水泥行業(yè)-130道質量知識題庫

1、硅酸鹽水泥熟料:答：即國際上的波特蘭水泥熟料（簡稱水泥熟料），是一種由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3以石灰質原料、粘土質原料、的原料按適當配比，磨成細粉，燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要成份的燒結產物。2、KH、SM、IM對煅燒的影響？答：在實際生產中KH過高，工藝條件難以滿足需要，f-CaO會明顯上升，熟料質量反而下降，KH過低，C3S過少熟料質量也會差，SM過高，硅酸鹽礦物多，對熟料的強度有利，但意味著熔劑礦物較少，液相量少，將給煅燒造成困難，SM過低，則對熟料溫度不利，且熔劑礦物過多，易結大塊爐瘤，結圈等，也不利于煅燒。IM的高低也應視具體情況而定。在C3A+C4AF含量一定時，IM高，意味著C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困難，且熟料的后期強度，抗干縮等影響，相反，IM過低，則C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，這對保護好窯的窯皮不利。3、生料為什么要控制0.2mm以上的顆粒含量？答：生料細度偏粗：（1）細度大，特別是0.20mm篩余大，顆粒表面積減少了煅燒過程中顆粒之間的接觸，同時顆粒表面積小，自由能減少，不易參加反應，致使生料中碳酸鈣分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料質量下降。（2）熟料礦物主要通過固相反應形成的。固相反應的速度除與原料的礦物性質有關外，在均化程度、煅燒溫度和時間相同的前提下，與生料的細度成正比關系，細度愈細，反應速度愈快，反應過程愈易完全。4、CaCO3顆粒受熱分解的五個過程？答：①氣流向顆粒表面的傳熱過程；②熱量由表面以傳導方式向分解面?zhèn)鬟f的過程；③碳酸鈣在一定的溫度下吸收熱量，進行分解并放出CO2的化學過程；④分解放出的CO2，穿過CaO層向表面擴散的傳質過程；⑤表面的CO2向四周介質氣流擴散的過程。5、分解率高低對熟料煅燒影響？答：預分解技術的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因為生料的分解率越高，分解爐需要的氣體溫度越高，當分解率超過95％時分解爐的氣體溫度也直線上升，熱耗大大增加，還引起結皮和堵塞，同時延長了物料在爐內的停留時間。6、熟料冷卻的意義？熟料冷卻對礦物組成、水泥性能的影響?答：回收帶走的熱量，預熱二次空氣，提高窯的熱效率；迅速冷卻熟料以改善熟料質量與易磨性；降低熟料溫度，便于熟料的運輸、儲存與粉磨。熟料冷卻時，形成的礦物還會進行相變，其中貝莉特轉化為ν型和阿利特的分解，對熟料質量影響較大；冷卻速度快并固溶一些離子等可以阻止相變。熟料慢冷將促使熟料礦物晶體長大，水泥安定性受方鎂石晶體大小的影響很大，晶體越大，影響越嚴重。煅燒良好和急冷的熟料保存細小并發(fā)育完整的阿利特晶體，從而使水泥質量高；急冷也能增加水泥的抗硫酸鹽性能。7、影響碳酸鈣分解反應的因素？答：①石灰石的結構和物理性質結構致密、質點排列整齊、結晶粗大、晶體缺陷少的石灰石，質地堅硬，分解反應困難，如大理石等。質地松軟的白堊和內含其他組分較多的泥灰?guī)r，則分解所需的活化能較低，分解反應容易進行。②生料細度生料細度細，顆粒均勻，粗料少，生料的比表面積增加，使傳熱和傳質速度加快，有利于分解反應。③反應條件提高反應溫度，分解反應的速度加快，同時促使CO2擴散速度加快；加強通風，及時地排出反應生成CO2

氣體，也可加速分解反應。④生料懸浮分散程度在新型干法生產時，生料粉在預熱器和分解爐內的縣浮分散性好，則可增加傳熱面積，減少傳質阻力，提高分解速度。⑤粘土質組分的性質如粘土質原料的主導礦物是活性大的高嶺土，由于其容易和分解產物CaO直接進行固相反應生成低鈣礦物，可加速CaCO3

的分解反應。反之，如果粘土的主導礦物是活性差的蒙脫石和伊利石，則要影響CaCO3分解的速度，由結晶SiO2組成的石英砂的反應活性最低。8、煤質對煅燒的影響。答：煤質的好壞直接影響著水泥企業(yè)熟料產、質量及綜合效益。企業(yè)需根據(jù)地理環(huán)境合理定位，并嚴格按定位基準進行采購，保證窯產量、質量，降低消耗，最大限度的提高企業(yè)整體效益。煤灰分的變化，使摻入到熟料中的煤灰發(fā)生改變，會引起熟料的化學成分和率值變化，從而影響熟料強度。通過數(shù)據(jù)對比發(fā)現(xiàn)，煤灰每變化1%，熟料KH變化約0.008，可見煤質變化對熟料質量的影響。煤的揮發(fā)分低，著火溫度低；煤的揮發(fā)分高，著火溫度高，燃燒速度快。煤的灰分高，熱值低，容易造成不完全燃燒，預分解系統(tǒng)結皮賭塞；煤灰參量過多，使窯內的煅燒溫度降低，易造成燒成帶長厚窯皮。實踐證明，煤的不完全燃燒是導致窯內結圈、結蛋的主要原因之一。9、控制熟料的水化熱，主要控制熟料中的哪兩種礦物？答：C3S、C3A.10、何謂料耗？答：料耗是指每生產一噸水泥熟料所需要消耗的料量，料耗有理論料耗和實際料耗之分。所謂理論料耗是指在配料計算時不包括生產損失和物料水分在內的每噸熟料在理論上所需要消耗的生料量。計算公式為：理論料耗=1/（1-生料燒失量（%））理論料耗的大小隨燃燒工藝不同而異，一般來說，采用白生料煅燒工藝時，硅酸鹽水泥料的理論料耗為1.45-1.55，采用半黑生料煅燒工藝時，理論料耗為1.5-1.6,采用全黑生料煅燒工藝時,理論料耗為1.65-1.7。此外,在生產實際中,由于運輸,貯存和煅燒過程中均有不同程度的損失,生料本身又含有一定量的附著水等原因。故又引出了實際料耗的概念：實際料耗=理論料耗×{1/（1-生產損失（%）-生料水分（%））}硅酸鹽水泥熟料的實際料耗隨其煅燒工藝不同在1.55-1.75之間波動。實際料耗的大小，在某種意義上反映了企業(yè)工藝管理水平的高低。11、何謂熟料熱耗、煤耗和標準煤耗？答：熟料熱耗是燒成每千克熟料所消耗的熱量，常用符號Q表示，單位：J/kg熟料。熟料煤耗是每生產1kg或1t熟料所消耗的煤量，符號G，單位：kg煤/t熟料。標準煤耗：1kg完全燃燒后放出29309KJ（7000kcal）熱量的煤稱為標準煤；燒成每噸熟料所需的標準煤數(shù)量稱標準煤耗，符號GB，單位kg標煤/t熟料，用熟料熱耗除以29309KJ(7000kcal)所得的煤耗就是標準煤耗，即標準煤耗=q/7000kg標準煤/kg熟料。12、何謂游離氧化鈣，如何產生，有何危害？答：水泥熟料中未與酸性氧化物合的氧化鈣，一般都是以游離狀態(tài)存在，它們通稱為游離氧化鈣，又稱游離石灰，以f－CaO表示。熟料中的f－CaO由于來源不同，對熟料乃至水泥質量的影響也不同，現(xiàn)分述如下：①欠燒f－CaO：CaCO3

分解的CaO由于各種原因未經高溫灼燒成而進入冷卻帶出窯，這種f－CaO多存在與生燒料球和黃粉之中，它們水化速度較快，雖然強度較低，但對熟料和水泥的安定性影響不大。②過燒狀態(tài)的f－CaO：又稱一次f－CaO，它們經過1400℃以上高溫的煅燒，結構變得異常致密，水化很慢，通常要在加水3d后，水化才比較明顯，且水化生成Ca(OH)2

時體積膨脹97.9％，在已硬化的水泥石內產生局部膨脹應力，降低抗折、抗拉強度，進而引起3d以后的強度倒縮，嚴重時引起水泥制品開裂破壞。③二次f－CaO：當冷卻速度很慢或有水氣作用時，熟料中的C3S，在1260℃以下會分解為C2S和CaO，這部分f－CaO水化很快，不影響水泥安定性，但會使熟料強度下降。無論哪一種f-CaO，對熟料乃至水泥質量都有不利影響，因而《水泥企業(yè)質量管理規(guī)程》對熟料中的f－CaO含量作了限制?；剞D窯一般控制在1.5％以下，而立窯在3.0％以下，因為立窯熟料的游離氧化物中有一部分沒有經過高溫死燒，破壞力較小。13、何為飽和比？答：表示水泥熟料中氧化鈣總量減去飽和酸性氧化物（Al2O3、Fe2O3、SO3）所需的氧化鈣后，剩下的與二氧化硅化合的氧化鈣的含量，與理論上二氧化硅與氧化鈣全部化合生成硅酸三鈣所需要氧化鈣含量的比例。簡言之，KH表示熟料中二氧化硅被氧化鈣飽和生產硅酸三鈣的程度。14、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成及特點。答：硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外還有少量的f-CaO、方鎂石、含堿礦物、玻璃體。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。①C3S含量通常占熟料的50%以上，其特點：水化較快，早期強度高，強度增進就率大，干縮性、抗凍性較好，但水化熱較高，抗水性差，抗硫酸鹽浸蝕能力較差。C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間，含量過高，燒成困難，易導致f-CaO增多，熟料質量下降。②C2S含量通常分熟料的20%左右，其特點：水化較慢，早期強度低，水化熱低，體積干縮小，抗水性和抗硫酸鹽浸蝕能力好，后期強度增進快。③C3A水化速度、凝結硬化很快，放熱多，硬化快，早期強度較高，但絕對值不高，后期幾乎不再增長，甚至倒縮，C3A干縮變形大，抗硫酸鹽性能差，脆性大，耐磨性差。④C4AF水化速度早期介于C3A與C3S之間，早期強度類似于C3A但后期還能不斷增長，水化熱低，干縮變形小，耐磨、抗沖擊、抗硫酸鹽浸蝕能力強。⑤f-CaO、MgOf-CaO在高溫下死燒形成，水化很慢，一般加水3天后才反應有盡有，反應體積膨脹97.9%產生應力，造成水泥石破壞。MgO少量可與熟料礦物固溶，對降低燒成溫度、增加液相數(shù)量，改善熟料色澤有好處，但超過一定量后，未固溶部分水化很慢，要幾個月甚至幾年才與水反應，生產Mg(OH)2，體積膨脹148%，導致水泥安定性不良。15、工藝條件對粉磨效率的影響？答：（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料溫度；（4）入磨物料水分；（5）產品細度與喂料的均勻性；（6）助磨劑；（7）磨機通風；（8）選粉效率與循環(huán)負荷；（9）料球比及磨內物料流速。16、影響水泥安定性不良的主要因素有哪些？答：f-CaO、MgO、SO3。17、為什么要控制出磨水泥的溫度？出磨水泥的溫度應控制在多少為好？答：因為磨制水泥時，加入適量石膏，由于磨內溫度大于135℃時，部分石膏脫水成半水石膏，造成出磨水泥假凝，使水泥加水后很短幾分鐘內就發(fā)生凝固現(xiàn)象，使水泥流動性能變差；≤135℃。18、比表面積的定義？單位是？答：是指單位質量的水泥粉末所具有的總表面積，以m[2]/kg來表示。19、生料細度、水份控制對下道工序有哪些影響？答：生料細度偏粗：細度大，特別是0.20mm篩余大，顆粒表面積減少了煅燒過程中顆粒之間的接觸，同時顆粒表面積小，自由能減少，不易參加反應，致使生料中碳酸鈣分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料質量下降。熟料礦物主要通過固相反應形成的。固相反應的速度除與原料的礦物性質有關外，在均化程度、煅燒溫度和時間相同的前提下，與生料的細度成正比關系，細度愈細，反應速度愈快，反應過程愈易完全。水份：出磨生料水份偏高，熱耗上升，另外水份大，生料粉的流動性變差，流速變慢，導致生料均化效果變差，易產生結庫現(xiàn)象。20、為何要嚴格控制出磨水泥中的三氧化硫？答：水泥中三氧化硫的含量實質上是磨制水泥時石膏摻入量的反映（采用劣質煤時，熟料中也含有一定量的SO3

）。石膏在水泥中主要起調節(jié)凝結時間的作用。適量的石膏在水泥水化過程中，能與C3A生成水化硫鋁酸鈣膠體，包裹于C3A表面，阻礙C3A內部的繼續(xù)水化而使水泥緩凝。因此，當石膏摻入量不足時，它不能抵消水化鋁酸鈣的快凝作用，使水泥快凝。但是，當石膏摻入量過大時，由于硫酸鈣水化速度較快，水泥的凝結反而會變快；硫酸鈣水化后呈結晶狀態(tài)，大量晶體硫酸鈣還會產生體積膨脹，對水泥石的結構還會產生破壞作用。適量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的強度。這是因為它在水泥水化過程中與C3A可生成一定數(shù)量的硫鋁酸鈣針狀晶體，交錯地填充于水泥石的空隙中，從而增加了結構的致密性。在礦渣水泥中，石膏還起硫酸鹽激發(fā)劑的作用，可加速礦渣水泥的硬化過程。21、煤的工藝性質主要包括：答：粘結性和結焦性、發(fā)熱量、化學反應性、熱穩(wěn)定性、透光率、機械強度和可選性等。22、一般試驗條件下，水泥顆粒的大小與水化的關系是？答：0-10μm水化最快，3-30μm是水泥活性主要成份。＞60μm水化緩慢，＞90μm表面水化，只起微集料作用。23、評價物料均勻性的指標？答：①標準偏差；②變異系數(shù)；③均化效果。24、影響固相反應的主要因素？答：細度及均勻程度，原料性質，溫度。25、GB175-2007對包裝標志是如何要求的？答：水泥包裝袋上應清楚標明：執(zhí)行標準、水泥品種、代號、強度等級、生產者名稱、生產許可證標志（QS）及編號、出廠編號、包裝日期、凈含量。包裝袋兩側應根據(jù)水泥的品種采用不同的顏色印刷水泥名稱和強度等級，硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥采用紅色，礦渣硅酸鹽水泥采用綠色；火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥采用黑色或藍色。散裝發(fā)運時應提交與袋裝標志相同內容的卡片。26、認證是第三方依據(jù)程序對產品、過程或服務符合規(guī)定的要求給予書面保證，認證可分為哪兩種類型？答：產品質量認證和質量體系認證。27、美國的著名質量專家朱蘭博士把質量管理分為哪的三個過程？答：質量策劃、質量控制和質量改進。28、水泥的定義和分類答：凡細磨成粉未狀，加入適量水后可成為塑性漿體，既能在空氣中硬化，又能在水中硬化，并能將砂、石等材料牢固地膠結在一起的水硬性膠凝材料。按用途分：通用水泥、專用水泥、油井水泥、特性水泥（抗硫酸鹽水泥）按礦物組成分：硅酸鹽水泥、鋁酸鹽水泥，硫鋁酸鹽水泥氟鋁酸鹽水泥等（一百多種）。29、普通硅酸鹽水泥定義？答：凡由硅酸鹽水泥熟料、6%—20%混合材料、適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為普通硅酸鹽水泥（簡稱普通水泥），代號P.O。摻活性混合材料時，最大摻量不得超過20%，其中允許用不超過水泥質量5%的窯灰或不超過水泥質量10%的非活性混合材料來代替。摻非活性混合材料時，最大摻量不得超過水泥質量10%。30、復合硅酸鹽水泥定義？答：凡由硅酸鹽水泥熟料、兩種或兩種以上規(guī)定的混合材料、適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為復合硅酸鹽水泥簡稱復合水泥，代號P.C。水泥中材料總摻加量按質量百分比計應大于15%，但不超過50%。水泥中允許用不超過8%的窯灰代替部分材料；摻礦渣時混合材料摻量不得與礦渣硅酸鹽水泥重復。31、配料計算常用公式？答：（1）率值及礦物組成的計算飽合比：KH=（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2

(P＞0.64)硅酸率:SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)鋁氧率:IM=Al2O3/Fe2O3C3S=3.80SiO2(3KH-2)C2S=8.61SiO2(1-KH)C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)C4AF=3.04Fe2O3（2）單位熟料實物煤耗與標準煤耗的計算P=Q/Qnet,ar式中：P--單位熟料實物耗煤（kg煤/kg熟料）Q--單位熟料熱耗（kJ/kg熟料）Qnet,ar--應用基低位發(fā)熱量。標準煤耗=P×Qnet,ar/29300=Q/29300(kg標準煤耗/kg熟料)=1000×Q/29300（kg標準煤耗/t熟料）（3）熟料中煤灰摻量的計算q=P.Aar.B/100=Q.Aar.B/100Qnet,ar,q=Q.Aad.B/100Qnet,ad式中：B--煤灰份沉降率，%Aar--煤的應用基灰份含量，%Aad--煤的空氣干燥基灰份含量，Qnet,ad--空氣干燥基低位發(fā)熱量。（4）理論料耗的計算S=(1-q)/(100-L白

)(kg白生料/kg熟料)式中：L白

--白生料的燒失量（5）灼燒成分計算及物料平衡方程燒成基成分=干燥物料成分/（100-燒失量）×100不考慮生產損失：干石灰石+干粘土+干鐵粉+其它干燥物料=干白生料灼燒白生料+摻入熟料中的煤灰=熟料（6）灼燒基與干燥基的換算灼燒基=（100-L）干燥基/100干燥基=100灼燒基/（100-L）（7）干濕基的換算公式W干=(100-M)W濕/100W濕=100W干/(100-M)1、對于質量事故堅持“三不放過”原則：不查出質量事故的原因不放過，不查出質量事故的責任者不放過，不落實改進的措施不放過。2、熟料中主要化學成份是：二氧化硅，氧化鋁，氧化鐵，氧化鈣，氧化鎂。四種礦物指：硅酸三鈣，硅酸二鈣，鋁酸三鈣，鐵鋁酸四鈣。3、水泥細度表示方法有：篩余百分數(shù)、比表面積、顆粒級配等。4、控制水泥細度的意義是：水泥細度直接影響水泥的凝結硬化速度、強度、需水性、析水率、干縮性、水化熱等一系列物理性能。5、強度的定義是：指水泥膠砂硬化試體所能承受外力破壞的能力。根據(jù)受力形式的不同，水泥強度的表示方法通常有抗壓、抗拉、抗折三種。6、三氧化硫的危害有：三氧化硫對安定性不利，與鋁酸三鈣作用，生成水化硫鋁酸鈣，體積膨脹為原體積2.6倍，造成施工體開裂。7、沒烘干的粒化高爐礦渣，自水淬成粒起，貯存時間不宜超過

3個月

。8、通用水泥的實物質量水平根據(jù)

3天抗壓強度、28天抗壓強度、終凝時間和氯離子含量進行分等級。9、水泥生產過程分生料制備、熟料煅燒、水泥制成三個基本過程。10、熟料的三率值指的是飽和比（KH）、硅酸率（SM）、鋁酸率（IM）。11、石灰石中的主要化學成分是碳酸鈣、有害成分有堿含量、三氧化硫、氯離子等。12、水泥制成的質量控制項目有：物料的配合比（即混合材、石膏的摻入量）、水泥細度、比表面積、燒失量、三氧化硫、氯離子含量、凝結時間、安定性和強度。13、石膏摻加在水泥中的作用是：石膏作為水泥的緩凝劑，用來調節(jié)水泥的凝結時間，也可增加水泥的強度，特別對礦渣水泥的作用較顯著。14、水泥的安定性：水泥漿硬化后體積變化的均勻性稱為水泥體積安定性，即在水泥和水以后，逐漸水化硬化，水泥硬化漿體能保持一定的形狀，不開裂、不變形、不潰散的性質。15、煤的工業(yè)分析主要測定：水份、灰份、揮發(fā)分、固定碳和發(fā)熱量。16、水泥比表面積的定義：指單位質量的水泥粉末所具有的總表面積，以m2/kg表示。17、影響水泥安定性不良的主要因素有：游離氧化鈣、游離氧化鎂、三氧化硫。18、水泥中摻混合材的優(yōu)點有：1）改變水泥性能、生產不同品種水泥；2）調節(jié)水泥強度等級；3）節(jié)省熟料、降低能耗；4）綜合利用工業(yè)廢渣；5）增加水泥產量，降低生產成本。19、評定水泥質量等級的依據(jù)是：產品所遵照的標準水平和實物質量達到的水平。20、優(yōu)等品的定義是：水泥產品標準必須達到國際先進水平，且水泥實物質量水平與國外同類產品相比達到近5年內的先進水平。21、原燃材料的使用必須堅持:“先檢驗、預均化（或按質搭配），后使用”的原則。22、入磨熟料溫度應控制在

100℃以下，出磨水泥溫度控制在

135℃以下，超過此溫度應停磨或采取降溫措施，防止石膏脫水而影響水泥性能。23、過程質量事故的定義：在生產過程中重要質量指標三小時以上或連續(xù)三次檢測數(shù)據(jù)不合格，屬于過程質量事故。24、硅酸鹽水泥熟料礦物中，水化速度由快到慢的順序是：鋁酸三鈣、鐵鋁酸四鈣、硅酸三鈣和硅酸二鈣。25、質量管理的八項原則是：①以顧客為中心②領導作用③全員參與④持續(xù)改進⑤基于事實的決策方法⑥管理的系統(tǒng)方法⑦過程與方法⑧與供方互利的原則。26、出廠水泥不合格屬于重大質量事故。27、石膏中的主要化學成分是：硫酸鈣。28、化驗室的職責有：質量檢驗、質量控制、出廠水泥和水泥熟料的合格確認與驗證、質量統(tǒng)計和分析、試驗研究、化驗室具有水泥和水泥熟料出廠決定權。29、一等品的定義：水泥產品標準必須達到國際一般水平，且水泥實物質量水平達到國際同類產品的一般水平。30、f-CaO的危害：水化速度很慢，在水泥水化、硬化、形成一定強度后，f-CaO才開始水化，產生體積膨脹。熟料f-CaO含量超過一定數(shù)量時會造成水泥的安定性不良。31、出窯熟料控制項目主要有：f-CaO、立升重、三率值及強度。32、熟料小磨樣的制備要求：比面積350±10m2/kg，0.08mm方孔篩余不大于4.0%，SO3含量在2.0～2.5%。33、質量事故分為：重大質量事故、質量事故、一般質量事故。34、重大質量事故：出廠產品不符合國家標準或合同約定指標要求。35、質量事故：出廠產品不符合海螺內控標準要求，出廠產品質量指標數(shù)據(jù)弄虛作假，生產工藝控制不執(zhí)行質量管理通知，進廠原燃材料質量不符合要求并嚴重影響生產。36、一般質量事故：過程控制指標連續(xù)三次達不到內控指標要求或單點嚴重超標，檢驗用藥品、試劑、儀器或操作不符合要求導致錯誤的檢驗結果指導生產，生產單位不良質量行為。37、出廠水泥質量的4個100%：1）出廠水泥合格率100%；2)28天抗壓富裕強度合格率100％；3）袋重合格率100%；4）100%滿足重點工程合同指標要求。38、袋裝水泥在確認或檢驗合格后存放一個月以上，化驗室應發(fā)出停止該批水泥出廠通知，并現(xiàn)場標識。經重新取樣檢驗，確認符合標準規(guī)定后方能重新簽發(fā)水泥出廠通知單。39、配料計算的依據(jù)是：物料平衡。40、石灰飽和系數(shù)（KH值）：石灰飽和系數(shù)指二氧化硅被氧化鈣飽和形成硅酸三鈣的程度。41、標準煤的熱值為

7000Kcal/kg。42、出廠水泥不允許：上進下出或在磨尾直接包裝。43、水泥生產過程中改品種、強度等級或由低強度等級改磨高強度等級時，應用：高強度等級水泥洗磨、輸送設備和包裝設備，清洗的水泥全部作低強度等級水泥處理。44、水泥包裝袋按制袋材料分為紙袋、復膜塑編袋、復合袋；按制袋工藝分為糊底袋和縫底袋兩種。45、國家標準規(guī)定：測定石膏附著水的溫度控制為：45±3℃。46、硅酸鹽水泥熟料：硅酸鹽水泥熟料即國際上的波特蘭水泥熟料（簡稱水泥熟料），是一種由主要含氧化鈣（CaO）、二氧化硅（SiO2）、氧化鋁（Al2O3）、氧化鐵（Fe2O3）的原料按適當配比，磨成細粉，燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要礦物成分的水硬性膠凝材料。47、按照水泥熟料的主要特性與用途分為：通用水泥熟料和特性水泥熟料。48、堿含量計算公式為：0.658K2O+NaO，低堿水泥中堿含量不得超過

0.6%。49、通用硅酸鹽水泥：以硅酸鹽水泥熟料和適量的石膏，及規(guī)定的混合材料制成的水硬性膠凝材料。50、煤粉質量應相對穩(wěn)定。煤粉細度原則上煙煤立磨80um篩余細度應小于12%，球磨細度應小于6%，無煙煤立磨細度應小于6%，球磨細度應小于3%，以提高熟料煅燒質量。51、GB175–2007中增加了氯離子限量的要求，即水泥中氯離子含量不大于

0.06%。52、普通硅酸鹽水泥的混合材料的摻入量：＞5且≤20；復合硅酸鹽水泥的混合材摻入量：＞20且≤50。53、硅酸鹽水泥的強度等級分為

42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R

六個等級;普通硅酸鹽水泥的強度等級分為

42.5、42.5R、52.5、52.5R

四個等級。54、GB175–2007標準規(guī)定通用硅酸鹽水泥按混合材料的品種和摻量分為：硅酸鹽水泥(P·I，P·II)、普通硅酸鹽水泥(P·O)、礦渣硅酸鹽水泥(P·S·A，P·S·B)、火山灰質硅酸鹽水泥(P·P)、粉煤灰硅酸鹽水泥(P·F)和復合硅酸鹽水泥(P·C)。55、硅酸鹽水泥熟料標準規(guī)定:通用水泥熟料3天強度≥26.0MPa，28天強度≥52.5MPa。56、什么是ISO：國際標準化組織的代號。57、什么是ISO9000族標準：質量管理體系國際標準。58、體系認證的四層文件指：質量手冊（A層文件）、程序文件（B層文件）、作業(yè)指導書（C層文件）、原始記錄與表格（D層文件）。60、企業(yè)法定代表人是本企業(yè)產品質量的第一責任人。61、化驗室主任、質量統(tǒng)計員必須取得省級（含省級）以上建材行業(yè)主管部門或其授權的建材行業(yè)協(xié)會或其授權的建材質檢機構簽發(fā)的上崗證書，同時化驗室的任命和變動應報行業(yè)主管部門備案。62、原燃材料初次使用或更換產地時，必須檢驗放射性，確認能保證水泥和水泥熟料產品放射性合格后方可使用。63、以出磨水泥進行確認時，出磨水泥質量應穩(wěn)定，且28天抗壓強度月(或一統(tǒng)計期)平均變異系數(shù)滿足Cv≤5.0%（強度等級32.5）、Cv≤4.0%（強度等級42.5）、Cv≤3.5%（強度等級52.5及以上）。64、原燃材料應保持合理的貯存量，其最低貯存量為：石灰石質原料5天(外購10天)；粘土質原料、燃料、混合材

10天；鐵質校正原料、鋁質校正原料、石膏

20天。65、出磨生料要采取必要的均化措施，并保持合理庫存，生料均化庫料位原則上要大于

40%，月均不低于

60%，以滿足均化效果要求，確保入窯生料成份適宜、均勻、穩(wěn)定。66、標準可分為：國家標準、行業(yè)標準、地方標準、企業(yè)標準。67、國家標準規(guī)定：普通硅酸鹽水泥42.5級三天強度為

17MPa、二十八天強度為

42.5MPa；復合硅酸鹽水泥32.5三天強度為

10MPa、二十八天強度為

32.5MPa。68、氧化鎂的危害？答：氧化鎂是有害成份，要求小于５％，如經蒸煮安定性試驗合格，則允許放寬到６％。氧化鎂經高溫后，易形成方鎂石（結晶氧化鎂），其水化速度極慢，甚至施工幾年后才開始水化，體積發(fā)生膨脹，破壞水泥石結構。適量氧化鎂起助熔作用，還與熟料鐵鋁酸四鈣生成固溶體，可使熟料玻璃質顏色變黑，使水泥顏色美觀。69、避免水泥假凝的措施有哪些？答：①水泥在粉磨過程中注意降溫，首先要降低入磨熟料溫度；②摻入一定量的混合材；③將假凝的水泥存放一定的時間；④降低水泥熟料中的鋁酸（C3A）和堿含量，并控制好水泥中的SO3含量；⑤制備混凝土時，適當延長攪拌時間。70、簡述檢測立升重的意義。答：熟料立升重的高低是判斷熟料質量和窯內溫度的參考數(shù)據(jù)之一，通過物料結粒大小及均勻程度，可以推測燒成溫度是否正常。當窯溫正常時產量高；熟料結粒大小均齊，熟料外觀緊密結實，表面較光滑而近似小圓球狀，這時立升重較高；但當熟料顆粒小的多，而且其中還帶有細粉，這時立升重低，說明窯內溫度低。如果燒成溫度過高時，對窯皮不利，影響窯的安全運轉。71、造成熟料中f-CaO含量高的原因是什么？答：（1）配料不當，KH過高。（2）煤灰分的突然變化沒及時發(fā)現(xiàn)和調整配料，或因煤的顆粒過大所造成。（3）入窯生料成份不穩(wěn)定或生料細度太粗，窯內煅燒不完全。（4）熟料煅燒時，熱工制度不穩(wěn)。（5）熟料冷卻太慢，產生二次f-CaO。72、國家標準中規(guī)定：“袋裝水泥每袋凈重50kg，且不得少于標志重量的99％，隨即抽取20袋水泥總重量不得少于1000kg?！痹蚴鞘裁矗看穑海?）在施工中，往往是按每袋水泥50kg計算配制混凝土，重量不足會降低混凝土的標號，影響工程質量，超重則造成水泥不應有的浪費。（2）、袋裝水泥出廠一般均按袋數(shù)計算發(fā)放重量，每袋水泥超重或不足都會給供需雙方帶來經濟損失。73、股份公司制度規(guī)定重大質量事故主要有哪些內容？答：①出廠水泥品質指標不符合國家標準要求；②出口水泥（熟料）不滿足合同約定指標;③商品熟料安定性不良或f-CaO＞2.0%；抗壓強度3天低于25.0MPa；28天低于53.0MPa；74、水泥發(fā)生急凝的特征是什么？其主要原因是什么？答：特征是水泥加水調和后，水泥凈漿很快凝結成一種粗糙、非塑性的混合物，而使施工困難，并降低早期強度。急凝發(fā)生的原因主要是：由于水泥中未摻或少摻石膏；低溫煅燒和慢冷熟料所制成的水泥；熟料中鋁酸三鈣（C3A）含量較多的水泥。75、什么是混合材料？答：混合材是指在粉磨水泥時與熟料、石膏一起加入磨機內用以改善水泥性能和調節(jié)水泥強度等級的礦物質材料。根據(jù)其活性大小分為活性混合材料和非活性混合材料兩大類?；钚曰旌喜牧鲜侵妇哂谢鹕交倚曰驖撛谒残?，以及兼有火山灰性或水硬性的礦物質材料。主要包括?；郀t礦渣、火山灰質混合材料和粉煤灰等。非活性混合材料是在水泥中主要起填充作用而又不損害水泥性能的礦物質材料。主要包括不符合標準要求的潛在水硬性或火山灰性的水泥混合材料以及砂巖和石灰石等。76、煤的發(fā)熱量對熟料的產質量和熱耗具有重要意義，請說明其重要意義。答：在煅燒條件相同的情況下，高熱值的煤能強化煅燒，增加產量降低熱耗。為了控制火焰的形狀和高溫帶長度，要求煤具有較高的揮發(fā)分和較低的灰分，宜用煙煤。77、水泥包裝袋上應清楚標明的內容有哪些？答：水泥包裝袋上應清楚標明：執(zhí)行標準、水泥品種、代號、強度等級、生產者名稱、生產許可證標志（QS）及編號、出廠編號、包裝日期、凈含量。包裝袋兩側應根據(jù)水泥的品種采用不同的顏色印刷水泥名稱和強度等級，硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥采用紅色，礦渣硅酸鹽水泥采用綠色；火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥采用黑色或藍色。78、熟料檢測燒失量的意義。答：熟料燒失量是衡量熟料質量好壞的一個重要指標。燒失量高，說明窯內物料化學反應不完全，還有一部分碳酸鈣或煤粒沒有分解或燃燒，更有一部分碳酸鈣雖已分解，但還來不及繼續(xù)完成熟料的化學反應。如果由于煤粒沒燃燒完造成燒失量高，不僅增加了熟料熱耗，而且影響粉磨后的水泥質量。79、質量管理組織的主要職責有哪些？答：①編制適合本企業(yè)的質量管理體系文件；②組織制定企業(yè)的質量方針和質量目標；③負責和監(jiān)督企業(yè)質量管理體系的有效運行；④制定質量獎懲制度，負責協(xié)調各部門的質量責任，并考核工作質量；⑤組織企業(yè)內部質量審核；⑥負責重大質量事故的分析處理；⑦監(jiān)督企業(yè)質量基金的使用與管理；⑧組織開展群眾性質量活動。80、《試驗質量對比驗證檢驗管理辦法》中對寄送樣品的要求是如何規(guī)定的？答：取出廠水泥或出廠熟料作為對比樣品，樣品不得少于24kg，并充分混均后，樣品分為四等分，每份不得少于6kg，一份留作自檢，一份作三月留樣，一份送質量技術監(jiān)督檢驗站檢驗（可每兩個月送檢一次），另一份送至公司指定單位進行對比試驗。其中熟料樣品應破碎至小于5mm的顆粒，送檢樣品使用雙層食品塑料袋裝好，送樣單用信封裝好放在雙層食品塑料袋中間，外面用標準砂袋等塑料編織袋保捆結實，防止寄送途中破損、受潮、風化，影響檢驗結果的準確性。寄送的樣品必須按要求填寫好送樣單，注明送樣單位、送樣時間、樣品名稱、樣品編號、強度等級（水泥樣品）以及密度等信息。81、《外購原燃材料驗收管理辦法》中規(guī)定的質量責任追究主要有哪些內容？答：①使用部門人員不參與進廠煤炭取樣、制樣過程監(jiān)督的，或參與過程中未認真履行監(jiān)督職責，考核使用部門負責人、直接責任人。②因取樣、制樣不規(guī)范，檢驗未嚴格遵守操作規(guī)程，導致檢測結果不準確；未按公司要求及時反饋質量檢驗結果，延誤質量異議處理時機，考核相關責任人。③因弄虛作假、修改結算檢測數(shù)據(jù)，導致公司利益受損的，將對相關責任人進行處理并追究經濟賠償責任。④對與供應商內外勾結、行賄受賄等違法亂紀的人員，予以解除勞動合同并移送司法機關依法追究刑事責任。82、《中華人民共和國產品質量法》第十五條規(guī)定，國家對產品質量實行以抽查為主要方式的監(jiān)督檢查制度，抽查的樣品應當在市場上或者企業(yè)成品倉庫內的待銷產品中隨機抽取?？h級以上地方產品質量監(jiān)督部門在本行政區(qū)域內也可以組織監(jiān)督抽查。國家監(jiān)督抽查的產品，