塑膠件縮水的原因及改善的方法

塑膠件縮水的原因及改善

的方法Preparedon21November2021塑膠件縮水的原因及改善的方法常見部位產(chǎn)生的原因對策熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若制品表面硬度不夠，而又無膠補充，制品表面便產(chǎn)品肉厚區(qū)，如加強筋或柱位與制品表面的交界處1.制品壁厚過大減低壁厚2.膠件流程過長加澆口3.計料量不足加大計料量4.背壓小加背壓5.料溫太高降低炮筒溫度6.模溫高降低模溫7.注射及保壓時間太短加長射膠和保壓時間8.注射壓力不夠加大保壓9.注射速度太快減慢射速10.保壓切換位置不當調好位置11.運水不足增加運水組數(shù)12.澆口位置不當改澆口位置至肉厚部分13.過膠圈磨損更換過膠圈14.射嘴堵塞清理射嘴15.液壓油溫高清理液壓油熱交換器縮水除了注塑工藝外，一是設計壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3，二是從模具上來說入水設計不合理(如果長方形產(chǎn)品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產(chǎn)生縮水)及排模不合理(如果厚壁產(chǎn)品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠)。出模斜度最小要0。5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是曬粗紋，則要求大些。如果無特別要求當然是越大越好主要之不良成形及其原因與成形機有關者充填不良(a)射出壓力過低(b)壓出缸中溫度過低(c)壓出缸及噴嘴堵阻(d)噴嘴過?、什牧瞎┙o過少⑴儲料斗堵阻(g)射出速度形成過遲(a)澆口位置不適當(b)結合方法不良(c)流道過狹(d)型模溫度過低⑹冷卻殘渣對流道及澆口堵阻⑴成形品有肉厚特薄之處⑻流動性惡(b)潤滑劑不足氣泡、條紋、斑點⑻射出壓力不足(b)射出速度形成過早(c)射出斷續(xù)(d)加壓(保壓，開模)時間不足(a)澆口位置不適當(b)結合方法不良(c)成形品厚度不均一(d)流道過狹(e)成形品在型模內(nèi)受必要以上之冷卻(a)流動性惡(b)(b)射出壓力不足(b)有吸濕性(c)含有揮發(fā)性物質表面光澤不良⑻壓力缸中加熱不均一(b)噴嘴一部分堵阻(c)噴嘴徑過大(d)成形品超過成形機之能量⑹壓力缸中壓力過低⑴材料供應量不足(a)電鍍不良(b)澆口及流道過狹(c)冷卻殘渣儲穴欠缺(d)型模表面為水及油污染(e)型模溫度過低⑴結合方法不良(a)有吸濕性(b)含有揮發(fā)物質(c)異質物混入污染熔合線(a)噴嘴溫度過低(c)射出壓力形成過遲⑻澆口，流道過小(b)澆口位置不適當(c)型模溫度過低(d)結合方法不良a)材料固化過速(b)有吸濕性⑹潤滑不良磨邊生成(a)射出壓力過高(b)開模壓力不足(c)成形材料供給量過多(d)加壓時間(保壓，開模)過長(a)型模未能緊密密合(b)型模中有異物及毛刺等附著，不能完全關合(c)型穴設計不良，邊緣部份材料容易擠出(d)投影面積相應機械為過大⑻材料流動性過大(b)(b)噴嘴相應注道為過粗缺凹⑻射出壓力不足(b)加熱溫度過高(c)射出速度形成過遲(d)材料供應兩量不足⑹成形品超過成形機之能量⑴加壓時間過短(a)型模溫度過高，并且不均一(b)澆口過狹(c)流道過狹(d)成形品厚度不均一(e)噴嘴過細⑴作業(yè)循環(huán)過速(g)保壓時間不足(a)材料過軟注道及成形品對型模黏著(a)射出壓力過高，亦且材料工給量過多(b)加熱溫度過低，亦且加熱溫度過高(c)加壓時間(保壓，開模)過長(d)頂出機構(頂出裝置)不良(a)噴嘴與型模裝接不良(c)注道錐度過小(d)注道襯套有疵病(e)型模溫度過高⑴型穴內(nèi)面有疵病(g)型穴退縮傾斜不足(h)型穴有低陷部份，再者角隅過份棱銳(a)潤滑劑不足怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設計不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當開模時瞬時出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。(1)物料問題：①干燥物料②加潤滑劑③降低物料中揮發(fā)物(2)注塑條件問題①注射量不足；②提高注射壓力；③增加注射時間；④增加全壓時間；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。（3）溫度問題①物料太熱造成過量收縮；②物料太冷造成充料壓實不足；③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；④模溫太低造成充模不足；⑤模子有局部過熱點；⑥改變冷卻方案。（4）模具問題；①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，