預制小箱梁分項工程開工報告施工方案

30m預制小箱梁施工工藝一、工程概況：1、疏港快速路第四標段有同和立交大橋、五洲大道立交特大橋共兩座橋，同和立交橋橋長359m、五洲大道立交橋橋長532.5m，主橋上部結(jié)構(gòu)采用懸澆預應力混凝土變截面連續(xù)箱梁，引橋上部結(jié)構(gòu)采用支架現(xiàn)澆等截面預應力混凝土連續(xù)箱梁及裝配式預應力砼箱形連續(xù)梁。同和立交橋左幅5-8跨、右幅1-8跨和五洲大道立交橋1-5跨、9-16跨上部結(jié)構(gòu)采用30m預應力（后張）小箱梁，共38孔30m的預應力砼（后張）小箱梁，每孔5片，合計箱梁190片。箱梁高度1.6m，邊板上口寬2.4m，中板上口寬2.3m，下口寬1.0m。二、施工準備工作1、施工安排：因本標段附近設置預制場的臨時用電無法解決，擬將預制場建在距本標段約30公里、位于金華市金東區(qū)塘雅鎮(zhèn)內(nèi)的四海大道旁約100米處。2、施工準備①場地建設：預制場設生產(chǎn)區(qū)、辦公區(qū)、生活區(qū)，臺座分期建設，第一批臺座7個，在2014年10月下旬投入使用；第二批建臺座12個，2015年3月初投入使用。兩期共建臺座19個，能滿足梁板安裝進度要求。臺座布置見附圖。②原材料：所需水泥、鋼筋、砂、石料等原材料均進行檢驗合格，并完成C50砼配合比設計，經(jīng)中心試驗室平行試驗符合技術(shù)規(guī)范要求。③機械設備：預制廠設置了拌和站，采用砼運輸車進行運輸，配置：2臺60t/38m大門吊，25T起重機1臺，挖掘機1臺，施工現(xiàn)場及拌和站各配備1臺195Kw的發(fā)電機，并根據(jù)施工需要增加機械設備。所需機械設備完好，配套，并配足零配件，一旦機械設備出現(xiàn)故障，立即進行搶修，或更換新的機械設備，保證施工的連續(xù)性。三、施工技術(shù)方案及工藝操作要點（一）、施工方法1、施工順序：鋼筋加工及安裝→模板安裝→砼澆筑→預應力張拉→管道壓漿→封端→移梁存放。（二）、施工技術(shù)方案及工藝操作要點1、鋼筋加工及安裝①鋼筋加工鋼筋加工統(tǒng)一在鋼筋加工場制作完成，所有半成品鋼筋必須先按1：1實地放樣，保證下料幾何尺寸準確后再進行下料作業(yè)。鋼筋的制作成型在鋼筋加工場制作完成，制作過程中嚴格按施工規(guī)程制作、檢查。成型后的鋼筋分堆堆放，并掛牌標明型號規(guī)格。鋼筋采用電焊焊接，在成批焊接加工前，將所焊接頭送中心試驗室試驗合格后，方可施焊加工。鋼筋的焊接均采用雙面焊接，焊縫長度不小于5d，焊接需滿足施工技術(shù)規(guī)范的要求。焊接時接頭在同一斷面上，接頭數(shù)量不超過50%。接頭處鋼筋的軸線偏移誤差不大于0.1d(d為鋼筋直徑)，焊接接頭無缺口、裂縫和較大的焊瘤，不得留有焊碴。②、鋼筋綁扎鋼筋骨架加工完成后運至需要綁扎的底模附近，直接在底模上進行綁扎。骨架分兩次綁扎成型，先底腹板，待側(cè)模板安裝到位后再綁扎頂板面層鋼筋。鋼筋骨架采用臨時支撐輔助綁扎，鋼筋安裝綁扎要牢固，不得有變形、松脫現(xiàn)象。底板、腹板鋼筋綁扎時為了保證鋼筋保護層厚度，要在鋼筋與模板之間用塑料墊塊支墊，護層墊塊位置應布設均勻。受力鋼筋綁扎接頭設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，兩接頭距離不小于1.3倍搭接長度。在綁扎鋼筋的同時，應將泄水管、通氣孔、防撞墻預埋鋼筋、伸縮縫預埋筋、支座預埋鋼板等按設計數(shù)量、設計梁板位置埋設齊全。鋼筋骨架安裝完畢后，報監(jiān)理工程師檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后才能進行模板安裝施工。③、波紋管安裝波紋管使用前須按規(guī)范要求做變形、滲漏試穿等試驗，合格后方可使用。預應力波紋管綁扎定型安排在普通鋼筋綁扎完成后進行，孔道采用的塑料波紋管，各自的接管采用大一級的波紋管，長度不小于20cm，波紋管連接后用密封膠帶封口，避免砼澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。安裝波紋管時，先在波紋管內(nèi)安裝內(nèi)襯膠管，然后根據(jù)設計圖紙中的預應力波紋管孔道的曲線要素，定好波紋管定位鋼筋的位置，定位鋼筋采用井字架型式，預應力管道定位按直線段80cm設一組，曲線段50cm設一組，控制預應力孔道位置偏差在允許偏差之內(nèi)。所有孔道之間的連接用膠布纏繞密封，孔道與錨墊板的連接邊也應確保密封，防止漏漿。在布置波紋管時，留設好排氣孔、排漿管，并保證好錨墊板與孔道中心線垂直。2、內(nèi)、外模板施工模板內(nèi)、外模均為定型鋼模板，根據(jù)我合同施工安排，共定制中梁及邊梁模板共三套。模板按小箱梁的砼線型設計和斷面幾何尺寸制作，外側(cè)模板按照每節(jié)3m做為標準節(jié)，內(nèi)模按照每節(jié)1.5m做為標準節(jié)。外側(cè)模板的面板為：5mm厚鋼板，周邊法蘭為：10*80扁肋,橫向肋骨為：8#槽鋼，豎向肋骨為：6*80扁肋,連接孔位為：Ф18*22長孔。內(nèi)側(cè)模板的面板為：3mm厚鋼板，所有肋骨均為：5*50扁肋，連接孔位均為：Ф14*16長孔;橫撐6.3#角鋼，連接板10mm鋼板，孔為Ф18圓孔。外模板之間的接縫處理全部采用角鐵死接縫，保證模板之間的緊密相聯(lián)。模板板塊之間采用螺栓連接，加接的生口板夾在兩塊標準模板之間，模板與生口板全部采用精加工，使用前必須試裝，以保證模板的加工精度及接縫的結(jié)合情況。模板安裝采用預制場內(nèi)的龍門吊進行吊裝，起吊安裝時模板不能碰觸鋼筋籠。外側(cè)模底部采用支撐和楔塊固定，上、下部采用Ф20mm的對拉螺栓和支撐固定，每塊側(cè)模間用螺絲連接。內(nèi)側(cè)模板為便于吊裝，在場地上拼裝好后吊裝至臺座，內(nèi)模橫向采用拉桿固定，豎向、縱向采用螺絲固定，確保內(nèi)模幾何尺寸，混凝土墊塊在鋼筋綁扎后一次均勻布置，以確保內(nèi)模位置準確。濕接縫處的邊擋塊模板加工時考慮突出底邊線順直，直接采用鋸齒形的模板，根據(jù)預埋鋼筋的位置開設與鋼筋接觸縫，面板厚度不小于δ=10mm。為保證小箱梁的外觀美觀側(cè)模板設上、下兩排對拉拉桿，中間不設對拉，采用與小箱梁等同標號的砼立方柱支頂來保證腹板的厚度。3、混凝土的澆筑砼在項目部拌和樓集中拌和，用砼運輸罐車運送至現(xiàn)場，澆注砼吊罐法。采用高品質(zhì)的強度等級為P.052.5的硅酸鹽水泥，為保證混凝土澆筑順利和振搗密實，采用連續(xù)級配碎石。砼拌和時嚴格按施工配合比控制，砼所用的材料必須進行試驗，符合要求才能使用。砼在攪拌時應按配合比下料，嚴格控制水灰比及砂、石用量，保證砼的攪拌時間，使砼具有良好的和易性及足夠的強度。砼坍落度嚴格按設計混凝土配合比進行控制。砼澆筑完后應認真做好養(yǎng)護工作，及時澆水覆蓋，令其表面具有足夠的濕度，使砼的強度得到保證，達到設計要求。在砼的施工過程中應做好完整的施工記錄，并按規(guī)定取樣做試件，試件的制作、檢測過程應在監(jiān)理工程師在場的情況下進行。每道工序完成后必須經(jīng)監(jiān)理工程師檢查驗收合格后才能進行下一道工序的施工。澆筑前，認真檢查所有預埋件和預留孔是否齊全，位置是否準確，如預埋鋼板、預埋筋、預應力管道、吊梁孔、泄水管等。砼澆筑采用吊罐法進行，為保證砼的澆注質(zhì)量，澆注時應分層進行，每層厚度不超過30cm，利用Φ26mm（高頻）、Φ50mm的插入式振動棒進行振搗，澆筑時采用一端澆筑過去、梯型斜分層的方法進行。澆筑順序遵循原則：先底板、后腹板、最后頂板。澆筑時嚴格按規(guī)范要求進行分層，澆筑過程必須保持連續(xù)作業(yè)，避免梁體出現(xiàn)施工冷縫，影響梁體整體受力結(jié)構(gòu)。嚴格控制砼坍落度，保證砼的攪拌質(zhì)量。注意振動器的振搗不能碰觸模板，以免引起模板的變型和影響小箱梁砼的表面。同時避免碰觸預應力管道，要求砼澆筑完后立即進行管道的檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題及時處理。砼澆筑完成后應及時清除頂板表面浮漿，在頂面初凝前必須將板頂橫橋向拉毛，翼緣、梁端及頂面等與現(xiàn)澆接觸面必須鑿毛，保證將來與整體化層砼施工新老砼結(jié)合效果。4、拆模、養(yǎng)生①拆?；炷恋臐仓戤?，為防止出現(xiàn)裂縫和棱角破損，在砼強度達到2.5Mpa方可拆除側(cè)模及端模。內(nèi)頂模拆除須在砼強度達到4～8Mpa時方可拆除。拆模后應及時將接縫處砼表面鑿毛。②養(yǎng)護砼的養(yǎng)生采用自動噴淋系統(tǒng)灑水，頂板采用濕透的麻袋覆蓋養(yǎng)護，要求潮濕養(yǎng)護不少于7天。每天灑水次數(shù)宜視空氣的濕度和溫度適當控制，以能保持砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。養(yǎng)護盡量避免陽光直射。5、鋼鉸線穿束預應力鋼紋線采用抗拉強度標準值fpk=1860Mpa，公稱直徑d=15.2mm的低松弛高強度鋼絞線，其力學性能指標應符合《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224-2003）的規(guī)定。為保證管道不致因砼澆筑時的外力影響，造成管道的壓扁和堵塞等，波紋管采用塑料管作為內(nèi)襯管。圓錨內(nèi)襯管直徑為小一級的管道，扁錨采用4根φ18mm塑料管并排布置。內(nèi)襯管要求柔軟，以便隨同波紋管定位，同時應有足夠的硬度，保證波紋管道不被壓扁。為便于負彎矩波紋扁管的對接，預制小箱梁的預埋塑料波紋管須在連續(xù)端預留3～5cm長度。砼澆筑完畢后，及時抽出內(nèi)襯管，并對波紋管進行通水、排風，清理管道內(nèi)壁，以盡量減少水泥漿等雜物對鋼鉸線摩阻力的影響。砼達到設計要求后，進行鋼鉸線的穿束施工，穿束采用人工整束穿過。負彎距區(qū)待一聯(lián)架設完畢，澆筑完墩頂連續(xù)段，砼強度達到90%后（且齡期不小于10天）進行鋼鉸線穿束張拉。墩頂接頭處要求包封嚴密，防止砼澆注時漏漿堵塞管道。所有預應力鋼束均采用砂輪機切割下料，下料長度要同時滿足孔道長度及預應力張拉工作長度要求。鋼紋線下料安排在預制場場內(nèi)線材下料區(qū)進行，下料時嚴格按圖紙和規(guī)范要求的注意事項進行，遠離火源，避免受重型機械的擠壓。6、小箱梁張拉①預應力張拉設備的選型預應力張拉設備由千斤頂、電動油泵、壓力表等零部件組成。A千斤頂?shù)倪x用為保證預應力張拉設備的使用性能可靠，配用預應力千斤頂?shù)念~定張拉值比預應力筋的控制張拉力大30％以上，圓錨采用YCW100B型千斤頂整束張拉，扁錨采用YDC24Q千斤頂單根張拉。B電動油泵及壓力表的選用選用ZB型超高壓油泵與各種張拉、牽引千斤頂配套使用。ZB4-500型電動高壓油泵，可與額定壓力＜50MPa、額定張拉力＜4000kN、行程＜500mm的各種千斤頂及繳頭器配套，配用量程60MPa的Y－150型壓力表。②張拉施工A張拉順序30m小箱梁錨下控制應力為0.75fpk=1395Mpa，單股張拉控制應力為195.3KN；張拉順序為：N1→N3→N2→N4；B張拉程序采取以下的張拉程序：0初應力10%con20%con100%con（持荷5分鐘）錨固，不考慮超張拉。鋼束的張拉采用雙控，即控制張拉力和鋼束伸長量，實測伸長量和計算伸長量之差要求不超過6%。兩級之間稍作停頓，達到設計張拉力1395Mpa時，伸長量符合要求后保持穩(wěn)壓時間5分鐘，再進行錨固。根據(jù)設計圖紙各鋼束引伸量（兩端之各）詳見下表：鋼束引伸量一覽表單位：mm項目N1N2N3N4T1T2T3中跨2082082082075071107邊跨209208208208伸長量計算：［（Lcon－L0.1con）+（L0.2con－L0.1con）］－錨塞回縮量初始伸長量采用相鄰級間（20%con、10%con）實測伸長量計算。C張拉操作張拉前，應先安裝限位板，檢查限位板的力筋孔位置和孔徑大小是否符合設計要求，然后將限位板固定。錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨筋體軸同軸一線，確保承載均勻。在檢查預應力筋數(shù)量、位置、張拉設備和錨具后，方可進行張拉。特別注意：認真檢查進油管與回油管位置是否裝反，千斤頂與油表是否配套。張拉時，采用兩端同時張拉，兩端千斤頂升降壓、畫線、測伸長、插墊等工作應基本一致。同時派專人負責觀察梁體側(cè)向撓度，嚴格控制腹板任何位置側(cè)彎不超過2cm，防止預制梁折斷。Ⅰ張拉開始：啟動油泵，千斤頂張拉缸進油。Ⅱ升壓：繼續(xù)慢慢進油，張拉力遞增。一般施加到10%的張拉初應力，將預應力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預應力筋上選定適當?shù)奈恢每坍嫎擞?，并記下此時的張拉千斤頂活塞伸出值讀數(shù)，作為測量延伸量的基點。Ⅲ繼續(xù)加壓：施加到20%的張拉應力，記下此時的張拉千斤頂活塞伸出值讀數(shù)，計算出此時預應力筋的伸長量，作為前面10%con時的伸長值。然后加壓至1.0con，記下此時的千斤頂活塞伸出值讀數(shù)。計算鋼束實際的張拉伸長值，若符合要求，則進行持荷。按預應力筋的類型選定持荷時間2min～5min，使預應力筋完成部分徐舒，完成量約為全部量的20%～25%，以減少鋼絲錨固后的應力損失。Ⅳ錨固：補充或放松預應力筋的拉力至控制應力。測量、記錄預應力筋的延伸量，并核對實測值與理論計算值，其誤差應在±6%范圍內(nèi)，如不符合規(guī)定，則應找出原因及時處理。張拉滿足要求后，錨固預應力筋。打開油泵回油閥，千斤頂張拉缸緩慢回油至零。由于鋼鉸線的回縮，工作錨的夾片將被帶動而自行嵌緊錨固。Ⅴ停機：向回程缸進油，活塞回程后，即可停機。因伸長量較小，千斤頂行程足夠，一次張拉可完畢。拆除工具夾片及千斤頂，進行下一鋼束的張拉工作。7、孔道壓漿為保證工程施工質(zhì)量，孔道壓漿均采用真空灌漿工藝。①漿體配比設計的基本原則a改善水泥漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。b降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。c減少和補償水泥漿在凝結(jié)過程的收縮變形，防止裂縫的產(chǎn)生。②漿體特性要求a稠度要求：稠度宜控制在14～18s。b水灰比：水灰比應在0.40～0.45之間，摻入適量減劑量時，可減小到0.35。c泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；拌和后24h水泥漿的泌水應能被吸收。d初凝時間：6he體積變化率：0～2%f強度：不低于設計規(guī)定。③壓漿壓漿前應用高壓水清除管道內(nèi)雜質(zhì)，檢查鋼紋線有無斷絲、滑絲，確認無誤后開始壓漿。a試抽真空：將灌漿閥、排水閥全都關(guān)閉，將真空閥打開；啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當管內(nèi)的真空度維持在0時(壓力盡量低為好)，停泵約1分鐘時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。否則應重新檢查各處封口，再進行抽真空。b攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。④裝料：首先將秤量好的水(扣除用于熔化減水劑的那部分水)、水泥、膨脹劑、減水劑等倒入攪拌機，攪拌2分鐘，將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙，對于未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。⑤灌漿a將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關(guān)掉灌漿泵，將高壓橡膠管接到孔道的灌漿管上，扎牢。b關(guān)掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在0.06～0.09Mpa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經(jīng)過空氣濾清器時，關(guān)掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。c觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣，關(guān)掉排氣閥，仍繼續(xù)灌2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定壓力，最后關(guān)掉灌漿閥。⑥清洗拆下抽真空管的兩個活塞，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿泵、攪拌機、閥門以及粘有灰漿的工具。⑦注意事項a灌漿管應選用牢固結(jié)實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂。b灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm篩子。c漿體攪拌時，水、水泥和外加劑的用量必須按配合比嚴格控制。d灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進行。e對于因延遲使用所致的流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度，應予以廢棄。f每班應制作不少于3組水泥漿試件，用以評定水泥漿強度。8、封端孔道壓漿結(jié)束后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，錨具夾片外留30-50mm的鋼絞線，多余的用砂輪鋸切割掉，采用細石混凝土封裹錨具及張拉槽口，要求振搗密實。清除墊板、錨具及梁端面砼的污垢。按照設計要求綁扎端部鋼筋網(wǎng)，固定封端模板，校核梁體全長，然后澆注混凝土。封端混凝土強度應符合設計要求。9、移梁存放在完成小箱梁張拉、壓漿及封端后將小箱梁移運至存梁區(qū)堆放，小箱梁通過兩臺龍門吊進行移運，移運必須在壓漿強度達到40Mpa方可進行。小箱梁采用兩臺吊機同時抬吊運至存梁區(qū)堆放，吊運時采用兜底吊梁法，由底板上穿設剪力銷，再用鋼絲繩系牢剪力銷兩端進行抱吊。起吊時派專人負責觀察小箱梁梁體是否有異常現(xiàn)象，當有異常現(xiàn)象時應立即停止，并查明分析原因。小箱梁轉(zhuǎn)堆時應謹慎，防止震動及碰撞，時刻注意保護構(gòu)件，以免吊索及其它的裝卸設備損壞構(gòu)件。存梁區(qū)堆放場地應平整、夯實，避免地面下沉造成梁體斷裂及損壞；預制梁堆放支撐位置與構(gòu)造圖中支撐位置保持一致。構(gòu)件應按吊運及安裝次序順號堆放，并有適當通路，防止越堆吊運。梁板堆放采用四點支承堆放，支承墊塊頂面位于同一平面內(nèi)，誤差不大于2毫米，支承中心順橋向距梁端25厘米左右，橫橋向距腹板外緣15厘米，支承墊塊平面尺寸為20×20厘米。受場地限制采用多層堆放時，最多疊放二層，板與板間支承墊塊高度為30厘米。10、現(xiàn)場質(zhì)量控制：鋼筋安裝實測項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距±5尺量：每構(gòu)件檢查2個斷面同排梁、板、拱肋±10基礎、墩臺±20灌注樁±202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)±10尺量：每構(gòu)件檢查5～10個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長±10尺量：按骨架總數(shù)30%抽查寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保護層厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處基礎、墩臺±10板±3梁（板）預制實測項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度(Mpa)在合格標準內(nèi)按附錄D檢查2梁（板）長度(mm)+5，-10尺量：每梁（板）3寬度(mm)干接縫(梁翼緣、板)±10尺量：檢查3處濕接縫(梁翼緣、板)±20箱梁頂寬±30底寬±204高度(mm)梁、板±5尺量：檢查2個斷面箱梁+0，-55斷面尺寸(mm)頂板厚+5，-0尺量：檢查2個斷面底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每側(cè)面每10m梁長測1處7橫系梁及預埋件位置(mm)5尺量：每件后張法實測項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1管道坐標(mm)梁長方向±30尺量：抽查30%，每根查10個點梁高方向±102管道間距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數(shù)：全部4張拉伸長率符合設計規(guī)定，設計未規(guī)定時±6%尺量：全部5斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%目測：每根（束）鋼筋不允許11、常見質(zhì)量問題原因分析及應對措施1、底腹板相交處冷縫明顯出現(xiàn)原因：箱梁混凝土因不連續(xù)施工，梁體出現(xiàn)冷縫。應對措施：盡量縮短底板、腹板砼澆筑的時間間隔，在內(nèi)模安裝完成、頂板鋼筋綁扎至一定長度（一般以一節(jié)內(nèi)模長度控制）驗收合格后即開始澆筑腹板砼。2、翼緣、橫隔梁處鋼筋預埋位置偏差大出現(xiàn)原因：鋼筋綁扎時預埋鋼筋固定不牢固，混凝土振搗時造成鋼筋偏位。應對措施：采用厚度不小于5mm的鋼板按鋼筋間距開槽，預埋鋼筋放置于槽口內(nèi)。將定位鋼板固定于模板上，澆筑砼過程中發(fā)現(xiàn)鋼板有松動，移位時及時糾正。3、梁端（封錨前）漏漿嚴重出現(xiàn)原因：封端模板剛度不夠，變形；鋼絞線周圍處理不好。應對措施：采用剛度較大的封端模板，一般可使用2cm以上厚度的鋼板或厚度不小于1cm的加肋鋼板；嚴格檢驗模板質(zhì)量，確保模板拼縫嚴密，并用填縫劑填縫嚴實，合理控制振搗時間；澆筑梁端砼時設專人觀察模板漏漿情況，發(fā)現(xiàn)漏漿時立即停止砼振搗，采取有效的止?jié){措施后再繼續(xù)澆筑砼。四、人員、機械設備的安排1、主要管理人員及勞動力所需數(shù)量（見附表）2、主要施工機械設備（見附表）五、施工技術(shù)組織保證措施1、認真組織有關(guān)人員對圖紙進行研究與現(xiàn)場核對工作，要求全體施工技術(shù)人員全面了解設計意圖，做到心中有數(shù)。對工人進行技術(shù)交底，每道工序?qū)嵤┣皩⒂嘘P(guān)施工技術(shù)規(guī)范、設計要求、質(zhì)量標準等發(fā)到各施工班組進行書面交底，同時利用各種會議行式進行口頭交底。2、嚴格執(zhí)行技術(shù)管理制度，對關(guān)健工序制定出詳細的施工工藝以確保施工質(zhì)量。3、認真做好各項工程的試驗工作，及時提供現(xiàn)場施工的各項技術(shù)參數(shù)，試驗人員要經(jīng)常深入現(xiàn)場，嚴格把關(guān)，按規(guī)范規(guī)定的抽檢數(shù)進行抽樣檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正、并采取補救措施，每批新進場的材料都必須認真檢驗，合格后方可使用。六、質(zhì)量管理和質(zhì)量控制的組織保證措施1、質(zhì)量管理嚴格按照質(zhì)量標準及ISO9002質(zhì)量體系的要求建立施工質(zhì)量保證體系，并在體系的進行過程中不斷完善，質(zhì)量保證體系詳見附圖。2、質(zhì)量目標①合格率達到100％。②優(yōu)良率達到90以上。③工程無重大質(zhì)量事故發(fā)生。3、質(zhì)量保證措施①根據(jù)本工程的實際情況及工程主要特點，采取各種有效措施，確保質(zhì)量方針和質(zhì)量目標的實現(xiàn)，使施工的全過程均處于受控狀態(tài)。②嚴格執(zhí)行公司ISO9002標準工作程序，確保質(zhì)量目標實現(xiàn)。③實行逐級技術(shù)交底制度。④認真做好生產(chǎn)班組的自檢，互檢和交接檢以及專檢工作，施工前對工程所采用的原材料進行嚴格檢驗，并報請監(jiān)理工程師審批后方可使用。施工中實行工序交接單制度，上道工序完成經(jīng)檢驗合格后方可交接進行下道工序的施工。⑤加強質(zhì)量教育，提高全體職工質(zhì)量意識。⑥完善經(jīng)濟責任制，工程質(zhì)量的優(yōu)劣與獎金掛鉤、嚴格獎懲制度。七、安全組織保證措施1、建立安全保證體系項目部設立安全管理機構(gòu)，由項目經(jīng)理任組長，總工、安全負責人任副組長，負責工程的安全管理工作，各生產(chǎn)班組設專職安全員，協(xié)助班組長做好本班組的各項安全管理活動。2、安全教育和培訓①對新進場的工人進行安全生產(chǎn)的教育和培訓，經(jīng)考核合格后，方準其進入操作崗位。②對起重、焊接和車輛駕駛等特殊工種進行專門的安全操作訓練。③在采用新工藝、新方法、新設備或調(diào)換工作崗位時對工人進行新操作方法和新工作崗位的安全教育。④設立每周一次的安全活動日，在班前班后會上檢查安全生產(chǎn)的活動情況，并對職工進行經(jīng)常性的安全教育和安全宣傳活動。3、落實安全責任制，制定安全管理的各項規(guī)章制度。建立健全各項安全生產(chǎn)的規(guī)章和管理制度，體現(xiàn)“全員管理，安全第一”的基本思想。明確安全生產(chǎn)責任，做到職責分明，各負其責。需進一步制定的規(guī)章制度有：各級人員安全生產(chǎn)責任制度，安全生產(chǎn)教育培訓計劃、安全檢查制度、安全交底制度、事故的分析處理制度。4、各項安全技術(shù)措施①施工操作人員進入現(xiàn)場進必須戴安全帽，高空作業(yè)必須系安全帶。②配電箱內(nèi)的開關(guān)電器必須是合格產(chǎn)品，開關(guān)箱與電器設備之間實行“一機一閘一漏電”制，防止一閘多機帶來的意外傷害事故。③流動式配電箱和開關(guān)箱的進出導線應采用橡皮絕緣電纜，保障其絕緣強度和抗磨損性能，以防漏電傷人。④對各種施工機具要定期進行檢查和維修保養(yǎng)，以保證使用和安全。八、文明施工和環(huán)保措施1、文明施工建立健全管理組織機構(gòu)，工地成立以項目經(jīng)理為組長，各部門和生產(chǎn)班組為成員的文明施工和環(huán)保管理組織機構(gòu)。②加強教育宣傳活動工作，提高全體職工的文明施工和環(huán)保意識。③制訂各項規(guī)章制度、并加強檢查和監(jiān)督。④合理布置施工場地，合理定制各種施工設施。⑤對施工現(xiàn)場各生產(chǎn)要素的所具狀態(tài)不斷地進行整理、清掃、清潔以及員工的培養(yǎng)。2、環(huán)保措施1）水污染控制（1）絕對禁止施工人員亂拋棄垃圾、排放廢水、廢油和沖洗物。（2）地面沖洗物，包括水泥和溶解物質(zhì)，應引入污泥井中以防未經(jīng)控制的排放。（3）燃料、顏料應保存在合適的安全容器中，并放在指定地點，以免外泄露進入天然水系。（4）生活污水采取相應措施進行處理，有毒廢水要用相應容器收集，根據(jù)所含毒物的性質(zhì)進行相應處理。（5）及時清理、分離施工廢物料，并堆放在指定的處理場或安全的臨時儲存處，以防雨水或內(nèi)澇造成對水質(zhì)的污染。2）噪音污染源的防治措施（1）施工期的噪聲主要來自施工機械和運輸車輛。我標選用符合國家有關(guān)標準的施工機具和運輸車輛，盡量選用低噪聲的施工機械和工藝。振動較大的固定機械設備應加裝減振機座，同時加強各類施工設備的維護和保養(yǎng)，保持其更好的運轉(zhuǎn)，以便從根本上降低噪聲源強。（2）強烈的施工噪聲長期作用于人體，會誘發(fā)多種疾病并引起噪聲性耳聾。為了保護施工人員的健康，合理安排工作人員輪流操作輻射高強噪聲的施工機械，減少工人接觸高噪音的時間，同時注意保養(yǎng)機械，使筑路機械維持其最低聲級水平。對在輻射高強聲源附近的施工人員，除采取發(fā)放防聲耳塞的勞保措施外，還應適當縮短其勞動時間。（3）施工便道遠離居民區(qū)、學校等敏感點。在施工便道50m以內(nèi)有成片的民居時，夜間應禁止在該便道上運輸建筑材料。對必須進行夜間運輸?shù)谋愕?，應設禁嗚和限速標志，車輛夜間通過時速度應小于30km/h。合理安排好施工時間，盡量避免施工對周圍的影響。（4）料場、拌合場、等應距敏感點≥200m。3）粉塵污染控制①對拌合設備應進行較好的密封，并加裝二級除塵裝置。對受影響的施工人員，施工單位應著重對施工人員采取防護和勞動保護措施，如縮短工作時間和發(fā)放防塵口罩等。②機動車在路面行駛