降低設(shè)備故障停線時間(5月6日最終版)

“北新杯”暨北京市第五十四次QC小組成果發(fā)表會縮短電瓶箱分裝線停線時間北汽福田汽車股份有限公司設(shè)備電氣改善QC小組

2009年4月0QC小組登記表單位北京歐曼重型汽車廠小組名稱設(shè)備電氣改善QC小組部門制造部設(shè)備能源科成立日期2007年6月1日小組類型攻關(guān)型小組人數(shù)6人活動時間2008.9-2008.12

活動次數(shù)10次小組成員序號姓名性別單位職務(wù)所屬單位組內(nèi)職務(wù)QC培訓(xùn)課時1張宏男科長制造部設(shè)備能源科組長48課時2吳廣男副科長制造部設(shè)備能源科組員48課時3何利兵男電氣工程師制造部設(shè)備能源科副組長96課時4王碩男電氣工程師制造部設(shè)備能源科組員96課時5何深男維修班長總裝部組員72課時6張文旗男科長制造部TPS推進(jìn)科指導(dǎo)人90課時本年度課題名稱預(yù)期效果縮短電瓶箱分裝線設(shè)備故障停線時間促進(jìn)歐曼工廠產(chǎn)能提升,降低設(shè)備故障率,開發(fā)先進(jìn)的設(shè)備故障診斷技術(shù)，減少設(shè)備故障診斷時間，節(jié)約設(shè)備維修成本.QC小組介紹1必須加班，才能完成整車生產(chǎn)訂單一、選擇課題

2008年8月份總裝車間生產(chǎn)線停線時間統(tǒng)計表電瓶箱分裝線設(shè)備故障停線時間為84.5分鐘，占設(shè)備故障停線時間68%，居首位。

2008年8月生產(chǎn)設(shè)備故障總停線時間長達(dá)125分鐘。惡果總裝車間月度停線時間統(tǒng)計表指標(biāo)類別指標(biāo)名稱目標(biāo)(分鐘/月)8月(分鐘/月)責(zé)任部門實際完成值目標(biāo)差異率生產(chǎn)線停線指標(biāo)質(zhì)量月均停線時間607525質(zhì)量控制部裝配月均停線時間10100總裝部設(shè)備月均停線時間9012538.88設(shè)備能源科缺件月均停線時間708724.29物流管理科設(shè)計月均停線時間60623.33技術(shù)中心合計29035991.5編制部門：制造部統(tǒng)計員：李寧84.5125百分比停線時間（分鐘）68%電瓶箱分裝線駕駛室天車故障發(fā)動機(jī)天車故障發(fā)動機(jī)分裝線故障其他設(shè)備吊車架天車故障8月生產(chǎn)設(shè)備故障停線時間排列圖100%96%94%83%■小組選定課題：縮短電瓶箱分裝線設(shè)備故障停線時間。2二、現(xiàn)狀調(diào)查總裝部生產(chǎn)設(shè)備故障修理項目記錄表記錄編號：QR22509-033A順序號：設(shè)備編號OM-Z1-036設(shè)備名稱電瓶箱分裝線規(guī)格型號DO94301-501設(shè)備原值163000元投入使用日期2002年３月６制造安裝廠家機(jī)械部四院故障發(fā)生日期時間故障類型故障原因檢查處理措施更換部件名稱/規(guī)格型號/更換數(shù)量維修時間停機(jī)時間修理單位修理負(fù)責(zé)人修理費用(元)機(jī)械電氣2008.8.89:81號上件升降機(jī)接觸器損壞由于托盤卡住升降臺，升降機(jī)負(fù)載過大，損壞接觸器被卡托盤取走，更換同型號容量的接觸器交流接觸器3TF30-10OX-AC220V，1個02121總裝維修班何深3802008.8.1211:161號升降臺斷路器過載斷開由于1號升降臺上升不到位檢測開關(guān)損壞，上升電機(jī)長時間運轉(zhuǎn)過載電流大，使得斷器自動保護(hù)斷開經(jīng)查檢測開關(guān)損壞，無信號，更換新檢測開關(guān)OMRON行程開關(guān)，WLG2-LD，1個01616總裝維修班何深1602008.8.1615:331號升降臺出位接近開關(guān)撞壞由于托盤在下滑軌前行時將接近開關(guān)撞壞經(jīng)查檢測開關(guān)損壞，無信號，更換新檢測開關(guān)OMRON接近開關(guān)，Ni8-m18-AP6X-H1141，1個08.58.5總裝維修班何深1202008.8.278:561號升降臺出位接近開關(guān)無信號檢測開在到檢測托盤的感應(yīng)距離大調(diào)整接近開靠近托盤，距為1mm01212總裝維修班何深02008.8.2916:162號下降位接近開關(guān)無信號由于升降臺下降滑動到下降位接近開關(guān)的感應(yīng)距離大因升降臺的搖晃，經(jīng)常檢測不到信號。將接近開關(guān)更換行程開關(guān)檢測OMRON行程開，WLG2-LD，1個02727總裝維修班何深160合計084.584.5//820

現(xiàn)狀調(diào)查一：

2008年8月份電瓶分裝線設(shè)備維修記錄調(diào)查結(jié)果：8月份電瓶箱分裝線共發(fā)生5次故障，全部為電氣故障。設(shè)備故障的主要問題是電氣故障。3現(xiàn)狀調(diào)查二：小組成員2008年9月對電瓶箱分裝線電氣維修時間進(jìn)行調(diào)查8月份電瓶箱分裝線電氣維修時間統(tǒng)計表設(shè)備故障類型與頻次電氣維修時間（分鐘/次）類型頻次（月/次）診斷時間修理時間合計一號升降臺上件升降機(jī)接觸器損壞118321一號升降臺斷路器過載斷開1124161號升降臺出位接近開關(guān)撞壞171.58.5一號升降臺出位接近開關(guān)無信號19312二號升降臺下降位接近開關(guān)無信號122527小計56816.584.5調(diào)查結(jié)果：電氣故障診斷時間長是主要矛盾。4三、設(shè)定目標(biāo)■目標(biāo)：電瓶箱分裝線月度平均停線時間由84.5分鐘縮短到15分鐘以內(nèi)。5四、分析原因設(shè)備故障診斷時間長的原因分析：人員工具診斷工具的準(zhǔn)確性產(chǎn)生偏差設(shè)備故障診斷時間長維修電腦配置低技術(shù)人員響應(yīng)時間長方法診斷流程不合理維修電腦啟動時間長維修工響應(yīng)時間長維修工未掌握診斷方法6五、確定主要原因(一)要因確認(rèn)計劃序號末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)責(zé)任人完成時間1維修工響應(yīng)時間長到現(xiàn)場需要多長時間？技術(shù)人員到現(xiàn)場計時測算響應(yīng)時間不超過2分鐘何利兵08.9.152技術(shù)人員響應(yīng)時間長到現(xiàn)場需要多長時間？技術(shù)人員到現(xiàn)場計時測算響應(yīng)時間不超過2分鐘何深08.9.153維修工未掌握診斷方法沒有專業(yè)培訓(xùn)過？現(xiàn)場解決故障能力提出幾個問題進(jìn)行考核張文旗08.9.204手提電腦配置低判斷是否屬于中檔配置現(xiàn)場驗證是否在15秒開機(jī)處于使用狀態(tài)吳廣08.9.255診斷工具精度差測量電壓、電流、電阻數(shù)據(jù)是否準(zhǔn)確？找一個已通過計檢合格表進(jìn)行測量后的數(shù)據(jù)是否一樣國家儀表檢定合格標(biāo)準(zhǔn)王碩6診斷流程不合理確認(rèn)診斷過程周期時間與標(biāo)準(zhǔn)時間對比現(xiàn)場試驗同行業(yè)先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)為5分鐘張宏08.9.307五、確定主要原因（二）確認(rèn)過程:確認(rèn)1：維修工響應(yīng)時間長確認(rèn)2：技術(shù)人員響應(yīng)時間長

2008年9月15日，小組人員對維修工、技術(shù)人員辦公地點到電瓶箱分裝線之間距離進(jìn)行了實測。響應(yīng)時間標(biāo)準(zhǔn)（min）維修工與分裝線距離(m)技術(shù)人員與分裝線距離（m）步行速度（m/min）210215380結(jié)論：為非要因8五、確定主要原因確認(rèn)3：維修工未掌握診斷方法■理論測試：

結(jié)論：非要因。姓名維修工A維修工B維修工C備注培訓(xùn)時間2006.82006.122006.12培訓(xùn)課時565656考試成績（分）959290參加人數(shù)不合格人數(shù)合格人數(shù)合格率備注3人03100%■技能測試：

2008年9月8日，小組成員對電氣維修工進(jìn)行模擬故障診斷測試，均按照規(guī)定的步驟和規(guī)定的時間內(nèi)完成診斷。9五、確定主要原因確認(rèn)4：維修電腦配置低工廠給技術(shù)人員配置電腦屬于中檔配置，開機(jī)啟動運行時間經(jīng)實測10秒左右,占診斷時間的0.02%。結(jié)論：非要因。確認(rèn)5：診斷工具的準(zhǔn)確性產(chǎn)生偏差

工廠的設(shè)備故障診斷工具要求:每年對診斷工具進(jìn)行強(qiáng)制校驗。經(jīng)過現(xiàn)場確認(rèn)，設(shè)備維修班現(xiàn)用的226系列數(shù)字鉗型萬用表在有效期（2009年6月30日）內(nèi)使用。結(jié)論：非要因。10五、確定主要原因確認(rèn)6：診斷流程不合理結(jié)論：通過維修電腦進(jìn)行故障診斷，診斷流程長達(dá)10個步驟，一次故障診斷用時至少14分鐘，如發(fā)生5個故障，則診斷時間需要70分鐘以上，因此診斷流程不合理是主要原因。以2008年8月12日發(fā)生的“1號升降臺斷路器過載斷開故障”為例，分析診斷流程：故障診斷結(jié)束1、接到設(shè)備故障信息維修人員帶著手提電腦和數(shù)據(jù)線去現(xiàn)場

2、到現(xiàn)場控制柜旁標(biāo)準(zhǔn)用時2分3、電腦開機(jī)5、運行PLC三菱專業(yè)設(shè)計維護(hù)工具軟件4、手提電腦與設(shè)備PLC通訊口之間聯(lián)接數(shù)據(jù)線標(biāo)準(zhǔn)用時1分標(biāo)準(zhǔn)用時1分標(biāo)準(zhǔn)用時1.5分6、1號升降臺斷路器過載斷開標(biāo)準(zhǔn)用時1分7、因為電機(jī)過度長時間運轉(zhuǎn)發(fā)熱過載引起標(biāo)準(zhǔn)用時2分8、查找1號升降臺電機(jī)輸出點

9、找到在第28段輸出點Y30

10、程序分析：要使Y30停止輸出，只需要導(dǎo)通X23，而實際1號升降臺已經(jīng)上升到位；標(biāo)準(zhǔn)用時1.5分標(biāo)準(zhǔn)用時2分標(biāo)準(zhǔn)用時2分真正原因診斷方式PLC(可編程序控制器)維修電腦作用備注“人+手提電腦”診斷方式1、需要電氣專業(yè)技術(shù)人員用手提電腦2、對故障進(jìn)行全面的診斷運行程序注;在電腦上用PLC專用軟件診斷，判定故障點11五、確定主要原因（三）確認(rèn)結(jié)論：

經(jīng)過小組成員對上述6個原因進(jìn)行確認(rèn)，只有一個是真因：診斷流程不合理。真正原因12（一）對策的可行性分析六、制定對策要因?qū)Σ叻桨缚尚行苑治鼋Y(jié)論診斷流程不合理1、應(yīng)用同步工程，并行診斷步驟，縮短診斷時間將診斷流程并行：開機(jī)、聯(lián)接數(shù)據(jù)線進(jìn)行合并?？煽s短1分不可行2、不使用手提電腦進(jìn)行診斷，借鑒高級轎車的發(fā)動機(jī)故障自診斷的方法，對設(shè)備運行進(jìn)行時時監(jiān)控，一旦發(fā)生故障，立即將故障類型顯示，實現(xiàn)設(shè)備自診斷利用小組成員已經(jīng)掌握的PLC可編程技術(shù)，增加PLC自診斷程序，并通過LED八段數(shù)字顯示故障代碼，并與故障類型相對應(yīng)，即可替代手提電腦實現(xiàn)診斷。診斷時間由14分鐘降到0.6分鐘以內(nèi)可行因此，我們選定方案二作為本課題的實施對策。13六、制定對策（二）制定對策表要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點時間負(fù)責(zé)人診斷流程不合理采用PLC可編程控制技術(shù)，并集成在設(shè)備中，替代“人+手提電腦”故障診斷技術(shù)診斷時間控制在≤

0.6分鐘1、繪制故障部位分布圖設(shè)備能源科08.10.10王碩2、編制故障類型、代碼對照表設(shè)備能源科08.10.15王碩3、硬件采購設(shè)備能源科08.10.20何利兵4、硬件安裝設(shè)備能源科08.10.30王碩5、現(xiàn)場調(diào)試，并運行總裝一車間08.11.16-20何利兵王碩6、人員培訓(xùn)總裝一車間08.12.10張文旗何利兵14措施1、繪制故障部位分布圖：10月12日，將電瓶箱分裝出現(xiàn)故障的部位，用數(shù)字代碼進(jìn)行標(biāo)識。數(shù)字故障代碼可非常清晰、直觀的顯示設(shè)備故障部位。七、按對策實施15措施2、編制故障類型/代碼對照表（10月15日已完成）：七、按對策實施故障類型/代碼對照表故障代碼故障類型排除故障方法00

—

—01PLC電池電壓低,后果是PLC程序丟失請更換PLC新電池02請檢查I/O模塊是否松動或I/O模塊有損壞請斷PLC電源后,取下重新插上03PLC有一個或更多的輸出單元的熔斷器燒斷請檢查輸出模塊11控制柜緊急停止按鈕按下無故障時右旋轉(zhuǎn)復(fù)位122#液壓升降臺下降不到位請檢查下降到位開關(guān)是否損損壞或線路斷開13控制柜內(nèi)2#升降臺斷路器因過載跳閘消除過載因素后,再合閘142#升降臺上升到位后,當(dāng)前方有托盤工件請將前方托盤工件向前移走15由于托盤卡住升降臺，升降機(jī)負(fù)載過大，損壞接觸器被卡托盤取走，更換同型號容量的接觸器161號升降臺上升不到位檢測開關(guān)損壞，上升電機(jī)長時間運轉(zhuǎn)過載電流大，使得斷器自動保護(hù)斷開經(jīng)查檢測開關(guān)損壞，無信號，更換新檢測開關(guān)17由于托盤在下滑軌前行時將接近開關(guān)撞壞經(jīng)查檢測開關(guān)損壞，無信號，更換新檢測開關(guān)18檢測開在到檢測托盤的感應(yīng)距離大調(diào)整接近開靠近托盤，距為1mm19由于升降臺下降滑動到下降位接近開關(guān)的感應(yīng)距離大因升降臺的搖晃，經(jīng)常檢測不到信號。將接近開關(guān)更換行程開關(guān)檢測16序號材料名稱型號數(shù)量單位單價(元)金額(元）1電纜VVR4x1.520米6120

2控制電纜KVVR3x1.0110米3330

3行程開關(guān)OMRONWLG2-LD9個30527454行程開關(guān)安裝支架—9個402005號碼管配1.5平方和1平方線2米14276記號筆油性筆2支510

7U型接線端子配1平方線100個1.51508O型接線端子配1.5平方線50個2.4120

9扎帶L3x1001包88

10金屬軟管Φ1515米13.3200

11七段數(shù)碼管OMRONM7E-01DRP22塊310620

12塑銅線BVR0.75mm50米2100

13按鈕盒TE普通型2個1020小計4650措施3、硬件采購：

依據(jù)下列采購清單，在10月30日之前，完成了采購工作七、按對策實施17將原來的接近開關(guān)改為帶燈加長柄的行程開關(guān),可直觀的判斷開關(guān)動作措施4、硬件安裝：

10月18日，完成行程開關(guān)、按鈕盒、連接信號線等安裝工作將原接近開關(guān)改為帶燈加長柄的行程開關(guān)后,即可保證檢測距離,又可直觀的判斷開關(guān)動作將按鈕盒進(jìn)行固定,加裝運行指示燈顯示設(shè)備工作狀態(tài)七、按對策實施18診斷方式PLC(可編程序控制器)故障代碼顯示作用備注設(shè)備故障自我診斷方式1.運用在線PLC故障診斷裝置對故障進(jìn)行全面的診斷；2.不需要專業(yè)技術(shù)人員診斷，任何人按故障碼在故障表中找到所代表的故障原因及維修方法，即可判定處理故障；3、可在新故障產(chǎn)生后進(jìn)行重新編碼并輸入PLC中。故障類型/代碼對照表注;用故障代碼顯示器顯示故障點措施5、現(xiàn)場調(diào)試，并運行：11月5-6日，完成了現(xiàn)場調(diào)試；11月7日起，系統(tǒng)投入運行七、按對策實施故障診斷結(jié)束接到設(shè)備故障信息維修人員去現(xiàn)場到現(xiàn)場控制柜上查看故障代碼標(biāo)準(zhǔn)用時2分根據(jù)故障代碼確認(rèn)故障點標(biāo)準(zhǔn)用時0.6分故障診斷程序?qū)嵤┬Чu價：通過應(yīng)用PLC故障診斷代碼技術(shù)，將診斷流程減少至2個步驟。診斷時間由原來“人+手提電腦”的14分鐘降到0.6分鐘以內(nèi)，達(dá)到了對策目標(biāo)。分裝線19措施6、人員培訓(xùn)：對操作人員、維修人員進(jìn)行PLC技術(shù)培訓(xùn)和操作規(guī)程培訓(xùn)培訓(xùn)：于2008年11月8日-10日分別對3名維修人員、2名技術(shù)人員進(jìn)行了為期3日的PLC診斷程序應(yīng)用技術(shù)、故障代碼技術(shù)和維修操作規(guī)程的專項培訓(xùn)姓名維修工A維修工B維修工C技術(shù)人員D技術(shù)人員E備注培訓(xùn)日期2008.11.8-10培訓(xùn)課時1515151818考試成績（分）9193909598參加人數(shù)不合格人數(shù)合格人數(shù)合格率5人05100%

考核：2008年12月25日，小組成員對維修工、電氣技術(shù)人員進(jìn)行故障識別測試，結(jié)果如下：結(jié)論：經(jīng)考評，相關(guān)人員均掌握了設(shè)備故障診斷應(yīng)用技術(shù)。七、按對策實施20八、檢查效果效果一、月度設(shè)備故障停線時間：

PLC診斷技術(shù)投入使用后，經(jīng)2009年1～3月份電瓶箱分裝線停線為8.2分鐘，實際停線時間優(yōu)于目標(biāo)值。設(shè)備故障類型設(shè)備故障停線時間(分)09年1月09年2月09年3月09年1-3月平均診斷時間維修時間小計診斷時間維修時間小計診斷時間維修時間小計控制柜急停按鈕被按下0.511.50.511.50.511.51.51號升降臺斷路器斷開0.611.60.51.11.60.411.41.51號升降臺上升到位接近開關(guān)撞壞0.51.41.90.51.31.80.51.41.91.81號升降臺出位接近開關(guān)無信號0.411.40.50.61.10.511.51.32號升降臺下降到位接近開關(guān)無信號0.51.62.10.41.51.90.51.62.12.0合計2.568.32.45.57.92.468.48.221

名稱標(biāo)準(zhǔn)人數(shù)減少加班時間（小時/月）月度節(jié)約成本(元）年度節(jié)約成本(元）各類人員因設(shè)備故障而導(dǎo)致成本所產(chǎn)生的損失人工成本標(biāo)準(zhǔn)維修人員成本費標(biāo)準(zhǔn)25元/小時10人1.48404,200技術(shù)員成本費標(biāo)準(zhǔn)50元/小時5人3504,200生產(chǎn)線工人成本費標(biāo)準(zhǔn)20元/小時600人16,800201,600強(qiáng)相關(guān)部門人員成本費標(biāo)準(zhǔn)30元/小時200人8,400100,800動力能源損失水、電、氣標(biāo)準(zhǔn)6000元/小時-