試樁工程方案設計

目錄1概述 21.1試樁目的 21.2試樁的數量、位置和實驗內容 21.3工程地質條件 21.4水文地質特性 42鉆孔樁工藝性實驗 42.1實驗目的 52.2試樁的準備工作 52.3鉆孔樁工藝實驗的重要環(huán)節(jié) 72.4初步擬定的工藝要點 82.5、鉆孔樁施工常見事故的防止及解決 223、質量保證措施 294、安全保證措施 335、環(huán)保、水保措施 371概述1.1試樁目的本標段在鉆孔灌注樁施工前根據規(guī)定進行試樁工藝實驗。實驗的重要目的是擬定或檢查設計樁深、施工工藝和設備。通過試樁得到和檢查各地層情況，校核并最終擬定設計參數，并通過試樁擬定鉆孔樁泥漿配比和鉆頭選型、鉆進速度等工藝參數。試樁應取得的具體指標：1.對不同地質狀況的機具選型。2.鉆進時的參數：進尺、鉆壓、泥漿性能等。3.灌注前二次清孔后的泥漿指標及清孔方法。4.成孔質量控制的措施（孔徑、傾斜度、中心偏位等）1.2試樁的數量、位置和實驗內容1）試樁的數量、位置本標段初步擬定試樁的數量為9根，樁徑為1m，樁長32m，位于南邊大橋0#臺位置。2）實驗內容試樁以工藝試樁為基礎，檢查和擬定本橋樁基礎的施工工藝，涉及泥漿配方，鉆進工藝，清孔效果及成樁質量等。3)現場已進行環(huán)境水核查，核查報告附在本方案后，本橋具有試樁條件。4）試樁采用的配合比是采用的是C35（或更高等級）的耐久性混凝土，混凝土配合比必須通過實驗監(jiān)理工程師批準方可使用。1.3工程地質條件本標段地基土分布特性為：1）Q4al+pl粉質粘土=2\*GB2⑵1-3：灰褐色、褐黃色，可塑，重要成份由粉黏粒組成。層面標高56.61～58.35m，層厚6.00～8.00m，平均6.84m，重要分布Jz-Ⅲ094-南邊4、Jz-Ⅲ094-南邊5、Jz-Ⅲ094-南邊8、Jz-Ⅲ094-南邊9。2）Q2al+pl粉質粘土=4\*GB2⑷1-4：褐黃色、紅褐色，硬塑，重要以粉粒為主，黏粒次之，層面標高58.78～63.62m，層厚2.50～15.50m，平均8.33m，局部較厚，橋址見有分布崗地表層。3）Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-1：褐黃色、灰褐色，全風化，巖石結構構造已破壞，巖芯呈土狀，具有部分塊狀，塊徑1-4cm，手捏易碎。層面埋深6.00～15.50m，層面標高46.72～53.96m，層厚6.00～16.50m，平均11.14m；橋址處均分布于DK480+065～DK480+279段。4）Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-2：褐黃色、灰褐色，強風化，變晶質結構，千枚狀構造，巖芯呈砂土狀、塊狀，塊徑1-5cm。層面埋深16.20～32.00m，層面標高31.62～44.16m，層厚0.70～15.00m，平均5.60m；橋址處均分布于DK480+065～DK480+279段。5）Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-3：青灰色，弱風化，變晶質結構，千枚狀構造，節(jié)理裂隙發(fā)育，巖芯呈塊狀、短柱狀，塊徑1-6cm。層面埋深16.20～32.00m，層面標高31.62～44.16m，層厚0.70～15.00m，平均5.60m；橋址處均分布于DK480+065～DK480+279段。6）Pt變質砂巖=17\*GB2⒄15-1：黃褐色、褐紅色，全風化，巖石結構構造已破壞，巖芯呈土柱狀、土狀，手捏易碎。層面埋深2.50～8.00m，層面標高50.11～60.30m，層厚14.30～29.50m，平均18.31m；橋址處均分布于DK479+905～DK480+065段。7）Pt變質砂巖=17\*GB2⒄15-2：褐黃色、褐灰色，強風化，變晶結構，塊狀構造，原巖構造風化劇烈，巖芯呈塊狀夾少量砂土狀，塊徑1-6cm。層面埋深20.40～32.00m，層面標高30.80～40.74m，層厚3.30～17.60m，平均9.91m；橋址處均分布于DK479+905～DK480+065段。8）Pt變質砂巖=17\*GB2⒄15-3：青灰色、灰褐色，弱風化，變晶結構，節(jié)里裂隙發(fā)育，巖芯呈塊狀、柱狀，塊徑3-5cm,節(jié)長5-20cm；。層面埋深27.80～38.30m，層面標高23.14～30.98m，本次勘察最大揭露8.30m，平均6.23m；橋址處均分布于DK479+905～DK480+065段。1.4水文地質特性橋址區(qū)谷地地表水發(fā)育，重要有稻田水、溝渠水，受大氣降雨補給，季節(jié)性變化大；崗地地表水不發(fā)育，受大氣降水補給。橋址區(qū)地下水類型分為第四系孔隙潛水及基巖裂隙水。分述如下：1）孔隙潛水：賦存于第四系各土層及基巖全風化帶中。粉質黏土及基巖全風化土，成分以黏粒為主，透水性及富水性差，為相對隔水層，地下水僅以微量滯水形式存在，水量貧乏。2）基巖裂隙水；場地內基巖巖性為元古界（Pt）變質砂巖、千枚巖，富水性與節(jié)理、裂隙的發(fā)育限度及性狀有關，富水性屬一般，重要靠上層的孔隙潛水下滲補給，基巖裂隙水較貧乏。勘察期間測得地下水穩(wěn)定水位埋深0.30～4.20m,穩(wěn)定水位標高58.35～62.80m,地下水重要靠大氣降雨及側向徑流補給。2鉆孔樁工藝性實驗本節(jié)就鉆孔樁工藝性實驗方案進行如下敘述。2.1實驗目的1）優(yōu)化泥漿配比，擬定泥漿指標控制參數；2）清孔后泥漿含率指標，保證清孔滿足設計規(guī)定；3）驗證鋼筋籠接長下放工藝的適宜性；4）導管試壓、下放工藝；5）驗證混凝土澆注系統(tǒng)的效率和可靠性，并進一步完善水下混凝土澆注工藝；6）測定單根樁施工周期，以便最終擬定需要的鉆孔設備數量；7）通過施工實踐，可以了解和熟悉現場具體的地質情況和氣象、水文條件；2.2試樁的準備工作1）場地準備鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位規(guī)定、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。樁基的施工場地為旱地，施工期間地下水位在原地面以下。鉆孔前將場地檢平，清除雜物，更換軟土，構筑鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的放置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運送車等協(xié)調工作的規(guī)定。2）試樁施工設備進場a、鉆機為使鉆孔樁工藝性實驗具有代表性，以便對鉆孔樁施工具有指導意義，擬采用GPS-20C鉆機鉆機，作為本標段鉆孔灌注樁施工時使用的典型鉆機。該臺鉆機已于2023年6月30日前進場。鉆機性能見下表b、吊車25t汽車吊，用于設備和鋼筋籠吊裝。6月30日進場。c、混凝土攪拌站運用已經驗收通的5號拌合站。d、砂、石材料進場經檢查合格的溫圳砂場的砂進場經檢查合格的河平石場的碎石3）試樁方案的細化工藝性實驗方案的細化是在監(jiān)理和施工單位的密切配合下完畢的。由于本標段試樁工作是根據我局在多條客專的施工經驗，制定具體的、可操作的工藝實驗實行細則，并上報監(jiān)理批準。在工藝實驗實行細則中，對于需要進行不斷優(yōu)化的工藝參數，在工藝實驗過程中準確填寫。如鉆進速度、和不同的泥漿配比等，采用優(yōu)選法和正交實驗法進行科學組合。2.3鉆孔樁工藝實驗的重要環(huán)節(jié)鉆孔樁施工一般流程見圖2.1，在該流程圖中，各環(huán)節(jié)（工序）的實驗內容：1）、護筒安裝，檢查護筒垂直度的控制措施。2）、泥漿制備、循環(huán)：檢查泥漿凈化性能，并不斷調整優(yōu)化泥漿配比，檢查泥漿各指標，測定泥皮厚度；3）、鉆進成孔：檢查鉆機性能；4）、終孔驗收：檢查孔壁的垂直度和孔徑是否滿足規(guī)定；5）、安放鋼筋籠：檢查鋼筋籠吊裝、連接、下放的全過程；6）、導管拼接、試壓：導管的水密實驗和拉力實驗，導管拼接方法是否快捷；7）、灌注混凝土：混凝土及混凝土攪拌站的工作性能；平整場地平整場地樁位放樣樁位放樣檢測、調整泥漿指標制作護筒護筒埋設檢測、調整泥漿指標制作護筒護筒埋設泥漿備料搭設鉆機平臺泥漿備料搭設鉆機平臺鉆機就位鉆機就位泥漿池泥漿池泥漿沉淀池孔樁鉆進泥漿沉淀池孔樁鉆進終孔、清孔終孔、清孔導管水密實驗鋼筋籠吊放、下導管制作鋼筋籠導管水密實驗鋼筋籠吊放、下導管制作鋼筋籠二次清孔二次清孔灌注水下砼灌注水下砼養(yǎng)護養(yǎng)護圖圖2.1鉆孔樁施工工藝流程圖2.4初步擬定的工藝要點2.4.1、概況根據本段現場實際地質情況，鉆孔樁基礎施工擬選用沖擊鉆機鉆孔，吊車安裝鋼筋籠，混凝土由攪拌站集中供應，混凝土運送車運送，混凝土輸送泵泵送灌注水下混凝土。鉆孔方法可參考下表，結合現場實際情況進行選用。成孔方法設計文獻及現場實際情況合用地質情況設計地質情況合用樁徑（cm）設計樁徑(cm)孔深（m）設計最大孔深沖擊鉆卵石、堅硬漂石、巖層及各種復雜地質的橋梁樁基施工黏土、粉質黏土、砂巖、泥質砂巖、砂礫巖φ100；φ125；φ150、φ180φ100、φ125、φ150、φ18015～8033m/樁徑1.5m、32m/樁徑1.8m2.4.2、樁位放樣施工測量放樣：對設計圖紙已給的坐標基點、水準基點及測量資料進行全面的復核和測量，無誤后設立臨時高程控制點和中線控制樁,用全站儀準確測量出鉆孔樁的中心位置，在已放出的中心位置處設立木樁、并在不影響施工的位置設立護樁，用小釘在木樁上標記出樁位中心及護樁的準確位置，并設立明顯標志。方便鉆進時對樁位中心的校核。樁位放樣完畢以后報現場測量監(jiān)理工程師復核無誤后方可埋設護筒。2.4.3、埋設護筒護筒重要用于固定樁位，引導鉆頭方向，隔離地面水，保護孔口不坍塌，并保證孔內水位（泥漿）高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護孔壁不坍塌等作用。1）護筒用4～8mm的鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑20cm～40cm。為增長剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。2）護筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，護筒頂高出地下水位1.5m～2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內泥漿面的規(guī)定。3）護筒埋設采用挖埋法，埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允許大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。4）護筒內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復上下升降、機身振動而導致坍孔。5）護筒接頭處規(guī)定內部無凸出物，可以耐壓、拉、不漏水；2.4.4、安裝鉆機安裝沖擊鉆機時，底架應墊平，保持穩(wěn)定，不得產生位移和沉陷。立好鉆架并調整起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起漸漸放進護筒內。啟動卷揚機把鉆盤吊起，墊方木于鉆盤底座下面，將鉆機調平并對準鉆孔，安裝鉆盤，規(guī)定鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在一鉛垂線上。鉆頭與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。鉆機安裝完畢后報監(jiān)理工程師現場檢查，符合規(guī)定后方可開始鉆進。2.4.5、泥漿的制備及循環(huán)凈化1）根據現場實際情況，盡量采用優(yōu)質泥漿。各項指標如下：（1）泥漿比重：入孔泥漿比重為1.1～1.3；（2）黏度（s）：一般地層16～22，松散易坍地層19～28。（3）含砂率（％）：新制泥漿不大于4%。（4）PH值：應大于6.5。（5）膠體率（％）：不小于95%。若現場無達成上述指標的泥漿，可通過加膨潤土制備合用于施工規(guī)定的泥漿。2）根據樁基的分布位置設立沉淀池，沉淀池設在橋臺一側，以利于樁基施工及石碴沉淀。3）造漿材料選用優(yōu)質粘土，根據本段地質情況，大部分鉆孔樁采用原位土造漿即可。必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達成性能穩(wěn)定、沉淀很少、護壁效果好和成孔質量高的規(guī)定。實驗工程師負責泥漿配合比實驗，對所有樁基的泥漿進行合理配備。4）施工中鉆碴隨泥漿從孔內排出進入沉淀池，解決后的泥漿經泥漿池凈化后返回鉆進的孔內，形成不斷的循環(huán)。鉆孔棄碴（廢泥漿）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工場地內或直接向水塘、河流排放，以避免污染環(huán)境。水：采用湖水；5）、漿液性能指標泥漿性能指標控制標準表7性質階段實驗方法新制泥漿循環(huán)再生泥漿清孔泥漿密度(g/m3)≤1.05≤1.15≤1.1泥漿比重秤粘度(pa.s)25～3018～2818～25馬式漏斗失水量(ml/30min)≤20≤40≤40失水量儀泥皮厚(mm)1.5≤3≤1.5PH值≤10.59.5～118～10試紙含砂率(%)≤4≤4≤2含量測定儀通過泥漿實驗選用泥漿指標最優(yōu)配比.6）、泥漿拌制規(guī)定當鋼護筒內泥漿性能指標滿足施工規(guī)定后即可開孔鉆進。7）、泥漿的循環(huán)使用采用泥漿凈化方式進行使用后泥漿的解決，滿足指標規(guī)定的進行反復運用，經多次反復使用，假如泥漿指標減少，應采用措施進行調整，嚴重超標的應廢棄更換。進行泥漿消耗量的記錄，測試出單根樁和每立方成孔工程量的泥漿消耗量，以便較為準確的為正式鉆孔樁施工備料。2.4.6、鉆孔施工1）沖擊鉆機鉆孔開鉆時先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。護筒底腳以下2m～4m范圍內土層比較松散，應認真施工。一般細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常沖擊。在開孔階段4～5m，為使鉆渣擠入孔壁，減少掏渣次數，正常鉆進后應及時掏渣，保證有效沖擊孔底。2）在鉆進過程中，應注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進方法。沖程應根據土層情況分別規(guī)定：一般在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中采用大沖程；在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程，沖程過大，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過高液限粘土，含砂低液限粘土時，采用中沖程；在易坍塌或流砂地段用小沖程，并應提高泥漿的粘度和相對密度。在通過漂石或巖層，如表面不平整，應先投入粘土、小片石、卵石，將表面墊平，再用鉆頭進行沖擊鉆進，防止發(fā)生斜孔、坍孔事故；如巖層強度不均，易發(fā)生偏孔，亦可采用上述方法回填重鉆；必要時投入水泥護壁或加長護筒埋深。在砂及卵石類土等松散層鉆進時，可按1∶1投入粘土和小片石（粒徑不大于15cm），用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須反復回填反復沖擊2～3次。若遇有流砂現象時，宜加大粘土減少片石比例，力求孔壁堅實。當通過含砂低液限粘土等粘質土層時，因土層自身可造漿，應減少輸入的泥漿稠度，并采用0.5m的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可松繩5cm～8cm，在密實堅硬土層每次可松繩3～5cm，應注意防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞，松繩過多，則會減少沖程，減少鉆進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發(fā)生事故。為對的提高鉆頭的沖程，應在鋼絲繩上油漆長度標志。3）鉆孔施工中，一般在密實堅硬土層每小時純鉆進尺小于5cm～10cm，松軟地層每小時純鉆進尺小于15cm～30cm時，應進行取渣?；蛎窟M尺0.5m～1.0m時取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥漿內含渣顯著減少，無粗顆粒，相對密度恢復正常為止。取渣后應及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度，投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。每鉆進1m掏渣時，均要檢查并保存土層渣樣，記錄土層變化情況，遇地質情況與設計發(fā)生差異及時報請設計及監(jiān)理單位，研究解決措施后繼續(xù)施工。4）鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在取渣后或因其他因素停鉆后再次開鉆，應由低沖程逐漸加大到正常沖程以免卡鉆。5）整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出。2.4.7、成孔檢查成孔驗收：成孔達成如下質量標準后，即可進行下一道工序的施工。護筒埋設

偏差（mm）孔徑

（cm）孔深

（m）樁位偏差

（mm）沉渣厚度（mm）摩擦樁柱樁≤50≥100≥設計≤100≤100≤50灌注前泥漿性能指標比重粘度pa.s酸堿性ph膠體率(%)砂率(%)≤1.117-208-11≥95<2鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。鉆孔至設計標高后要報監(jiān)理工程師，對孔底標高進行復核，滿足規(guī)定后再開始清孔。1）孔徑和孔形檢測孔徑檢測是在鉆孔成孔后，吊裝鋼筋籠前進行。是根據樁徑制做籠式井徑器入孔檢測，籠式井徑器用φ20的鋼筋制作，其外徑等于設計樁徑，但不得大于鉆孔的設計孔徑，本段采用直徑1m，長度等于孔徑的4～6倍，擬制成5m。檢測時，將探孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表白孔徑不小于設計孔徑。2）孔深和孔底沉渣檢測孔深和孔底沉渣采用標準測錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑13cm～15cm，高20～22cm，質量4kg～6kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。3）成孔垂直度檢測采用探孔檢測儀。2.4.8、第一次清孔清孔解決的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量規(guī)定和設計規(guī)定，為水下混凝土灌注發(fā)明良好的條件。當鉆孔達成設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。抽漿清孔比較徹底，合用于各種鉆孔方法的摩擦樁。但孔壁易坍塌的鉆孔使用抽漿法清孔時，操作要注意，防止坍孔。清孔應達成以下標準：孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁≯5cm、摩擦樁≯10cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。第一次清孔完畢后下鋼筋籠之前要報監(jiān)理工程師對清孔的各項指標進行復核。2.4.9、鋼筋籠加工及吊放1）鋼筋骨架制作：鋼筋籠骨架在加工場內分節(jié)制作。(1)采用胎具成型法：用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，所有焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。(2)鋼筋骨架保護層的設立鋼筋保護層墊塊為混凝土＂圓餅＂，圓餅厚度為2cm左右，中心有直徑為18mm的軸孔，圓餅半徑加軸孔直徑與鋼筋籠保護層厚度相同，圓餅通過中心輪軸橫向焊接在鋼筋籠上。當鋼筋籠下放時，圓餅轉動，以便鋼筋籠順利吊放。沿鋼筋籠豎向每隔2米設立一道，每道沿圓周對稱的設立4個“圓餅”。(3)鋼筋籠的存放、運送與現場吊裝：鋼筋籠制作完畢后存放在平整、干燥的臨時場地。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組鋼筋籠的各節(jié)段要排好順序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋籠在轉運至墩位的過程中保證骨架不變形。采用汽車運送時保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，多設抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠長度大于6m時，采用措施對起吊點予以加強，用16#U型環(huán)（卸扣）進行固定，U型環(huán)卡在加強箍筋與主筋的交點處，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形和脫落。吊放鋼筋籠入孔時要在吊鉤下設14#槽鋼制作的扁擔梁，扁擔梁二吊點間距等于鋼筋籠直徑，保證起吊時鋼絲繩垂直且二吊點平衡，起吊鋼筋籠用16mm鋼絲繩，吊鉤下鋼絲繩夾角不得大于60度，以起到安全保護作用，如下圖片所示。起吊時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應漸漸下放，不宜左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明因素進行解決。嚴禁高提猛落和強制下放。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用電弧焊連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置按規(guī)范并按50％接頭數量錯開。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。骨架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完畢鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內澆注混凝土，防止坍孔。(4)綜合接地:樁基接地鋼筋用樁身通長鋼筋代替,鋼筋連接采用焊接方式連接,焊接搭接長度不小于20cm。鋼筋籠分節(jié)制作時，每一節(jié)段都要通過監(jiān)理工程師驗收。在吊放過程中各節(jié)段之間的連接質量也要有監(jiān)理工程師檢查認可。2.4.10、導管安裝1）導管的選用和檢查導管采用直徑φ300mm、壁厚6mm的無縫鋼管，每節(jié)3m,，底節(jié)4m，配2節(jié)1m，2節(jié)1.5m的短管，用以調節(jié)導管的長度及漏斗的高度。導管的連接采用絲扣式。并在二法蘭盤之間墊有4-5mm厚的橡膠止水墊圈。在下導管前，一方面檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。再進行水密承壓和接頭抗拉實驗，以檢查導管的密封性能、接頭抗拉能力。具體實驗方法如下:

(1)平整好場地，每隔一米鋪設方木一根并找平。

(2)在方木上安裝放置導管，每五根連成一體，上好前、后封蓋。

(3)向拼裝好的導管內灌入70﹪的水，然后接好輸風管，輸入計算好的風壓力，試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。經計算取0.5MPa。

具體計算過程如下：

p＝γ1×hc-γ2×ηw

γ1—混凝土的重度，取γ1＝24kn/m3

hc—導管內砼最大高度，取hc＝22m（樁長的2/3）

γ2—井孔內泥漿的重度，取γ2＝1.08kn/m3

hw—井孔內泥漿的深度，取hw＝34m。

p—導管也許受到的最大壓力（kpa）

則：p＝24×22-1.08×34＝491.28kpa

(4)將導管在恒壓下前后滾動，并持壓15min，觀測其接口處是否漏水、周身是否有變形，來驗證導管的密封性、承壓和抗拉性能。2）導管長度的計算和吊放

以實際孔底標高和孔口架之間的距離來配置需要導管長度，并欲留30-50cm的懸空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內壁和法蘭盤表面，保證干凈無雜物，變形和磨損嚴重的導管嚴禁使用，導管的吊放用吊機，要保證其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡掛鋼筋籠骨架。2.4.11、第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備到澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新渣。待安放鋼筋籠及導管就序后，進行第二次清孔。清孔中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達成設計規(guī)定，且復測孔底沉碴厚度在規(guī)范允許范圍內后，清孔完畢，立即進行水下混凝土灌注。清孔達成設計及規(guī)范規(guī)定并報監(jiān)理工程師認可后及時灌注水下混凝土。2.4.12、灌注水下混凝土1）采用直升導管法進行水下混凝土灌注,施工程序見圖三。導管使用前，進行接長密閉實驗。下導管時防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。混凝土灌注期間用吊車吊放拆卸導管。圖三撥球法施工程序圖(A)(B)(C)(D)(E)(F)2）水下混凝土施工采用混凝土運送車運送、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在18～22cm之間，并有良好的和易性?；炷脸跄龝r間應保證灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間完畢。3）水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數量經計算，保證其有一定的沖擊能量,能把泥漿從導管中排出,并保證把導管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要時采用儲料斗。4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，緊湊、連續(xù)地進行。在整個灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以內。5）灌注水下混凝土時，隨時運用測錘探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。當混凝土面接近設計高程時,應用取樣盒等容器直接取樣擬定混凝土的頂面位置,保證混凝土頂面澆到樁頂設計高程以上1.0m左右。6）在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內具有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時設專人注意觀測導管內混凝土下降和井孔水位上升情況，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好具體的混凝土施工灌注記錄，對的指揮導管的提高和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數量校對，防止錯誤。7）施工中導管提高時保持軸線豎直和位置居中，逐步提高。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提高到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過15min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的導管立即清洗干凈，堆放整齊。8)水下混凝土應連續(xù)澆筑，不得半途停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完畢?；炷翝仓戤?，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。9)混凝土灌注過程需要監(jiān)理的旁站監(jiān)督，灌注完畢后及時對相關資料進行簽認。10）、混凝土首灌量的計算

v≥πD2/4×（h1＋h2）＋πd2/4×H1

v—灌注首批混凝土所需數量（m3）

D—樁孔直徑（m）

h1—樁孔底至導管底端間距，取h1＝0.3m

h2—導管初次埋置深度(m)，取h2＝1.0md—導管內徑（m），取d＝0.3mH1——樁孔內混凝土達成埋置深度h2時，導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即H1=/——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；——井孔內水或泥漿的重度(kN／m3)；——井孔內水或泥漿的深度(m)。本標段初灌量按各種樁徑最大樁長計算分別為V（初灌量）m3D(樁孔直徑)m2.612.4.13、成樁檢測樁身混凝土應均質、完整，混凝土等級及樁基承載力實驗符合設計規(guī)定。對鉆孔樁樁身所有進行無損檢測。檢測方法符合《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》（TB10218）或設計中的規(guī)定。根據設計規(guī)定，單樁樁長小于40米樁基采用低應變反射波法進行檢測。2.4.14、質量控制1)、鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢查方法鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢查方法編號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±10mm3主鋼筋間距±10mm尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查2)、鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差和檢查方法鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差和檢查方法編號項目允許偏差檢查方法1孔的中心位置不大于100mm測量檢查2孔徑不小于設計樁徑測量檢查3傾斜度不大于1%孔深測量檢查4孔深不小于設計孔深測量檢查5孔內沉淀厚度摩擦樁不大于100mm測量檢查6清孔后泥漿指標比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s測量檢查2.5、鉆孔樁施工常見事故的防止及解決

2.5.1、坍孔

坍孔的特性是孔內水位忽然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增長而不見進尺，鉆機負荷顯著增長等。1)、坍孔因素①泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合規(guī)定，使孔壁未形成堅實泥皮。

②由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而導致孔內水頭高度不夠。

③護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

④在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

⑥清孔后泥漿相對密度、粘度等指標減少，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。

⑦清孔操作不妥，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。

⑧吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

2)、坍孔的防止和解決

①在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。

②發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。

③如發(fā)生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應所有回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。

④清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最佳不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。

⑤2.5.2鉆孔偏斜

1、偏斜因素

①鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石

②在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。

③擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。

④鉆機底座未安頓水平或產生不均勻沉陷、位移。

⑤鉆桿彎曲，接頭不正。

2、防止和解決

①安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。

②由于積極鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。

③鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當積極鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。

2.5.3掉鉆落物

1、掉鉆落物因素

①卡鉆時強提強扭，操作不妥，使鉆桿超負荷或疲勞斷裂。

②鉆桿接頭不良或滑絲。

③電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。

④轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

2、防止措施

①開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。

②經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。

3、解決方法

掉鉆后應及時摸清情況，若鉆頭被沉淀物或坍孔土石埋住應一方面清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。

2.5.4糊鉆和埋鉆

1、糊鉆和埋鉆常出現于正反循環(huán)回轉鉆進中，糊鉆的特性是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現憋泵現象。

2、防止和解決辦法

對正反循環(huán)回轉鉆，可清除泥包，調節(jié)泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。

2.5.5擴孔和縮孔

擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發(fā)生因素與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達成設計深度則不必解決，只是混凝土灌注量大大增長。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故解決。

縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔因素有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均也許發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達成設計規(guī)定為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.

2.5.6外桿折斷

1、折斷因素

①用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。

②鉆進中選用的轉速不妥，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。

③鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。

④地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。

⑤孔中出現異物，忽然增長阻力而沒有及時停鉆。

2、防止和解決

①不使用彎曲嚴重的鉆桿，規(guī)定各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。

②鉆進過程中應控制進尺速度。碰到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作。

③鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合規(guī)定者，及時更換。

④在鉆進中若遇異物，須以解決后再鉆進。

⑤如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查因素，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。

2.5.7鉆孔漏漿

1、漏漿因素

①、在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。

②、護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。

③、護筒制作不良，接縫不嚴密，導致漏漿。

④、水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

2、解決辦法

①凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。

②屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。

2.5.8首批混凝土封底失敗

1、事故因素和防止措施

⑴導管底距離孔底大高或太低。

因素：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，導致泥漿與混凝土混合。

防止措施：

準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，互相校核長度。

⑵首批砼數量不夠。

因素：由于計算錯誤，導致首批砼數量不夠，埋管失敗。

防止措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。

⑶首批混凝土品質太差。

因素：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，導致離析。

防止措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。

⑷導管進漿。

導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，導致砼與泥漿混和。

2、解決辦法

首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。

2.5.9供料和設備故障使灌注停工

1、事故因素和防止措施

因素:由于設備故障，混凝土材料供應問題導致停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。

防止措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案。

2、解決方法

⑴如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。

⑵如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。

⑶如原孔無法運用，則回填后采用補樁的辦法。

2.5.10灌注過種中坍孔

1、事故因素和防止措施

因素：由于清孔不妥、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。

2、解決辦法

⑴如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。

⑵如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。

2.5.11導管撥空、掉管。

1、事故因素和防止

⑴導管撥空

因素：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。

防止措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。

⑵掉管

因素：導管接頭連接不符合規(guī)定；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。

防止措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。

2、解決辦法

⑴混凝土面距離地面較深時應重新成孔。

⑵混凝土面距離地面較淺可采用接樁辦法。

2.5.12灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。

1、事故因素

⑴混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶導管埋深過大。

⑷在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力減少。

⑸導管外的泥漿及所含渣土稠度增長,相對密度增大。

2、補救措施：

⑴提起導管，減少導管埋深。

⑵接長導管，提高導管內混凝土柱高。

⑶可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。

2.5.13灌注高度不夠

1、事故因素和防止

因素：測量不準確；樁頭預留量太少。

防止措施：可采用多種方法測量，保證準確；樁頭超灌預留量可適當加大。

2、解決辦法

挖開樁頭，重新接樁解決。3、質量保證措施1)、成立質量領導小組，施工現場設立質量監(jiān)督檢查員，負責對施工中的每一道工序進行把關，負責對每一道工序進行自檢，然后請監(jiān)理進行檢查，合格后方可進行下道工序的施工。2)、精確對樁基中心的放樣，嚴格控制鉆頭中心在鉆進行過程中的偏位，孔口平面位置與設計樁位偏差不得大于50mm。認真進行終孔前對孔徑、孔深、傾斜度的檢查和孔樁灌孔前沉渣厚度的檢查，使沉渣厚度不超過設計規(guī)定。當設計無規(guī)定期，柱樁不大于5cm，摩擦樁不在于20cm。3)、嚴格控制鋼筋籠中心的安裝位置，灌注混凝土之前，鋼筋骨架在頂面應采用有效的方法進行固定，防止鋼筋骨架上浮。在鉆孔灌注樁基礎施工過程中，可以采用以下防止措施:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥漿的比重控制在適當的范圍內，規(guī)定作泥漿用的粘土塑性指數不小于15，且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔中，使泥漿的比重增大。泥漿比重增大，鋼筋籠受到的浮力也增大。(2)在鋼筋籠的制作中，將對稱的4根主筋的下部延長至孔底，并在加長鋼筋末端起彎鉤，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計規(guī)定允許范圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位后，在其頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋固定于澆筑平臺或護筒上，以防止鋼筋籠的上浮。(3)混凝土配制時嚴格控制其流動性(坍落度)和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的含砂率和水灰比，含砂率采用40%一50%，水灰比采用0.5一0.6，并且粗骨料的最大粒徑應不大于4omm，保證混凝土的坍落度在18~20cm范圍內，使混凝土拌和物具有較好的流動性(和易性)。灌注前嚴格檢查混凝土拌和物的均勻性和坍落度等，如不符合規(guī)定，應進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。加快施工速度，在不利的施工條件下，推廣使用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增長其和易性。(4)首批灌注混凝土的數量應能滿足導管的初次埋置深度不小于lm和填充導管底部間隙的需要，應合理計算擬定首批混凝土的數量和漏斗的高度，并采用下料后導管回插10cm的方法來保證埋管深度，導管底口至孔底的距離一般應為25~40Cm，防止混凝土流出導管底口時流速過快，導致鋼筋籠上浮。灌注開始后，應緊湊連續(xù)地不斷進行，每斗混凝土灌注間隔時間應盡量縮短，嚴格限制拆除導管所耗的時間。(5)當混凝土面接近和初進入鋼筋籠底端時，充足運用導管的最大埋深，保持導管有較大的埋深，但一般不得大于6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最佳有3m以上;并放慢混凝土的灌注速度，以減少混凝土的沖擊力，以減少混凝土從導管底口出來后向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。(6)當混凝土面進入鋼筋籠底面3一4m左右時，充足運用導管的最小埋深，在適當機會時提高管，使導管底口提高到高于鋼筋籠底端1.sm以上，但導管埋深不得小于2m，以盡量加大導管底口以下的鋼筋籠被混凝土埋置的深度，增長對鋼筋籠的握裹力。(7)在灌注過程中，應經常探測井孔內混凝土面位置，及時調整導管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，減少其對鋼筋籠的攜帶能力。導管提高時應保持豎直和位置居中，逐步提高;如導管的法蘭盤卡掛鋼筋籠骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋籠骨架后，再移動到孔的中心。4)、嚴格控制水下砼的各項性能指標，從原材料、砼攪拌及運送各個過程全面控制砼質量，貫徹“三檢制度”。認真進行灌注前的檢查，并按實驗規(guī)程規(guī)定作好實驗塊，規(guī)定每根樁應在混凝土的灌注地點隨機抽樣制作混凝土試件不得少于2組，監(jiān)理見證取樣檢測，數量為項目部的20%、10%，且不少于2組。項目部進行混凝土強度實驗，監(jiān)理站檢查混凝土強度實驗報告和進行見證取樣檢測或平行檢查?；炷潦┕み^程中及時做好施工記錄。精確計算導管底至孔底的高度，準確計算好首批砼的數量，以保證道批砼對導管的埋深。嚴格控制好導管的提高速度和高度，保證砼對導管底的埋深。（2）出廠前質量控制①原材料的質量控制在為項目部供應混凝土前，由實驗室到拌和站對原材料進行檢查，合格后方可使用。②控制拌合質量有專人到拌和站的操縱臺前進行監(jiān)控，嚴格按施工配合比上料，并按規(guī)定期間進行攪拌，因坍落度的需要而調整配合比時需經我單位的監(jiān)控人員的批準。③檢查混凝土的各項性能檢查每車混凝土出廠時的坍落度、重量及和易性，不合格的不允許出廠。達成規(guī)定的標準后，將所測數據和運送車的牌號填寫在我單位專用的混凝土質量檢查單上，一式兩份，檢查人員保管一份，運送車司機保管一份，到達施工現場后交現場質檢員進行核對，同時我單位現場質量控制人員監(jiān)督拌合站實驗人員嚴格按照規(guī)范進行試件制作。（3）澆筑前的質量控制①澆筑前的質量檢查運到施工現場的混凝土，一方面由質檢員核對由司機帶來的質量檢查單，核對混凝土等級、運送車的牌號，防止司機因同時供應多個標段的混凝土而導致弄錯地點，并核對出廠時間及到達時間，推斷路途中是否出現故障。確認無誤后，由現場實驗人員進行坍落度及和易性檢測，核對兩次坍落度的檢測結果和配合比所規(guī)定的坍落度，符合規(guī)范規(guī)定后方可進行澆筑。對于不符規(guī)定的混凝土，由現場質檢員在質量檢查單上注明因素，并將車牌號等電話告知在拌合站的質檢人員，在拌合站的質檢人員監(jiān)督下進行解決，的確不能用要棄掉，杜絕向車內加水再出廠的現象發(fā)生。②嚴格試件的制作和養(yǎng)生工作按施工技術規(guī)范、質量檢查評估標準、監(jiān)理程序的規(guī)定，由實驗工在澆筑現場制作混凝土試件，同時，實驗室技術負責人在現場監(jiān)督試件的制作。制作試件時按實驗規(guī)程認真振搗，試件表面用鐵抹子抹平壓光，制作后到拆模前，由專人看管，用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生，達成拆模強度后，拆模并標記，送到標養(yǎng)室內進行標準養(yǎng)生。由專人負責標養(yǎng)室的管理，嚴格控制養(yǎng)護室的溫度和濕度。6)、水下砼灌注應連續(xù)不中斷，同時控制每根樁的灌注時間。灌注的樁頂標高應比設計高出一定的高度，一般為1.0m，以保證混凝土強度。樁基礎鉆孔完畢后，應及時清孔與灌注樁身混凝土，并保證清底及成樁質量。7)、在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以擬定所測混凝土的灌注高度。8)、鉆機對位后支撐桿不得移動，在鉆進過程中要根據護筒上的十字點隨時復核鉆機的位置，保證孔位的對的性。鉆機處在工作狀態(tài)時不準爬鉆井架。提、放鉆頭的速度要慢，不得碰撞護筒和孔壁。在停鉆時，鉆頭要提高出孔口且用方木擔住鉆頭。9)、鋼筋籠的加工制作必須按技術交底和圖紙進行加工，鋼筋間距、搭接長度、接頭的位置等必須按圖紙規(guī)定進行。鋼筋籠在運送過程中，可用方木作為支撐，不得使鋼筋籠變形。吊裝鋼筋籠時鋼絲繩要拴緊。10)、導管在使用之前必須作水密實驗。試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。11)、做好施工前的技術交底工作，施工過程中做好具體記錄，以便有效對樁基施工質量控制。4、安全保證措施1)、設立安全監(jiān)察室，各施工隊設專職安全員。2)、施工隊的負責人應教育、督促施工人員學習和貫徹安全規(guī)則。3)、在施工現場應有安全標志，危險地區(qū)必須懸掛“危險”或“嚴禁通行”等標志，夜間設紅燈示警。4)、施工用電線路和電氣設備，應按有關規(guī)定架設和安裝，所有電氣設備的絕緣狀況必須良好，各項絕緣指標應達成規(guī)定值，凡有裸露帶電部位的電氣設備和易發(fā)生電擊危險的區(qū)域，都應有符合規(guī)定的防護，如圍欄、護網、箱、匣等屏護設施。5)、嚴禁將輸電線路搭靠或固定在機械、欄桿、鋼筋、管子、扒釘等金屬上。6)、鉆機安裝應穩(wěn)固，防滑移裝置應可靠，鉆機操作應嚴格按機械安全操作規(guī)程進行。7)、在任何情況下，嚴禁施工人員進入沒有護筒或沒有其它防護設施的鉆孔中解決故障，當必須下入護筒或其它防護設施的鉆孔時，應采用防溺、防塌埋等安全設施后方可行動。8)、在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥引流至適本地點解決，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流，施工過程中開挖，鉆孔棄碴不得直接排放在河流中。9)、在進行水下砼灌注前，檢查所使用的機械設備的安全性能及工作狀態(tài)。10)、安全用電技術及勞動保護措施①本工程臨時用電系統(tǒng)采用三相五線制，供電末端設專用保護線，反復接地。當線路較長時，線路中間增設反復接地，其電阻值不大于10Ω。②施工現場的總配電箱和各級開關箱必須配備漏電保護器；施工現場合有用電設備，除保護接零外，必須在設備負荷線的首端處安裝漏電保護器。③動力配電箱與照明配電箱分別設立。④開關箱由末級分派電箱配電，開關箱內一機一閘，一箱一漏電，每臺設備有自己的開關箱，嚴禁一個開關電器直接控制兩臺及以上的用電設備。⑤總配