連續(xù)鋼構掛籃施工方案全套資料

連續(xù)鋼構掛籃施工方案全套資料(全套標準方案，可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）

目錄連續(xù)鋼構掛籃施工方案全套資料(全套標準方案，可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）TOC\o”1—2”\h\z\u11962第一章工程概況及特點梁段懸灌時，與前一梁段混凝土結合面應予鑿毛，縱向非預力鋼筋采用搭接.各梁段施工按設計要求設置各類預埋件及泄水孔、通風和電纜等預留孔洞。各梁段施工加強梁體測量、觀測，注意撓度變化。梁段懸臂澆筑時，“T構”兩端施工荷載要盡可能保持平衡，并注意左右偏載，兩端澆筑混凝土進度之差不得大于2m3澆筑梁段混凝土時應水平分層，一次整體澆筑成型，當混凝土自流高度大于2m時，必須采用溜槽或導管輸送,保證混凝土的澆筑質量。5、邊跨直線現澆段合攏施工邊跨直線段合攏采用滿堂支架法施工。滿堂支架施工時采用碗扣式腳手架搭設。支架搭設時先進行軟基硬化處理，然后夯填碎石或級配砂礫，再澆筑20cm厚C25混凝土墊層并進行荷載試驗，滿足設計承載力要求后搭設支架,防止支架發(fā)生沉降.支架頂上鋪設縱向I20工字鋼分配梁,橫向鋪設12cm×12cm方木，間距30cm,頂鋪設底模，底模標高利用鋼楔塊調整.支架詳見圖5-1所示。支架搭設完成后要根據設計要求進行預壓，預壓采用砂袋加載,以便在施工中消除支架非彈性及彈性變形。并根據設計要求和預壓結果調整底模標高，預留混凝土徐變量和地基及支架系統(tǒng)沉降量，確保箱梁頂面標高滿足設計要求.直線段底模為大塊鋼模拼接而成，底模直接設置在縱梁上，橫梁與縱梁間墊以砂箱,以利于拆除底模.其工藝流程為:施工順序為：施工準備→地基處理→支架位置放線→支架搭設→支架校驗調整→鋪設縱橫方木→安裝支座→安裝底模板、預壓→底模板調平→安裝側模板→綁扎底板、側板鋼筋→安裝波紋管→安裝內模板→安裝端模板→綁扎頂板鋼筋→自檢、報檢→混凝土灌筑→混凝土養(yǎng)護→拆除邊模和內模板→預應力張拉→壓漿、封堵端頭→養(yǎng)護→拆除底模板和支架、落梁→橋面鋪裝防水層及保護層→橋面系安裝。圖5—1滿堂支架法施工示意圖邊跨合攏段防開裂施工措施：邊跨合攏時現澆段經預壓后支架的變形已趨于穩(wěn)定，但懸臂端受氣候影響在3個方向均可能產生較大變形，所以在預應力筋張拉前尤其混凝土澆筑初期，這些變形可能導致合攏混凝土開裂，為此采取以下工藝措施保證合攏段適應這些變形,避免裂縫圖5-2邊跨直線段施工工藝流程圖圖5-2邊跨直線段施工工藝流程圖底模板制造及安裝、刷隔離劑測量放樣、調整標高模板涂刷脫模劑安裝外模板及端模模板試拼、檢查及修整安裝底板、腹板板鋼筋及預應力管道砂漿墊塊預制安裝內側模板模板涂刷脫模劑綁扎頂板鋼筋及預應力管道施工支架拼裝并壓重插打鋼管樁灌筑混凝土原材料檢驗、確混凝土配合比梁體模板測量、檢查修正混凝土試件制取混凝土養(yǎng)護拆除施工支架及底模試件混凝土養(yǎng)護梁體表面檢查修整拆除內、外模板邊跨合攏段施工支出現.A、選擇日間懸臂標高最高時（一般在一日之清晨）用支撐撐住懸臂端使其不能上翹（楔緊支撐時間是在標高最高時）,也不能下撓（有支撐撐?。?，這樣無需龐大設備避免了豎向相對位移。支撐后再觀察三日，確認穩(wěn)定后進行其它工序。B、在端部現澆段的底模安裝滾軸或聚四氟乙烯滑板使其能夠縱向移動,合攏段內設4根由型鋼構成剛性支撐并利用埋在支撐內的預應力筋，提前施加部分預應力，以抵消懸臂端伸長和收縮變形產生的壓應力.C、按開始進入日低溫穩(wěn)定區(qū)時混凝土初凝的原則確定混凝土開盤時間.混凝土澆筑次日，溫度回落前張拉部分頂板和底板預應力筋，使合攏段混凝土受到與其強度發(fā)展相適應的預壓力以抵消次日降溫收縮應力。抵消降溫拉應力的預應力筋不在混凝土澆筑前而在澆筑次日溫度回落前張拉.D、達到強度80%時，再張拉與邊跨合攏段體系轉換相應的預應力筋.6、中跨合攏段施工6.1模板安裝合攏中跨前須先拆除一個“T構"的掛籃。合攏段利用掛籃內外?；辛汉偷啄Ｇ昂髾M梁作吊架，通過梁段上的預留孔將掛籃的內外模和底模吊在梁段上作為合攏段模板施工。6。2合攏段施工方法合攏段施工時，先將相鄰兩個“T構"的梁面雜物清理干凈.備用配重水箱以及少數必須的機具設備則放置在指定的位置.然后相鄰兩個“T構”上所有觀測點的標高精確測量一遍,最后鎖定永久支座.拆除“T構”相應的臨時支座，精確測量臨時支座拆除后梁面所有觀測點的標高，確定合攏段相鄰的兩個梁端頂面標高高差符合規(guī)范要求后,進行合攏段施工。為防止“T構”因熱脹冷縮而對合攏段的混凝土產生影響，在合攏段箱體內模及頂板鋼筋安裝前，選擇氣溫最低時間,按設計的位置與數量焊接體外型鋼支撐，將相鄰“T構”連成一體;在澆筑混凝土前根據計算拉力，張拉布置在底板與頂板中的臨時預應力束。合攏段的混凝土選擇在一天中氣溫最低、溫差變化比較小的時間開始澆筑，拌制混凝土時,將混凝土強度提高一個等級，并摻入微量鋁粉作膨脹劑，以免新老混凝土的連接處產生裂縫?；炷磷鳂I(yè)的結束時間,則根據天氣情況，盡可能安排在氣溫回升之前.在合攏段兩側設水箱配重,水箱容水重量相當于合攏段所澆混凝土重量.澆筑合攏段混凝土，邊澆混凝土邊同步等效放水?；炷翝仓戤?，頂面覆蓋土工布，箱體內外以及合攏段前后的1m范圍內，由專人不停灑水養(yǎng)護.待混凝土強度達到設計要求的強度時，解除臨時預應力束和相鄰“T構”永久支座的臨時鎖定，完成體系轉換后按順序張拉縱向預應力筋。圖6-1中跨合攏段施工工藝框圖圖6-1中跨合攏段施工工藝框圖中跨合攏段的施工防裂措施：A、采用加強普通鋼筋的配置措施，增強合攏段的剛度。B、用勁性型鋼鎖定。型鋼設置在箱梁截面四角，用螺栓固定在箱梁的預埋件上，在灌筑混凝土前焊接成整體，焊接時間不超過2h，將合攏段兩側連成整體，并利用支撐鋼管作為合攏段預應力筋的套管，提前施加部分預應力。避免合攏段新灌混凝土受到兩側梁段的擠壓或拉伸破壞。合攏段的鎖定見“圖5—1合攏口內外剛性支撐鎖定示意圖”.圖6—2合攏口內外剛性支撐鎖定示意圖6。3預應力鋼筋束張拉順序根據設計要求進行張拉。縱向鋼束雙端張拉，橫向束單端張拉.6。4合攏梁段施工關鍵控制環(huán)節(jié)合攏段施工是懸澆施工技術一道非常關鍵的工序,因為混凝土從澆筑到其達到設計強度，直至張拉預應力鋼筋，需要一定的時間，在此期間內，由于晝夜溫差的變化，新澆混凝土的早期收縮,已成梁段混凝土產生的收縮和徐變，結構體系的變化、施工荷載及外力變化等原因，在結構中要產生變形和內力，這對未達到強度的合攏段混凝土質量有直接影響.為保證橋梁工程質量，從合攏段混凝土開始澆筑至達到設計強度并張拉部分預應力鋼筋之前,既保持新澆混凝土不承受任何外力,又要使合攏段所連接的梁體在各種因素影響下變形協(xié)調,為此，應采取以下措施。合攏段的混凝土應選用早強、高強、微膨脹混凝土，以使混凝土盡早達到設計強度，及早施加預應力，完成合攏段的施工.合理選擇合攏順序，使合攏段施工中及合攏后體系轉換時產生的內力較小，且又滿足工期的需要。本橋按先合攏邊跨后合攏中跨的次序施工。采取低溫合攏。為避免新澆混凝土早期受到較大拉力作用，合攏段混凝土澆筑時間,應選在當天氣溫最低時刻,使氣溫最高時，混凝土本身承受部分應力。加強混凝土養(yǎng)護，使新澆箱梁混凝土在達到設計強度前保持潮濕狀態(tài)，以減少箱梁頂面因日照不均所造成的溫差。為防止合攏段兩邊懸臂端因降溫而產生上翹，在合攏段施工時應在兩懸臂端增加壓重。及時張拉。在合攏段混凝土強度達到設計要求的強度時，及時張拉預應力連續(xù)束，解除支座臨時約束，實現體系轉換，以策安全.支撐合攏段混凝土重的吊架,應具有較大的豎向剛度，以保證合攏段混凝土施工時間懸臂端不致因升溫產生過大的撓度.澆筑混凝土時，由于溫度較低,故水灰比可適當小一點，澆筑時要及時觀測箱內外溫度，做好記錄，為了避免在凝固中發(fā)生收縮裂縫，在頂板上全跨范圍內，用土工布覆蓋灑水降溫。由于溫差，新老混凝土的收縮,以及兩側“T構”的混凝土徐變,使“T構”產生變形，將使合攏段混凝土產生裂縫，為了克服這個問題,應將合攏段兩端的“T構"進行鎖定，限制它產生相對位移，從而保證合攏質量。采取的措施是，增設傳遞內力的型鋼和臨時鋼絲束，即增設撐桿和拉筋,把合攏段兩端的“T構”聯結起來，待混凝土達到強度后，拆除受壓桿件，待永久束張拉完畢,拆除臨時束，其鎖定力的大小，應大于梁體非錨固端滑動所受的活動支座摩擦力和直線梁與支架間摩擦力.7、預應力施工7。1波紋管的安裝縱向預應力管道采用塑料波紋管。波紋管要求表面光潔無污物、無孔洞。安裝波紋管時用鐵絲將管體與井字型定位鋼筋捆綁在一起，并與主筋點焊連接,每0.5m設一道定位鋼筋，管道軸線應與墊板垂直，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。管道位置的允許偏差縱向不大于±1cm,橫向不大于±0。5cm。施工中避免反復彎曲,防止管壁開裂，波紋管接頭處內套管要旋緊，有20cm長的接頭,并用二層膠布將接口處纏5cm寬，管道之間的連接以及管道與喇叭管的連接應確保其密封性。波紋管安裝完成后要進行一次檢查，確認數量、位置、布置形式符合設計要求后，方可澆筑混凝土。每一梁段澆筑后因立即檢查有無漏漿和堵管。在穿鋼絞線前應用高壓水沖洗和檢查管道。冷拉鋼筋的安置：在混凝土澆筑之前，將精軋螺紋鋼裝入金屬波紋管內,下端絲扣上擰進一個錐形母,澆筑混凝土后即自行錨固于梁體內，上端先安置點焊有彈簧筋的錨墊板，然后在錨墊板上加放一個墊圈,再在上端絲扣上擰進一個六邊形螺母，使錨墊緊貼鋼管。螺母下側面開有一小方口,以作壓漿時排氣出口。7.2預應力鋼筋的張拉、管道壓漿梁體按三向預應力設計,縱向及橫向預應力筋采用高強低松弛鋼絞線.張拉程序如下:0—0。1σK—σK持荷5min）—補油至σK—回油到0。豎向預應力筋采用直徑25mm預應力螺紋鋼筋，標準強度830MPa，錨下張拉控制應力650MPa，每延米張拉身長量為0。331cm。預應力筋、夾片及錨具均要按試驗規(guī)程進行檢驗，千斤頂使用前要進行校核和標定。預應力筋張拉前，須提出施工梁段混凝土的強度試驗報告.當混凝土的強度達到設計規(guī)定的強度后，方可施加預應力。張拉時用應力指標控制張拉，以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值之差應控制在設計規(guī)定以內,否則查明原因采取相應措施處理后才能繼續(xù)張拉。預應力鋼束張拉過程中,按《鐵路橋涵施工規(guī)范》TB13—2002的要求認真執(zhí)行，除橫向預應力束單端張拉外，縱向預應力束均采用兩端同時張拉，對稱進行。應力束張拉完成后要盡早進行管道壓漿，為保證壓漿質量，壓漿時采用真空輔助壓漿工藝。7。3梁體預應力施工質量控制7。3。1根據規(guī)范要求，當梁體混凝土強度達到設計需要張拉強度后，才能進行預應力張拉。預應力束張拉的順序為先腹板,再底板，后頂板，施工時嚴格按設計要求順序進行張拉.設計有給出張拉順序的，按設計張拉順序進行張拉。7。3。2施工前對張拉用的千斤頂和油表進行校核,滿足精度要求,施工過程中要按規(guī)定的頻率標定。7。3.3預應力值采用應力（油表讀數）和伸長量雙控，以應力值為主,伸長量輔助復核，保證預應力施加值準確.當實際伸長值與理論伸長值相差超過6％時，要停止張拉，查明原因,采取措施后，重新張拉。7.3.4固定波紋管的定位鋼筋網片與結構鋼筋連接牢固,嚴格按設計固定，特殊部位進行加密以確保位置準確.波紋管成型后進行逐根檢查，防止波紋管有損傷，檢查合格后才能進行下道工序施工。端頭波紋管與喇叭口連接牢固、嚴密；錨墊板預埋位置準確,并與波紋管保持垂直.7.3.5嚴格按張拉程序操作，預應力筋嚴格按設計分批、分階段對稱張拉。預應力張拉時安排專人測量伸長量并做好記錄，認真檢查是否發(fā)生滑絲、斷絲現象。7.3。6預應力筋張拉后及時進行孔道壓漿，保證漿液密實.并用混凝土封閉外露的錨具.7。3。7壓灌漿孔道排氣管設置間距不大于30m,壓漿時應緩慢、均勻進行,曲線孔道由低處壓漿孔壓入，最高點排氣孔進行排氣和泌水。8、體系轉換連續(xù)梁分段懸澆過程中，各獨立T構的梁體處于負彎矩受力狀態(tài)，隨著各T構的依次合攏，梁體也依次轉化為成橋狀態(tài)的正負彎距交替分布形式。這一轉化就是連續(xù)梁的體系轉換。因此，連續(xù)梁懸澆的過程就是其體系轉換的過程，就是懸澆時施行臨時支墩固結、各T構的合攏、臨時支墩固結適時的解除、預應力筋的分批依次張拉的過程。臨時固結永久支座臨時固結永久支座安裝邊跨合攏模板、綁扎鋼筋對懸臂端頂壓焊結鋼性支撐澆筑邊跨合攏段混凝土設置配重水箱混凝土灌注前測量觀測點標高混凝土澆筑后測量觀測點標高養(yǎng)護及拆模張拉及壓漿取消配重水箱張拉前測量觀測點標高張拉后測量點計算調整中跨合攏段施工立模標高中跨合攏段施工解除支座約束，張拉及壓漿，全橋體系轉換完畢圖8-1合攏體系轉換工藝框圖觀測統(tǒng)計溫度確定合攏時間拆除臨時支座、解除邊跨永久支座固定9、掛籃拆除先在合攏段的前一梁段預留孔洞,等縱向預應力筋張拉完畢后，用10t的卷揚機先將外模切割成多塊逐一吊下,再拆散底模桁梁用卷揚機吊落，然后分別吊落底模前后橫梁，最后拖拉掛籃主構件后退，用吊機拆除。10、線形控制首先確定立模標高，箱梁懸灌的各節(jié)段立模標高按下式確定：H1=H0+fi+(—fi預)+f籃+fx式中H1—待澆段箱梁底板前端處掛籃底模板標高(張拉后）；H0-該點設計標高;fi-本施工段及以后澆筑的各段對該點撓度的影響值，該值由設計圖紙?zhí)峁?，實測后進行修正，按經驗修正系數為0.5~0.9;fi預-本施工段頂板縱向預應力束張拉后對該點的影響值，由設計圖紙?zhí)峁?，但需實測后進行修正,據經驗修正系數為0.8～1。0；f籃—掛籃彈性變形對該灌筑段影響值，由掛籃結構和構造決定；fx-由混凝土的徐變、收縮、溫度、結構體系轉換、二期恒載、活載等影響產生的撓度計算值，其中徐變、收縮值按1個月內完成節(jié)段考慮。測量控制程序見“圖10-1箱梁懸澆高程控制程序圖”。定模板標高掛籃定位監(jiān)理復測澆筑定模板標高掛籃定位監(jiān)理復測澆筑混凝土張拉前高程觀測張拉后高程觀測移籃前高程觀測移籃后高程觀測監(jiān)理復測簽立模通知單監(jiān)理復查扎鋼筋、安管道、立模板高程觀測已澆完梁段高程觀測已澆完梁段高程觀測已澆完梁段高程觀測已澆完梁段高程觀測定高程進入下一梁現澆段10。1連續(xù)梁線型的質量控制梁體線型既要滿足使用要求，亦要滿足審美要求，因而施工中控制好箱梁的線型，對提高本工程的外觀質量和受力結構起著關鍵的作用.施工時擬采用理論計算與現場觀測統(tǒng)計相結合的控制方法。10。1。1線型控制線型控制的基本原理是分析每跨梁段的撓度變化，逐步完成該過程的撓曲線方程，依據求得梁體最終撓度變化值，設置施工預拱度，以此來確定箱梁底模不同部位施工時立摸標高.連續(xù)箱梁施工線型控制是通過對掛籃(或支架)變形、張拉應力控制、混凝土收縮徐變等施工因素控制來實現的；通過現場觀測統(tǒng)計和理論計算相結合手段達到控制線型目的。根據施工過程中荷載及內力變化特征，影響撓度的因素主要有以下幾種:梁體自重梁頂施工荷載掛籃（或支架）彈性變形和塑性變形支架地基壓縮下沉量預應力張拉時梁體上拱度混凝土收縮、徐變設計規(guī)定的預留上拱度施工中綜合考慮以上因素對梁體線型影響,利用SAP90空間分析程序結合自編程序便可計算出梁體任一截面線形控制所需標高調整值Δn，具體計算過程略去。梁體任一截面的立模標高Hn可利用下述公式求出.式中：Hn——梁體任一截面的立模標高（m)；hn-—梁體任一截面的設計標高(m）；Δn——梁體任一截面的標高調整值(m);Δn8—-將要灌注梁段自重引起的掛籃彈性撓度值(m）;ΔH（n—1)——n—1截面的實測標高與(設計值+調整值）之差（m）。10。1。2測量方法及標高調整通過對連續(xù)箱梁的線型理論分析,施工中在梁段不同位置設置觀測點，通過對這些觀測點標高的精確控制，達到控制梁體線型的目的。測量控制：從箱梁2#節(jié)段端部開始，每個斷面在頂板上設置三個觀測點(中線、腹板兩側100厘米處），用以觀測各節(jié)段端部標高變化量，測量時間分別為(按施工順序）：澆筑節(jié)段砼前;澆筑節(jié)段砼后；縱向預應力束前;張拉縱向預應力后;移動掛籃前（指即將進行下一節(jié)段作業(yè)前）。施工測量應選在每天清晨日出之前，避免在高溫、強光和大風等情況下進行。要定人、定儀器、定時進行觀測，避免由于施工荷載和橋面雜物的不平衡引起測量數據的不準確。10。1.3預壓觀察在未加載情況下分別測出觀察點的水平標高，預壓加載過程中分壓前、壓25%、50%、75%、100%五個階段觀測支架及支架基礎變形情況,并作好標高記錄，卸載按加載反序對各觀測點記錄標高，繪制加載和減載變形曲線，每隔12h觀察一次，并及時計算沉降量和繪制沉降、時間曲線。10。1。4預壓分析及標高調整在等載預壓作用下，可以消除支架基礎沉陷及支架(或扇形托架）塑性變形，并將觀察彈性變形結果和理論計算值進行校正分析，用以指導施工。根據預壓得出的彈性變形值,通過橫梁方木下木楔、碗扣腳手架托盤等對箱梁底模標高進行調整，保證混凝土箱梁澆筑后有良好線性。10。1.5施工各階段線型控制要點（1)計算預拱度時,準確收集計算控制參數，特別是施工中臨時荷載要進行準確估計。（2)做到各項觀測值準確、記錄正確，對匯總檢測數據和理論計算結果進行對比分析。(3）經預壓后調整的底模標高與設計計算值偏差應控制在±5mm以內，模板放樣后要及時調整模板高度。(4)梁體混凝土澆筑過程中隨時進行沉降觀測，并派專人檢查支架及模板,發(fā)現異常立即處理。(5）施工中嚴格按混凝土配合比拌制，在保證混凝土強度的前提下，試驗測定混凝土彈性模量。(6）預應力張拉必須按設計要求嚴格執(zhí)行?；炷翉姸冗_到張拉設計要求強度后方可進行張拉，按設計順序進行張拉，張拉應力控制準確。11、控制混凝土徐變措施混凝土實行強度和彈性模量指標雙控，嚴格控制箱梁混凝土施工配合比，注意控制水膠比和骨膠比.嚴格控制混凝土的攪拌質量和振搗質量以及澆筑數量。嚴格控制預應力張拉時間以及二期恒載施加期限。在施加預應力時，混凝土強度和彈性模量均要滿足設計要求?，F場對預應力筋的管道摩阻進行實測并對其張拉應力進行修正。嚴格按設計規(guī)定的方式張拉，施工中不能隨意更改預應力筋的張拉次序。施加預應力要嚴格實行“雙控”,嚴禁超張拉，以確保滿足預應力徐變上拱限值的要求。預應力張拉完畢后應及時壓漿(24h以內），管道壓漿要求密實.當水泥漿結硬時即可傳力，提高構件的抗彎剛度，減少梁體上拱.養(yǎng)生期內保證混凝土處于潮濕狀態(tài)，減少日照引起的溫度應力彎曲。11。1混凝土實行強度和彈性模量指標雙控混凝土的彈性模量是影響梁體混凝土收縮、徐變及受力變形的關鍵因素。影響混凝土彈性模量的主要因素有水泥用量、砂率和碎石的彈性模量，采取的對策是:控制膠凝材料用量、混凝土的含砂率、碎石的彈性模量滿足要求。11.2控制混凝土澆筑時間宜在混凝土初凝之前完成底板及腹板澆筑，初灌混凝土終凝之前完成頂板部位施工,初灌混凝土初凝之后不得使用附著式振搗器,其上層混凝土澆筑宜用插入式搗固器，以避免對混凝土凝結的干擾，同時控制混凝土的澆筑時間。12、主要技術控制要點⑴掛籃設計時充分考慮掛籃剛度和穩(wěn)定性保證掛籃剛度和穩(wěn)定性，避免在澆筑過程中因掛籃變形擠壓未達到承重強度的混凝土,致使梁體銜接處擠裂。⑵掌握好預力筋的張拉順序，防止梁體局部受拉開裂在懸灌梁段施工過程進行縱向預力筋張拉,按先腹板、后頂板，從向下，左右對稱張拉。T構梁段合攏后，結構體系轉換階段的張拉嚴格按設計順序進行。⑶嚴格按梁段合攏及體系轉換設計步驟操作，保證梁體受力重新調整和合理分配在邊跨合攏后，即進行第一階段體系轉換終張拉，并測出待合攏梁端撓度變化值，再進行第二階段合攏段預力張拉和澆筑混凝土.每階段體系轉換,必須保持一端能自由伸縮，另一端固定,以防止縱向終張拉力損失。⑷梁段混凝土澆筑時的關鍵是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期強度控制為此，對注入混凝土的各種形式的串筒和漏斗，采用寬敞口連結帆布袋或串筒效果最佳?；炷恋奶涠群驮缙趶姸仁芄橇虾屎驮鐝?、緩凝劑的摻量控制，為保證整體混凝土3天強度，達到設計強度的90%以上，加強對拌制混凝土粗細骨料的檢查、試驗和施工監(jiān)控。⑸影響預應力施工的關鍵是制孔，即波紋管道成型質量在澆筑混凝土過程中,波紋管容易變形,局部擠裂漏漿而堵塞管道。采取加密波紋管支點（間隔0。5m），波紋管伸出端臨時加圓木塞，則能防止被擠變形,在澆筑混凝土過程中，在波紋管內插入帶活塞的通孔器，抽拉通孔器兩端的鋼絲繩，活塞將漏入波紋管內的灰漿刮干凈.實踐結果表明，用通孔器刮凈后，再用高壓水沖洗孔道，效果更佳。三、懸澆掛籃施工防護和安全技術措施跨公路的連續(xù)箱梁采用懸澆法施工，在距作業(yè)地點200米處設作業(yè)地點標,加強安全防護，防止墜物。1、掛籃拼裝防護主跨0＃、1＃塊施工完開始掛籃拼裝，拼裝時必須做到防落物、防火和防電，以保證行車和施工安全。施工時間采取以下防護措施：（1）掛籃安裝時，嚴格按照擬定的掛籃安裝順序進行，每個部件的連接都要經專職安全人員檢查,確認牢固、穩(wěn)定、可靠后方可脫鉤，進行下一拼裝件的拼裝。（2）起重機械嚴格執(zhí)行“十不吊”規(guī)定和安全操作規(guī)程，所有起吊用具確保滿足6倍以上安全系數.（3）掛籃拼裝采用封閉施工。在支架上滿鋪木板,并在掛籃四周用∠50角鋼焊接成鋼圍欄，并設防護木板,避免物件從高處墜落。2、掛籃施工防墜落措施（1）加強職工教育，嚴禁向橋下丟棄物體。（2)在掛籃剛性吊架上鋪木板，木板寬度為30cm，厚度為3cm，木板凈距為20cm,木板與型鋼固定。在木板上釘1mm厚鐵皮，鐵皮與木板間刷防水膠，鐵皮接縫處壓3mm厚鋼帶，鋼帶寬度為5cm。這樣,即可防止落物，又可防止施工用水流下。(3）另外在掛籃四周設置細眼鋼絲網封閉，防止施工中鋼筋、石子或其他物體掉落到橋下，鋼絲網超出混凝土梁頂1m。3、已澆梁段防護措施為防止已澆梁段上物體掉落到橋下公路上，影響行車安全，制定以下措施：施工用材料或設備在已澆筑梁上擺放位置距梁邊不小于2m；不使用的設備、材料或其他廢棄物及時清運到橋下場地；加強職工教育,嚴禁隨意向橋下丟棄物體；掛籃前移后，立即在已澆梁兩側加設臨時防護網.欄桿用∠75×75mm角鋼焊接;在主梁兩側檢修道預埋鋼板上，間距2m，欄桿高2.5m，橫向采用鋼筋點焊連接，欄桿外側掛細眼安全網，安全網高設計為2。2m。4、懸灌梁施工安全技術措施4。1掛籃底模、頂面、前上橫梁處增設施工作業(yè)平臺及作業(yè)人員上下走行梯。4.2掛籃施工平臺前端、外側模和已施工梁段側端均設置欄桿與安全網。4。3為了防止滑行梁前端吊點使用的倒鏈在長期反復使用過程中突然損壞引起安全事故,在每一倒鏈吊點處均設保險鋼絲繩。4。4掛籃每施工一節(jié)段，均仔細檢查主構架聯結螺栓的松緊情況，保證各螺絲均勻受力.4。5混凝土澆筑前，用千斤項均勻打緊前后吊帶，使其均勻受力.4.6掛籃走行時，保證兩端走行速度一致,限制掛籃速度在4cm/min之內。防止走行速度過快引起掛籃傾覆.4.7在掛籃前端、側面和已澆梁段的側面安裝防護欄桿，懸掛密目安全網，形成全封閉作業(yè)，以保障施工人員的安全，防止高空塹物。趙氏河特大橋主跨160m連續(xù)剛構施工組織設計一、工程概況（一)簡介趙氏河特大橋跨趙氏河90+160×4+90m預應力混凝土連續(xù)梁，一聯全長820m；橋梁雙幅總寬為34。5米，單幅寬17.25米,0。5米（防護欄）＋15。25米（行車道)＋3.0（防護欄）＋15。25米(行車道）＋0.5米(防護欄).單幅橋面總寬16.9m，梁部截面為單箱雙室、變截面結構，箱底外寬11.4m;中支點處梁高10m，梁端及跨中梁高3。5m.頂板厚30~50cm，腹板厚從45cm變化到80cm，底板厚從30cm變化至120cm。箱梁采用三向預應力體系,梁部采用C50聚丙烯纖維混凝土。主梁采用掛藍懸臂現澆法施工。各單“T”除0號塊外分為22對梁端，其縱向分段長度為5×2.5m+5×3m+6×3.5m+6×4m，對于邊跨梁，增加了一段（4m）不對稱段施工。0＃塊總長13m，中跨、邊跨合攏段長度均為2m，邊跨現澆段為4。6m。懸臂現澆梁段最大重量為228噸，掛籃自重按120噸考慮。橋面鋪裝層為10cm厚的瀝青混凝土+8cm厚的C40混凝土，混凝土鋪裝內摻加聚丙烯纖維。橋面橫坡為雙向2％，由箱梁頂面形成，箱梁底板橫向保持水平。趙氏河特大橋主跨160m連續(xù)梁基本數據統(tǒng)計表表1中心里程結構形式立交形式懸臂澆注段數最大節(jié)段長度砼標號K58+72590+160×4+90m跨趙氏河22段400cmC50（二）工程特點1、技術含量高，施工復雜趙氏河特大橋連續(xù)梁為單箱雙室結構,采用三項預應力體系，聚丙烯纖維混凝土,最大跨度為160m，技術含量高,施工過程控制困難。2、施工安全要求高160m連續(xù)梁由于墩高均在86m以上,施工時，對于安全及安全防護要求高，時刻監(jiān)督檢查施工中存在二、施工計劃安排(一）總體施工計劃安排趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁2021年11月1日開始施工，到2021年03月31日結束(包括底板張拉完成）,計劃13月的時間.（二）各主要分項工程施工計劃安排表表2墩身0＃塊上掛藍、預壓1、2塊段3-23塊段合攏段實際施工工作日(日）備注7＃-6#懸灌（2021.2.20開工)501520168+15（多一個塊段）20（2021.2。28)2882021。12月不施工合攏段,2021年1月施工8#-7＃懸灌（2021。2。20開工)50152021*8=16820（2021.1.20）2732021.12月不施工合攏段,2021年1月施工9?！?#懸灌（2021。2。20開工）50152016820（2021。10.30）2739#-10#懸灌(2021.2.20開工）20152016820（2021.10。20完工）按9—8日期24310#-11＃懸灌（2021.2。20開工)50152016820（2021.1.20）2732021.12月不施工合攏段，2021年1月施工11#—12＃懸灌（2021。2。20開工）501520168+15（多一個塊段)20(2021。2.28）2021.12月不施工合攏段，2021年1月施工三、總體施工方案該連續(xù)梁的主要施工工序和關鍵技術包括：0#梁段支架的設計與搭設、0＃梁段混凝土澆筑施工、掛籃設計拼裝、連續(xù)梁懸臂灌注、合攏段施工、預應力施工、邊孔現澆段施工、邊孔不均衡段施工。該連續(xù)梁的總體施工方案為：主墩施工完成后在墩頂上搭設型鋼托架,支護0＃梁段模板、綁扎鋼筋,將0#梁段混凝土兩次性澆注成型.連續(xù)剛構懸臂施工采用菱形掛籃在每個T構兩端對稱懸臂澆注各梁端，利用塔吊進行掛藍安裝。施工程序為：采用10對、20只掛藍同時施工10個T構，施工及合攏次序完全按設計給定的程序進行。合攏段直接采用掛籃底模平臺和內外模板施工。邊跨現澆梁段在邊墩墩頂托架上施工。混凝土由拌合站集中拌和，采用混凝土運輸車運輸,輸送泵（車)灌注砼。為確保箱梁合攏誤差符合規(guī)范要求和成橋后的線型，在箱梁灌注過程中,將影響箱梁撓度的各因素變化信息及時向設計單位、監(jiān)控單位反饋,并與設計單位及監(jiān)控單位密切合作,共同完成箱梁線形控制。見《趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁總體施工工序圖》。三、各主要分項工程施工工藝趙氏河特大橋主橋為六跨預應力砼連續(xù)剛構,其跨徑組合為90m+160×4m+90m。主梁采用單箱雙室截面，箱頂板寬16。9m，底板寬11.4m。箱梁0號塊段長13m，根部斷面高10m，縱橋向懸伸長度1m。在墩頂范圍內，箱梁腹板厚80cm，頂板厚50cm，底板厚120cm。全橋共計10個0號梁段，單個0號梁段砼數量為739.4m3，重量1922.4t。1、施工方案概述0#段為箱梁與墩身連接的隅節(jié)點,截面內力最大且受力復雜。0＃梁段是在墩頂托架上進行，是本橋施工的關鍵工序,具有塊段長、梁高、壁薄、管道密集的特點。施工過程中必須以確保質量、重視安全、縝密安排、精心施工為原則。必須保證支架安全、混凝土澆注、預應力管道安裝等關鍵工序的施工質量。0號梁段擬采用托架法進行現澆施工.由于0號梁段是墩身與箱梁連接的關鍵部位，具有斷面高、砼體積大、鋼筋及預應力管道密集等特點,為保證砼澆筑質量和減輕支架負荷，豎向分為兩次澆筑,第一層砼澆筑高度為3.5m,第二次即頂層砼澆筑高度為6。5m.砼施工采用在墩頂預埋牛腿支架（簡稱主托架)進行，外側模直接采用定型鋼模板借助墩頂預埋牛腿支架進行施工。0號塊段內箱頂板采用滿堂支架澆筑，懸伸段頂板采用掛籃內模架施工。施工順序為:安裝正面、側面鷹架→安裝0＃段底?！A壓→分片吊裝0#段外側模板、安裝底板和腹板鋼筋→安裝0#段豎向預應力鋼筋→安裝內模板→綁扎頂板鋼筋和橫向預應力筋→安裝縱向預應力管道→搭設砼灌注工作平臺→灌注砼→養(yǎng)生→拆模.2、施工準備（1）、技術準備我部試驗室已經選配出合適的混凝土配合比和預應力水泥漿配合比：混凝土配合比:施工單位XTK-S1(趙)攪拌站要求坍落度（mm)140—160強度等級(Mpa）50水泥品種及標號盾石P。O52。5R結構部位連續(xù)鋼構砂子規(guī)格中砂（南立節(jié))石子規(guī)格5-20(mm)外加劑

名稱山西凱迪（KDSP-1）材料名稱水泥砂碎石(鑫宇）水外加劑

（液體)摻合料5-10mm10-20mm理論配合比（Kg/m3）4856154787171556.305/材料含水量（％）/3。3%0.3％//施工配合比（Kg/m3)4956354797191326。305/每盤用量（Kg)4956354797191326.305/對連續(xù)剛構施工圖進行了認真復核，對存在的問題對設計院進行了咨詢解決，對剛構所需設備的選型進行詳細論證與選擇，確保施工過程能滿足需要，且是最經濟的選型，對配合比進行詳細論證，在保證強度的情況下確保成本降低;對所有施工人員進行技術交底和技術培訓，確保施工人員能熟練掌握0#塊施工技術與施工要點，能掌握相關技術規(guī)范，管理人員能熟悉圖紙，有效指揮施工生產.（2）、材料準備我部在施工前進行了托架和0#塊外模板的設計，托架由于加工簡單,我部在施工現場進行了加工;0＃塊模板委外加工，在現場進行組裝。在實驗室選出配合比后，物資部及時將所需沙石水泥等材料貯備到位，并進行了檢測；10月25日前將所需鋼材貯備到位并完成對原材料的檢測。所需材料詳見“0#塊施工材料匯總表"。0#塊施工材料匯總表序號名稱規(guī)格單位數量狀態(tài)備注10＃塊外模套10良好新加工20#塊托架套10良好新加工3其余鋼模板3015平方米20000良好新制4碎石5~195水泥P052。56砂中砂7外加劑8鋼筋9波紋管10精扎螺紋鋼筋11鋼絞線（3）、設備準備依據連續(xù)剛構的施工需要，我部將所需設備及時購買或從其他工地調入，以滿足施工需要.所需設備詳見“0#塊施工設備匯總表"。0＃塊施工設備匯總表序號名稱規(guī)格單位數量狀態(tài)備注1電梯臺5良好2塔吊TC5013B臺5良好3千斤頂臺4良好橫向4千斤頂臺4豎向5千斤頂臺4縱向6油泵臺127砼輸送泵三一臺68振動器50型臺909拌合站座310波紋管卷制機臺311高壓水泵個1012真空泵臺1013壓漿機臺1014電焊機臺5015吊車QY25輛2（4）、人員準備在施工前，項目部通過隊伍的選擇,選擇了公司內部有經驗的隊伍，該隊伍具有連續(xù)剛構的施工經驗.一線工人具有很強的施工經驗，具體人員如下表：0＃塊施工人員統(tǒng)計表序號工種數量（名）備注1電焊工802鋼筋工1503模板工1004混凝土工805預應力工406混凝土輸送泵操作手97塔吊操作手108電梯操作手109普工6010勤雜工5011合計5893、支架布置（1)、內部膺架:在墩頂砼內設置剛牛腿,牛腿上安裝縱橫梁和模架，模架鋪設模板,并在封頂砼內設置吊環(huán)，用以拆除膺架.(2）、外部膺架：外部膺架主要包括正面膺架和側面膺架。正面膺架主要承擔0#梁段懸臂部分的混凝土及其他荷載的自重。側面膺架主要承擔桁架以及其他活載的重量。膺架是由在墩頂墩身預埋螺栓套組焊的預埋件,安裝型鋼加工的三角架組成，三角架與螺栓套采用M27（8。8級）高強螺栓連接，工程完后直接卸掉螺栓,并用砂漿抹平即可。外部膺架用型鋼作分配梁,承受施工時的荷載。（3)、支架的預壓①預壓的目的支架預壓的目的是消除非彈性變形和測定彈性變形量，為確定立模標高提供參數.采用預應力體系在模架、模板組裝就位前對支架進行完全模擬施工狀態(tài)下的荷載加載試驗.具體方法為根據支架結構和需要的噸位情況布置施力位置，在支架頂面的四角、中心、千斤頂附近的分配梁頂面及分配梁的跨中等具代表性的位置布設觀測點，承臺施工時在承臺內預埋錨板作為持力點，通過預應力鋼絞線和支架頂面千斤頂及傳力分配裝置實現對支架預壓.該試驗方法不同于起重機械：因為其荷載是順序逐加的、且觀測時間（或卸載時間）長達24小時。②底模板設計完成后,設置觀測點制定表格，并測量記錄.③加載前的檢查檢查金屬結構有無變形,各焊縫檢測滿足設計規(guī)范的要求。檢查牛腿鷹架與橋墩間的螺栓錨固是否牢固。完全模擬澆注狀態(tài)進行全面檢查，全面檢查合格后方能進行加載工作。④加載在兩梁端范圍內按荷載分布示意圖計算出每個布點的加載荷載值。加載至箱梁施工荷載狀態(tài)的120％，進行測量記錄，觀察支架的受力的情況。1小時觀測一次,12小時觀測一次，24小時再測量觀察一次.⑤加載過程中應注意的問題對各個壓重載荷必須認真計算和記錄，由專人負責。所有壓重所用的預應力材料提前準備至方便起吊運輸的地方。在加載過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置,要及時通知測量組作現場跟蹤觀測。未經觀測不能進行下一級荷載。每完成一級加載應暫停一段時間，進行觀測，并對牛腿鷹架進行檢查，發(fā)現異常情況應及時停止加載，及時分析,采取相應措施。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方案。加載全過程中,要統(tǒng)一組織，統(tǒng)一指揮，要有專業(yè)技術人員及負責人在現場協(xié)調。每加載一級都要測試所有標記點的數據。如發(fā)現局部變形過大時停止加載，對體系進行補強后方可繼續(xù)加載。卸載時每級卸載均待觀察完成后，做好記錄后再卸至下一級荷載，測量記錄牛腿鷹架的彈性恢復情況。所有測量記錄資料要求當天上報試驗指導小組，現場發(fā)現異常問題要及時匯報。(4)、在墩身上預埋型鋼托架,并進行預壓，然后鋪設0＃梁段底模.托架布置見下圖:圖0#段施工支架布置示意圖支架檢算:（一）、設計依據1、《公路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范》2、《鋼結構設計規(guī)范》3、《公路橋涵施工技術規(guī)范》4、《路橋施工計算手冊》5、公路施工手冊《橋涵》（二)、荷載統(tǒng)計1、對于雙肢外側每側懸臂1m的施工載荷統(tǒng)計表1荷載統(tǒng)計表序號荷載類別荷載大小備注1鋼橫梁、模板等自重220kn按實際重量計算2新澆鋼筋混凝土容重1380kn按26kn/m3計3施工人員、施工料具運輸、堆放荷載28.5kn按2.5kPa計4傾倒混凝土產生的沖擊荷載68．4kn按6.0kPa計5振搗混凝土產生的荷載23kn按2。0kPa計荷載計算及效應組合表2荷載計算表序號荷載類別荷載大小分項系數γ1調整后荷載大小1鋼橫梁、模板等自重220kn1。2264kn2新澆鋼筋砼自重1380kn1.21656kn3施工人員及施工機具運輸或堆放的荷載28.5kn1.439。9kn4傾倒砼時產生的豎向荷載68。4kn1.495.8kn5振倒砼時產生的豎向荷載23kn1。432。2kn合計2087.9kn2、雙肢外側每側懸臂1m施工承重托架計算主縱梁跨度1m,上下預埋件高差按1。5m設置，斜桿長度為1。80m。經試算，主縱梁采用2匚22a，斜腿采用2匚22a.o＃段施工時主托架所受的荷載為2087.9kn，在施工時考慮6片主托架受力，則每片主托架承受的平均荷載為：F=2087.9/6=348KN經受力分析可知:F1=F2=F/2=174KN預埋件所受拉力為F2=f2=174KNFl=f2/tanα=174/(1。5/1)=116KNN=f2/sinα=174/（1。5/1.8）=208。8KN2.1、對預埋件1驗算預埋件1采用12個M27(8.8級）高強螺栓連接，則有螺栓為承拉、承壓、抗剪高強螺栓，則有1個高強螺栓的承拉、承壓、抗剪承載力設計值為：M27高強螺栓的設計預拉力P=205KN受力最大的“1”號螺栓所受力為連接抗滑移驗算：“1”螺栓按摩擦型設計的抗剪承載力設計值為對預埋件鋼板與2匚22a之間的焊縫進行檢算2匚22a槽鋼與鋼板的焊縫長度為C=22+7。7×2=37。4cm則焊縫的抗拉力為fh=8×37。4=299.2KN2。2、對預埋件2驗算預埋件2采用12個M27（8.8級)高強螺栓連接，則有螺栓為承壓、抗剪高強螺栓，則有1個高強螺栓的承壓、抗剪承載力設計值為：M27高強螺栓的設計預拉力P=205KN抗滑移驗算：“1”螺栓按摩擦型設計的抗剪承載力設計值為2.3、牛腿鷹架主縱梁驗算(2匚22a）撓度檢算在進行受力分析時，把主縱梁的兩個交點看成是兩個鉸接的點，因此可以分析出在桿的中部是變形最大的位置；L=1/2=0。5m,槽鋼的彈性模量E=200×109Pa;I=2×2390=4780cm4=4。78×10—5m4最大彎矩為Mmax=ql2/8=48KN.m構件抗彎截面系數Wx=2×218=436cm3抗彎應力σ=Mmax/Wx=110MPa<［140MPa］，滿足要求。撓度變形：f中＝5qL4/384EI＝348×103×14×5/（384×2.0×1011×4.78×10-5)＝0。00047m＝0.47mm[f]＝a/400＝1/400＝2。5mmf中<［f］,因此符合要求。2.4、斜柱驗算(2匚22a)截面性質：2匚22a槽鋼的慣性矩I1=2390×2=4780cm4；2匚22a槽鋼的慣性半徑：i1=8.67cm;支架最大臨界力和抗壓應力的計算計算槽鋼柔度:因槽鋼下部與墩身預埋件進行匹配錨固，上部利用聯結系進行約束，近似的化為鉸接，取長度系數，L=180cm,則λ=μL/i=180/8.67=20。76工字鋼的臨界柔度為,λ<即槽鋼的柔度小于臨界柔度最高界限值，可以利用臨界應力公式計算槽鋼的臨界力。2匚22a槽鋼的臨界荷載:利用拋物線公式計算槽鋼的臨界力,槽鋼的彈性模量E=200×109Pa;σcr=215N/mm2，2匚22a槽鋼的臨界Fcr=σcr.S=215×31。846×2×102=1369378N=1369KN>N=208。8KN，滿足要求。斜桿抗壓應力的計算：最大反力：N=208。8KN采用2［22a槽鋼：面積A=2×31.846=63.7cm2，受壓應力為：б=208.8kN/63。7cm2=32.8MPa<140MPa（容許應力）,滿足要求.支架的變形計算三角支架全部錨固在墩身預埋件上,不考慮變形。墩身近似的認為是不變形的剛體。因三角架的頂部直接安裝主承重梁和分配梁,全部為剛性聯結。所以在混凝土的澆注過程中,只考慮三角架的彈性變形即可；利用胡克定律來計算斜桿的彈性變形，由斜桿承擔的荷載為208。8kn；彈性模量E=200×109Pa；長度L=1。8m;△l=208。8×103×1.8/（200×109×63.692×10-4 ）=0。30mm2、5、兩肢中間的構件檢算及連接（1）\兩肢中間5m范圍的總荷載：混凝土總重223.1m3，模板重量為20tG=混凝土總重+模板重量=223.1*2。6+20=600。06t施工考慮采用I45工字鋼做主承重梁，在底板處分布14根4。9m長的鋼梁，則有：每根鋼梁承重G1=G/14=42.85t(2）\每根鋼梁的撓度變形在進行受力分析時，把主縱梁的兩個交點看成是兩個剛性連接的點,因此可以分析出在桿的中部是變形最大的位置；工字鋼的彈性模量E=200×109Pa；I=32200cm4=3。22×10—4m4，q=10G1/4。9=87.45KN/m抗彎應力：最大彎矩為Mmax=ql2/12=175KN.m構件抗彎截面系數Wx=1430cm3抗彎應力σ=Mmax/Wx=122。4MPa<[140MPa］，滿足要求。撓度變形:f中＝5qL4/384EI＝87。45×103×4。94×5/（384×2.0×1011×3.22×10-4）＝0.01019m＝1。02cm〈［f］＝a/400＝4.9/400＝1。23cmf中〈［f］，符合要求.（3)對預埋件檢算A\預埋件鋼板受力為純剪切力，則有：每條焊縫長度為35cm,共有焊縫為6條,焊縫的抗剪切力為8KN(經驗值）Fjj=8×35×6=1680KN>G1/2=500KN，滿足要求。B\預埋件鋼筋的抗剪力：預埋件有φ28鋼筋12根,則有每根鋼筋的抗剪力為單根鋼筋的截面面積S=3.14×142=615。44mm2Fjm=fv.S=110×615.44=67698.4N=67.7KN>Fjj/12=41。7KN，滿足要求。（4）構件之間的連接1）兩肢中間把牛腿焊接完成。2）安裝墊梁和I45承重梁在承重梁安裝時，注意首先把承重梁的一端與對應的墩頂預埋件焊接牢固，另外一端放在對應的牛腿上.等到一天的中最低的氣溫（變形最小)，把自由端與對應的墩頂預埋件焊接牢固，完成墩頂的鎖定和承重梁的安裝。4、模板組裝0＃梁段在支架上進行現澆施工，按照結構尺寸要求控制頂面分配梁的標高,地面分段拼裝模板和模架，利用塔吊吊裝，精確測量定位后進行鎖定。模架、模板組裝應對支架進行模擬加載試驗,完全模擬施工狀態(tài)下的荷載情況,測定其彈性變形和非彈性變形，并將該值計入預拱度值之內,以確保0＃段標高符合設計要求。外模采用定型鋼模板,模板的結構材料采用面板厚度為6mm的鋼板，肋板為[8cm的槽鋼；模板外部利用模架加固，模架間距為0.8m左右，模架之間采用∠75的角鋼進行連接。模板加工完成后，運輸至現場。模板縱向按六段進行劃分,利用塔吊將模板單片吊裝（2.25m一個施工單元)安裝至設計位置后，精確測量定位后進行型鋼焊接鎖定.側模架頂部加橫聯，使模板整體固結，并形成施工操作平臺。底模和內模利用現場的周轉模板，并利用內模架和橫向支撐進行加固，內模倒角另加工定型模板.外模吊裝時要注意以下幾點：（1)、外模板在拼裝后，用汽車吊吊至塔吊可以起吊位置處，吊裝順序為先吊裝靠近塔吊對面中間模板，再吊裝塔吊最近模板，然后吊裝兩側模板，要對稱吊裝。(2）、每吊裝一塊模板必須進行加固，再吊裝對面的模板，在加固到位后，及時將對面兩塊模板用拉筋及型鋼（I30工字鋼）對拉并對撐,在吊裝完中間2塊模板后，及時進行測量定位,要求將中間模板定位準確,偏差標準要高于規(guī)范要求的10mm，便于兩側的模板軸線的調整。（3）、在吊裝前,將模板標高線畫在模板上，便于標高的控制,防止吊裝后標高難以調整，可以相對于設計低10mm。（4）、在模板安裝完成后,及時檢查模板的軸線偏位是否超規(guī)范，加固是否牢固，檢查完成后,再次進行加固,將模板與托架等及時焊接到位。（5）、在安裝鋼筋前要將模板清理干凈,并涂刷模板漆或其他脫模劑，禁止采用油脂類替代脫模劑,我部采用高性能模板漆作為脫模劑。5、鋼筋的綁扎順序施工時墩身鋼筋伸入梁體內腹板、橫隔墻,在綁扎鋼筋時，應搭設腳手架并按程序綁扎?？v向預應力管道用網片進行固定，定位網片安裝與鋼筋綁扎按順序進行.其順序為：加工鋼筋吊裝骨架→制作鋼筋堆放平臺→墩頂測量放線→吊裝鋼筋→順序綁扎底板鋼筋及安裝底板混凝土散熱管→綁橫隔板鋼筋→綁扎腹板鋼筋、及預應力波紋管→立內模板→綁扎頂板鋼筋、橫縱向波紋管.0#梁段箱梁縱、橫、豎向三向預應力?？v向預應力管道全部采用塑料波紋管，利用定位網片固定。一般定位網片的間距為50cm，平彎、豎彎段及箱梁底輪廓變化應適當加密，以保證施工過程中鋼束位置不發(fā)生移動或變形.豎向、橫向預應力管道利用鋼筋骨架及鋼筋定位網片進行固定，當預應力與普通鋼筋相干擾時,可適當移動普通鋼筋，保證預應力筋的定位準確。梁部豎向預應力總體安裝見下圖示意：圖梁部豎向預應力安裝示意圖鋼筋在鋼筋加工廠進行集中加工成半成品，由塔吊吊至模板內進行安裝到位，鋼筋加工必須符合規(guī)范及管理處、總監(jiān)辦等部門的精細化管理規(guī)定。鋼筋安裝要注意以下幾點：(1）、鋼筋安裝前，必須在加工廠進行半成品的檢查,合格后再進行下步工作。(2)、鋼筋安裝前，在模板上放樣到位,防止鋼筋間距偏差不符合要求.(3)、鋼筋與預應力鋼筋（管道）、預埋件等相互沖突時，將普通鋼筋適當移動位置，嚴禁截斷或減少鋼筋數量。（4）、在立模前檢查鋼筋保護層墊塊數量數否按照4個/m2布置，墊塊綁扎是否牢固，保護層厚度是否符合要求等，如有偏差,及時進行調整。6、混凝土的拌制和運輸混凝土采用現場拌合,對其要求是：采用5～19mm連續(xù)級配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通過摻加高效減水劑，制成塌落度18～20cm的混凝土，并根據不同的灌注部位和氣溫情況及時進行調整坍落度,初凝時間為6~7小時。(1）在混凝土拌和前，試驗員嚴格按照施工配料單進行材料、攪拌時間數據的輸入、控制，對電腦數據的真實性和可靠性負責；在每次開拌之始，試驗員和拌和站司機應注意監(jiān)視和檢測前2~3盤混凝土的和易性。如有異常,應立即分析情況并處置，直至拌和物的和易性符合要求，方可持續(xù)生產。當施工配合比調整后，亦應注意開拌時的監(jiān)視與檢測工作；試驗員負責拌和站混凝土的和易性檢測并作好記錄，和易性包括坍落度、坍落流動度、含氣量和溫度。(2）、質檢員對拌和站的原材料的日常儲存要定時檢查,發(fā)現問題要及時和現場相關人員協(xié)同處理并向站長報告;嚴格檢查作業(yè)隊伍對技術交底的執(zhí)行情況,發(fā)現問題及時解決,必要時責令其返工，并向上反應出現的問題,做好相關的資料。（3）、混凝土運輸車司機混凝土運輸車司機應根據拌和站調度的統(tǒng)一安排，負責將混凝土在規(guī)定時間內安全運至使用地點；當因混凝土質量不合格拒絕接受時，司機應要求工地調度及時和拌和站調度取得聯系，按照拌和站調度指令進行處理;運輸車進場前，主動進行清洗作業(yè)，杜絕將污染物帶進拌和站；嚴禁擅自加水，嚴禁混凝土被拒收后又“轉圈回來”的現象。（4）、混凝土到達現場后,技術人員和質檢人員要提前對混凝土進行檢查并檢測混凝土的塌落度；如發(fā)現混凝土有問題,迅速聯系工地實驗室對拌合站混凝土進行調整。7、混凝土灌注施工現場采用3套地泵輸送到澆筑位置（1臺地泵備用）。砼澆筑次序:先澆筑底板，再澆筑腹板和頂板，從兩肢中間向兩側推進。在混凝土澆筑到腹板2/3位置處停止?jié)仓?，初凝的砼采用塑料薄膜和土工布覆蓋養(yǎng)生，要保持表面濕潤，同時對底板內的散熱管進行通水循環(huán)，其散熱管布置圖如下:待砼強度達到100%后方可進行二次混凝土澆筑。0＃塊鋼筋、鋼絞線密集,砼澆注高度大，為保證成型的質量，局部地方的蜂窩、麻面、欠振情況，需要采取以下措施:（1）、優(yōu)化施工配合比,增加砼的流動性、和易性，以提高砼的可灌注性；減少水泥用量，運用高效緩凝減水劑,以延長砼的凝固時間、減少砼總發(fā)熱量，確保砼澆筑在初凝前完成.（2）、在澆注砼前，在兩側腹板(內模）距底板砼頂面3m、5.5m高度處，開30×30cm窗口，水平間距為2m，作為泵送砼軟管的入口、施工人員進入腹板內和施工觀察窗口。在澆注砼時通過觀察孔觀察砼的振搗情況;在砼快澆注到觀察孔時，用小鋼模封閉加固.嚴格控制各天窗處泵管泵送砼的方量，一個天窗只負責本入口周圍1ｍ內的砼輸送，禁止從一個窗口多泵砼使其流動至另一個天窗范圍或采用振動捧拖趕砼。（3）、嚴格控制砼施工配合比和入模坍落度，確保砼入模質量；嚴格控制砼的入模水平分層厚度，確保砼對稱澆筑、頂面均勻同步上升：水平分層厚度確定為40ｃｍ，該高度內砼經旁觀技術人員確定振搗合格后,方可進行下一層砼的泵送.水平分層厚度確定采用帶刻度的竹桿從上口往下探測方式確定。為此還應增加探照照明設施,至始至終，均應保證足夠的光線以保證檢測觀察順利進行。（4）、在砼澆注時,采用3套輸送泵（備用1套）把混凝土泵送到0＃段位置，然后同時對混凝土進行澆注，以確保澆注過程中砼的對稱澆注；施工底板部分的砼時,注意在腹板與底板結合部位要振搗細致,此處鋼筋密集，豎向預應力筋注漿波紋管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預應力筋及其注漿管,且防止過振、漏振現象。（5）、澆筑底板到距設計標高還差10cm后,緊接著澆筑腹板部分的砼.腹板部分的砼從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于砼具有流動性,會有部分砼從腹板底口流入底板，所以，振搗腹板上部的砼時,要注意控制插入深度和振搗時間，適當讓部分腹板砼流入底板內，以補充底板砼至設計厚度,并要保證腹板內每個部分都被振搗密實。流入底板的砼由人工攤平,并用平板振搗器加以振搗，使底板厚度達到設計要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5~2m后,腹板內振搗砼時，基本上不會再流入底板。振搗砼時注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板砼過多的流入底板。(6)、頂板和腹板處預應力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振,在鋼筋、預應力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒和在外模外側安放平板振動器振搗來確?；炷恋拿軐崳駬v時不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位。施工中采取在波紋管內插入聚乙烯管（外徑比波紋管內徑稍?。?在砼施工過程中,不斷活動聚乙烯管，待砼初凝后拔出,以確保預應力管道的通順。（7）、在澆筑底板、腹板及頂板砼時，要做到砼澆筑工作對稱澆筑，施工時盡量保證兩端灌注梁體砼重量接近。(8）、在腹板內側模板下拐角,嚴禁一次性泡被排除，避免了蜂窩麻面。同時在倒角位置處，增鋪并加固30cm寬的水平模板，以防止底板容易出現因翻漿而超高的情況。澆注過倒角頂面，保證砼內氣（9）、為防止表面溫差變化出現裂縫,外側模的拆除時間應控制在4天以后。（10)、0#塊澆筑時間盡量選擇在夜間溫度較低時澆筑，降低砼入模溫度和砼內外溫差，以減小砼形成溫度裂紋的機率.施工要求:砼澆筑施工注意事項1）、隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔的位置是否移動，若發(fā)現移位時應及時校正。2）、各種預埋的接頭鋼筋，在灌注時務必使鋼筋周圍充滿密實的砼，而且不得使預埋鋼筋下沉或歪倒。3）、安排專人對模板進行變形觀測和拉桿檢查，若發(fā)現變形和拉桿松扣時及時校正擰緊.4）、運至現場的砼不得有離析和泌水現象，每車砼在使用前先進行坍落度檢測。5）、振搗時應“快插慢拔”，并避免碰撞模板、鋼筋。6)、振搗必須密實，直至砼停止下沉，不再冒出氣泡,表面呈現平坦泛漿為止。7）、砼澆筑應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝時間或能重塑的時間。8）為保證預應力孔道安裝的準確性，使波紋管在安裝和施工中達到不偏、不沉、不浮、不破、不扁的標準，波紋管定位鋼筋應焊接牢固，砼施工過程中，禁止振動棒碰撞波紋管和模板.9）砼澆筑施工應對稱分層澆筑。10）由于0#塊高度為10米，在澆筑時振搗人員必須進入腹板內振搗，確?；炷琳駬v密實且不過振等質量問題的發(fā)生.11)、按照規(guī)范要求制取砼試件，前期試件（包括同條件養(yǎng)生試件）應增加2—3組，以便獲取足夠參考數據。8、養(yǎng)生由于墩身施工時間較長,0＃塊混凝土施工主要集中在11月初至12月之間,依據往年氣溫統(tǒng)計,在施工0＃塊時采取冬季施工養(yǎng)護措施,其方法如下：(1)在0＃梁段的側面模板外側采用鋼筋或角鋼焊接成簡易保溫棚架,棚架外側安裝彩鋼板進行封閉來擋風,在棚架內側懸掛2～3層篷布用以保溫。為防止砼表面風干致使砼表面開裂，所以在梁部砼施工時，曬水養(yǎng)護工作需派專人進行值守。由于西北地區(qū)的天氣干燥，加強養(yǎng)護是混凝土施工的關鍵，依據施工規(guī)范和設計文件的要求，混凝土必須養(yǎng)護14天以上，在已澆注完成且0#段模板或掛籃已經移走的梁段上安裝自動噴淋設備，確保梁段養(yǎng)護時間符合要求，提高混凝土的強度。（2）、冬季養(yǎng)護：進入12月份后必須采取冬季養(yǎng)護措施。冬季養(yǎng)護采用高壓鍋爐供高壓蒸汽，通過固定于塔吊蒸汽管道往梁體內部輸送,通過管道輸送到各個需要蒸汽的地方,在末端管道端部焊死，管道壁上鉆孔,向混凝土表面噴射蒸汽，達到蒸汽養(yǎng)護的效果.0＃塊外模外側模板外側采用鋼筋或角鋼焊接成簡易保溫棚架，棚架外側安裝彩鋼板進行封閉來擋風,在棚架內側懸掛1層篷布用以保溫,頂面采用鋼管支架搭設棚架，并覆蓋帆布等，在包裹中要注意包裹嚴密，盡量保證蒸汽不外泄,以增強效果。冬季養(yǎng)護采用一臺一噸的燃油蒸汽鍋爐和兩臺40kw的暖風機對混凝土進行蒸汽保溫養(yǎng)生，同時備用一臺一噸的燃油蒸汽鍋爐。梁部砼養(yǎng)護注意事項：eq\o\ac(○,1）當氣溫很高時，不宜用較涼的水澆在砼表面,以免溫差過大，產生收縮裂紋.eq\o\ac(○,2)傳統(tǒng)養(yǎng)護法要在砼澆筑完畢終凝后（最遲不超過12小時）進行，灑水時不得對砼造成污染和損傷。eq\o\ac(○，3)養(yǎng)生方法和持續(xù)時間,應使砼具有足夠的耐久性和強度，并要避免砼過分泛白,不出現收縮裂紋。eq\o\ac（○,4）冬季養(yǎng)生過程中，如果進行下道工序必須臨時開棚時，可以保證棚內正溫和棚內外溫差不大于25℃的前提下,選在當天氣溫較高的10時~14時進行，并應盡量減少開棚次數和時間。9、支架和底模的拆除混凝土澆筑完成后，混凝土強度達到90％且齡期不少于6天,開始進行0＃梁段頂板預應力的張拉。張拉完后，壓漿錨固.開始進行支架的底模板的拆除。拆除的順序為由外向里，由下向上。支架拆除完成后,對臨時錨固支墩進行加固聯結。對拆除的構件進行分類堆放，準備倒用。（二）懸臂澆注施工1、掛藍的拼裝及預壓（1）、掛籃拼裝為保證掛藍的安裝，0#梁段施工過程中，預埋豎向預應力鋼筋和預留孔用于掛藍的安裝。掛籃在上0#段拼裝前,在工地應進行試拼，并進行試壓,測出非彈性變形和彈性變形值。墩頂0#節(jié)段施工完畢后開始拼裝已加工好的掛籃，拼裝時按構件編號及總裝圖進行。拼裝程序是：走行系統(tǒng)桁架錨固系統(tǒng)底模板內外模。在箱梁腹板頂面鋪好鋼枕、木枕，在豎向預應力筋位置，連接好軌道連接桿（連接桿用45#鋼加工而成)，從0#段中心向兩邊安裝長3m軌道各兩根，抄平軌頂面，量測軌道中心距,確認無誤后，用加工好的螺帽把軌道鎖定。安裝前后支座，吊裝桁架。用精軋螺紋鋼筋及扁擔梁將桁架后端錨固在軌道下鋼枕上，然后吊裝前上橫梁及前后吊帶。吊裝底模架及底模板.吊裝內模架走行梁，并安裝好前后吊帶，安裝外側模。安裝前將外側模走行梁插入外?？蚣軆?并安裝好前后吊架吊帶,將外側模吊起，用倒鏈拖動外側模至1＃梁段位置。調整立模標高。根據掛籃試驗測出的彈性變形及非彈性變形值，再加上線形控制提供的立模標高定出1＃梁段的立模標高。a、主要技術性能90+160×4+90m連續(xù)梁掛藍掛籃自重適應最大梁段重量適應最大梁段長適應最大梁寬走行方式120噸280噸4.0m頂板16。9m，底板7.0m無平衡重走行b、工作原理結構簡單,受力明確.掛籃前端及中部的工作面開闊，可以從掛籃中部運輸混凝土，便于軌道的安裝及鋼筋的吊裝，加快施工進度。設置走行裝置,移動方便，外模、內模及底模隨同桁架一同一次到位。取消平衡重，利用豎向預應力的錨具錨固軌道,反扣輪沿軌道行走，前支座采用鋼板與聚乙烯之間相對運動,摩擦力小。（2）、主要構造見《趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁掛藍總體構造圖掛籃采用主桁架采用菱形結構，主要由主構架、前吊裝置、后吊裝置、行走及錨固系統(tǒng)、外側模、內模、底模系統(tǒng)等組成。桁架:主桁架采用菱形架結構，二力桿件采用槽鋼加鋼板焊接成箱形梁,其剛度大、重量輕.懸掛及錨固系統(tǒng):底模、側模、內模吊桿及桁架吊桿采用帶板,材料為Q345B，走行軌道錨桿采用φ32精軋螺紋鋼筋，材料為40Si2MnV。內、外模和底模前錨點采用16噸千斤頂張拉后錨固,底模后錨點采用32噸千斤頂張拉后錨固，保證砼接口平順.錨具采用YGM-32精軋螺紋鋼專用錨具。走行系統(tǒng):掛籃走行采用前滑后滾方式，前支點為滑船結構，后支點為滾輪結構.桁架移動由兩臺千斤頂（油缸）牽引,桁架后部設兩臺5噸手動葫蘆保護，防止桁架傾覆。外模采用整體式鋼模板,內模采用鋼骨架加組合鋼模板，底模采用平面鋼模板，端模采用組合模板。（3）、掛籃剛度及變形試驗試驗的目的與意義1、通過預壓的手段檢驗掛籃整個系統(tǒng)在各種工況下的結構受力以及機具設備的運行情況，確保系統(tǒng)在施工過程中絕對安全和正常運行。2、通過預壓掌握掛籃的彈性變形和非彈性變形的程度和大小，更加準確地掌握掛籃的剛度等力學性能指標,借以指導掛籃的立模標高，為施工監(jiān)控提供可靠的參照數據，確保主梁施工線型、標高滿足設計和規(guī)范要求。主要是通過測量掛藍在各級靜力試驗荷載作用下的變形.3.消除掛藍主桁、吊帶及底藍的非彈性變形;測出掛藍前端在各個塊段荷載作用下的豎向位移。試驗項目及收集的資料（1)、掛籃系統(tǒng)在各個工況下的各個主要構件的變形值收集。（2)、各個構件和連接接頭的安全性檢驗.（3）、錨固系統(tǒng)變位觀測和安全性檢驗。（4)、箱梁的變形觀測。（5)、整個掛籃的承載能力和安全保障系統(tǒng)的檢驗.預壓控制梁段的確定通過對掛籃各工況進行計算及分析比較，澆筑混凝土時1號，1‘梁段受力最大,其中又以1號,1‘梁的前主吊帶受力最大，故確定1號，1‘梁段為控制梁段，進行掛籃預壓試驗。各控制計算統(tǒng)計表千斤頂編號ab油表讀數mpa張拉噸位t張拉噸位kn張拉級數10％20％50%75％90%100%120％掛籃預壓工況掛籃預壓應基本模擬混凝土澆筑過程中的受力狀態(tài)。預壓總體施工方案1.主橋箱梁主要結構物特點：主橋箱梁最重塊段(1，1‘）為283。1t，最高塊段為9.602m,，最長塊段為4m,砼方量為57。89m3～283.1m3。2。掛藍選型。根據箱梁結構特點及設計要求,結合以往同類型橋施工中所取得經驗，本橋擬定采用2付菱型掛藍進行箱梁懸臂澆筑施工，一臺掛藍總重為120t（一付掛藍包括模板系統(tǒng)）3．預壓超載系數取1。2，掛藍在0＃段拼裝完成后,采用400t千斤頂對兩掛藍主桁架進行反力預壓，最重梁段283。1t，按10%→20%→50％→75％→90%→100％→120%加載預壓,控制預壓荷載339.72t，每個主梁承受84。93t為千斤頂張拉控制力。掛籃的預壓布置和實施細則1、加載前用水準儀測量布點的標高，精確到毫米以下。加載到10％后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化。同時對數據作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況.2、加載到20％：千斤頂施力繼續(xù)實力到20%。后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化。同時對數據作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。3、加載到50％:加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化。同時對數據作出分析比較,掌握掛籃變形、變位情況.4、加載到75%：加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化.同時對數據作出分析比較,掌握掛籃變形、變位情況。5、加載到90％：加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化.同時對數據作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。6、加載到100%：加載完成后持荷10分鐘,后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化.同時對數據作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況.7、加載到120％:加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數，測量各個布點的標高變化。同時對數據作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況8、掛籃預壓完成,對整個試壓過程作出分析、總結，編寫預壓成果報告，提供掛籃施工控制參照數據和指導性意見，保證掛籃正常有序的按設計和規(guī)范要求施工。9、卸載順序與加載時相反，應注意0＃段兩側掛藍必須均勻同步對稱卸載并做好觀測和檢查工作。掛藍加載預壓結果分析數據處理

掛藍加載試驗后，將得到如下試驗結果：

1。按照試驗方案加載后，可等代測量出各級荷載下模板變形值以及掛藍總變形值。其余塊段可采用“內插法"求出；

2。根據在各個塊段荷載作用下的掛藍豎向位移,繪制荷載與變形的相關曲線圖。（4）、掛籃的結構檢算（見附件）（5）、掛籃的使用規(guī)定懸灌嚴格執(zhí)行兩端平衡施工、對稱灌注、對稱移動的原則,兩端的不平衡偏差不大于設計給定的偏差。施工時為有效的控制線形，減少掛籃在灌注混凝土過程中的變形調整，掛籃前端預留沉落量，并根據掛籃現場施工前1～2個梁段灌注過程中的變形觀測結果來修正掛籃沉落量。具體辦法如下:首次使用掛籃前按照試驗數據對掛籃前端預留沉落值;灌注混凝土前于掛籃前橫梁上設定觀測點；根據混凝土的灌注過程分級對觀測點的標高進行觀測，當觀測結果與預留沉落值相差超過施工規(guī)范要求的5mm時，對掛籃前吊帶進行調整；對觀測結果進行分析，確定掛籃的底模板和主桁架的變形.為下一梁段的施工反饋數據。在掛籃的使用過程中堅持對掛籃的懸吊系統(tǒng)進行檢查,對觀測點的標高進行監(jiān)測，杜絕安全事故.2、鋼筋與預應力管道的制作與安裝連續(xù)梁波紋管管道匯總表表5波紋管類型波紋管直徑材料用于部位橫向預應力管道φ內60×17塑料與橫向BM15-3預應力筋配套豎向預應力管道φ內50mm金屬與豎向直徑32mm精軋螺紋鋼配套縱向預應力管道φ內100塑料和15—19型錨具配套使用φ內90塑料和15—12\15型錨具配套使用箱梁底模板和外側模板就位后進行鋼筋及管道的安裝,預應力孔道采用波紋管；金屬波紋管采用卷管機現場卷制、塑料波紋管外購成品。其順序如下：綁扎底板下層鋼筋→安裝底板管道定位網片→綁扎底板上層鋼筋(底板上下層鋼筋之間用Π型鋼筋墊起焊牢,防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，Π型鋼筋架立按間距80cm）→綁扎好腹板骨架鋼筋后,再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管→在腹板鋼筋骨架內安裝腹板內的鋼筋束管道→綁扎頂板和翼板下層鋼筋→安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管→綁扎頂板上層鋼筋.預應力孔道采用波紋管成孔,根據預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位,鋼筋網片間距為0。5m，在任何方向的偏差在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm,確?？椎乐表?、位置正確?？椎啦贾米龅讲凰缽?，不壓、擠、踩、踏,防損傷。發(fā)現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿。平立面布置準確，穩(wěn)固,距中心線誤差在5mm以內。直線孔道每40m設排氣孔一處，有豎向彎曲的孔道在最低處及最高處均設排氣孔,以利排氣和排水及中繼壓漿.縱向預應力孔道波紋管接長,用其內徑比通長孔道波紋管外徑大5mm的波紋管進行接頭連接，接縫處用封口紙包裹2～3層,長度不小于20cm，以防漏漿。錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上,波紋管穿入錨墊板內部,且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口,外包裹膠帶，避免漏漿堵孔.為保證錨墊板定位準確,在施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。施工時，保證錨墊板與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板予先焊好，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜；在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋.鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度滿足設計要求，并嚴格按設計要求進行施工；鋼筋下設墊塊，以保證鋼筋保護層厚度，墊塊數量為≥4塊/m2。連續(xù)梁預應力管道隨梁段懸臂澆注并逐段接長，管道接頭數量多，如何保證管道暢通，是施工中一個關鍵問題,采取的措施是:①在底板和腹板鋼筋綁扎完畢進行腹板及頂板模板安裝時，應在箱梁內鋪設腳手板，不許踩踏底板鋼筋。②管道定位網如設計數量不夠時,應予以加密，確保管道位置正確。③鋼筋伸出梁段端頭的搭接長度應滿足設計要求,節(jié)段鋼筋的接頭連接應按設計要求搭接，如無要求時,采用綁扎搭接。④鋪設鋼筋的位置與預應力管道發(fā)生矛盾時應保證預應力管道的位置準確,如管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許局部進行調整，調整原則先普通鋼筋，后橫向預應力筋，縱向預應力筋不動。相差較多時，應與設計單位及監(jiān)理工程師研究解決，不得隨意移動預應力管道位置。⑤管道接頭處用膠帶紙纏繞，再綁扎幾道鐵絲，加強接頭的嚴密性。⑥澆注砼時，振搗人員應熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸,以免管壁受傷,造成漏漿。⑦加強崗位責任制,嚴格執(zhí)行管道安裝操作工藝要求。⑧在砼澆筑過程中，派專人用略小于波紋管直徑的通孔器通孔，使漏入管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。4、砼灌注在灌注砼前，每個梁段均在頂板上搭設砼施工平臺，作業(yè)人員及施工機具均在施工平臺上活動和放置,以免壓壞鋼筋網及預應力管道。底板砼由輸送泵直接泵入內箱，底板，腹板砼澆注應視梁體高度而決定澆注方法，梁體較高時，在腹板上口處布設帆布串筒,將砼串入腹板下部，以免砼離析，頂板處三向管道較多，灌注時要注意保護波紋管不受損壞，在錨墊板處要特別注意灌注質量,必須保證砼粗骨料和砂漿不離析，振搗密實.砼灌注應按由前往后，兩腹向中對稱澆注的順序進行，即先灌注梁節(jié)前端，后灌注梁節(jié)后端，從兩腹板向中間推進，采用水平分層法施工,分層厚度以30cm為宜，一次整體灌注成型。砼澆注完畢后，覆蓋毛氈,及時進行灑水養(yǎng)護。梁端頭表面在砼達到規(guī)定強度后，作鑿毛處理并清洗干凈。5、檢查校核為使主梁施工達到高質量、高精度和高安全度，對已灌注的梁段,要求通過以下三個方面的檢查校核后，方可進行下一梁段的施工:(1）箱梁截面各部尺寸以及中線誤差必須滿足驗標要求;（2）混凝土強