混凝土工程施工方案

混凝土工程施工方案1、施工工藝混凝土在施工前，必須進行級配試驗，并且所有材料均需有出廠合格證及復(fù)試報告。材料用量嚴格過磅，砼拌合時間不得少于90秒，在拌和中嚴格控制水灰比，運輸中要盡量避免漏水、漏漿、離析現(xiàn)象，在澆搗時發(fā)現(xiàn)離析，及時采取二次拌和后澆搗，并下達混凝土澆搗令。混凝土澆筑前應(yīng)首先清除澆筑處的雜物，補嚴模板縫隙，仔細檢查模板高度，位置大小，強度和剛度是否滿足要求，預(yù)埋件位置是否正確，有無遺漏，清除模板上的垃圾，澆水濕潤模板，封閉清掃，在樓面上400～500mm高搭設(shè)操作通道，防止踩踏鋼筋。在柱澆搗混凝土?xí)r，以免脫模造成側(cè)面壓力，導(dǎo)致軸線位移，故應(yīng)由柱四周向中間澆搗，在澆搗前，應(yīng)先灌50mm厚純水泥漿，在灌注砼時，灌入時不宜過多，每次為500mm左右，待振實后再灌，以防漏振，蜂窩、麻面等現(xiàn)象?，F(xiàn)澆梁的澆筑，采用插入式振動棒和平板式振動器配合振搗，振動棒做到快插慢撥，每插點時間不宜過短或過長，如小于10秒，則不易振實，過長則可能會產(chǎn)生離析現(xiàn)象，振動棒和插點則可按行列式或交錯式排列次序移動，每次移動的距離不大于振動棒作用半徑的1.5倍(一般500mm左右)，平板振動器在每一位置上連接續(xù)振動時間應(yīng)控制在20～45秒，振動器的前后位置及排間相互搭接長度應(yīng)有30～50mm。若確需留置施工縫，位置應(yīng)在結(jié)構(gòu)受力最小處，即在次梁跨度1/3范圍內(nèi)，施工縫應(yīng)在混凝土交接面抗壓強度達到1.2MPa方可繼續(xù)澆筑混凝土。澆筑前，應(yīng)清除砼表面的水泥薄層，松動石子或軟弱混凝土層，并將接觸面沖洗干凈，施工縫處應(yīng)先套一層與混凝土成分相同的水泥砂漿，套漿后再繼續(xù)澆搗，使新舊混凝土緊密結(jié)合，應(yīng)注意不使振動棒觸及鋼筋及硬化的混凝土。每次混凝土應(yīng)連續(xù)澆筑，一般層與層搭接時間控制在2小時之內(nèi)，如有超出則視為施工縫，應(yīng)按施工縫進行處理?；炷翝矒v后要派專人看管養(yǎng)護，用草包覆蓋并澆水養(yǎng)護不少于7晝夜，并嚴格控制砼體內(nèi)水化熱的散發(fā)。砼試塊制作應(yīng)由專人負責(zé)，不同級別，不同構(gòu)件的試塊嚴格進行編號分類，按構(gòu)件標(biāo)準(zhǔn)進行養(yǎng)護，并分類保管，在制作時，應(yīng)會同甲方現(xiàn)場管理人員一起隨時取樣，試塊的制作數(shù)量應(yīng)按有關(guān)規(guī)定制作。2、商品混凝土的泵送、澆筑施工在該工程中，結(jié)構(gòu)全部采用商品混凝土。為加快施工進度，商品混凝土的垂直運輸全部采用泵送?；炷翝矒v應(yīng)避免泵管泵送出的混凝土直接對準(zhǔn)鋼筋和模板，并應(yīng)成45°角向前延伸，隨澆隨振。振點密度不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，振搗時振搗棒應(yīng)盡量避開模板和鋼筋，以免脹模及鋼筋移位，影響工程質(zhì)量?；炷琳駬v人員應(yīng)固定，并分工明確，防止人員不定造成人為漏振，為保證澆混凝土有條不紊的進行，必須確定合理的澆搗路線，以免產(chǎn)生不必要的施工縫?；炷琉B(yǎng)護可用自然養(yǎng)護和人工養(yǎng)護相結(jié)合的方式，保溫、保濕材料可選用編織草包或塑料薄膜，夏季施工時應(yīng)做好澆水養(yǎng)護工作，以確保混凝土的質(zhì)量要求。試塊應(yīng)及時制作，由專人負責(zé)，制作時應(yīng)由有甲方或監(jiān)理單位的見證人參加，謹防弄虛作假。試塊制作數(shù)量以每臺或每100拌及不同的部位分別制作，制作后應(yīng)表明制作日期、編號、部位、標(biāo)號，以防混淆。3、泵送工藝泵送混凝土前，先把儲料斗內(nèi)清水管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內(nèi)加入混凝土配比相同的水泥砂漿(或1∶2水泥砂漿)，潤滑管道后即可開始泵送混凝土。開始泵送時，泵送易放慢，油壓變化應(yīng)在允許值范圍內(nèi)，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。泵送期間:料斗內(nèi)的混凝土量應(yīng)保持不低于在缸筒口100mm，料斗口以150mm之間為宜，避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷?；炷帘靡坏┻B續(xù)作業(yè)，當(dāng)混凝土量供應(yīng)不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不應(yīng)停止，當(dāng)葉扯被卡死時，需反轉(zhuǎn)排除，再正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)一定時間，待正轉(zhuǎn)順利后方可繼續(xù)泵送。泵送中途若停歇時間超過20min，管道又較時，應(yīng)每隔5min開泵一次。泵送小量混凝土，管道較短時，可采用每隔5min正反轉(zhuǎn)2～3個行程，使管內(nèi)混凝土蠕動，防止泌水離析。長時間停泵(超過45min)、氣溫高、混凝土坍落度小時可造成塞管，宜將混凝土從泵和輸送管中清除。泵送先遠后近，在澆筑中逐漸拆管。在高溫季節(jié)泵送，宜用濕草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。泵送管道的水平換算距離總和應(yīng)小城設(shè)備的最大泵送距離。2、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)泵送的混凝土必須用機械攪拌，時間要滿足有關(guān)規(guī)定要求，摻有外加劑時，一般不宜少于120S，摻引氣減水劑不宜大于300S，也不宜少于180S。混凝土的坍落度宜為8～18cm，各盤(槽)拌合物的坍落度應(yīng)均勻。其它質(zhì)量要求按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3、施工注意事項(1)避免工程質(zhì)量通病混凝土輸送管道的直管布置應(yīng)順直，管道接頭應(yīng)密實不漏漿，轉(zhuǎn)彎位置的錨固應(yīng)牢固可靠。混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于10cm，以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設(shè)一個截流閥，防止停泵時上面管內(nèi)混凝土倒流產(chǎn)生負壓。向下泵送時，混凝土的坍落度應(yīng)適當(dāng)減少，混凝土泵前應(yīng)有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應(yīng)避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。凡管道經(jīng)過的位置要平整，管道應(yīng)用支架或木墊枋等墊固，不得直接與模板筋接觸。若放在腳手架上，應(yīng)采取加固措施。垂直管穿越一層樓板時，應(yīng)用木枋或預(yù)埋螺栓加以錨固。對施工中途新接駁的輸送管應(yīng)選清除管內(nèi)雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。盡量減少布料器的轉(zhuǎn)移次數(shù)，每次移位前應(yīng)先清出管內(nèi)混凝土拌合物。用布料器澆注混凝土?xí)r，要避免對側(cè)面模板的直接沖射。垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。使用預(yù)拌混凝土?xí)r，如發(fā)現(xiàn)坍落度損失過大(超過2cm)，經(jīng)過現(xiàn)場試驗員同意，可以向攪拌車內(nèi)加入與混凝土水灰比相同的水泥漿?；蚺c混凝土配比相同的水泥砂漿，以充分攪拌后才能卸入泵機內(nèi)。嚴禁向儲料斗或攪拌車內(nèi)加水。泵送中途停歇時間一般不應(yīng)大于60min，否則要予清管或添加自拌混凝土，以保證泵機連續(xù)工作。攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攪拌一段時間方可卸入料斗。若發(fā)現(xiàn)初出的混凝土石子多，水泥漿少，應(yīng)適當(dāng)加備用砂漿拌勻方可泵送。最初泵出的砂漿應(yīng)均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。若采用場外供應(yīng)預(yù)拌混凝土?xí)r，現(xiàn)場必須適當(dāng)儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄、壓力表壓力記錄，塞管及處理記錄、泵送混凝土?xí)r記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預(yù)拌混凝土?xí)r要做好坍落度抽查記錄。4、混凝土澆筑本工程砼澆筑采用梁、板、柱一次澆筑成型，對于梁、板。柱砼強度等不同的樓層，采用掛牌作業(yè)，在各結(jié)構(gòu)部位現(xiàn)場掛牌標(biāo)明砼強度等級。核心區(qū)砼澆筑前，先在梁與柱的澆介面進入梁端500mm左右的梁斷面上加封加密的鋼網(wǎng)進行防離，再進行柱砼的澆筑，這樣即可以保證墻柱內(nèi)不被低于該處砼強度等級的砼混入以影響澆筑質(zhì)量，同時也可防止大量高強度等級砼澆入梁板內(nèi)造成浪費。砼澆筑時就連續(xù)進行，如必須間歇，時間要盡量縮短，砼振搗采用插入式高頻振動棒，振動棒插點要均勻，采用交錯式的次序，移動距離不得超過作用半徑的1.5倍，振動棒要快插慢撥，振動時間控制在20～30S。各結(jié)構(gòu)部位砼澆筑方法如下:(1)墻、柱混凝土澆筑在混凝土澆筑前，先將與下層砼結(jié)合處鑿毛，在底面均勻澆筑50mm與砼配合比相同的水泥砂漿，然后再進行澆筑，澆筑時分層澆筑振搗，每層澆筑厚度控制在500mm左右，砼下料點分散布置，循環(huán)推進，連續(xù)進行，嚴禁單點下料，用振動棒驅(qū)趕砼。澆筑墻體洞口時，要使洞口兩側(cè)砼高度大體一致，振搗時，振動棒應(yīng)距洞邊300mm以上，并從兩側(cè)同時振搗，以防止洞口變形，大洞口下部模板應(yīng)開口并補充振搗。對于構(gòu)造柱的澆筑采用分層澆筑，每層厚度不超過300mm。(2)梁、板混凝土澆筑梁、板同時澆筑，澆筑方法應(yīng)由一端開始用“趕漿法”推進，先將梁分層澆筑成階梯形，當(dāng)達到樓板位置時，再與板混凝土一起澆筑。在澆筑與柱、墻連成整體的梁和板時，應(yīng)在柱和墻混凝土澆筑完畢時，用刮尺或拖板抹平表面。(3)樓梯混凝土澆筑樓梯段混凝土自下而上澆筑。先振實底扳混凝上，達到踏步位置與踏步混凝土一起澆筑，不斷連續(xù)向上推進，并隨時用木抹子（木磨板）將踏步上表面抹平。樓梯混凝土宜連續(xù)澆筑完成。施工縫位置：根據(jù)結(jié)構(gòu)情況可留設(shè)于樓梯平臺報跨中或樓梯段1／3范圍內(nèi)。樓梯施工縫應(yīng)垂直于樓梯板。5、混凝土振搗振搗框架柱時，應(yīng)從兩端的柱同時開始澆搗，向中心推進，以免因澆筑混凝土后由于模板吸水膨脹；斷面增大而產(chǎn)生橫向推力，最后使柱發(fā)生位移。柱子澆筑宜在梁板模板安裝后，鋼筋未綁扎前進行，以便利用梁板模板穩(wěn)定柱模和作為澆筑柱混凝土的操作平臺。開始澆筑砼時，應(yīng)先澆水濕潤模板和底部處理過的節(jié)點砼，并填以5-10cm厚與砼內(nèi)砂漿成分相同的水泥砂漿，柱等豎向結(jié)構(gòu)應(yīng)采用串筒導(dǎo)送砼，澆筑電梯井等部位混凝土?xí)r，遇到門洞口，混凝土應(yīng)從兩側(cè)同時下料，高差不能太大；以防止洞口模板移動，在澆筑過程中，要注意檢查鋼筋保護層厚度及所有預(yù)埋件的位置準(zhǔn)確性。澆搗樓面砼時，先將梁根據(jù)高度分層澆搗成階梯形，當(dāng)達到板底位置時即與板的混凝土一起澆搗，隨著階梯形的不斷延長，則可連續(xù)向前推進。梁柱節(jié)點和主次梁交叉處應(yīng)加強振搗。施工柱子的混凝土采用塔吊搬運，利用串筒向拉模中所留的施工口布料，分段布料，分段振搗，直至柱頂。6、混凝土的養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，在12個小時之內(nèi)加以覆蓋，并澆水養(yǎng)護。梁板等水平構(gòu)件擬采用不間斷澆水，保持濕潤，對設(shè)計為高強度等級砼的豎向構(gòu)件(結(jié)構(gòu)柱、筒體墻等)擬采用麻袋包裹，澆水養(yǎng)護，保證這些關(guān)鍵直構(gòu)件始終處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間為澆筑后不少于14天，以確保結(jié)構(gòu)砼強度。7、混凝土抗裂措施選用穩(wěn)定性好的大廠水泥，嚴格控制水灰比，摻加水泥量5％--10％的Ⅰ級優(yōu)質(zhì)粉煤灰和高效減水劑，以盡量降低混凝土水化熱。嚴格控制粗、細骨料的含泥量，規(guī)定石子、黃砂含泥量均不得大于1％，減少混凝土的干縮。澆筑混凝土?xí)r做好泌水處理，在模板上留出泌水孔，以提高混凝土的質(zhì)量和抗裂性能。高度較高的梁采用分層澆筑，使混凝土在澆筑時散熱，減小混凝土內(nèi)外溫差。加強混凝土的早期養(yǎng)護。保持砼表面14d濕潤，或在周邊圍坎蓄水5cm以上保持7d，保持內(nèi)外溫差在25℃以內(nèi)。8、混凝土施工縫的留設(shè)處理施工縫的位置應(yīng)在混凝土澆筑前確定，并宜留置在結(jié)構(gòu)受剪力較小且便于施工的部位。一般宜留置在基礎(chǔ)頂、梁底。在已硬化的砼表面上繼續(xù)澆筑砼前，應(yīng)清除垃圾、表面積水、松動砂石和軟弱砼層，同時還應(yīng)加以鑿毛，用水沖洗干凈，并充分濕潤。在施工縫位置附近回彎鋼筋，要做到鋼筋周圍的破不受松動和損壞。鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物應(yīng)清除。在澆筑前水平施工縫上應(yīng)先鋪上50—100mm厚與砼內(nèi)砂漿成分相同的水泥砂漿。從施工縫處開始繼續(xù)澆筑砼時，要注意避免直接靠近縫邊下料。機械振搗時，宜向接縫處逐漸推進，并距80－100mm處停止振搗，但應(yīng)加強對接縫的搗實工作，使其緊密結(jié)合。9、混凝土施工質(zhì)量通病的防治（1）蜂窩產(chǎn)生原因:振搗不實或漏振，模板縫隙過大導(dǎo)致水泥漿流失；鋼筋較密或石粒徑相應(yīng)過大。預(yù)防措施:按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗，模板安裝前應(yīng)清理模板表面，使模板接縫嚴密，若接縫超過2.5mm，應(yīng)予填封，鋼筋過密時，應(yīng)選擇相應(yīng)的石子粒徑。（2）露筋產(chǎn)生原因:主筋保護層墊塊不足，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板，振搗不實。預(yù)防措施:鋼筋墊塊厚度符合設(shè)計規(guī)定的保護層厚度。（3）麻面產(chǎn)生原因:模板表面不光滑，模板濕潤不夠，漏涂隔離劑。預(yù)防措施:模板應(yīng)平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并涂滿隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。（4）孔洞產(chǎn)生原因:在鋼筋較密的部位，砼骨料被卡住或漏振。預(yù)防措施:對鋼筋較密的部位(如梁柱結(jié)頭)應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度，按照規(guī)