓋鋁制坩堝中。C.2.3將盛樣坩堝和參比坩堝放入DSC儀的測量池中。C.2.4應按下列設(shè)定進行DSC掃描：a)室溫，通氮氣5min，氮氣流量設(shè)定為50ml±5ml；b)以20℃/min的速率對測量池加熱，從室溫加熱到指定的測量氧化誘導期溫度。加熱過程中持續(xù)通氮氣，流量為50ml±5ml；c)溫度達到指定溫度后，恒溫，同時繼續(xù)通氮氣5min；d)將氣體切換到氧氣，流量設(shè)定為50ml±5ml，切換的瞬間為氧化誘導期測定的開始時間；e)在流量為50ml±5ml的氧氣環(huán)境下，恒溫至出現(xiàn)快速放熱曲線后至少2min；f)測量結(jié)束，將氣體切換到氮氣，冷卻測量池到室溫。C.3試驗結(jié)果掃描曲線的Y軸為熱流，X軸為時間。延長基線，與氧化反應放熱曲線相交，交點對應的時間即為指定溫度下的氧化誘導期，如圖C.1所示。附錄D(規(guī)范性附錄)聚乙烯片耐化學介質(zhì)腐蝕試驗方法D.1儀器設(shè)備及材料——萬能試驗機或拉力試驗機；——恒溫水浴,精度±2℃；——天平,精度0.01g；——化學試劑,化學純。D.2溶液及試件的制備D.2.1鹽酸溶液(10%)的配制:將相對密度為1.19的濃鹽酸239ml(283g)加入764ml蒸餾水中。D.2.2氫氧化鈉溶液(10%)的配制:將111g氫氧化鈉溶解于988ml蒸餾水中。D.2.3氯化鈉溶液(10%)的配制:將107g氯化鈉溶解于964ml蒸餾水中。D.2.4試件制備:應按GB/T1040的規(guī)定制備拉伸試件并進行外觀檢查;至少應準備四組試件,每組不應少于五個試件。D.3試驗步驟D.3.1應先按GB/T1040的規(guī)定測定樣品的初始拉伸強度和斷裂伸長率;D.3.2采用恒溫水浴調(diào)節(jié)腐蝕溶液的溫度至23℃±2℃;在3種溶液中分別浸入一組試件,試件表面不應有氣泡或露出液面,各試件間及試件與容器壁間不應密貼接觸。D.3.3每天轉(zhuǎn)動振動一次容器;浸泡7d后從腐蝕溶液中取出試件,用水沖洗試件表面,然后用濾紙吸干水分,檢查試件外觀是否有變化。D.3.4應將浸泡后的三組試件按GB/T1040的規(guī)定測定樣品的拉伸強度和斷裂伸長率。D.4結(jié)果計算：耐化學介質(zhì)腐蝕7d后的性能保持率應按式D.1計算:C=b/a×100%………………（D.1）式中：C——性能保持率%；a——浸泡前的拉伸強度或斷裂伸長率