精益生產推進實務課件

精益生產推進實務

精益生產概貌第一節(jié)：何為精益生產方式精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的生命周期及商品種類Craft手工生產Mass大規(guī)模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產Lean精益生產精益/同步型組織敏捷型組織KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統(tǒng)要點LowvolumeCustomized低產量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產設備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessAttentiontodetailRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠第一節(jié)：何為精益生產方式精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

第一節(jié)：何為精益生產方式精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和持續(xù)改善。去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

第二節(jié)：精益生產方式的優(yōu)越性及其意義

與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1.

所需人力資源--無論是在產品開發(fā)、生產系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2.

新產品開發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；3.

生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；4.

工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；5.

成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；6.

產品質量—可大幅度提升。精益思想的五個原則精益生產系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產傳統(tǒng)做法根據(jù)預測

生產/采購顧客流動制造/精益生產原材料/在制品/成品精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業(yè)構筑精益企業(yè)之屋觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經理集權部門職能化、專業(yè)化扁平結構賦予職能崗位的決策權按流程重構的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益企業(yè)：最好工廠？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產周期時間(5年)-60%生產周期時間-3天庫存周轉-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產的工廠

-96%5年內生產周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉廣泛應用精益生產技術稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領先優(yōu)勢成功企業(yè)的應對-精益生產模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動，至今在汽車、航空等行業(yè)已經大有成效1993年美國國防部出臺了防務制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告，建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造

同年，美國空軍的精益飛機研制計劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空發(fā)展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進程以豐田生產系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產方式沖擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)第三節(jié)：精益生產管理方法上的特點

拉動式(pull)準時化生產(JIT)

全面質量管理團隊工作法（Teamwork）

并行工程（ConcurrentEngineering）

第四節(jié)：精益生產體系的目標精益生產的子目標：零庫存：一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。

高柔性：組織柔性、勞動力柔性、設備柔性零缺陷：高質量來之零缺陷的產品，“錯了再改”得花費更多的金錢、時間與精力，強調“第一次就作對”非常重要

零庫存

一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產仍在平衡進行，實際上整個生產系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫存是“萬惡之源”，是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明，并提出“向零庫存進軍”的口號。所以，“零庫存”就成為精益生產追求的主要目標之一

第五節(jié)：精益生產體系構筑詳見圖表精益生產的主要內容自主、無止境改善5S均衡化同步同節(jié)拍生產目視管理多工序操作質量保證和過程控制準時化標準作業(yè)設備TPM管理自動化省人化看板生產快調工裝混線平準化企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全面質量管理防錯體系低成本自動化LCIA設備的快速切換SMED設備的合理布置LAYOUT標準作業(yè)SO

&OS作業(yè)標準多能工作業(yè)員全員參加的改善和合理化活動（IE）良好的外部協(xié)作不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用看板管理質量保證小批量生產均衡化生產同步化生產JIT生產方式消除浪費降低成本柔性生產提高競爭力經濟性適應性公司整體性利潤增加精益企業(yè)產品開發(fā)設計系統(tǒng)生產計劃與物流系統(tǒng)現(xiàn)場IE作業(yè)研究均衡化與同步化追求7個“零”極限目標柔性生產系統(tǒng)精益品質保證與自動化生產的快速切換與維護改革機制與標準化意識改革·5S精益企業(yè)第六節(jié)精益生產體系的終極目標“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。(4)“零”不良(Quality?高品質)不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。第六節(jié)精益生產體系的終極目標(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。(6)“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)最大限度地壓縮前置時間(Leadtime)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。(7)“零”災害(Safety?安全第一)人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

7個“零”目標零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應切換時間長，切換后不穩(wěn)定

·經濟批量

·物流方式JIT·生產計劃標準化

·作業(yè)管理

·標準化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里

·探求必要庫存的原因

·庫存規(guī)模的合理使用

·均衡化生產

·設備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除

·整體能力協(xié)調

·拉式生產徹底暴露問題

·流程路線圖7個“零”目標零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質量保證低級錯誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”

·三不主義

·零缺陷運動

·工作質量

·全員質量改善活動

·自主研究活動

·質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多

·效率管理

·TPM全面設備維護

·故障分析與故障源對策

·初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料

·同步化、均衡化

·生產布局改善

·設備小型化、專用化7個“零”目標零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識淡薄，人為事故多

·安全第一

·5S活動

·KYT危險預知訓練

·定期巡查

·安全教育活動

·安全改善活動與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。第七節(jié)實施精益生產的具體手法生產同步化生產均衡化生產柔性化第八節(jié)實施精益生產的管理方法和工具1.實施精益生產的基礎---通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平。2.準時化生產—JIT生產系統(tǒng)在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產，主要工具有：平衡生產周期--單件產品生產時間TakeTime==CycleTime持續(xù)改進KAIZEN（ContinuousImprovement）一個流生產—OnePieceFlow單元生產CellProduction--U型布置價值流分析VA/VE方法研究IE拉動生產與看板PULL&KANBAN可視化管理減少生產周期—LEADTIME減少全面生產維護（TPM）快速換模（SMED）第八節(jié)實施精益生產的管理方法和工具3.6σ質量管理原則，要貫徹與產品開發(fā)和生產全過程。主要包括：操作者的質量責任操作者主動停線的工作概念防錯系統(tǒng)技術標準作業(yè)SO&作業(yè)標準OS先進先出控制FIFO根本原因的找出（5個為什么）5WHY

第八節(jié)實施精益生產的管理方法和工具4.發(fā)揮勞動力的主觀能動性強調“發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。6.不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！

第一講、正確認識浪費不同的經營思想成本中心型：售價=成本+利潤(賣方市場）售價中心型：利潤=售價-成本（彩電、空調）利潤中心型：成本=售價-利潤（降低成本）每天都在“燒錢”---浪費儀容不整的工作人員機器設備放置不合理機器設備保養(yǎng)不當原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放工夾具、量具等雜亂放置通道不明確或被占工作場所臟污制造業(yè)常見的8個浪費浪費：A不增加價值的活動，是浪費（分析討論？）

B盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少的物料、機器、人力資源、場地、時間等各種資源”的界限，也是浪費○庫存浪費（含中間在制品）○制造太多的浪費○搬送浪費○停滯（等待）浪費○動作浪費○不良浪費○過分加工的浪費○管理浪費8大浪費ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產多于所需快于所需過量生產Over-production定義:超需求量生產

超需求速度生產根本原因萬一邏輯濫用自動化更換裝具時間長時間安排不均衡工作量不均衡過配置設備多余的檢驗不可靠的設備缺陷動機/限額現(xiàn)像原材料過多額外的庫存不必要的工作工作空間過大物流不均衡部門之間的備份復雜的信息管理處理費用額外浪費的處置高的利用率成本過生產浪費過生產

過生產產生其它類型的浪費過度生產需要更多的貨盤需要叉車需要叉車駕駛員需要額外的堆放空間需要倉庫需要倉庫工人許多零件會生銹需要分選工人需要在線返修產生廢品Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應庫存浪費Inventory定義:任意材料或信息的流動

根本原因生產/過程的復雜性過程能力不足時間安排不均衡差的市場預測工作量不均衡不可靠的供應商運輸測量不充分缺乏溝通獎金制度(限額)

現(xiàn)像復雜的跟蹤系統(tǒng)額外的存貯和處置額外的返修/隱藏問題文件工作/檔案信息流阻滯處置成本高呆締滯材料/垃圾過程中包裝高的利用率成本庫存浪費庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產的一切物料搬運活動物料搬運Conveyance定義:任意材料或信息的流動根本原因材料置放位置不當時間安排不均衡工裝設備布局不當多余的檢驗工作現(xiàn)場組織差不清潔生產過程不均衡供應鏈管理問題局部對全局的效率現(xiàn)像額外處置額外設備處置過量庫存過大的存儲區(qū)人員過剩質量下降額外的文件工作運輸安排加急運輸能源浪費長周期碼頭-碼頭時間(DTD)運輸?shù)睦速MReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行較驗和返工檢驗/校正/返工Inspection/Rework定義:任意材料或信息的流動

根本原因過程控制不力過程能力不足缺乏防錯過量庫存缺乏有計劃的維護產品設計不良不理解顧客的需求不適當?shù)奶幹眠^程不穩(wěn)定缺乏培訓

現(xiàn)像還修，修理和廢品額外的庫存成本客戶退貨失去客戶信任丟掉生意錯過運輸/交付產生有危害性的浪費高的處置成本高低杠的利用率成本改正的浪費Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產品或服務不增加價值的過程

過程不當ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產生的空閑時間等待Waiting定義:人員的等待產生空閑時間

人等人而且機器等人根本原因工作量不均衡無計劃性的維護工作長的過程設置時間濫用自動化質量問題時間安排不均衡低效率的布局特殊化現(xiàn)像資源利用率低生產力降低設備空閑擴大等待/貯存空間設備空轉等待的浪費Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作多余動作Motion討論：您的公司現(xiàn)有哪些浪費？

第二講：精益生產詳解1、一個中心——以客戶需求為導向的CRM2、兩大原則

·消除浪費，降低成本——經濟性原則

“以變應變”——柔性生產原則3、六大基本點

·使工作環(huán)境整潔、安全和有序的5S

·保障精益生產運行的TPM與快速切換

·全面品質管理原則

·物流及信息的順暢流通——可視化管理

·發(fā)揮主觀能動性的QCC、小集團、項目團隊活動

·不斷追求完美——改善提案活動

第三講：精益生產中生產計劃管理體系

一、精益生產與生產管理顧客多樣化P高品質Q低成本C短交期D安全S切換時間為零庫存為零不良為零浪費為零停滯為零工傷為零故障為零精益生產是全公司關聯(lián)的生產管理系統(tǒng)二、精益生產的考慮方法精益生產是一種持續(xù)改善的生產方式（減低庫存—暴露問題—解決問題—減低庫存--）循環(huán)是一個不斷改進的動態(tài)過程（PDCAR）不一定從降低庫存開始三、推動式生產系統(tǒng)與精益生產的拉動式生產系統(tǒng)

推動式（PUSH）生產系統(tǒng)：計劃部門根據(jù)市場需求，按產品構成清單對所需的零部件規(guī)格和數(shù)量進行計算，得出每種零部件的需要量和各生產階段的生產前置時間（Lead-time)，信息流與物料流分離。生產計劃部門1N-132NA車間生產計劃X車間生產計劃甲供應商產品訂單推動式生產系統(tǒng)精益生產的拉動式（PULL）生產系統(tǒng)從市場需求出發(fā)，由市場需求信息決定產品組裝，再由產品組裝拉動零件加工。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發(fā)出工作指令，上游工序、車間完全按這些指令進行生產。信息流和物流是結合在一起的。生產計劃部門只制定最終產品計劃（稱為主生產計劃），其他車間及工序根據(jù)主生產計劃，按下游工序、車間的需求來制定生產計劃。1N-132N信息流物料流產品訂單供應商的準時送貨采購訂單倉庫出庫主生產計劃A車間生產計劃A車間的上一工序車間指令指令信息流拉動式生產系統(tǒng)生產情報和物品的流動推的生產拉的生產計劃需要量購入(外注計劃)購入(外注)業(yè)者素材加工計劃素材加工工程加工計劃加工工程準備組立計劃準備組立生產計劃本組立工程生產計劃情報的流動物品的流動購入(外注)業(yè)者素材加工工程加工工程準備組立本組立工程快速響應客戶的拉動系統(tǒng)

JIT目標：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

每次都剛好及時！拉動系統(tǒng)圖示總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市四、精益生產中計劃的特點生產指令由最后一道工序開始充分使用看板管理各工序只生產后工序所需要的產品，避免了生產不必要的產品只在后工序需要時生產，避免和減少了不急需品的庫存量最后的成品數(shù)量與生產指令所要求的市場需求是一致的五、推動式與拉動式生產系統(tǒng)對生產管理指標的追求

超產好啊庫存太多，受不了準時庫存超產欠產單位生產時間單位生產成本推動式生產系統(tǒng)拉動式生產系統(tǒng)原料庫存回轉率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉率=上月末庫存金額/本月出貨總額1~2月0.3~1個月六、精益生產方式的三種計劃及作用種類作用長期計劃年度財務預算、固定資產（設備等）和不動產（廠房等）的投入、預定開發(fā)新產品類別和預定淘汰目前在生產產品類別、生產布局規(guī)劃等中期計劃評價在未來數(shù)月里，生產能力、供應商及采購部門能否對應，各部門人員是否不足（或富余）短期計劃對最終產品制定生產指令，即要確保準時出貨給客戶，又要產品庫存最小化。同時為其他車間（生產最終產品以外）、倉庫、采購等部門提供制定生產指令、交貨指令的參考依據(jù)七、主生產計劃與銷售之間滾動規(guī)則八、看板管理的用途和使用規(guī)則用途：生產及搬運的作業(yè)指令防止過量生產和過量搬運進行目視管理的工具6個使用規(guī)則：沒有看板不能生產，也不能搬運看板只能來自后工序前工序只能生產取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序九、看板的種類看板臨時看板生產看板傳送看板工序間看板外協(xié)看板工序內看板信號看板前工序部件1#線零部件號:A232-6085C(上蓋板)箱型:3型(綠色)標準箱內數(shù):12個/箱看板編號:2#/5張使用工序總裝2#出口位置號（POSTNO.12-2)入口位置號（POSTNO.4-1)(零部件示意圖)工序前工序本工序熱處理機加1#名稱A233-3670B(連接機芯輔助夾)管理號M-3箱內數(shù)20發(fā)行張數(shù)2/5典型的工序間看板典型的工序內看板十、看板的使用方法和用看板組織生產的過程

拉動系統(tǒng)：看板如何工作WhentheoperationsarebalancedtotheTAKTtime,KANBAN揝quares?areusedassignalstodoworkandpullpartsthroughtheprocess.當操作根據(jù)節(jié)拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作#1操作#2操作#3K流動方向K=拉式生產中看板K=空的生產中看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統(tǒng)

拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)PART#NAMEQUANPROCESS5OF7C-0087PISTONRING200MACHMG-3ASSEMBLY-L-4LOC基點

看板來自下一級生產看板掛板Run/生產點ADEFGBCODD第四講：實施精益生產的基礎工作------5S簡介生產現(xiàn)場管理---現(xiàn)場管理的作用能直接創(chuàng)造效益能提供大量信息能發(fā)現(xiàn)管理的許多問題能掌握員工思想動態(tài)生產現(xiàn)場管理---現(xiàn)場管理的內容建立良好的工作環(huán)境（人員、物質、設備協(xié)調）消除不利因素（異常：操作者精神狀況差、材料供應不及時、作業(yè)環(huán)境不能滿足工藝要求、工藝方法發(fā)生改變）解決現(xiàn)場問題建立合理的組織結構生產現(xiàn)場管理---現(xiàn)場管理的方法使作業(yè)標準化（進行訓練、要有規(guī)范約束、要制定作業(yè)標準）使作業(yè)書面化（編制作業(yè)指導書5W1H）指導員工作業(yè)（培養(yǎng)員工必須遵守作業(yè)指導書的意識）對作業(yè)進行說明（親身示范、觀察指導）開展5S活動5S內容與推行步驟---5S的基本內容良好的作業(yè)、辦公環(huán)境可以降低生產成本，提高產品質量，提升企業(yè)的競爭能力整理（SEIRI）整頓（SEITON）清掃（SEISO）清潔（SEIKETSU）素養(yǎng)（SHITSUKE）5S內容與推行步驟---5S的作用提升公司形象營造團隊精神能夠減少浪費能夠保證品質改善情緒有安全上的保障提高效率5S內容與推行步驟---5S推行步驟執(zhí)行5S的一般程序：成立推行組織（主任委員、推行委員、執(zhí)行委員）擬訂5S活動計劃（編制日?；顒佑媱潓氲饺粘９芾碇校┰O計5S活動計劃（責任單位、劃分，考評內容、項目，相關表單設計）宣傳與培訓5S活動（把5S宣傳活動目視管理）實施5S活動（要點歸納）P107檢查和監(jiān)督5S活動實施5S活動要點整理方法如下：必要與不必要的物品明確區(qū)分調查必要物品使用頻率，決定必要的數(shù)量不必要物品盡快處理，如拆除、廢棄、出售等整頓方法如下：整頓活動的基本原則是分類、定位、標示整頓活動的要領是決定必要物品放置場所、方式，明確標識品名、場所、方式，場所應予劃線清掃方法如下：地板隨時清除臟亂清除通道障礙物、保持暢通機器、儀器的定期點檢實施5S活動要點清潔方法如下：將整理整頓和清掃制度化服裝整潔保持儀容，對鏡點檢素養(yǎng)方法如下：明是非、辨善惡作業(yè)紀律，自我規(guī)范自主管理，追求進步、成長5S內容與推行步驟---5S實施方法查驗表法（不同場所制定不同的查驗表）目視管理法（紅牌、看板、黃線、紅線、警示燈、告示板、生產管理板、標準作業(yè)表、錯誤的示范）顏色管理法（紅、黃、藍、綠）整理和整頓活動整理的內容所在的工作場所全面檢查制定需要和不需要的判別標準清除不需要物品調查需要物品的使用頻度，決定日常用量制定廢棄物處理方法每日自我檢查整頓的內容要落實前一步驟整理工作布置流程，確定放置場所規(guī)定放置方法劃線定位標識場所物品整理活動方法用拍照方法進行整理清除不必要的東西保管（短期）和保存（長期）利用標示牌進行標準化的整理直觀醒目的整理方法管理看板

整頓活動的要求和原則要善于發(fā)現(xiàn)問題合理移動，取放方便整頓的原則清掃和清潔活動清掃活動的步驟：1、打掃地面、墻壁和窗戶2、劃出表示整頓位置的區(qū)域和界限3、杜絕污染源4、對設備進行清掃、潤滑，對電器和操作設備進行徹底檢修5、制定作業(yè)現(xiàn)場的清掃規(guī)程并實施清掃和清潔活動---制定和實施清掃規(guī)則制定清掃規(guī)則內容明確責任人檢查清掃結果清掃和清潔活動---清潔活動方法制定專門手冊明確清潔狀態(tài)定期檢查環(huán)境色彩化應用5S管理建立庫房坐標體系案例

分區(qū)、分架、分層物品盡量上架倉庫管理的橫縱坐標ABCEFGDH卷紙類油類化工類五金類倉庫標識總看板第五講：精益生產的物料管理和

采購管理

準時采購的目的消除不必要的工作與供應商建立新型伙伴關系消除廠內原材料庫存品質和信任度提高準時采購的特點供應商數(shù)量較少的供應商、距離較近的供應商、與供應商保持長期關系積極幫助合意的供應商使之具備價格競爭優(yōu)勢、競爭性出價（投標）一般局限于新的采購、向供應商推廣準時制采購數(shù)量穩(wěn)定的產出率、小批量頻繁送貨、長期合同協(xié)議、發(fā)放訂單只需較少的文字工作、每一批的發(fā)放數(shù)量有變動但整個合同是固定的、幾乎很少或不允許超出或低于規(guī)定的接受數(shù)量、鼓勵供應商按確定的數(shù)量包裝、鼓勵供應商減小他們的生產批量品質幫助供應商滿足品質要求購買者和供應商品質保證人保持密切關系鼓勵供應商使用工序控制圖而非批量抽樣檢查運輸使用公司所有的或合同簽定的運輸工具和倉庫來運貨和存儲案例分析美國Xerox公司新型的伙伴關系第六講：精益生產制造過程的三大要點一、生產均衡化○生產不均衡工序必然需設定物品站○設備能力平衡案例○生產平衡率計算方法○案例分析：以小時為單位的均衡化生產、小批量生產加強了東芝公司的柔性

導入案例在產銷調度會上銷售部張部長與生產部李部長的爭論？均衡化均衡化要求物流的運動完全與市場需求同步，即從采購、生產到發(fā)貨各個階段的任何一個環(huán)節(jié)都要與市場合拍。只有實現(xiàn)均衡化生產才能真正減少以至消除原材料、外購件、在制品和成品的庫存。均衡化要求必須建立混流生產、縮短切換時間、一個流、準時采購、品質保證等管理手段、方式和體系。生產均衡化要求設備能力（負荷）平衡傳統(tǒng)生產排程：案例說明？改進生產排程：

1、使工人操作更熟練2、提高了對市場的反應速度3、降低庫存：在制品庫存與生產批量成正比，生產批量每減少1/2，在制品庫存量就降低一半，成品庫存也將大量減少4、縮短了每臺產品的制造周期如何實現(xiàn)混合生產---一天要生產多少產品？1求出生產周期和生產節(jié)拍一個產品要多長時間產品生產周期=負荷時間/當日要求生產數(shù)X：=480分鐘/50個=9.6分/個Y:=480分鐘/30個=16分/個Z:=480分鐘/20個=24分/個生產節(jié)拍=480分鐘/(50+30+20)=4.8分鐘/個2設計輪排圖與自由位:對使用掛架的電鍍、噴涂等生產形式有好處：前后工序間庫存劇減減少掛架的拿取、放回工時減少涂裝后批量堆積搬運所造成的擦傷、碰傷、破損等不良發(fā)生能快速對應生產量的變動二、生產同步化個體效率與整體效率

生產同步化的目的是盡量使工序間在制品數(shù)量接近于零導入案例傳統(tǒng)怪圈：生產組織設備布置按機群式布置（水平布置）導致：搬運浪費-----減少搬運浪費-----批量生產------形成在制品等待----下工序等待“一個流”生產一個流生產就是將作業(yè)場地、人員、設備（作業(yè)臺）合理配置，使產品在生產時，每個工序最多只有一個在制品或成品，從生產開始到完成之前，沒有在制品放置場地及入箱包裝的作業(yè)。設備布置根據(jù)加工工件的工序進行布置（垂直布置），形成相互銜接的生產線?！耙粋€流”生產的八大要點單件流動：避免以批量為單位進行加工、應逐個完成零部件在相關工序上的加工按加工順序排列設備：放棄按類型的設備布局，按工序排列設備、避免孤島設備，盡可能使設備布置流水線化。按節(jié)拍生產：按客戶的需求適時、適量、適物、必須按事先計算的節(jié)拍進行生產。站立式走動管理：培養(yǎng)多能工使用小型、便宜的設備“U”形布置作業(yè)標準化：機械標準化和作業(yè)方法標準化123

4561098712109348567WhyDesignU-ShapeCellLayout為什么設計成“U”型單元布局

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場地實例操作分析----動起來！沖壓金屬件作業(yè)的一個流組裝、裝置型生產的一個流沖壓加工的一個流三、縮短作業(yè)切換時間生產現(xiàn)場切換動作類型：模具、刀具、工裝夾具的切換基準變更的切換組裝生產的零部件、材料的切換制造前的一般準備作業(yè)作業(yè)切換時間構成分析內部時間：必須停機才能進行的作業(yè)切換時間，及為保證品質所進行的調整、檢查等所需的時間。外部時間：即使不停機也可進行的作業(yè)切換時間，如模具、工夾具的準備和整理的時間。縮短作業(yè)切換時間縮短切換時間要考慮的問題：1、明確問題發(fā)生的原因：作業(yè)方法上的問題：作業(yè)順序、方法、作業(yè)者技能工裝夾具問題：形狀、機構、精度設備問題：精度與調整的關系作業(yè)管理問題：如何評價技術問題：技術上有必要進行改善的地方2、作業(yè)標準化：有無標準化，有了標準化是否執(zhí)行縮短作業(yè)切換時間步驟對切換作業(yè)進行分析研討外部與內部作業(yè)內部時間變?yōu)橥獠繒r間：成套安裝、工裝夾具、計測器共通化與瞬間切換、排除調整、使用特種工裝減少定心調整縮短內部時間縮短外部時間四、生產柔性化生產量的柔性：允許銷售量自由變化的幅度時間的柔性：能夠實現(xiàn)銷售量自由變化的幅度所需對應的時間柔性化措施

設計開發(fā)部門的模塊化設計生產制造部門的設備、工序編排與人員訓練的柔性企業(yè)所有組織工作的提速，縮短任何業(yè)務在任何部門的辦理、選擇、決策等過程所用的時間企業(yè)的生產組織結構的柔性第七講：精益生產之產品開發(fā)精益生產之企劃

市場客戶群的類別預計生存時間（投放市場到終止生產的時間）預計總批量數(shù)明確產品的基本性能和新技術設計開發(fā)投入費用測算產品的單位成本設計開發(fā)日程及推向市場日程精益設計之“低能耗”

將損耗及品質問題盡可能在設試及量試階段暴露與解決縮短設計到開始批量生產的過程時間

設計開發(fā)的七項工作

并行開發(fā)（尋求關鍵路徑）項目管理（項目三角形）進行完成度評價開展品質預測活動應用統(tǒng)計技術SPC模塊化設計應用電腦技術概念階段設計階段實施階段終止階段識別需求調查研究分析可行性確立目標擬訂戰(zhàn)略方案組建項目團隊提出項目建議書制定項目政策和程序分配主要成員的角色和職責確定項目范圍確定項目資源確定質量標準評估項目風險制定采購計劃獲取對項目計劃書的認可核實質量和范圍評估項目績效移交產品和服務清理資源整理項目文檔總結經驗教訓解散項目組執(zhí)行項目計劃進行信息溝通建設高效團隊落實激勵政策跟蹤項目進度控制項目變更采購產品和服務平衡項目沖突解決項目問題進行階段性評審項目生命期各階段主要工作第八講：精益生產之品質保證品質是實行精益生產的保證

與傳統(tǒng)品質管理不同，精益生產之品質保證強調事前預防不合格品的發(fā)生，要從操作者、機器、工具、材料和生產過程等方面保證不出現(xiàn)不良品。它強調從根源上保證品質。品質保證的5要素

要素精益生產之要求人素養(yǎng)、基礎教育、多能工材料源流管理設備防錯裝置化、TPM、方法生產同步化、作業(yè)標準化信息目視管理精益生產可以促進品質的提高

設備保全

第九講：精益生產推進精益生產推進的一般步驟

推行5S管理（基礎工作）找好切入點（縮短切換時間）樣板區(qū)先行成立強有力的推行小組（人員構成、具體工作：周例會、改善事項、立即去現(xiàn)場進行改善、制定改善看板）評價部門經理績效（改善物流、制程能力、突發(fā)訂單應變力、部門庫存水平、預算、多能工培養(yǎng)）精益生產導入指引（如右圖示）心動不如行動推行精益生產之順序5S管理意識改革流水線生產系統(tǒng)單元生產拉動式生產系統(tǒng)生產均衡化同步化標準作業(yè)精益生產的實施——JIT精益生產的實施——JIT

·生產中的價值流解析

·流動單元設計——“一個流”

·物料運動及拉動系統(tǒng)

·JIT與MRP將精益化擴展到全公司

·設計與工藝

·品質保證

·ABC（基于過程的成本）管理

·人力資源

·營銷與用戶服務

·采購

·精益企業(yè)的組織機構

LeanImplementationStrategy精益實施戰(zhàn)略WhyOurCompanyhavetoBeInLean？RolesandEducationGapAssessmentandMeasuresTimeFrameforLeanJourney

為什么我們公司要精益生產？角色和培訓差距評估及精益指標精益進程時間表KeyPerformanceIndicators關鍵的表現(xiàn)指標DeliveredQuality交貨質量ProductReliability產品的可靠性On-TimeDelivery準時交貨LeadTime交付周期Flexibility靈活性Price價格MaterialCostContainment遏制材料成本LaborCostContainment遏制勞動力成本Productivity生產效率Inventory庫存CostofQuality質量成本Capacity生產量CUSTOMER/客戶Manufacturer/制造商

必須評估有多少個表現(xiàn)“差距”支持全方位的變化生產部門把支持功能從中央分散，建立產品團隊用團隊解決問題并施行改進整頓工作場地消滅浪費，實施流動計劃調度部門依靠“拉式”系統(tǒng)監(jiān)控更少的工作中心通過目視控制系統(tǒng)來管理維修管理部門設備可用性與可靠性成為焦點單元/流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間快速換型生產與靈活性成為焦點單元/流動線工具與換型管理