連續(xù)梁懸臂澆筑施工技術方案培訓資料

連續(xù)梁懸臂澆筑施工技術方案2016年7月目錄一、概述 31.1工程概況 31.2工程水文地質條件 51.3編制范圍 51.4編制依據 5二、施工總體部署 62.1總體施工方案 62.2施工組織及勞動力配置 72.3機械設備配置 82.4施工用電 92.5施工進度計劃 9三、0#、1#梁段墩旁支架、掛籃、邊跨臨時結構及合龍吊掛設計 133.1設計參數 133.20#、1#梁段墩旁支架設計 173.3掛籃設計 17四、連續(xù)梁施工工藝流程及施工方法 204.1施工工藝流程 204.2主要施工方法 234.3箱梁施工抗風措施 464.4水上施工安全注意事項 46五、質量、安全、環(huán)保措施 475.1質量保證措施 475.2安全保證措施 525.3文明施工及環(huán)境保護措施 59一、概述1.1工程概況杭新景高速公路延伸線（之江大橋）西端分別與建成的杭新景高速公路、國道G320、之浦路及繞城高速公路相接，東端連接彩虹大道，并與城市南北向快速通道溝通，既作為杭州市城市主骨架道路網“一環(huán)三縱五橫”中一橫的組成部分，又構成了杭州市城市對外交通聯(lián)系的重要出入口通道。第2合同起迄樁號K2+777～K4+700，起點為之江大橋6號交叉墩，終點接彩虹大橋隧道入口，全長1.923km。包括之江大橋東側非通航孔橋和新浦路互通主線、左右匝道橋及路基。東側非通航孔橋為主跨86m的連續(xù)梁（K2+777～K3+843m），十三跨一聯(lián)，橋跨布置為60+11×86+60m，全長1066m。基礎墩號范圍為：6#～19#，下部結構采用“雙柱式現(xiàn)澆墩+承臺+鉆孔灌注樁基礎”；上部結構為預應力混凝土變截面連續(xù)箱梁。梁體截面為2個分離的單箱雙室斜腹板箱形，單幅箱梁頂板寬18.55m，底板寬9.0～10.256m，兩翼懸臂長3.75m。橋面設置2.0％的向外側單向橫坡，由兩側腹板高差調整。箱梁根部斷面梁高5.986m(高跨比1/14.367)，跨中和邊跨現(xiàn)澆梁段高2.686m(高跨比1/32.018)，其梁底下緣曲線以2.0次拋物線變化。以2截面為例，斷面圖1.1-1如下：圖1.1-10～1號梁段箱梁頂板厚度從50cm漸變至28cm，邊跨現(xiàn)澆段箱梁頂板厚度向橋端側從28cm至70cm直線漸變，其它梁段頂板厚28cm。0號梁段箱梁底板在兩切腳之間厚度由75cm向箱梁根部局部加厚至100cm，跨中為30cm，箱梁懸澆梁段至合龍段各梁段底板上、下緣線按2.0次拋物線變化。邊跨現(xiàn)澆梁段梁端側5.0m范圍內底板厚度向梁端由30cm按直線變化加厚至60cm。箱梁腹板厚度在0～4號梁段區(qū)間為60cm，6～7號梁段區(qū)間為50cm，9～10號梁段區(qū)間及合龍梁段為40cm，邊跨現(xiàn)澆梁段梁端側5.0m范圍內腹板厚度向梁端由40cm直線漸變?yōu)?0cm，在其它未注明梁段區(qū)間按直線變化。單幅橋十三跨連續(xù)梁墩頂0號、1號梁段共長11.0m（2m+3.5×2m+2m），采用墩旁支架現(xiàn)澆；十二個“T構”的懸臂各分9對梁段(2號～10號梁段)，其梁段數及梁段長度從根部至跨中為：3×3.5m+4×4m+2×5m，采用掛籃分段對稱懸臂澆筑。懸臂澆筑梁段最大控制重量為1940KN（為2號節(jié)段），最大懸臂長度為39.5m。單幅橋共有11個2.0m長的主跨跨中合龍梁段和2個邊跨現(xiàn)澆梁段，其中與主通航孔橋相接的邊跨現(xiàn)澆梁段長15.6m，另一邊跨現(xiàn)澆梁段長15.7m，梁高相同。東側非通航孔橋各梁段主要工程數量見表1.1-1和表1.1-2表1.1-1東側非通航孔橋各梁段砼、普通鋼筋數量表砼（m3）鋼筋（kg）砼（m3）鋼筋（kg）0#梁段272.2450577#梁段60.4104991#梁段46.169208#梁段56.5103582#梁段74.5115749#梁段66.5126773#梁段70.1998910#梁段65.1122914#梁段64.29812合龍梁段25.9334765#梁段69.2108406#邊跨249.5747476#梁段63.51067319#邊跨247.473617表1.1-2東側非通航孔橋預應力體系材料數量表材料型號單位數量材料單位數量錨具YM15-10套48JL32精扎kg529874.4YM15-12套2704Φ15.2鋼絞線kg2025950.2YM15-12P套64SBG-55B塑料波紋管m76219.6YM15-13套420SBG-85塑料波紋管m71676.2YM15-14套20Φ45*3鋼管m74673.2BM15-3套4262YGM錨（張拉端）套17812BM15-3P套4262YGM錨（固定端）套178121.2工程水文地質條件⑴氣候路線所在區(qū)屬亞熱帶季風氣候區(qū)，四季交替顯著，有一些明顯的特殊氣候現(xiàn)象：如寒潮、霧、梅雨、臺風、干旱等。常年平均氣溫15.3～17.0oC，最冷月（1月）平均氣溫3.0～5.0oC，最熱月（7月）平均氣溫27.4～28.9oC。降水以春雨、梅雨（4～6月）、臺風雨（7～9月）為主，臺風侵襲本流域每年約有2～3次，最大臺風達12級，風速34m/s。年相對濕度80％左右。⑵水文橋址區(qū)河段位于錢塘江下游，距杭州灣出海口190KM，屬平原蜿蜒型河流，河床受洪水和潮汐的交替作用，該河段在洪水和潮汐的交替作用下，河床寬淺、潮強流急，河床沖淤變化劇烈，是典型的游蕩河道。河道左岸為沖刷岸，右岸為堆積岸，在非汛期以潮汐作用為主，在汛期以山洪作用為主。3、地質條件：本工程路線位于沖海積平原區(qū)，地形平坦開闊。表部分布厚層沖海積松散～稍密狀粉土、粉砂，性質較差，可能發(fā)生液化，局部為粉質粘土，性質較差，其下分布厚層海積淤泥質土，局部相變?yōu)檐浰軤罘圪|粘土；中下部為沖湖積硬可塑狀粉質粘土交替分布，局部夾沖海積粉砂層，底部分布較厚的中密～密實沖積圓礫、卵石層，局部缺失。下伏風化基巖，性質較好。1.3編制范圍東側非通航孔橋連續(xù)箱梁施工技術方案，主要包括0、1#梁段墩旁支架現(xiàn)澆、2—9#梁段掛籃懸澆、邊跨支架現(xiàn)澆以及合龍段吊架施工，并包括實施上述工程而必須的臨時工程施工。1.4編制依據⑴《杭新景高速公路延伸線(之江大橋)工程第2合同三階段施工圖設計》；⑵《公路橋涵設計通用規(guī)范》JTGD60－2004；⑶《鋼結構設計手冊》（第三版）；⑷《鋼結構設計規(guī)范》GB50017－2003；⑸《公路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范》（JTJ025-86）；⑹《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTJ041－2000；⑺《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80－2004；2施工總體部署2.1總體施工方案之江大橋東側非通航孔橋采用掛籃懸澆施工，墩頂0號和1號梁段，采用墩旁支架澆注施工，6#墩、19#墩邊跨采用鋼管樁基礎和型鋼支架體系現(xiàn)澆。由于工期緊、任務重，項目部計劃一次性投入24對掛籃，左、右分幅同時進行施工?？紤]到施工棧橋位于橋位左側，施工時先進行右幅箱梁懸澆施工，錯開2~3個節(jié)段后，再上左幅施工。投入掛籃的形式有菱形、三角兩種。為建立合理流水平衡作業(yè)，針對12墩共24個T構，項目部計劃組建6個掛籃懸澆施工班組，每個班組分管4對掛籃施工。同時考慮掛籃施工時不影響棧橋通行和材料運輸，計劃在10~17#墩靠棧橋側墩旁設8臺伸臂38m的塔吊，在6#~9#墩因影響棧橋交通少，計劃投入2臺50t履帶吊，以滿足掛籃施工需要。0#、1#梁段墩旁支架利用主墩兩側臨時固結墩的4根鋼管樁作主承重結構，其中心距墩中心線3.0m。0#梁段澆筑完成混凝土達到設計強度90%且齡期達7天后，進行預應力張拉并壓漿。然后施工1#梁段，待1#梁段澆筑完成混凝土達到設計強度90%且齡期達7天后，進行預應力張拉并壓漿。然后按設計圖紙進行懸臂施工的臨時固結措施，形成臨時T構；最后在已完成的0#、1#梁段安裝、調試掛籃。同一規(guī)格類型的掛籃選取一對進行試壓。掛籃調試完畢后，進行2號梁段鋼筋綁扎、預應力管道布置，對稱澆筑2、2’#梁段混凝土。待2#梁段預應力張拉、壓漿結束后，鋪設滑道。將掛籃前移至3#梁段施工位置，對稱進行3、3’#梁段施工。如此重復循環(huán)，直至施工完成10#梁段。待掛籃施工到8#梁段左右時，開始進行邊跨現(xiàn)澆段施工，最后按設計分四次進行單幅連續(xù)梁合龍施工。連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工步驟詳見“XL-001單幅連續(xù)箱梁掛籃施工步驟圖”。2.2施工組織及勞動力配置連續(xù)梁懸臂澆筑施工設項目負責人1名，生產負責人1名，技術負責人1名，質量安全負責1名，技術員4名，安全員2名，質量員2名，材料員2名，一線生產工人480名，共494人。連續(xù)梁懸臂澆筑施工組織機構框圖見下圖2.2-1：2.2-1施工組織機構框圖項目項目負責人連續(xù)梁懸臂澆筑連續(xù)梁懸臂澆筑施工項目負責質量安全負責人技術負責質量安全負責人技術負責人生產負責人鋼筋作業(yè)組測量監(jiān)控組技術保障組掛籃安裝組混凝土生產組混凝土澆注組預應力作業(yè)組鋼結構作業(yè)組鋼筋作業(yè)組測量監(jiān)控組技術保障組掛籃安裝組混凝土生產組混凝土澆注組預應力作業(yè)組鋼結構作業(yè)組協(xié)調聯(lián)絡組人員主要職責如下：1、項目負責人負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工的總體部署，機械、人員調配等各項工作。2、生產負責人負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工生產的各作業(yè)組的協(xié)調工作，負責現(xiàn)場的生產組織。3、技術負責人負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工全過程的總體技術質量工作，組織圖紙會審、技術交底、工藝及方案編制等工作。4、質量安全負責人負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工的質量及安全環(huán)保的管理工作，指導質檢員和安全員的工作。5、技術員負責生產一線的技術工作，指導生產班組按工藝、規(guī)范進行作業(yè)，及時解決生產中出現(xiàn)的問題，對于不能解決的問題及時向上級匯報。6、安全員負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工全過程的安全環(huán)保工作，負責組織設備、用電、持證上崗等檢查，對違章行為進行制止，同時還要對生產安全的設備進行例檢，安全事故及時上報，組織事故安全分析等。7、質量員負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工全過程的工藝方案、相關規(guī)范的執(zhí)行情況檢查，及工序質量檢查、質量記錄的填報等工作。8、材料員負責連續(xù)梁懸臂澆筑施工所使用的主、輔材料的采購，組織對各種材料供應商的信譽、供應能力等進行評價，組織技術、質量等部門對采購的材料進行驗收評價，看是否滿足工程需要。9、一線生產工人在作業(yè)隊長及班組長的組織領導下進行生產，服從作業(yè)隊的各項規(guī)程，在生產過程中嚴格按工藝規(guī)程進行工作，嚴禁違章違規(guī)作業(yè)。10、勞動力組織表2.2-1勞動力投入數量表序號工種數量序號工種數量1項目負責人17質量員22施工負責人18材料員23技術負責人19施工隊長84質量安全負責人110班長245技術員411鋼筋工1106安全員212操作工338合計4942.3機械設備配置根據本工程特點、總體計劃及施工現(xiàn)場的狀況綜合考慮配備機械設備及生產裝備。表2.3-1機械設備及生產裝備配備表名稱規(guī)格型號數量備注掛籃三角、菱形24對履帶吊50t2臺起吊設備塔吊150t.m8臺汽車吊25t1臺鋼筋加工機械6套交直流電焊機BX2-50060臺運輸汽車3臺混凝土拌合樓120m3/h、9各１座混凝土生產混凝土泵2混凝土輸送混凝土攪拌車8m4全站儀徠卡TC402/8022臺測量水準儀DSZ24臺2.4施工用電連續(xù)梁懸臂澆筑施工用電利用東側非通航孔橋棧橋左側現(xiàn)已布置的2臺400KW變壓器，并配備有2臺200KW的發(fā)電機，可根據需要接入到各施工作業(yè)點。2.5施工進度計劃1、安排原則①依據總體施工組織設計對本項工程的工期要求；②依據項目結構的特點及施工難點；③依據保證質量、安全環(huán)保、文明施工、科學合理的原則；④依據現(xiàn)有機械設備配備情況的原則。2、進度計劃連續(xù)梁懸臂澆筑施工時間自2011年03月21日至2012年05月①0＃、1#梁段各工序施工周期和投入主要設備表2.5-10#梁段各工序組織安排表序號主要工序工期（天）人員（人）投入機械設備1搭設現(xiàn)澆托架151050t履帶吊1臺2立底模側模51025t汽車吊1臺3扎底腹板鋼筋5104立芯模、頂模4105扎頂板鋼筋4106澆筑混凝土110拌合樓2套、砼輸送車4輛、砼輸送泵1臺7養(yǎng)護728張拉3向預應力32張拉設備2套9壓漿2210合計4635備注：1、合計人員已經扣除各工序中重復利用的勞動力；2、1#梁段支架和底模在0#梁段施工時已經安裝完畢；3、施工周期已考慮時間利用系數。表2.5-21#梁段各工序組織安排表序號主要工序工期（天）人員（人）投入機械設備1底模清理和側模安裝122扎底腹板鋼筋110150t.m塔吊8臺3立芯模、頂模0.5104扎頂板鋼筋1105澆筑混凝土0.510拌合樓２套、砼輸送車4輛、汽車泵1臺6養(yǎng)護727張拉3向預應力0.52張拉設備2套8壓漿0.529張拉墩旁支撐預應力上掛籃并試壓81050t履帶吊10合計2035備注：1、合計人員已經扣除各工序中重復利用的勞動力；2、施工周期已考慮時間利用系數。②2?！?0#梁段的施工順序及周期表2.5-32～10#梁段各工序組織安排表序號主要工序工期（天）人員（人）投入機械設備1上底模0.510150t.m塔吊8臺2扎底腹板鋼筋1.5103立芯模、頂模0.5104扎頂板鋼筋0.5105監(jiān)控預埋等0.526澆筑混凝土0.510拌合樓1套、砼輸送車4輛、汽車泵1臺、砼泵2臺7養(yǎng)護628張拉3向預應力12張拉設備2套9掛籃前移就位1103套5t手拉葫蘆10合計1235備注：1、合計人員已經扣除各工序中重復利用的勞動力；2、施工周期已考慮時間利用系數。③邊跨施工順序及周期表2.5-4邊跨施工各個工序的安排序號主要工序工期（天）人員（人）投入機械設備1托架搭設51050t履帶吊+60t振動錘2預壓7650t履帶吊1臺3鋪設底、腹和翼板31525t汽車吊1臺4扎底腹板鋼筋2155立芯模1156扎頂板鋼筋2157澆筑混凝土120拌合樓2套、砼輸送車6輛、砼輸送泵2臺8養(yǎng)護739張拉預應力110張拉設備2套10壓漿11011合計3040備注：1、合計人員已經扣除各工序中重復利用的勞動力；2、施工周期已考慮時間利用系數。④合龍梁段施工順序及周期表2.5-5合龍梁段各工序組織安排表序號主要工序工期（天）人員（人）投入機械設備1安裝合龍吊架、底模板110150t.m塔吊8臺2立側模1103臨時連接構件0.5104綁扎底腹板鋼筋1105上芯模頂板鋼筋1206澆筑混凝土0.510拌合樓1套、砼輸送車4輛、汽車泵1臺7養(yǎng)護628全聯(lián)張拉710張拉設備2套9壓漿11010拆模1811合計2035備注：1、合計人員已經扣除各工序中重復利用的勞動力；2、施工周期已考慮時間利用系數。表2.5-6東側非通航孔橋右幅施工總體計劃表表2.5-7東側非通航孔橋左幅施工總體計劃表30#、1#梁段墩旁支架、掛籃、邊跨臨時結構及合龍吊掛設計3.1設計參數根據節(jié)段變化，選典型橫斷面圖如下：支點截面（0#、1#梁段施工代表性截面），2截面（節(jié)段長3.5m，節(jié)段最重）、5截面（節(jié)段長4m，節(jié)段重量居中）和9截面（節(jié)段最長5m）為掛籃節(jié)段長度變化的代表性截面。12截面為合龍段截面，13、14截面為邊跨截面。各代表斷面具體尺寸如圖3.1-1和3.3-2所示：圖3.3-1代表性截面箱梁斷面圖3.3-2箱梁縱斷面圖表3.1-1東側非通航孔橋各橋墩高度統(tǒng)計表墩號承臺頂標高(m)墊石頂標高(m)墩身高(m)棧橋頂標高(m)備注63.00019.88115.7410.573.00016.22512.76410.583.00015.96712.50610.593.00015.70912.24810.5103.00015.45111.99010.5113.00015.19311.73210.5123.00014.93511.47410.5133.00014.67711.21610.5143.00014.41910.95810.5153.00014.16110.70010.5163.00013.90310.44210.5173.00013.64510.18410.5186.60013.3878.326196.60016.6919.7503.20#、1#梁段墩旁支架設計0#、1#梁段墩旁支架基礎采用8根Ф1020mm壁厚12mm（或采用等截面換算的Ф800mm,壁厚16mm和Ф1200mm,壁厚10mm）的鋼管和4根Ф600mm,壁厚8mm鋼管。其中Ф1020mm（Ф800mm、Ф1200mm）基礎主要承受底腹板傳遞的荷載，Ф600mm基礎主要承受翼板傳遞的荷載；底腹板托架采用H70型鋼和I25工字鋼組成牛腿，分配梁采用H40型鋼，總長10m，間距為30cm一道；翼板托架采用H60型鋼和I25工字鋼組成牛腿，分配梁采用H40型鋼，總長12.2m，間距為120cm。具體結構圖見圖“ XL-0020號、1號梁段墩旁支架結構圖”。3.3掛籃設計東側非通航孔橋投入掛籃形式為菱形和三角。每種掛籃結構均由桁架、提吊系統(tǒng)、模板系統(tǒng)、走行錨固系統(tǒng)及張拉操作平臺共五大部分組成，掛籃結構示意見附圖“XL-003菱形掛籃結構示意圖”和“XL-004三角掛籃結構示意圖”。掛籃前上橫梁上設14個吊點，其中4個吊外側模，4個吊內模，6個吊底模。①桁架桁架是掛籃的主要承重結構，桁架由型鋼加工而成，分三片立于箱梁腹板位置，其間用角鋼組成平面聯(lián)結系，每片桁架均用40b號槽鋼組焊而成，節(jié)點處用δ20節(jié)點板和銷軸聯(lián)接。②提吊系統(tǒng)提吊系統(tǒng)主要由前吊帶和后吊帶組成。前吊帶：其作用是將懸臂灌注的底板、腹板、頂板砼及底模板重量傳至桁架上。前吊采用ΦL32預應力精扎螺紋粗鋼筋。前吊帶下端與底模架前橫梁連接，上端吊在前上橫梁上，每組吊帶用2個20t螺旋千斤頂及扁擔梁調節(jié)底模標高。后吊帶：其作用是將底模模板荷載傳至已澆箱梁底板。后吊帶采用ΦL32預應力精扎螺紋粗鋼筋，下端與底模架后橫梁連接，上端穿過箱梁底板（預留孔），每個吊帶用2個螺旋千斤頂及扁擔支撐在已澆箱梁的底板上。③模板系統(tǒng)模板系統(tǒng)主要由外模、內模和底模組成。外模：外?？蚣苡刹垆撆c角鋼組焊而成，模板圍帶采用槽鋼，模板面板采用8mm厚鋼板制作。外模為架桁整體式，支承在外模走行梁上，走行梁前端通過吊桿懸吊前上橫梁上，后端通過吊桿懸吊在已澆內模：由內模桁架、豎肋、斜支撐以及組合鋼模等組成。內模安置在由內模桁架、豎肋和斜支撐組成的內模框架上，內?？蚣苤С性趦饶Ｗ咝辛荷?，走行梁前端通過吊桿懸吊在前上橫梁上，后端通過吊桿吊在已澆好的箱梁頂板上（在灌注頂板時設預留孔），吊桿與走行梁間設有后吊架，吊架上裝有滾動軸承，掛籃行走時，內模走行梁與內模一起沿吊架向前滑行。底模：底模直接承受懸澆梁段的施工重力，由底模架和底模板組成。底模縱梁由I32型鋼，底模橫梁分前后橫梁，采用40b槽鋼制作，底模面板采用8mm厚鋼板。底模的后橫梁通過后吊桿吊在已澆④走行及錨固系統(tǒng)走行系統(tǒng)：在每片桁架下的箱梁頂面各鋪設一根軌道（軌道用鋼板組焊），軌道錨固在臨時預埋的ΦL32預應力精扎螺紋粗鋼筋上，主桁前端設有前支座，沿軌道滑行（支座與軌道間設四氟乙烯滑板），主桁后端設有后支座，后支座用反扣輪沿軌道下緣滾動，不需要平衡重，用兩個5t倒鏈牽引，掛籃即可前移。軌道分節(jié)長度按梁段長度制作。具體圖紙詳見圖XL-003、XL-004。錨固系統(tǒng)：掛籃的錨固是借用臨時預埋的豎向ΦL32預應力精扎螺紋粗鋼筋把軌道錨固在已成箱體上，再通過后錨扁擔梁把菱形桁架后節(jié)點錨固在軌道上。需錨固的臨時豎向預應力粗鋼筋每片桁架用4根，整套掛籃共用12根。具體圖紙詳見圖XL-003、XL-004。3.3.2邊跨現(xiàn)澆支架結構設計邊跨現(xiàn)澆支架結構采用鋼管樁和型鋼組成的支架作為邊跨梁施工時的承重體系，其中鋼管樁采用壁厚10mm，Ф80的管樁，橫橋向設置5根，每根間距3.5m；順橋向設置3排，間距為5.8m，其中6#墩邊跨2排打設在江中，一排支承在承臺上；19#墩邊跨位于陸地區(qū)，其中一排落在承臺上。管樁上面設置雙拼HN40作為分配梁，分配梁上再鋪設HN40型鋼作為縱梁。具體詳圖見“XL-0056#邊墩邊跨現(xiàn)澆支架結構圖、XL-00619#邊墩邊跨現(xiàn)澆支架結構圖”。3.3.3合龍吊掛設計合龍吊掛直接由掛籃改裝而成，其中邊跨合龍需在直線現(xiàn)澆段側沿縱向長拆除1m支架(現(xiàn)澆段施工時已考慮)，以滿足合龍段施工的空間要求；中跨合龍則需卸除其中一側掛籃；待邊、中跨上述準備工作完成后，通過10#梁段和直線現(xiàn)澆梁段的預留孔，在預留孔設置吊掛支撐點，形成合龍吊掛設計，具體詳圖見“XL-007合龍段施工步驟圖”。4連續(xù)梁施工工藝流程及施工方法4.1施工工藝流程4.1.10#、1#梁段施工工藝框圖搭設墩旁搭設墩旁現(xiàn)澆支架原材料檢驗成品加工模板修整0#梁段立底模側模成品加工模板修整0#梁段立底模側模0#梁段扎底腹板鋼筋0#梁段扎底腹板鋼筋原材料檢驗0#梁段立芯模、頂模原材料檢驗0#梁段立芯模、頂模配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土試件澆筑混凝土混凝土試件澆筑混凝土養(yǎng)護強度評定養(yǎng)護強度評定強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉管道壓漿管道壓漿節(jié)段施工驗收節(jié)段施工驗收1#梁段施工1#梁段施工張拉1#梁段預應力，壓漿后，張拉1#梁段預應力，壓漿后，完成墩旁臨時固結體系圖4.1.1-14.1.2掛籃懸澆筑施工工藝框圖掛籃安裝調試或掛籃前移掛籃安裝調試或掛籃前移掛籃錨固、底平臺就位外側模就位安裝內模綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件檢查簽證澆筑混凝土混凝土試件強度評定養(yǎng)護預應力張拉節(jié)段施工驗收掛籃前移模板修整原材料檢驗成品加工張拉設備校驗原材料檢驗配合比審查混凝土拌制、輸送強度達設計要求綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋管道壓漿圖4.1.2-14.1.3邊跨支架現(xiàn)澆施工工藝框圖搭設鋼管樁基礎和型鋼支架搭設鋼管樁基礎和型鋼支架原材料檢驗原材料檢驗預壓預壓成品加工模板修整拼裝底腹模板成品加工模板修整拼裝底腹模板綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋原材料檢驗安裝內模原材料檢驗安裝內模配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土試件澆筑混凝土混凝土試件澆筑混凝土養(yǎng)護強度評定養(yǎng)護強度評定強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉管道壓漿管道壓漿圖4.1.3-14.1.4合龍段施工工藝框圖掛吊就位掛吊就位原材料檢驗原材料檢驗臨時連接臨時連接成品加工模板修整拼裝底腹翼板成品加工模板修整拼裝底腹翼板綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋原材料檢驗安裝內模原材料檢驗安裝內模配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件配合比審查綁扎頂板鋼筋，安裝預應力、預埋件混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土拌制、輸送檢查簽證混凝土試件澆筑混凝土混凝土試件澆筑混凝土養(yǎng)護強度評定養(yǎng)護強度評定強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉強度達設計要求張拉設備校驗預應力張拉管道壓漿管道壓漿撤除合龍梁段相應的墩旁臨時固結撤除合龍梁段相應的墩旁臨時固結圖4.1.4-14.2主要施工方法4.2.10#、1#梁段施工4.2.1.1墩旁支架搭設采用主墩兩側臨時支撐鋼管柱及型鋼搭設支架現(xiàn)澆施工0#、1#梁段，主支撐鋼管采用設計的臨時固結墩鋼管樁，鋼管位置設置在0#梁段外側橫隔板下，靠近腹板。每個主墩支架采用φ1.02m(或等截面換算的φ0.8m或φ1.2m)的主支撐鋼管和φ0.6m的副支撐鋼管，在鋼管上連接型鋼，型鋼上加鋪工字鋼。0#梁段原設計臨時固結用的φ0.8m主鋼管支撐支架，在相應跨合龍后再拆除。具體結構圖見圖“XL-0020號、1號梁段墩旁支架結構圖”。4.2.1.①模板制作要求a、墩旁支架搭設完成后，設置可調節(jié)頂托，頂托設置在HN40型鋼上，橫橋向每50cm設置一個，頂托上鋪設[10槽鋼的縱梁，[10槽鋼上設置底模，底模采用10cm×10cm方木和18mm厚竹膠板組成的底模；底模在安裝時根據支架彈性壓縮的結果，預留一定的上抬值。b、外模板由腹板、翼板及其擋板拼裝組成，采用定型鋼模板，節(jié)長為5.5m。為確保橋軸線及腹板外觀線型順直美觀，側模在使用前應進行試拼，消除拼縫錯臺現(xiàn)象，為增強模板剛度c、內側模采用竹膠模，豎肋采用方木（10×5cm），間距為35cm?？v橫向采用鋼管支撐；頂板模采用竹膠模，縱向肋采用方木（10×5cm），間距為40cm，并用鋼管豎向交錯支撐，鋼管橫排間距約為70cm，縱向間距為100d、封端模板采用8mm鋼板，要求表面平整，尺寸準確，并預留鋼筋及波紋管孔道，確保錨墊板位置準確。②模板安裝a、支座安裝墊石與支座整體施工，按設計圖安裝支座和地腳螺栓后用混凝土灌注地腳螺栓及支座底面墊層。支座頂面標高必須符合設計要求。底模支座位置要在模板安裝前進行檢查，檢查內容有：縱橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差。根據溫度、砼收縮徐變、張拉壓縮變形調節(jié)活動支座的上下座板位置，并安裝上下支座連接板固定上、下座板防止其自由轉動。待0#梁段完成并達到設計強度后，張拉預應力之前，拆除上、下支座連接板，并及時安裝支座外防塵罩。b、底模安裝底模在正常使用時，隨時用水平儀檢查底板的標高，平整度，不符合規(guī)定處均及時整修。鋼模拼裝時，盡量減小拼縫寬度錯臺，如拼縫或錯臺無法消除時，將其抹平。及時清除底板表面處的殘余灰漿。在砼澆注前用空壓機吹凈底模上焊渣、雜物等。注意近橋墩向設置養(yǎng)護水泄水孔。c、外模板安裝安裝前檢查：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處清除干凈，無錯臺現(xiàn)象；注意預留φ7.5cm的通氣孔。檢查所有模板連接端部和底角有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板豎向法蘭焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修。側模安裝時應先使側?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準，再用頂壓桿調整好側模傾斜度，并與端模聯(lián)結好。側模安裝完后，用螺栓聯(lián)結穩(wěn)固，底腳用木楔頂緊。調整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應及時調整。鋼模安裝做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。錨墊板的安裝嚴格按設計圖紙施工，確保每節(jié)段梁上錨墊板位置準確無誤。鋼模板上涂刷模板漆，涂刷應均勻。注意預留橫隔梁預應力孔道及工作孔。③內模安裝a、內模安裝根據模板結構確定設置對拉螺桿或頂桿，固定要穩(wěn)固，保證不跑模、不漏漿；注意預留φ7.5cm的通氣孔。b、安裝前先檢查模板是否清理干凈，是否涂刷了隔離劑。內模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。c、內模必須有穩(wěn)妥固定措施，防止灌注底板砼時內模加腋部分受砼頂托上浮。d、內模安裝完后，檢查各部位尺寸。④端模安裝端模安裝需保證其垂直度，防止變形。安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿。將波紋管及鋼筋逐根插入各自的孔內后，進行端模安裝就位。安裝完成后，再次逐根檢查是否處于設計位置。⑤模板尺寸允許偏差0#、1#梁段模板安裝尺寸的允許偏差符合表4.2.1.4-1要求：表4.2.1.2-1模板尺寸檢查表項次檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1梁體軸線偏位±10測量2頂面高程±20用100cm水平尺3鋼模高度±5用尺量4底板厚度＋10、0經緯儀定中線查5頂面寬度±30掛線實測6模板垂直度（每米）±3吊線附測量7腹板中心在平面上與設計位置偏差10中線測量8腹板、頂板厚度+10、0用尺量9端模預應力支承墊板中心偏差10用尺量4.2.1.鋼筋在加工場制作，現(xiàn)場安裝綁扎成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，鋼筋安裝與波紋管、模板安裝交替進行。鋼筋制作安裝嚴格按照設計圖紙施工，并符合相關技術規(guī)范。鋼筋的搭接及焊接滿足規(guī)范要求，鋼筋保護層墊塊采用塑料墊塊或砼墊塊，并綁扎牢固，以防露筋。鋼筋保護層厚度誤差在（0，+10mm）以內。鋼筋綁扎橫平豎直，間距均勻，并按設計要求施工。按設計圖紙要求，準確設置預埋件。包括檢修爬梯及平臺預埋件、中央分隔帶護欄預埋鋼筋、外側護欄底座預埋鋼筋、燈柱底座預埋鋼筋、泄水管預埋件。頂板、底板、腹板兩層鋼筋之間的拉筋以及倒角鋼筋非常重要，嚴格按照設計圖紙要求施工。全橋預應力鋼束定位鋼筋和預應力管道加強筋數量巨大，總量達150t，必須嚴格按設計圖紙安設。4.2.1.①預應力管道制作安裝箱梁縱向、橫向預應力鋼束管道均采用塑料波紋管，箱梁縱向采用SBG-85，頂板橫向預應力鋼束管道采用SBG-55B扁形塑料波紋管。塑料波紋管制作和安裝嚴格按照設計圖紙和《預應力混凝土橋梁用塑料波紋管》（JT/T529-2004）標準的要求；腹板豎向預應力鋼筋管道采用內徑45mm，壁厚3.0mm的鋼管。波紋管進場時，要求生產廠家提供試驗報告、質量保證書和合格證，并對其外觀形狀、主要尺寸及密封性等進行檢測。檢測結果報監(jiān)理工程師，批準后投入使用。②塑料波紋管原材料質量控制要求a、外觀要求：塑料波紋管的外觀光滑，色澤均勻，內壁無隔體破裂、氣泡、裂口、硬塊及影響使用的劃傷。b、允許偏差表4.2.1.4-1塑料波紋管允許偏差型號內徑(mm)壁厚(mm)不圓度環(huán)剛度(kN/m2)標準值偏差標準值偏差SBG-8585±1.02.5+0.5<6%≥6③塑料波紋管安裝質量控制要求a、安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在橫梁橫向設加密定位筋，其間距要求不得大于50cm；在鋼束彎曲段b、波紋管的接長連接：管與管之間連接牢固，同時在套接位置用膠帶進行纏繞密封，防止在施工過程中波紋管漏漿。c、波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口；d、所有管道的壓漿孔，抽氣孔設在錨墊板上，并用海綿封孔，壓漿管、排氣管最小內徑為20mm。e、預應力管道的尺寸與位置正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。f、管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。g、管道安裝完后應用鐵絲扎緊，在定位筋和加強筋上，穩(wěn)妥定位。4.2.1.①縱向制孔縱向預應力束采用直徑為15.2mm，標準強度為1860MPa的低松弛的鋼絞線，制孔波紋管φ內=85mma、波紋管使用前，按規(guī)定進行抽樣檢驗，其各項技術性能指標滿足相應技術標準后，方可投入使用。b、波紋管沿長度方向通過定位網控制，直線段每80cm設一道定位筋，曲線段適當加密為5c、波紋管接頭采用套接方法，套接波紋管長度250mm，套接管規(guī)格比制孔規(guī)格大一號，套接兩端均用膠布密封，波紋管套入連接管內長度≥50mm，為防止?jié)B漿，在連接管內波紋管口上用棉花和棉紗塞實，并用膠布封裹。d、波紋管按設計圖紙尺寸下料并編號。e、制孔偏差見表4.2.1.5-1：表4.2.1.5-1預應力筋制作安裝允許偏差要求序號檢查項目允許偏差（mm）1管道坐標梁長方向±302梁高方向±103管道間距同排104上下層10錨墊板平面和孔道軸線兩者必須垂直，否則予以糾正。②橫向預應力筋安裝

橫向預應力筋為3-φs15.2鋼鉸線束，單端張拉，錨具為BM15-3，鋼絞線束通過內徑55×21mm的扁波紋管制孔。波紋管與鋼鉸線束在梁體頂層鋼筋網綁扎前，經配套后，同時進行安裝。a、預應力筋在進場前，按規(guī)定抽樣檢驗其各項性能指標，尤其是錨固性能。b、鋼鉸線束與扁波紋管在安裝時通過定位鋼筋網控制位置，直線段每80cm設一道定位筋，曲線段適當加密為5c、波紋管接頭采用套接方法，套接兩端均用膠布密封，波紋管套入連接管長度≥50mm，端口用棉花等堵死，以防漏漿。d、單根張拉鋼絞線預留工作長度≥300mm。e、安裝偏差同縱向制孔。③豎向預應力筋安裝：豎向預應力鋼筋采用Φ32mm高強精軋螺紋粗鋼筋，單端張拉，布置于梁體三個腹板，采用配套螺母錨固，φ45mm鐵皮管。當橫向預應力鋼束與豎向預應力粗鋼筋相碰時，可就近適當移動粗鋼筋，以保證橫向預應力束在頂板中的位置。a、精扎螺紋鋼在進場前，按規(guī)定抽樣檢驗其各項性能指標。b、精扎螺紋鋼沿高度方向設置平面位置定位網。c、精扎螺紋鋼在張拉端錨板外預留工作長度≥270mm。d、安裝偏差同上。4.2.1.箱梁砼標號為C55，其中水泥為長興三獅，粉煤灰為嘉興平湖，外加劑為山西格瑞特，石子為富陽永富，黃砂為江西贛江，水為飲用水。坍落度控制在16～20cm，在施工中為了使砼具有良好的抗?jié)B性和減少裂紋產生，對配合比進行優(yōu)化設計，添加合適減水劑，適當降低水灰比；同時可使水泥水化熱降低，延緩溫峰出現(xiàn)，提高砼的強度。砼澆筑采用兩臺混凝土輸送泵，澆筑順序為：先澆注底板、腹板及橫隔梁混凝土，后澆筑頂板及翼板混凝土。0#、1#塊均采取單幅箱梁一次澆筑。底板砼先澆注中橫隔板和靠近腹板四側砼，砼從腹板進入；中間部分砼從頂端直接進入。底板砼澆筑還要由低往高澆筑的原則，為了控制底板砼厚度，在內模腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置。中隔板和腹板砼澆筑采用軸向分段、水平分層連續(xù)澆筑，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。底板的振搗，采用插入式振搗器和平板式振搗器配合進行，腹板以插入式為主，頂板及翼板以插入式振搗為主，最后用平板式振搗器拖平。振搗與混凝土澆注同步進行，在振搗時既不漏振，也不過振，同時防止撞動鋼筋及波紋管?；炷琳駬v，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、無明顯氣泡冒出、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。在澆筑頂板砼時設置標高控制標志，嚴格控制頂面高程；在振搗過程中，隨時測量，以保證橫向坡度和線形。澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果，防止破壞性的局部應力產生。在砼澆筑期間，派專職施工員進行旁站監(jiān)督，隨時檢查支架、模板、鋼筋及預埋件的位置，查看砼施工情況，以便及時預防和糾正施工中臨時出現(xiàn)的各種不利情況。結構混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。4.2.1.①非承重側模板一般在混凝土抗壓強度達到2.5MPa時再拆除，拆模時保證其表面及棱角不致因拆模而受損。②除設計另有規(guī)定者外，與梁頂懸臂板的底模連成一體的側模和箱梁頂板的底模，在混凝土強度達到設計強度的75%時方可拆除。③預應力張拉前拆除梁的端模和內側模，并松開外模。④箱梁在拆除芯模時要注意通風降溫，由于砼澆筑凝結產生大量的水化熱，致使箱室內溫度很高，特別是夏天，更應注意，要配備通風設備及降溫措施，保證箱室內拆模人員的安全。⑤在拆除錨墊板附近的模板時，要注意避免碰撞以防錨墊板附近的砼出現(xiàn)裂縫，導致張拉時發(fā)生意外事故。整個支架留存墩旁臨時固結用的8根鋼管和2根直徑60cm的鋼管作為箱梁懸臂澆筑的臨時支撐，其他的支架在0號梁段、1號梁段混凝土預應力張拉后拆除，張拉臨時支撐的預應力筋，用以固結箱梁懸臂，臨時支撐待相應梁段合龍后體系轉換時再拆除。4.2.1.箱梁砼養(yǎng)生在施工中是一個重要環(huán)節(jié)，混凝土澆筑完成后，在收漿后盡快覆蓋和灑水養(yǎng)護，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫。覆蓋時，不得損傷或污染混凝土表面。模板未拆除前，保持模板經常濕潤。同時必須保證養(yǎng)護用水質量，一般養(yǎng)護用水和拌和用水條件相同，并設專人養(yǎng)護專人管理?；炷翞⑺B(yǎng)護時間一般為7天。由于0#梁段底板及橫隔板厚度較大，水化熱較大，因此當砼終凝后及時在底板蓄水30cm養(yǎng)護。為了防止出現(xiàn)出現(xiàn)溫差及干縮裂縫。采取以下措施:①箱內砼終凝后及時蓄水養(yǎng)護，并通風加快內部散熱速度，加強砼內部溫差監(jiān)控。②砼養(yǎng)護要不間斷進行，專人負責，③養(yǎng)護水要保持清潔，不得被泥漿污染，確保砼外觀美觀。4.2.1.0#、1#箱梁縱向預應力采用12-Φs15.2鋼絞線，鋼絞線標準強度為1860Mpa，回彈模量為1.95×105Mpa；兩端張拉，錨下控制張拉應力為1395Mpa，采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力控制為主。頂板橫向預應力采用3-Φs15.2mm，fpk=1860Mpa的低松弛預應力鋼絞線，采用單端張拉，單根張拉控制應力1395Mpa。豎向預應力筋采用直徑32mm高強精軋螺紋粗鋼筋，配用JLM-32精軋螺紋錨，采用直徑45mm鋼管成孔，單端單根張拉，每根精軋螺紋粗鋼筋錨下控制張拉力為565kN，采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力控制為主。豎向預應力鋼筋張拉結束后，在露出錨具3.5cm處割斷粗鋼筋，涂環(huán)氧樹脂，然后進行封錨。當砼強度達到設計強度的90%時方可進行預應力束張拉，縱向預應力鋼束兩端對稱張拉，橫向預應力鋼束梁體兩側交替單端張拉；在具有代表性的鋼束錨下預埋壓力傳感器，測控預應力的張拉效果及管道摩阻損失。為保證豎向預應力筋豎向預應力筋的有效預壓力，在有代表性的豎向預應力筋錨下預埋壓力傳感器，通過傳感器的測試值與張拉噸位對比的方法，確定豎向預應力筋的張拉噸位，以確定施加足夠的豎向預壓力。預應力張拉順序：縱向預應力→橫隔板橫向預應力→橋面板橫向預應力→豎向預應力。①千斤頂選擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂的噸位數宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：鋼絞線張拉應力1395Mpa，每根Φs15.2鋼絞線參考面積140mm2，張拉力為140×1395＝195.3KN。12-Φs15.2采用195.3KN×12×1.2倍=2812.32kN（選用350t千斤頂）3-Φs15.2鋼束單根張拉采用195.3KN×1.2倍=234.4KN(選用30t千斤頂)豎向精軋螺紋鋼采用單根張拉：565×1.2=678KN(選用100t千斤頂)張拉設備校驗、壓漿機油壓表必須經過有關部門的計量認證，并要經過監(jiān)理工程師的批準。②張拉程序張拉程序應遵循以下原則：對鋼絞線束橫向對稱分批張拉，均勻分級張拉；對橫橋的單根鋼絞線則順序單根張拉。0→初應力10%σk→20%σk→100%σk（持荷2分鐘自錨）對豎向精軋螺紋鋼筋0→初應力10%σk→100%σk（持荷2分鐘自錨）如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄，再進行處理。具體步驟如下：a、第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。b、記錄鋼絲束應力達到10%σk、20％σk和100％σk時的伸長量，測量伸長量必須準確，通過公式△L＝（△L20%-△L10%）+(△L100%-△L10%)計算實際伸長量。c、實測延伸量與計算延伸量允許誤差為±6％。③張拉時安全防護措施及注意事項a、工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。b、錨具妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。c、安裝錨具時，錨板應與錨墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。d、從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正后方活動，不能重力敲打鋼絞線或錨具。應用砂輪切割多余鋼絞線，禁止用電焊切割。根據設計要求，豎向預應力筋在第一次張拉后7天進行第二次張拉。4.2.1.本工程采用真空輔助壓漿工藝進行孔道壓漿。①壓漿設備選擇：水泥漿拌和機選用高速制漿機，并配儲漿罐，真空輔助壓漿使用專用設備，備足密封罩和閥門，壓漿機必須能為0.7Mpa的常壓連續(xù)作業(yè)。②施工準備a、合格的壓漿設備必須配備標定合格的壓力表，壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。b、檢查確認材料數量、種類是否齊備；檢查機具是否完好；c、張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量≤30mm），將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。③試抽真空將壓漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內的真空度維持在－0.08Mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。④水泥漿制作a、要求水泥漿配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，摻入適量的減水劑使水泥漿體的水灰比控制在0.29～0.35，拌合后3小時水泥漿的泌水率控制在2%，泌水應在24h內被漿體吸收；漿體稠度控制在13～18s；漿體膨脹率＜5%；初凝時間＞3h，終凝時間＜24h；壓漿時漿體溫度不超過35℃水泥漿的強度不低于50Mpa，漿內應摻入阻銹劑，為了減少收縮，可摻入少量微膨脹劑。b、攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出清之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。c、裝料順序⑴先將稱量好的水（扣除用于溶化減水劑的那部分水），水泥、膨脹劑、阻銹劑、粉煤灰等倒入攪拌機，攪拌2min；⑵將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料；⑶水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌；⑷必須嚴格控制用水量，避免多加的水全部泌出，造成管道頂端有空隙；⑸對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來改善灰漿的流動性。⑤壓漿a、將水泥漿加到儲漿罐中引到壓漿泵，待壓漿泵高壓橡膠管出口打出漿體濃度與壓漿泵中的濃度一樣時，關掉壓漿泵，將高壓橡膠管接到孔道的壓漿管上，扎牢。b、關閉壓漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06～-0.1Mpa值時，打開壓漿閥，啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。c、待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。d、壓漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7Mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成壓漿，關閉壓漿泵及壓漿閥門。⑥清洗拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗壓漿泵、攪拌機及所有沾有水泥漿附件。⑦封錨封錨混凝土強度為C50，封錨混凝土按照設計圖紙設置鋼筋網，保證鋼筋網與0#梁段、1#梁段的可靠錨固。⑨注意事項a、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始壓漿。b、壓漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1Mpa，壓漿時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。c、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。各種材料配量允許誤差表表4.2.1.12-1材料名稱普硅425號水泥水摻合劑允許誤差不大于（%）222d、水泥漿進入壓漿泵之前應通過篩子。e、壓漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續(xù)。f、壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。g、孔道壓漿按自下而上的順序進行。h、壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。4.2.1.11箱梁臨時固結施工和解除臨時支撐體系是箱梁懸臂施工中的主要受力構件。當箱梁兩懸臂偶爾出現(xiàn)不對稱荷載作用時，臨時支撐體系是保證本橋施工安全度及懸臂穩(wěn)定的重要措施。根據本橋設計，箱梁懸臂澆筑施工時需在墩柱兩側設置臨時支撐，設計臨時支撐體系（臨時固結）為鋼管Φ800×16mm加內設置兩束鋼絞線3Φs15.2，每墩單幅8根。為方便施工，經設計院批準同意，兩束鋼絞線3Φs15.2變更為等強度的3根直徑32mm的高強精軋螺紋粗鋼筋。單根管樁最大設計壓力為4200kN。管樁頂采用30mm厚鋼板，根據箱梁底板弧線設置，鋼板的尺寸比Φ800mm管樁每邊大10cm，采用100cm×100cm在承臺鋼筋施工，根據設計圖紙，把精軋螺紋鋼一端和錨具預埋在承臺內，預埋深度保證1m以上，然后在承臺頂鋼管相應位置預埋3cm厚鋼板。在水中墩柱直線段完成后，搭建鋼管樁，接長預應力粗鋼筋，待1#塊澆筑并完成預應力張拉后，張拉箱梁底板內臨時固結的預應力粗鋼筋并錨固，形成臨時T構。箱梁底板上緣臨時錨固砼塊，在錨下設置四層10×10cm，Φ10鋼筋網片，層間距6cm。張拉時，對稱、同步張拉橋墩兩側的預應力鋼束。當完成第一次合龍段砼（第1、3、5、9、11、13合龍）并進行相應縱、橫、豎向預應力束張拉后，拆除7#-11#、14#-18#墩臨時固結，將梁落在正式支座上；同時當完成第2次合龍段砼（第2、6、8、12孔）后，拆除12#、13#墩臨時固結，將梁落在正式支座上；然后進行第三次（第4、10孔）、第四次（第7孔）合龍段砼后，解除相應臨時墩固結，完成全橋合龍和體系轉換。4.2.2掛籃施工 4.2.2.1掛籃制造要求①縱梁(或橫梁)的裝配位置和主要尺寸必須達到按設計圖紙的要求，并達到有關規(guī)定的精度要求。各連接部位的連接形式正確。②焊縫尺寸、質量。按圖紙和規(guī)范的要求，根據現(xiàn)有的施工技術條件，確保焊縫的質量。焊縫表面形狀不得有高低不平、焊縫寬度不齊、焊縫尺寸過大或過小、咬邊、弧坑、焊瘤、表面氣孔、表面裂紋等現(xiàn)象。③滑道的布設要求平整光滑，摩阻小，鋪拆方便，能反復使用。④掛籃采用的模板必須滿足其剛度和平整度的要求。下橫梁、底模縱梁、吊桿及后錨系統(tǒng)的制造和安裝必須達到設計要求，盡量減少結構的安裝應力、安裝變形。各連接結點的位置正確。⑤掛籃支承平臺除要有足夠的強度外，還應有足夠的平面尺寸，以滿足梁段的現(xiàn)場作業(yè)需要。⑥進場的掛籃必須有產品合格證及質量檢驗保證資料或進場檢查驗收記錄。4.2.2.2掛籃安裝程序按設計拼裝掛籃滑道、安裝前后支腿→拼裝掛籃主桁、安裝后錨固→安裝前、后上橫梁→安裝前、后吊桿(吊帶)→主桁錨固并調整橫梁位置→吊掛兩側底模平臺→安裝外側模、內?！噳骸{整模板尺寸及標高→進行梁體鋼筋、預應力制孔、梁體混凝土等施工。4.2.2.3掛籃預壓安裝沉降觀測點，懸臂端不少于3點。再次檢查確認主桁架工作后錨和底模平臺懸吊錨固安全，確認后開始加（堆）載預壓，根據加載重物逐層堆碼，從懸臂遠端向近端堆碼。最大限度模擬箱梁荷載截面堆碼。每加載25%做一次沉降記錄，直至達到預壓最大荷載（最大加載量一般為掛籃設計荷載的1.2倍），再靜壓24～48小時。靜壓過程中按計劃時間進行觀測沉降和掛籃安全狀態(tài)。檢查各部構件變化、測量沉降量后，開始卸載。在卸載過程中，按照加載的逆順序測量沉降量，直至卸完。整理沉降觀測記錄，繪制沉降曲線，計算非彈性沉降和彈性沉降量，推算出各懸澆段預留沉降量。4.2.2.4掛籃懸臂澆筑施工流程拼裝掛籃滑道、安裝前后支腿→拼裝掛籃主桁、安裝后錨固→安裝前、后上橫梁→安裝前、后吊桿(吊帶)→主桁錨固并調整橫梁位置→吊掛兩側底模平臺→安裝外側?！装邃摻?鋸齒塊鋼筋及其模板、底板預應力孔道等)→腹板鋼筋安裝→腹板縱向波紋管、豎向預應力筋安裝→內模安裝→頂板鋼筋、縱向、橫向波紋管安裝→端頭模板安裝→檢查驗收→砼灌注→砼養(yǎng)生→端頭模板拆除并鑿毛端頭砼→掛籃各吊帶放松→內外模拆除→縱向、橫向、豎向預應力筋張拉→壓漿→掛籃前移→掛籃就位→繼續(xù)下一梁段施工。連續(xù)箱梁梁段懸澆從2#梁段開始，每段懸澆的長度均按設計要求進行，每梁段采用一次澆筑完成。在掛籃懸臂施工前建立連續(xù)梁線型控制點，橋梁中線控制點。懸臂澆筑過程中，作好箱梁梁段懸澆的監(jiān)測、監(jiān)控工作。箱梁梁段模板與前段梁段緊密結合，嚴格按設計要求進行接縫處理。嚴防接縫處錯臺和漏漿，掛籃底模后下橫梁剛度要大，采用強度高的后短吊帶收緊，以防底板接縫處錯臺和漏漿。梁段混凝土懸臂澆筑，嚴格遵照對稱、平衡的原則進行，嚴格控制各澆筑梁段混凝土超方，任何梁段實際澆筑的混凝土重量不得超過該梁段理論重量的3%；箱梁頂板頂面澆筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚度亦應予以嚴格控制。橋墩兩側的澆筑速度應盡量做到對稱、均衡。在混凝土灌注時，嚴格控制施工荷載，力求兩端平衡。為有效控制箱梁兩端的混凝土灌注重量偏差，嚴格兩端的混凝土灌注數量，做到兩端混凝土等量對稱進行，灌注速度一致，使懸臂端混凝土數量誤差不超過半個節(jié)段的不平衡荷載。4.2.2.5掛籃縱移待梁段施工結束后，適當放松前后內、外側吊掛。鋪設滑道，解除后錨固。掛籃主桁后端在反扣輪作用下沿滑道向前滑移至下一梁段待施工位置。同時，底模平臺、外側模前端在上橫梁帶動、后端在外導梁上隨掛籃主桁整體向前滑移至下一梁段待施工位置。安裝后錨固，調整底模平臺、外側模平面位置和高程。4.2.2.6模板加工制造eq\o\ac(○,1)掛籃外模、底模采用鋼模分塊制作，各塊間連接采用螺栓連接，各塊焊接縫打磨平整，連接焊縫焊接質量符合焊接要求。為保證模板的剛度、表面平整度及加工精度，模板在鋼結構加工平臺上制作，模板的各部分尺寸見設計圖紙，制作模板的鋼板均采用Q235鋼板，用于面板加工的鋼板表面要求平整，光潔，無氣泡、銹蝕和夾渣等現(xiàn)象，對有彎曲的鋼板應調平后再進行面板加工。掛籃內模采用木模，面板采用δ=18mm的竹膠板，帶肋采用鋼木組合，內模骨架采用鋼骨架，骨架通過調整孔調節(jié)骨架頂的寬度和側壁的長度。內外間采用拉桿固定，施工時為防止內模脹模，在內模內設置[施工時，鋼凳與底模間設置支墊，不得直接接觸；內模頂模板可根據梁體底板混凝土灌注需要，開設約3-4個窗口，在梁體頂板混凝土灌注前預以封閉。內外模采用拉桿連接固定，拉桿外套塑料套管。②模板的制造應按規(guī)范進行加工，焊縫的高度滿足設計要求，同時模板制造還應符合下列要求：表4.2.2.6-1模板制作允許偏差要求項目序號檢查項目允許偏差（mm）木模1模板的長度和寬度±52模板相鄰兩板表面高差13模板表面平整3鋼模1長和高0，-12肋高±53板面局部不平1③制作成型的模板進行預拼裝，外觀達到下列要求：側板無翹曲、變形，表面平整無凹凸，無褶皺；焊縫飽滿、牢靠，無夾渣、漏焊、焊瘤、結疤等焊接質量存在；模板接頭要嚴格按圖紙施工，加工精確，結合緊密；模板兩塊間接縫處平直、光滑且拼接后嚴密，順直。對于模板局部表面不平整處，采用砂輪機對其進行打磨，打磨后的表面與周圍模板表面相接平順過渡，確保模板表面光滑和平整度的要求。局部產生變形時，采取切實可行的措施對模板進行調整，修整后的模板應符合要求。制造加工完成后，并經檢查合格的模板，涂刷防銹劑，置于存放場地，應遮蓋。4.2.2.7模板安裝及拆除①模板安裝順序：模板在安裝過程中需與梁體結構鋼筋、預應力鋼筋安裝等工序交叉作業(yè)，安裝順序為“底?！饽！鷥饶！?。②模板安裝技術要求：a.底模安裝：底模安裝時應根據底模支架預壓重時所測得彈性壓縮量進行高程預留，抄墊楔塊應穩(wěn)妥可靠，可采用鋼制，與分配梁間點焊。b.模板棱角及拼接處，應先用油灰刮平，再以膠布護面。c.模板安裝前，應刷涂脫模劑。d.所有模板的螺栓及對拉螺桿的螺帽必須上滿，模板頂撐桿也要頂緊頂牢，以防灌注時模板移動。模板驗收：模板安裝完畢后，各部分尺寸的施工允許誤差規(guī)定如下：表4.2.2.7-1模板安裝允許偏差要求序號檢查項目允許偏差（mm）1模板標高±102模板內部尺寸+5，03軸線偏位104模板相鄰兩板表面高差25模板表面平整5③模板拆除：內、外模板拆除應在梁段混凝土強度達到75%設計強度后方可進行，但封端模板需在混凝土強度達到15MPa時先行拆除，以便鑿毛沖洗。拆模時防止損壞梁段混凝土。4.2.2.7鋼筋工程、預應力筋和混凝土灌注同0#、1#梁段箱梁施工。4.2.2.8箱梁施工測量及線型控制箱梁混凝土采用掛籃懸臂澆筑法施工，加強施工測量、對箱梁的線型控制是必不可少的。配備高精度全站儀和水準儀等設備進行監(jiān)控，并積極配合監(jiān)測單位進行箱梁線型的監(jiān)測與控制。懸臂箱梁線型受到多種因素影響，施工中必須嚴加控制，特別是撓度的控制。影響撓度的因素主要有掛籃變形、箱梁段自重、預應力大小、施工荷載、混凝土收縮與徐變、日照和溫度變化等。撓度控制將影響到合龍的精度，故必須對撓度進行精確的計算和嚴格的控制。①立模標高確定根據監(jiān)控單位提供數據的數據并經設計單位確認后，箱梁懸臂澆筑梁段立模標高由下式確定：Hi=H0+f掛籃+f預拱+fX式中：Hi—待澆筑段箱梁底板前端和掛籃底盤模板標高(張拉后)；H0—該點設計標高(張拉后)；f掛籃—掛籃彈性變形對該施工段的影響值，在掛籃設計和加載試壓后得出；f預拱—綜合考慮箱梁段自重、預應力大小、活載、結構體系轉換、混凝土收縮與徐變等因素對該點撓度的影響值，該值由監(jiān)控單位提供，設計單位審核，并通過實測后進行適當的修正。fX—考慮由溫度、掛籃支點密實度、吊帶不均勻受力、模板與支架間的密實度引起的變形，此值甚小，約為2～4mm，施工時根據實際情況進行適當的調整。從公式各項可知，除f掛籃即掛籃的變形外，H0及f預拱均可從監(jiān)控單位中獲取，只是需在施工過程中經多次與實測值比較后再反饋到監(jiān)控單位進行修正即可，而fX值甚小，可在實際中視情況而定。因此，確定f掛籃的值便成了控制撓度的關鍵，并且f掛籃相對其余各項而言，也是一個不小的數值。因而，f掛籃將直接影響到箱梁的撓度，確定f掛籃是關鍵。②f掛籃的計算f掛籃=△L1+△L2+△L3式中：△L1吊帶變形△L2橫梁變形△L3主梁變形③預壓觀測掛籃在墩頂已澆筑段上拼裝完成后，必須進行加載試驗，通過加載試驗，實測掛籃變形值，消除掛籃非彈性變形，驗證設計參數和承載能力，以指導施工，并為以后梁段懸澆施工高程提供了可靠的依據。加載過程中，在主梁和長吊帶上分別設立觀測標志，用高精度水準儀對其進行變形觀測。加載時按逐級加載順利進行，且每級荷載持荷時間不少30mim。掛籃試壓總變形和主梁變形，與理論計算值比較，驗證計算是否正確。掛籃產生的變形要在計算允許范圍內，試壓為后續(xù)砼施工提供參考。④施工變形控制由計算及掛籃預壓可知，在澆筑混凝土時，掛籃和部件將隨著混凝土荷載增加而產生持續(xù)變形，砼澆筑未完成而先前澆筑的混凝土如果已初凝則會因結構持續(xù)變形而導致開裂，為此混凝土初凝時間不小于10小時，初始灌注的混凝土必需在全部混凝土施工結束后初凝。⑤施工測量施工監(jiān)控觀測的階段選擇根據類似工程經驗，監(jiān)控觀測共分如下5大階段測量：a、掛籃就位后b、混凝土澆筑前c、混凝土澆筑后d、張拉完成后e、掛籃前移后正常情況下特別是10＃塊以前一般按如下三大工況監(jiān)測：a、掛籃就位后b、混凝土澆筑后c、張拉完成后其他特殊情況如箱梁節(jié)段長度與截面尺寸變化的首件、施工至1/2懸臂長度時、以及合龍前的3～4個塊件，根據需要進行4個或5個工況測量。施工時可組成由業(yè)主單位、設計單位、監(jiān)控單位、監(jiān)理單位、施工單位等參加的監(jiān)控小組，根據實際情況選擇測量工況。實際進行立模操作時，用水準儀進行現(xiàn)場測量，將模板標高鎖定在計算的高程上，便可使線型得到有效的控制。在模板調整完成后，調整前長吊帶的松緊度，使每根長吊桿受力均勻。此時在前長吊帶上作好觀測標志，并進行測量，定下初始值。灌注混凝土時對前長吊桿位移量進行跟蹤測量，如若發(fā)現(xiàn)吊帶有不均勻沉降(即與吊帶平均下沉量相比出入較大者)，應及時進行調整。⑥選擇的施工材料如水泥、外加劑、鋼筋、預應力束等，一經選定，應堅持使用至工程結束，防止因材料的使用不同而造成箱梁混凝土收縮徐變不一致。⑦對稱進行懸臂施工，力求做到施工荷載兩端均等。⑧預應力張拉按設計程序進行，張拉質量和張拉力嚴格控制，必須符合設計要求。每個梁段張拉選定的時間，均應以達到設計要求后，相同的時間內，不能拖延，前后段張拉的溫度接近為最佳。⑨在每一梁段砼施工時，應考慮前面已施工部分的箱梁段，在其砼自重、砼收縮徐變、溫度等共同作用下所產生的撓度，并設預抬量，加強監(jiān)測監(jiān)控工作，使一梁段梁高、橋面標高，底板上下緣設計曲線變化等控制達到規(guī)范要求。⑩嚴格控制截面尺寸，施工誤差限制在施工規(guī)范容許的偏差范圍內。4.2.34.2.3.1邊跨現(xiàn)澆梁段支架搭設施工支架基礎采用壁厚10mm厚，直徑80cm的鋼管樁，打設采用50t履帶吊加60t振動錘，管樁打設時設置臨時導向架，導向架高度不低于1.5m以保證管樁的垂直度。管樁打設完畢后，在管樁上設置HN40雙拼型鋼，要求管樁和型鋼接觸面都滿焊，并在雙拼HN40型鋼下設置加強勁板，雙拼型鋼上面再鋪設HN40型鋼當縱梁?？v梁與橫梁搭接處采用滿焊。4.2.3.2支架預壓方案為保證支架的穩(wěn)定性，剛度及強度，消除支架非彈性變形，對支架體系進行預壓。①支架預壓荷載及范圍支架預壓考慮局部斷面預壓，預壓范圍為墩身位置以外支架。支架預壓荷載按該部分鋼筋混凝土自重的1.2倍計算，預壓荷載在支架承載穩(wěn)定后再拆除。②預壓材料及加載總重預壓荷載的選用材料，本著現(xiàn)場制作和便于周轉利用原則，選用邊長為1m的正方體混凝土預制塊作為預壓荷載材料。③加載采用分級均勻加載，按三級進行，即25%、75%和100%的加載總重，每級加載按照箱梁橫截面荷載分部加載，每級加載后均靜載3小時待結構穩(wěn)定后，分別測量支架變形量，做好記錄。最后一級加載完后，連續(xù)三天沉降在1mm內就滿足要求。加壓過程中注意混凝土塊要均勻加載，防止支架偏壓。加載全部完成后，等到支架穩(wěn)定記錄了變形值后，再進行卸載。全部荷載卸除后需量測支架的回彈量，求證支架結構的彈性變形和永久變形量。4.2.3.3變形變形觀測是一道重要的程序，支架預壓的結果要通過變形觀測得出，儀器采用二等水準儀。觀測在邊跨支架底模架設好之后進行。①測點布置觀測斷面為邊跨梁段每5m布置一個斷面，每個斷面設3個測點，即2個底板邊緣、1個底板中心。觀測點位采用掛鋼絲垂球綁鋼尺標示的辦法。②觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，25%荷載、75%荷載、100%荷載、卸載后。測量觀測每天安排一次，每個觀測階段要觀測2次。100％加載結束后，持載觀察三天，若沉降穩(wěn)定在1mm或之內，經監(jiān)理工程師同意后方可卸載。卸載后繼續(xù)觀測一天。③觀測成果變形觀測數據要如實填寫在變形觀測記錄表上。應計算出支架彈性壓縮量，并將其結果用于支架起拱設置。4、變形觀測應注意事項：a、變形觀測儀器為專用精密儀器，要專職測量人員負責，b、測站點要固定，三腳架的位置用紅漆作標識，c、不能隨意更換測量人員，防止出現(xiàn)人為誤差,d、如實填寫觀測數據，如出現(xiàn)意外數據，應分析原因，不得隨意修改。4.2.3.2其他施工工序同0#、1#梁段施工方法4.2.4合龍段施工東側非通航孔橋單幅共12個合龍段，分四次合龍，依次是邊跨、第3、5、7、9、11孔中跨合龍→第2、6、8、12孔中跨合龍→第4、10孔中跨合龍→第7孔中跨合龍。合龍梁段采用合龍吊架，其自重及模板等共重80t，由掛籃適當改裝而成。合龍施工在合龍吊架的平臺底模上進行，具體每個合龍節(jié)段施工如下：4.①后移和拆除一側懸臂施工掛籃，地另一側掛籃進行合龍吊架改裝。②安裝合龍吊架和在懸臂端加配重（水箱），合龍段兩側水箱的容水重量效應，相當于合龍段所澆混凝土重量的效應，遠端再增加二分之一吊架模板重量。③立模、綁扎鋼筋及固定預應力管道，選擇最佳合龍溫度鎖定（頂緊焊死勁性骨架，張拉臨時鋼束）。④隨即澆筑合龍段混凝土，同時水箱同步等效放水，以保持懸臂段的穩(wěn)定。⑤混凝土強度達到設計強度的90%后張拉合龍段及底板鋼束，臨時鋼束補拉到設計噸位。⑥合龍段永久鋼束張拉前，采取有效遮陽措施盡量減小箱梁挑臂上、下側的日照溫差。4.①由于縱向管道無法再穿內襯管，波紋管安裝前要仔細檢查有無孔洞，砂眼，存在問題的不準使用。兩端接頭必須用膠帶紙密封固定。定位鋼筋設置滿足圖紙要求，砼振搗時，嚴禁碰撞波紋管。②由于合龍段施工中，預應力束道的施工工程量大、數量多，為了能夠在混凝土強度和彈性模量達到張拉要求后，做到及時張拉。在合龍段波紋管安裝好后，將所有鋼絞線全部提前穿入各自孔道，一是可以防止混凝土澆注后穿鋼絞線困難、影響及時張拉；二是為臨時預應力合龍束的張拉創(chuàng)造條件。③合龍段箱梁內模及頂板底模均采用竹膠板，在縱向鋼筋和縱、豎向管道安裝完畢后即可進行內側模板及頂板底模拼裝。內外側模板通過對拉螺桿連接在一起，頂板底模通過鋼管支架支撐。4.2.4.3合為防止合龍段砼在達到強度進行預應力張拉前開裂，須對合龍段兩端的箱梁進行鎖定。根據設計圖紙，合龍段鎖定利用勁性骨架焊接和合龍段臨時預應力合龍束張拉來完成。勁性骨架焊接和合龍段臨時預應力合龍束的部分張拉選擇在溫度變化較小的時間進行，上述工作完畢，即進行砼澆筑。為縮短勁性骨架的焊接時間，預先將勁性骨架的一端與預埋鋼板焊死，另一端待達到設計要求的合龍溫度時進行焊接，然后張拉臨時鋼束，澆注箱梁合龍段的砼。按設計采用勁性骨架對合龍段進行臨時連接，在砼澆筑前對兩側箱進行鎖定。鎖定過程：按要求施加壓重，合龍段完成立模、綁扎鋼筋及預應力管道。在設計的合龍溫度14-18℃下焊死型鋼，臨時張拉ST1、B1、B1′4.2.4.3合龍段砼澆注合龍段砼澆筑前加配重(水箱)，合龍段兩側水箱的容水重量效應，相當于合龍段所澆混凝土重量的效應，遠端還應增加二分之一吊架和模板重量。在灌注合龍段混凝土之前幾天不斷濕潤合龍段兩端交接面的混凝土。交接面的鑿毛也需要嚴格控制，要到位。合龍段混凝土澆注時間應選在一天氣溫中最低的時間，澆注完畢后氣溫開始回升,這樣混凝土膨脹受壓比較有利。箱梁邊、中跨合龍段混凝土的方量為25.9m3，混凝土澆