預制箱梁施工技術方案

目錄TOC\o"1-2"\h\u一、工程概況 11、工程簡介 12、主要材料 1二、編制依據(jù)及原則 21、編制依據(jù) 22、編制原則 2三、施工準備 21、機械 22、人員 3四、施工工藝 31、后張法預應力梁施工工藝流程 32、后張法預應力張拉施工工藝流程 4五、施工方案 51、施工準備 52、鋼筋加工及安裝 63、波紋管的安裝 64、模板制作與拼裝 75、砼澆搗 76、養(yǎng)生 87、穿束和預應力束張拉 88、壓漿工藝 109、封錨 1310、梁體吊運及存放 13六、質量預控與通病防止 131、壁厚超差 132、梁頂面裂縫 143、漏漿 144、預應力施工常見問題及處理措施 14七、質量保證措施 171、質量管理組織機構 172、預制梁施工質量檢驗標準 183、質量保證措施 20八、安全保證措施 211、安全管理組織機構 212、鋼筋工程的安全措施 213、起吊作業(yè)的安全措施 224、砼澆搗工程的安全措施 225、施工現(xiàn)場用電安全措施 22九、計算書 23預制箱梁施工技術方案工程概況工程簡介本合同段設大橋1384.32m/2座（橋長按單幅計）。K49+355清水溝1#大橋為分離式大橋，起止樁號為K49+171.96～K49+538.04，橋長732.16m（單幅）；其上部結構為12*30m預應力混凝土（后張）小箱梁，先簡支后結構連續(xù)，共需預制30m小箱梁共計120片。每孔橋梁設兩道橫梁（端橫梁/中橫梁），跨中設橫隔板一道，均沿徑向設置。K50+080清水溝2#大橋為分離式大橋，起止樁號為K49+916.96～K50+243.04，橋長652.16m（單幅）；其上部結構為16*20m預應力混凝土（后張）小箱梁，先簡支后結構連續(xù)，共需預制20m小箱梁共計160片。每孔橋梁兩端分別設置一道端橫梁，均沿徑向設置。表1-1預制箱梁結構尺寸數(shù)量表序號中心樁號橋名箱梁箱梁寬（m）腹板斜率腹板厚（cm）底板厚（cm）頂板厚（cm）長（m）高（m）頂（中梁）底跨中端部跨中端部1K49+355清水溝1#橋301.72.4514?118282030182K50+080清水溝2#橋201.32.4513?11828203018主要材料表1-2預制箱梁主要材料一覽表序號箱梁名稱混凝土預應力鋼絞線正彎矩錨具負彎矩錨具波紋管鋼筋直徑（mm）公稱面積（mm2）圓形扁形圓形（mm）扁形（mm）HRB400HPB300130m小箱梁C50Φs15.2（7Φ5）14015-4、15-5、15-6BM15-5Φ50Φ6090*22Φ20Φ12Φ10Φ8220m小箱梁C50Φs15.2（7Φ5）14015-3、15-4、15-5BM15-3BM15-4Φ5052*2272*22Φ20Φ12Φ10Φ8編制依據(jù)及原則編制依據(jù)《公路工程技術標準》（JTGB01-2014）《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-2004）《預應力混凝土橋梁用塑料波紋管》（JT/T529-2004）《預應力混凝土橋梁用鋼絞線》（GB/T5224-2014）中華人民共和國行業(yè)標準《公路工程施工安全技術規(guī)程》（JTJF90-2015）《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》（JGJ46-2012）《云南省高速公路施工標準化實施要點》要求嵩昆高速公路第7合同段《質保體系》《公路工程施工工藝標準》中交第一公路工程局2、編制原則在充分理解設計圖紙的基礎上，采用先進、合理切實可行的施工方案，以滿足施工車輛通行為第一要素，并符合相關的規(guī)范要求。本著“百年大計，質量第一”的原則，嚴格按照ISO9001國標質量體系標準對本工程進行質量管理，科學組織施工，把好各施工工序的施工質量關，以高標準的工序質量來保證全部工程的施工質量，確保質量目標的實現(xiàn)，樹立良好的企業(yè)形象。嚴格執(zhí)行國家及云南省所制訂的法律、法規(guī)和各項管理條例，并做到模范守法、文明施工。根據(jù)現(xiàn)場的施工條件及特點，科學安排，合理組織、嚴格管理、精心施工，以減少對周圍環(huán)境及居民正常生活的影響。以成熟的施工技術及先進的設備和施工工藝，確保施工安全和工程質量，按期為業(yè)主提供一個優(yōu)質的工程產(chǎn)品。施工準備機械準備機械設備配置表序號機械設備名稱機械設備型號單位數(shù)量用途1振搗器個10梁場2發(fā)電機200KW臺23龍門吊60噸臺24龍門吊10噸臺25水泵3P臺26數(shù)控彎曲機G2W50臺1鋼筋加工場7數(shù)控彎箍機12D-1臺18拌和機HZS90套2拌合站9混凝土運輸車8方、10方輛1010裝載機ZL50臺22、人員準備技術負責人：孟祥飛；現(xiàn)場負責人：閆陽；測量工程師：劉旭；試驗工程師：鄧蘭英；安全工程師：李國華；質檢工程師：符銀昌；專職安全員：2人；現(xiàn)場技術員：4人；施工人員：30人。項目測量隊由劉旭帶領，組員有：杜可滿、雷尚云、祖小鵬、吳斌、任國定、頓文明。項目試驗室由鄧蘭英帶領，組員有：田少發(fā)、徐志雷、呂新燕、宋佳麗、王海利等。積極配合施工現(xiàn)場，對本項目的測量和試驗工作負責。施工工藝后張法預應力梁施工工藝流程圖1后張法預應力梁施工工藝流程框圖后張法預應力張拉施工工藝流程圖2后張法預應力張拉施工工藝流程圖施工方案施工準備預制梁場預制臺座按施工要求準備就緒。本項目后張法預應力箱梁，預制臺座底模采用砼澆筑基礎上鋪6mm鋼板，側模用整體式鋼模，芯模采用鋼模，所有鋼模必須有足夠的剛度及平整度，以確保梁板內在和外觀質量。施工前將張拉千斤頂送到國家計量部門進行校驗，在施工過程中也要按規(guī)范要求定期進行校驗，以保證張拉噸位的準確性。鋼筋加工及安裝鋼筋采用在預制梁場的鋼筋加工場地集中加工，現(xiàn)場胎架定位安裝的原則進行。2.1鋼筋加工鋼筋使用前應清除其表面灰塵，銹皮及雜物，并按規(guī)定進行各項性能試驗。鋼筋截斷、焊接由焊接工進行。鋼筋下料和彎曲成型，均應符合施工圖設計要求，各部分鋼筋尺寸須嚴格控制施工誤差，特別是定位鋼筋，更應反復檢查。鋼筋的焊接長度和焊縫寬度、深度應符合要求，鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。雙面接頭焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）。鋼筋綁扎前應保證邊跨伸縮縫處（板梁二側均有）支座預埋鋼板的位置、高度正確。骨架綁扎完后將伸縮縫、防撞護欄的錨固鋼筋進行預埋綁扎，并注意在內邊梁上預留泄水孔的位置。2.2胎架定位安裝鋼筋流程根據(jù)箱梁設計圖及預制梁板鋼筋骨架設計參數(shù)制作胎架，并報驗合格后方可投入使用；在胎架上分別安裝頂板、底腹板鋼筋；安裝保護層墊塊；吊裝底腹板鋼筋骨架入模；安裝內模并二次調整保護層墊塊；吊裝頂板鋼筋骨架就位，并與底腹板鋼筋骨架連接成整體。2.33、波紋管的安裝（1）波紋管設置前均須按“預應力束立面布置圖”中的技術參數(shù)繪制成曲線圖，經(jīng)復核無誤后將起點、終點、中心點以及其他各特征點的坐標值計算列表，作為鋼束設置的依據(jù)。（2）波紋管設置時可利用頂板和底板的鋼筋骨架進行定位和固定。當鋼筋骨架在胎膜上綁扎安裝成型后，根據(jù)鋼束曲線的坐標值直接將其位置點劃在骨架上，然后用φ12鋼筋固定，固定時應檢查鋼束縱向線型準確。（3）波紋管采用定尺成品購入，現(xiàn)場接長，連接時其接口要切割整齊、磨平、不破裂，在檢查兩接頭平齊后，套入接頭套管旋緊，接縫處用寬4cm的白膠布纏三圈封閉。（4）為防止波紋管道在澆搗時變形造成閉孔，澆筑前在波紋管內穿上硬塑料管。抽拔管的時間根據(jù)試驗確定，以砼抗壓強度達到0.4～0.8MPa時為宜,抽拔時不得損傷結構砼。抽拔后用空壓機清孔，如發(fā)現(xiàn)孔道堵塞或有殘留物時應及時處理。4、模板制作與拼裝為了保證預制質量外模、芯模板均采用專業(yè)廠家定型加工的整體式鋼模，模板做到表面平整，連接和支撐方便，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。模板拼裝是在鋼筋制作完成、波紋管穿入并按設計坐標定位正確、端頭板裝好后進行，安裝前先在鋼模上涂一層新鮮的專用脫模油，安裝時必須注意控制模板的垂直度，順直度及牢固度。端頭板安裝時要嚴格根據(jù)圖紙控制好端頭板位置。芯模安放在底板砼澆筑后進行，芯模每隔2m用鋼支架固定，防止芯模上浮，確保梁板的內在和外觀質量。為防止漏漿，確保梁板表面光潔、美觀，各側模拼裝之間及側模與底模之間均加嵌海綿條。5、砼澆搗（1）在模板和鋼筋等工序和碎石、砂等原材料檢驗均合格后，各施工設備性能良好的前提下，采用經(jīng)監(jiān)理工程師批準的砼配合比進行施工。砼采用HZS90攪拌機集中拌和，軌道、料斗及龍門吊配合運輸與下料。（2）砼澆筑采用常規(guī)分層連續(xù)澆筑進行，箱梁一次性整體澆筑完成。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注。砼振搗采用插入式振搗器，在芯模兩側對稱進行振搗，加強對梁體底板與腹板砼振搗，確保箱梁砼的質量。砼分層澆搗，肋板對稱澆搗，每層澆搗厚度不宜大于30cm澆筑，總的原則為“斜向分段、水平分層”，“先底板、再腹板對稱、最后頂板，從一端向另一端”。（3）為防止波紋管道在澆搗時變形造成閉孔，澆筑前在波紋管內穿上塑料硬管。搗過程中應避免振動器碰撞波紋管、鋼筋及埋件，并應設專人檢查模板、管道、錨固端鋼板及支座埋件，以保證其位置及尺寸符合設計要求。頂板鋼筋要有隔離措施，嚴禁任意踩踏造成鋼筋變形。（4）澆筑砼應控制澆筑順序，以保證砼的整體性。梁板砼澆筑完畢后，由專人對梁板頂面砼進行收漿、研磨，以消除砼收縮裂縫。（5）在砼強度達到2.5MPa時拆模，拆模前一天通知監(jiān)理工程師，并取得同意，支架、模板拆卸過程中，要保證砼表面及棱角不被損壞，并注意施工安全。（6）做好控制張拉用的兩組試塊，在同條件下養(yǎng)生，做為鋼絞線張拉時砼的控制強度。6、養(yǎng)生（1）當砼澆筑完成后，內腔底部采用蓄水養(yǎng)護；內腔側壁及外側腹板面采用涂刷養(yǎng)護液進行養(yǎng)護。（2）當溫度底于5°C時，應覆蓋保溫，不得向砼面上灑水。（3）砼養(yǎng)護用水的條件和拌和用水相同。（4）砼強度達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板等荷載。7、穿束和預應力束張拉（1）預應力筋下料①鋼絞線的下料長度根據(jù)設計圖紙計算確定（具體見），包括130cm工作長度，每端65cm。②鋼絞線下料時，必須用砂輪機切割，切割后不能散頭，兩頭用棉布線綁孔嚴實，以避免出現(xiàn)“毛頭”穿孔困難，下料長度要求張拉端鋼束比千斤頂工作長度長10cm，以利安全。穿束前應檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置準確，孔道內應暢通，無水和其他雜物。③為避免鋼絞線沒有理順、交叉和扭曲，張拉時受力不均而產(chǎn)生斷裂，必須對鋼絞線進行編束。（2）預應力張拉預應力張拉施工采用智能張拉系統(tǒng)，智能輔助真空壓漿。圖3智能張拉系統(tǒng)工藝原理示意圖準備工作準備限位板、錨具等材料清點檢查設備準備工作準備限位板、錨具等材料清點檢查設備電線連接油管連接張拉作業(yè)完成千斤頂、天線、數(shù)據(jù)線安裝進行下步工序錨具安裝核對千斤頂編號確定張拉箱梁進行技術交底布置張拉控制站②安裝步驟a、安裝工作錨：工作錨板應先擦拭干凈，不得有砂和污物，錨孔內應涂防銹油，以利夾片跟進，再將錨板套入鋼絞線至錨墊板上。b、安裝夾片：夾片應擦拭干凈，沿鋼絞線推入錨孔并撥勻間距，稍擊平后逐孔打緊。c、安裝千斤頂：支承口套住頂壓器，千斤頂充油，使活塞伸出2-3cm。d、安裝工具錨：錨板要對應孔套入鋼絞線，切不可交叉錯位，將錨板推入千斤頂口套座內，安裝完畢后，錨墊板、錨板、千斤頂三中心應在一條直線上。③鋼絞線張拉a、梁體砼強度達到100%且澆筑完成14天后方可進行張拉，張拉順序按設計規(guī)定進行。b、張拉程序：0→初應力（15%σcom，持荷30s）→20%σcom（持荷30s））→100%σcom（持荷5分鐘錨固）。c、預應力鋼絞線的理論伸長量采用實際的彈性模量計算。④質量控制a、預應力張拉采用雙控：以張拉力控制為主，用伸長量控制校核。b、梁斷面斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的1%，且一束內不得超1絲。8、壓漿工藝（1）預應力壓漿施工采用智能壓漿系統(tǒng)。圖4預應力智能壓漿系統(tǒng)結構示意圖預應力智能壓漿施工工藝流程單孔孔外循環(huán)模式單孔孔外循環(huán)模式雙孔交叉循環(huán)壓漿模式雙孔循環(huán)模式進行下步工序壓漿施工完成壓漿作業(yè)調試設備確定循環(huán)模式連接管道配置漿液設立控制臺及設備放置智能壓漿施工操作要點①設立控制臺及設備放置預應力智能壓漿臺車宜放置在待壓漿預應力管道的注漿端，距離不宜過遠，以減短進漿、返漿管的長度，控制臺設置在離智能壓漿臺車5～50m的范圍內。②循環(huán)模式選擇采用雙孔循環(huán)模式：選擇適當長度的高壓管，分別將臺車的進漿口與梁端的進漿口、臺車的出漿口與梁端的返漿口、梁體另外一端兩個出漿口連接。③配置漿液根據(jù)規(guī)范要求，橋梁預應力管道灌漿用漿液的水膠比應為0.26～0.28，其初始流動度應大于10～17s,30min后的流動度應不大于20s。預應力智能壓漿臺車高速制漿機轉速為1420r/min,可適應制備低水膠比漿液，為更好保證漿體質量，本項目采用成品壓漿劑。高速制漿桶每次可制備3～5包壓漿劑（每包壓漿劑質量為50kg），制備漿液時，應先在制漿桶內加入量好的水，然后加入壓漿料，再開啟攪拌機進行攪拌，水泥加入過程中應緩慢，以免水泥成團，攪拌不開。最后一包壓漿劑加入以后攪拌時間不宜超過5min，而后可開啟制漿機閥門，漿液自流至低速攪拌桶內，同時開啟低速攪拌桶開始低速攪拌。如因低速攪拌桶內存有較多漿液，高速桶內漿液暫時不能放入低速桶內時，高速制漿機應每隔3～5min開啟攪拌30s左右，以免漿液沉淀分層，高速攪拌桶內漿液的儲存時間不應超過30min。④設備調試設備調試過程中，要求確保設備電源已經(jīng)接通，接通設備電源，啟動筆記本電腦，完成軟件安裝、連接等工作。

單擊“啟動壓漿程序”，進入壓漿施工控制界面，系統(tǒng)自動連接設備。如果設備連接不正常，請仔細檢查設備電源、天線等是否連接正常，或確認控制器端口是否連接正常，必須排除故障才可繼續(xù)操作。設備連接正常的情況下，在控制界面上會顯示“壓漿設備連接成功”，“參數(shù)確認”判斷無誤后，點擊“確定”關閉該對話框。進入下一步操作。

連接成功后，儀器會自動讀取壓漿系統(tǒng)的各項參數(shù)，如果各項參數(shù)長時間保持不動或是明顯不對的情況，就是線路可能松動。⑤壓漿施工控制軟件回到主界面，檢查液晶顯示框內數(shù)據(jù)是否跳動，右上角的“壓漿梁號”正確，“第1次”壓漿為準備狀態(tài)。

再次檢查確定管路連接是否正確，然后啟動“梁孔擠水”按鈕，電磁閥啟動，電機運轉聲音正常，平順。通知梁板兩邊工作人員，注意安全。而后密切注意在電腦上壓力值和流量值是否正常，有異常立即點擊“暫停壓漿”并進行相關檢查。電腦在壓漿施工過程中嚴禁運行其他程序，操作人員時刻關注相關數(shù)值，嚴禁離開控制臺。

在壓漿過程中應密切注意智能壓漿設備工作情況，注意安全，如有異常情況立即單擊“暫停壓漿”、按下智能壓漿臺車“急?！卑粹o，停止壓漿，排除異常情況后，方可繼續(xù)壓漿。每一次壓漿完成后，設備自動溢流，保存數(shù)據(jù)，并自動跳到下一個壓漿步驟，在下一個壓漿步驟開始之前，計算機操作人員應再次檢查儀器是否正常等等。

一次壓漿完成以后，將進漿與返漿管對接，點擊“清洗設備”進行管路沖洗，沖洗宜選擇高流量低壓力檔進行，并直至返漿口與溢流口均流出清水5min以上為止。⑥壓漿結束整片梁板壓漿施工完成后依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆下高壓管。壓漿系統(tǒng)所有設備在壓漿完畢以后必須妥善保管，儀器都必須有良好的防曬、防水措施。

定期維護：電動液壓閥、電動調壓閥、水膠比測試儀每使用1個月必須進行維護保養(yǎng)，清除里面漿液凝固后的沉淀。（4）壓漿施工質量控制①為減少預應力損失、防止鋼絞線銹蝕，預應力張拉完成后宜盡早壓漿，應在24小時內完成。②沖洗孔道，孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通，沖洗后用空壓機吹去孔內積水，并保護孔道潤濕。③同一管道的壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道壓漿要求密實飽滿，采用的漿體7天抗壓強度應≥40MPa，28天抗壓強度應≥50MPa。④漿體進入灌漿泵前應通過1.2mm的篩網(wǎng)進行過濾。⑤壓漿應由有經(jīng)驗的熟練人員來操作，并填寫施工記錄，灌漿孔數(shù)和位置必須做好記錄，以防漏灌。⑥壓漿后須及時檢查壓漿密實情況，確保壓漿密實度。⑦若冬季施工環(huán)境最低溫度低于+5℃，需對管道及梁體砼預加溫，然后方可壓漿，氣溫到0℃時應停止壓漿以防凍害，當氣溫高于35℃時,壓漿盡量在夜間進行。9、封錨孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢后，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封錨混凝土。封錨混凝土的澆筑程序：設置端部鋼筋網(wǎng)，為固定鋼筋網(wǎng)的位置，可將部分箍筋點焊在支承墊板上。妥善固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長，立模后校核梁體全長，其長度應符合允許偏差的規(guī)定。封端混凝土強度，應符合設計規(guī)定。澆筑封端砼時，要仔細操作并認真插搗，使錨具處的砼密實。封端砼澆筑后，初凝后帶模澆水養(yǎng)護。水泥漿強度達到要求后，編號后通過龍門吊吊往梁場存梁區(qū)按要求存放。存梁期不超過60天。10、梁體吊運及存放(1)孔道壓漿達到強度后方能移運和吊裝，起吊采用捆綁式。(2)多層存放時，每層用木塊隔開和支墊，將木塊放在梁板的支座位置，上下支點要對齊。六、質量預控與通病防止1、壁厚超差生產(chǎn)中由于梁內模固定較難，稍有疏忽，容易使內模移位，以至梁壁厚超差。（1）引起梁壁厚超差的原因：A、插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，另一側超薄。B、砼拌和物一次投料過多處，梁壁超厚，另一側超薄.。（2）為避免梁壁厚超差，將采取以下措施：A、在內模周圍在投料前，除綁扎砼保護層墊塊外，用臨時插木桿插緊，使內模固定。插入式振搗器的振動棒不得直接與模板接觸，從而減小模板的震動。B、采用“多次投料”法，每一層砼拌和物不得超過30厘米，沿縱向成陡坡自然向下。用二只插入式振搗器在同一水平面內同時工作，使內模兩側所受的擠壓力均勻。梁頂面裂縫（1）產(chǎn)生梁頂面裂縫的主要原因：A、內模拆除過早，砼強度未達到一定值。B、頂面鋼筋保護層過薄。C、灑水養(yǎng)護不及時。（2）為防止梁頂面產(chǎn)生裂縫，擬采取以下措施：A、在梁澆搗完畢后，須待砼達到設計強度的50%（即C25）時，再拆除內模，避免因砼自重而產(chǎn)生坍落，使梁頂面產(chǎn)生裂縫。B、在生產(chǎn)中，嚴格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護層厚度控制在規(guī)定的范圍內，不得小于20mmC、在砼達到一定強度后（在砼面上用手稍用力按時無痕跡），便可灑水養(yǎng)護，且應先達到強度的先灑水，不能以一根梁最后澆筑的部份為準。漏漿（1）產(chǎn)生漏漿的原因：A、鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。B、鋼模拼縫處砼殘渣未認真清除，拼縫處錯位，沒有按規(guī)定緊固螺栓。（2）為防止漏漿，從而直接影響產(chǎn)品的外觀質量，生產(chǎn)中擬采取以下措施：A、在設備方面應對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線（大于H/1000）進行矯正，變形嚴重量超標的應予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。B、在工藝方面應對鋼模拼縫處的雜物進行認真清除，拼縫處應左右上下對齊，防止錯位，在螺栓緊固前嵌入海綿墊條，并按規(guī)定進行緊固。預應力施工常見問題及處理措施4.1錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線（1）現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。（2）原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。（3）預防措施錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。（4）治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。4.2錨頭下錨板處混凝土變形開裂。（1）現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。（2）原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。（3）預防措施錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。（4）治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。4.3滑絲與斷絲（1）現(xiàn)象錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。（2）原因分析錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。（3）防治措施錨夾片的硬度除檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢。鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內容。如偏差超限，質量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位?；z斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。4.4波紋管線形與設計偏差較大（1）現(xiàn)象最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大。（2）原因分析澆筑混凝土時，預應力橡膠棒沒有按規(guī)定可靠固定。橡膠棒被踩壓、移動、上浮等，造成橡膠棒變形。（3）預防措施要按設計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定橡膠棒的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應加密。澆筑混凝土時注意保護橡膠棒，不得踩壓，不得將振動棒靠在橡膠棒上振搗。應有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。4.5張拉鋼絞線延伸率偏差過大（1）現(xiàn)象張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。（2）原因分析鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大?？椎缹嶋H線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。初應力采用值不合適或超張拉過多。張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲。張拉設備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。（3）防治措施每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。校正預應力孔道的線形。按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。校核測力系統(tǒng)和表具。4.6預應力損失過大（1）現(xiàn)象預應力施加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設計值。（2）原因分析錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲。鋼絞線的松馳率超限。量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。錨具下混凝土局部破壞變形過大。鋼絞線與孔道間摩阻力過大。（3）防治措施檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具。錨具滑絲失效，應予更換。鋼絞線斷絲率超限，應將其錨具、預應力筋更換。錨具下混凝土破壞，應將預應力釋放后，用環(huán)氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉。改進鋼束孔道施工工藝，使孔道線形符合設計要求，必要時可使用減摩劑。質量保證措施1、質量管理組織機構質量管理組織機構由項目經(jīng)理牽頭，形成內外貫通、縱橫到位的質量管理組織體系。項目質檢負責人由公司法人代表直接委派，全面負責質量檢查和監(jiān)督工作，直接對法人代表負責，在質量管理方面具有一票否決權。質量管理組織機構圖2、預制梁施工質量檢驗標準（1）鋼筋安裝實測項目及檢驗標準鋼筋安裝實測項目及檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差（mm）檢查方法和頻率1受力鋼筋間距±10尺量：每構件2個斷面2箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距±10尺量：每構件5～10個間距3鋼筋骨架尺寸長±10尺量：按骨架總數(shù)30%抽查寬、高或直徑±54保護層厚度±5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處5鋼筋彎起位置±20尺量：每骨架抽查30%預應力筋后張法施工實測項目及質量檢驗標準后張法施工實測項目及質量檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1管道坐標（mm）梁長方向±30尺量：抽查30%。每根查10個點梁高方向±102管道間距（mm）同排10尺量：抽查30%。每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數(shù)：全部4張拉伸長率符合設計規(guī)定，未規(guī)定時±6%尺量：全部5斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%目測：每根（束）鋼筋不允許鋼模板實測項目及質量檢驗標準鋼模板實測項目及質量檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差（mm）檢查方法1外形尺寸長、寬+0，±1檢查兩端及中間部位肋高±52連接配件（螺栓、卡子等）孔眼位置孔中心與面板間距±0.3檢查兩端及中間部位孔中心與板端間距+0，-0.5檢查兩端孔與板端間距沿板長、寬方向的孔±0.6檢查任意兩孔中心距3板面平整度1檢查任意部位預制梁實測項目及質量檢驗標準預制梁實測項目及質量檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內檢查2組試件極限抗壓強度2梁長（mm）+5，-10尺量：每片梁3寬度（mm）干接縫（梁翼緣板）±10尺量：檢查3處濕接縫（梁翼緣板）±20箱梁頂寬±30底寬±204高度（mm）箱梁+0，-5尺量：檢查兩個斷面5斷面尺寸（mm）頂板厚+5，-0尺量：檢查兩個斷面底板厚腹板或梁肋6平整度52m直尺：每側面每10m梁長測一處7橫系梁及預埋件位置（mm）5尺量：每件3、質量保證措施（1）模板的制作按技術交底保證構筑物各部位的設計形狀、尺寸和相互間位置的正確性，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能安全地承擔灌筑砼施工中產(chǎn)生的各項荷載，制作要簡單，安裝拆卸要方便和多次使用，結合嚴密，不得漏漿，模板每使用一次，應指派人整理，涂刷脫模劑，以備下一次使用。鋼筋加工鋼筋在加工前應調直，表面油漬、鐵銹應清除干凈，下料及加工彎制嚴格遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2002（2011年版）規(guī)定及設計要求。（3）砼的拌制及灌注砼的拌制設備及計量裝置，經(jīng)常保持良好的狀態(tài)，計量裝置應由合格的檢驗部門定期校定。砼能保證砼硬化后能達到要求標號，制拌的砼必須具有良好的和易性。砼攪拌均勻，顏色一致，拌合時間應符合規(guī)定。在灌注砼前，應按規(guī)定作好各種檢查及記錄，清除模板和鋼筋上的雜物。灌注厚度適宜，灌注砼應使用附著式振搗器和插入式振搗器相結合搗實。砼灌注施工中應設專人檢查模板、鋼筋、預埋件和預留孔洞等的狀態(tài)。（4）預應力施工質量保證措施張拉前，編制詳細的預應力張拉專項計算書和專項技術交底書。安排富有經(jīng)驗的技術人員專職指導預應力張拉作業(yè)。所有操作預應力設備的人員，進行上崗培訓，掌握操作技能合格后方可上崗操作。作業(yè)前，對張拉設備、壓力表進行標定，并按規(guī)范規(guī)定定期進行檢查和標定。張拉時，使千斤頂張拉力的作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致；對曲線預應力鋼絞線，張拉力的作用線應與孔道中心線末端的切線重合，并作詳細記錄。預應力需以緩慢均勻的速度張拉，兩端應同時進行，當預應力張拉至設計規(guī)定值且得到監(jiān)理工程師的認可后錨固。八、安全保證措施1、安全管理組織機構按照“管生產(chǎn)，必須管安全”的原則，項目部成立以項目部經(jīng)理為組長，項目書記、主管生產(chǎn)常務副經(jīng)理、安全總監(jiān)為常務副組長，其他副職和總工程師為副組長，各職能部門負責人為成員組成的項目部安全生產(chǎn)領導小組，領導和組織實施本標段施工安全生產(chǎn)管理，確保安全目標實現(xiàn)。安全管理組織機構成員如下：組長：邱洲副組長：李國華孟祥飛侯建成翟玉海組員：杜可耕孫偉孟祥華劉紅亮閆陽陳歡于劍波李順順劉旭李延凱于志存田少發(fā)秦召芳安全保證組織機構框圖工程部工程部試驗室測量隊質量部安全監(jiān)督部環(huán)境監(jiān)督部項目經(jīng)理項目總工安全總監(jiān)副經(jīng)理材料部模板班鋼筋班澆搗班2、鋼筋工程的安全措施（1）鋼筋焊接的安全措施A、嚴格執(zhí)行焊工作業(yè)的安全技術操作規(guī)程。用于焊接鋼筋的焊機必須有接地保護，以保護操作人員安全，對于焊接導線的焊鉗、接導線處，都應可靠得絕緣。B、大量焊接時，焊接變壓器不得超負荷。C、電焊機工作范圍內，嚴禁堆放易燃物品，以免引起火災。D、焊接過程中，如焊機發(fā)生不正常響聲，電壓器絕緣電阻過小，導線破裂、漏電等應立即停止作業(yè)并進行檢修。（2）鋼筋切斷、彎曲、成型的安全措施A、切斷機切鋼筋時材料最短不得小于1米，一次切斷的根數(shù)必須符合機械的性能，嚴禁超量進行切割。切斷φ12以上鋼筋時，須兩人配合操作，人與鋼筋要保持一定的距離并把穩(wěn)鋼筋，斷料時料要握緊，并在活動刀片向后退時將鋼筋送進刀牌，以防鋼筋末端擺動或鋼筋蹦出傷人。不要在活動刀片已開始向前推進時，向刀口送料，這樣常因措手不及，既不能斷準尺寸，又往往會發(fā)生機械或人身安全事故。B、鋼筋的彎曲：在機械正式操作前應檢查機械各部件，并進行正常空載運轉，正常后再正式操作。操作時注意力要集中，要熟悉倒順開關、控制工作盤、旋轉的方向及鋼筋放置用擋架，工作盤旋方向配合，不要放反，操作時鋼筋必須放在插頭的中下部，嚴禁彎曲超載尺寸的鋼筋，回轉方向必須準確，手與插頭的距離不得小于20cm，機械運行過程中，嚴禁更換芯軸、銷子和變換角度等。在加油和清掃轉盤換向時，必須待停機后再進行。（3）鋼筋綁扎與安裝的安全措施A、綁扎鋼筋和安裝鋼筋時須注意，不要將鋼筋堆放在模板或腳手架的某一部位，以保證安全。B、安裝綁扎鋼筋時，不許碰電線，夜間施工需要有足夠的照明。3、起吊作業(yè)的安全措施（1）吊裝作業(yè)指派專人統(tǒng)一指揮，參加吊裝的起重工要掌握作業(yè)的安全要求。（2）吊裝作業(yè)前必須嚴格檢查起重設備各部件的可靠性和安全性，并進行試吊。（3）各起重設備機具不得超負荷使用。（4）作業(yè)中如遇有停電或其他特殊情況，應將重物落至地面，不得懸在空中。4、砼澆搗工程的安全措施（1）澆搗前檢查插頭振、電線、開關等是否有效。（2）插入振使用者，在操作時必須戴絕緣手套、穿絕緣鞋，停機后，要切斷電源鎖好開關箱。（3）雨天進行作業(yè)時，必須將振搗器加以遮蓋，避免雨水浸入電機，導電傷人。（4）電氣設備的安全、拆修必須由電工負責，其它人員一律不準亂動。振動器不準在初凝砼、道路和干硬的地方試振。搬移振動器時，應切斷電源后進行，電器開關應裝在便于操作的地方。（5）各種振動器在做好保護接零的基礎上，還應安設漏電保護器。5、施工現(xiàn)場用電安全措施（1）施工現(xiàn)場用電必須嚴格遵守《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》（JGJ46-2012）有關規(guī)定，采用三相五線制配電，嚴禁三相三線制。（2）施工臨時用電的布置按施工平面圖規(guī)定架空設置，桿子用干燥木和水泥桿子，上設角鐵橫擔，用絕緣架設。（3）施工用電管理，由取得上崗證書的電工操作。必須嚴格按操作規(guī)程操作，無特殊情況不準帶電作業(yè)。（4）本工程屬公用電網(wǎng)供電，請示有關部門同意后，所有機械設備用電一律采用接地保護和現(xiàn)場重接地保護，接地體一律4*4角鐵二根入土深度2.5米，間距2.5米，接地電阻不大于4歐姆，并聯(lián)接入接地平線。連接牢固可靠，接觸良好，接頭處電焊φ10螺栓緊固，綠黃色線作為接地線。（5）配電箱一律選用標準箱，掛設高度1.40米。箱前及兩側1米內不準開辟為工作面，門鎖應有效，配電箱應作統(tǒng)一編號，并有檢查保養(yǎng)記錄卡，每十天為一次，按規(guī)定作好重復保護接地。（6）移動電箱的距離不大于30米，做到一機一閘一保護。（7）下桿箱進線，應設塑料管子作滴水彎，引出線應分清。（8）單相電氣設備設置照明開關箱，配備單相三線制，插座上方并接漏電保護開關。移動電器和燈具一律采用絕緣良好橡皮軟線，無接頭、無損壞、無碾壓現(xiàn)象。（9）各箱內應明顯分開“動力”、“照明”、“單