PDCA管理循環(huán)課件

課程大綱PDCA8D問題解決質(zhì)量改進(jìn)與防差錯QI&POKA-YOKEPDCA管理循環(huán)軍人以服從命令為天職雇員以拒絕平庸、追求卓越為己任PDCA簡介PDCA循環(huán)是全面質(zhì)量管理體系運轉(zhuǎn)的基本方法，其實施需要搜集大量數(shù)據(jù)資料，并綜合運用各種管理技術(shù)和方法一個PDCA循環(huán)一般都要經(jīng)歷以下4個階段8個步驟4個階段計劃實施檢查行動PDCA循環(huán)四個明顯特征周而復(fù)始

PDCA循環(huán)的四個環(huán)節(jié)不是運行一次就完結(jié)，而是周而復(fù)始地進(jìn)行。一個循環(huán)結(jié)束了，解決了一部分問題，可能還有問題未解決，或者又出現(xiàn)了新的問題，再進(jìn)行下一個PDCA循環(huán)，依此類推。統(tǒng)計的工具

PDCA循環(huán)應(yīng)用了科學(xué)的統(tǒng)計觀念和處理方法。作為推動工作、發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的有效工具，典型的模式被稱為"四個階段"、"八個步驟"和"七種工具"。通常，七種工具是指在質(zhì)量管理中廣泛應(yīng)用的調(diào)查表、直方圖、排列圖、因果圖、散布圖、餅圖、星圖階梯式上升

PDCA循環(huán)不是停留在一個水平上的循環(huán)，不斷解決問題的過程就是質(zhì)量水平逐步上升的過程質(zhì)量PDCA8個步驟①發(fā)現(xiàn)問題，分析現(xiàn)狀；②分析問題中各種影響因素；③分析影響問題的主要原因；④針對主要原因，采取解決的措施；

--為什么要制定這個措施？

--達(dá)到什么目標(biāo)？

--在何處執(zhí)行？

--由誰負(fù)責(zé)完成？

--什么時間完成？

--怎樣執(zhí)行？PDCA8個步驟⑤執(zhí)行，按措施計劃的要求去做；⑥檢查，執(zhí)行結(jié)果與要求達(dá)到的目標(biāo)相對比；⑦標(biāo)準(zhǔn)化，總結(jié)成功經(jīng)驗，制定相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)；⑧把沒有解決或新出現(xiàn)的問題轉(zhuǎn)入下一個PDCA循環(huán)中去解決。8D問題解決QuickResponseProcess快速反應(yīng)程序針對質(zhì)量事件的標(biāo)準(zhǔn)化快速反應(yīng)流程:問題解決和溝通

什么是“問題”?

所謂問題，就是當(dāng)前狀態(tài)和客戶滿意之間的差距問題解決QSBWORKSHOPREV.0913044QSBWorkshopREV.10QSBWORKSHOPREV.0627054

8D問題解決流程圖選擇團(tuán)隊定義問題遏制問題識別根本原因?qū)嵤╅L期措施驗證措施的有效性在整個組織內(nèi)進(jìn)行教育和形成制度總結(jié)表揚&正式解散團(tuán)隊D7D1D3D2D4D5D6D8質(zhì)量改進(jìn)與防差錯QI&POKA-YOKEPoka-Yoke的基本理念之一決不允許哪怕有一點點缺陷的產(chǎn)品出現(xiàn)。要想成為世界級的企業(yè)，不僅觀念上，而且必須實際上達(dá)到零缺陷“0”PPM。生產(chǎn)現(xiàn)場復(fù)雜的環(huán)境，每一天的每件事都有可能出錯，錯誤導(dǎo)致缺陷，缺陷導(dǎo)致顧客不滿和浪費。Poka-Yoke的基本理念之二Poka-Yoke的基本理念之三我們不可能消除差錯，但是必須制止和糾正，防止工作中的差錯造成產(chǎn)品的缺陷。漏加工錯加工缺件錯裝反裝安全典型的缺陷：缺陷的起因：1.未動作2.誤動作3.工件裝夾位置錯4.漏零件5.送錯零件6.工具與模具用錯7.調(diào)整錯幾乎所有的差錯都是由主觀原因造成的1.疏忽2.理解錯誤3.判斷失誤4.外行、缺乏應(yīng)有專業(yè)技能5.固執(zhí)已見，憑經(jīng)驗辦事6.心不在焉，注意力不集中7.反應(yīng)遲緩8.缺乏標(biāo)準(zhǔn)9.措手不及10.故意幾乎所有的差錯都是由主觀原因造成的疏忽、遺忘理解錯誤判斷失誤外行、缺乏專業(yè)技能固執(zhí)已見，憑經(jīng)驗辦事注意力不集中反應(yīng)遲緩缺乏標(biāo)準(zhǔn)措手不及故意主觀差錯傳統(tǒng)作法強調(diào)責(zé)任心

批評+指責(zé)紀(jì)律+懲罰教育

實際效果無明顯改善信念：

積極預(yù)防缺陷才是減少不合格品的正確途徑探索：

自檢→工序間連續(xù)檢驗→尋因檢驗（防錯）忠告：

盡可能采取100%檢驗必須換個思路!抽樣檢驗—基于概率統(tǒng)計，有風(fēng)險。100%檢驗—費時費工，成本高。防差錯措施—檢驗與加工合為一體，不費時、成本低、可靠性高。

什么方式最稱心?Poka-Yoke的基本功能：缺陷狀態(tài)：

即將發(fā)生

已經(jīng)發(fā)生中止控制報警防差錯功能：預(yù)報

探測尋因檢驗不同于傳統(tǒng)檢驗幾種檢驗方法的比較

JudgmentInspection:檢驗以標(biāo)準(zhǔn)為判據(jù)，只能識別缺陷，不能減少缺陷

InformativeInspection:信息反饋有助于降低缺陷率

Selfinspection:工序自檢在工件離開工位前就發(fā)現(xiàn)了缺陷，縮短了反饋時間

SourceInspection(尋因檢驗)杜絕了缺陷來源七種最常用Poka-Yoke方法：1.定位銷2.出錯報警器3.限位開關(guān)4.計數(shù)器5.檢查表6.自動化7.傳感器其它方法簡介：雙手作業(yè)法（安全第一）多余物料檢出法順序限制法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)法關(guān)鍵指標(biāo)（過程）指示法制動器法滑道過程檢測法防錯裝置的防錯法可能出錯的條件消除法重新設(shè)計為對稱法設(shè)計為非對稱法自動閉鎖法采用的技術(shù)類型1.接觸法（限位、干涉、觸發(fā)等）2.定值法（定時、定量）3.運動步調(diào)法（互鎖型、防范型等）不同類型的綜合應(yīng)用1.警告式

——聲、光報警仍有疏忽可能2.控制式

——停機/停操作可靠,但降低生產(chǎn)率3.自動篩選

——剔除不合格，加警告/差錯標(biāo)記等POKEYOKE思考方法不符合內(nèi)容差異現(xiàn)象防差誤辦法防錯機理未加工漏裝尺寸不符反裝誤裝混入別品偏斜撞傷形狀大小長短重量顏色外觀數(shù)量有無夾具開關(guān)滑槽制動器標(biāo)記微動開關(guān)蜂鳴器電燈秤彈簧計數(shù)器計時器浮標(biāo)位置準(zhǔn)確切斷電源伸縮停止加工不讓卸下良次分離發(fā)聲發(fā)光計數(shù)掉下一看便知一觸就明不加工防差錯的十大原理1.斷根原理：找出產(chǎn)生差錯的根本原因，并采取相應(yīng)的預(yù)防措施。2.保險原理：通過保險裝置，預(yù)防差錯行為的產(chǎn)生。3.自動原理：采用自動化的方式，保證生產(chǎn)按既定的方式進(jìn)行，避免人為錯誤。4.相符原理：通過形狀、顏色、標(biāo)記、數(shù)量等簡易方式，來排除產(chǎn)生問題的可能。5.順序原理：對于有順序要求的工序，設(shè)計相應(yīng)的工裝，保證安裝順序的準(zhǔn)確完成，如果不按事先給定的順序無法進(jìn)行下去。防差錯的十大原理6.隔離原理：采用可靠裝置，將不合格的物料，從生產(chǎn)線中分離出去。7.復(fù)制原理：對于某些比較重要的檢測儀表等，為了保證其可靠性，同時裝兩個，可以依此判斷其工作的可靠性（是否正常），防止因儀表故障而產(chǎn)生重大后果。8.層別原理：分層或分等級篩選，并加以不同的標(biāo)識。9.警告原理：對于有的過程易出錯且在未想出好的避免措施前，用警示的方式來進(jìn)行提示，起到減少差錯的可能。10.緩和原理：降低過程的難度。目前將Q電阻用計算機計算后，將補償工序從較復(fù)雜工序變?yōu)槠胀üば?，減少了出錯的機會。該項目就利用這一原理。斷根原理改進(jìn)前，銘牌固定小軸設(shè)計在中心時，作業(yè)人員時常會將銘牌裝倒。采用偏離中心的小軸來固定工件后，再也不可能裝錯了。保險原理如果一個測量裝置不可靠，就裝兩個。自動原理相符原理所提供的零件即為所需裝配的零件的數(shù)量。不多一件，也不少一件。順序原理若一套磁帶共四盒，為了避免裝時出錯，可用如左圖的結(jié)構(gòu)，依次將磁帶放入包裝盒中，避免裝錯隔離原理傳送槽自動挑選壓縮空氣自動挑選復(fù)制原理改進(jìn)后用了兩個相同的表，防止讀數(shù)有誤層別原理分層或分等級篩選，并加以不同的標(biāo)識。通止規(guī)檢驗也是利用層別原理來區(qū)別合格與不合格品。警告原理利用光電開關(guān)、發(fā)聲裝置、信號燈等來提醒作業(yè)人員。緩和原理降低過程的難度：Q電阻的計算。