某管道安裝工程監(jiān)理細則

目錄HYPERLINK\l"_Toc175367521"一、能源介質管道工程特點1HYPERLINK\l"_Toc175367522"二、監(jiān)理工作流程1HYPERLINK\l"_Toc175367523"三、監(jiān)理工作控制要點和目標值1HYPERLINK\l"_Toc175367524"1.管材進場1HYPERLINK\l"_Toc175367525"2.施工準備2HYPERLINK\l"_Toc175367526"3.管道安裝工程2HYPERLINK\l"_Toc175367527"3.1編寫依據(jù)2HYPERLINK\l"_Toc175367528"3.2空、煤、煙氣管制作2HYPERLINK\l"_Toc175367529"3.3管道安裝的一般規(guī)定4HYPERLINK\l"_Toc175367530"3.4支吊架安裝5HYPERLINK\l"_Toc175367531"3.5補償器安裝7HYPERLINK\l"_Toc175367532"3.6閥門安裝7HYPERLINK\l"_Toc175367533"3.7管道焊接8HYPERLINK\l"_Toc175367534"3.8管道檢驗、檢查10HYPERLINK\l"_Toc175367535"3.9液壓潤滑管道11HYPERLINK\l"_Toc175367536"3.10給排水管道18HYPERLINK\l"_Toc175367537"3.11動力管道安裝（熱力管、壓縮空氣管、氧氣管、氮氣管、燃氣管）19HYPERLINK\l"_Toc175367538"3.12汽化冷卻系統(tǒng)安裝22HYPERLINK\l"_Toc175367539"3.13高壓水管道24HYPERLINK\l"_Toc175367540"四、監(jiān)理工作的工作方法及措施25HYPERLINK\l"_Toc175367541"4.1投資控制25HYPERLINK\l"_Toc175367542"4.2質量控制25HYPERLINK\l"_Toc175367543"4.3工序質量控制點26一、能源介質管道工程特點***生產(chǎn)線工藝大致分為***、***、***和***等，其能源介質管道包括：加熱爐水冷系統(tǒng)管道施工、汽化冷卻系統(tǒng)管道施工、空煤煙氣管道施工、液壓潤滑管道施工、氧氣氮氣管道施工、壓縮空氣管道施工、蒸汽管道施工、高壓水管道施工、外部煤氣管道施工、外部給排水及循環(huán)泵房管道施工等分部分項工程。本工程管道監(jiān)理將嚴格按照現(xiàn)行《工業(yè)金屬管道安裝工程施工及驗收規(guī)范》等規(guī)范、設計文件及設計施工圖、主管部門和質量監(jiān)控部門的各項有關規(guī)定，嚴把質量關，力爭使工程達到預期目標。二、監(jiān)理工作流程協(xié)調(diào)承包單位的工作，審核施工計劃、方案，安全施工防范措施審核材料、構件、設備質量合格證書施工中出現(xiàn)有缺陷的工藝和材料發(fā)出補救這些缺陷的指令核對施工的項目是否符合設計圖紙要求與國家規(guī)范要求計量已完成的工程量檢查管道試壓、沖洗保存所有的試驗記錄檢查已完成的工作是否符合設計圖紙和規(guī)范要求按時向總監(jiān)報告工作情況填寫監(jiān)理日記。三、監(jiān)理工作控制要點和目標值1.管材進場要有質量合格證及鋼材化驗報告。2.施工準備2.1參加設計交底；2.2設計審查；3.管道安裝工程3.1編寫依據(jù)《建設工程監(jiān)理規(guī)范》GB50319-2000《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范—液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》YBJ207-85《蒸氣鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》勞部發(fā)[1996]276號文《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》質技監(jiān)局鍋發(fā)[1999]154號文《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》勞部發(fā)[1996]140號文《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50273-98等3.2空、煤、煙氣管制作3.2.1鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。3.2.2機械剪切的允許偏差見下表：機械剪切的允許偏差（㎜）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.03.2.3卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm管周長偏差及圓度偏差應符合下表的規(guī)定：周長偏差及圓度偏差（㎜）公稱直徑<800800～120001300～160001700～240002500～30000>3000周長偏差±5±7±9±11±13±15圓度偏差外徑的1%且不大于44669103.2.4對接焊縫處不得大于壁厚10%加2mm，且不得大于3mm。3.2.5離管端的200mm對接焊縫處不得大于2mm，其它部位不得大于1mm。3.2.6焊縫不能雙面成型的卷管,當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。3.2.7在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。3.2.8對于直徑、異徑三通管、變徑管、切割彎頭的制作，按照管件的各部分尺寸，作為樣板，再進行下料制作，焊接完畢后將熔渣清除干凈。3.2.9卷管的加工規(guī)格、尺寸應符合設計文件的規(guī)定，質量應符合GB50235-97規(guī)范第七章中相應質量等級的規(guī)定。3.2.10空、煤、煙氣管道安裝請看管道安裝規(guī)定。3.3管道安裝的一般規(guī)定3.3.1與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機械設備已找正合格、固定完畢。3.3.3管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物，對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。3.3.4法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁，樓板或管架。3.3.5管道穿越道路、墻或構筑物時應加套管。管道的坡度、坡向必須符合設計要求，管道的坡度可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整，墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接，不得加于和焊于管道與支座之間。3.3.7埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應采取排水措施。3.3.8埋地管道試壓防腐后應及時辦理隱蔽工程驗收，并填寫隱蔽工程記錄，及時回填并分層夯實；并應按GB50235-97規(guī)范附錄A第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程（封閉）記錄”辦理隱蔽工程驗收。3.3.9管道與設備連接時，安裝前須將管道內(nèi)部清理干凈，管道安裝完畢后，不得承受設計外的附加荷載。3.3.10法蘭連接應保持平行、同軸、其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰且不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一規(guī)格安裝方向一致，緊固后的螺桿與螺母平齊。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm，當公稱直徑大于100mm時，允許偏差2mm，但全長允許偏差均為10mm。管道連接時，不得用強力對口，加熱管子、加扁墊或金屬墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。3.4支吊架安裝常用的管道支吊架安裝按用途分為滑動支架、固定支架、導向支架及托架等，每種支吊架又有多種結構形式，故在支吊架安裝時，其支吊架的材質、形式、規(guī)格、安裝位置及精度嚴格按照設計規(guī)定和GB50235－97國家標準執(zhí)行。室內(nèi)管道支架首先根據(jù)設計要求，確定支架的位置和標高，再按標高把同一水平直管段兩端的支架位置刻畫在墻或柱子上，對于要求有坡度的管道，應根據(jù)兩點間的距離和坡度的大小，算出兩點間的高差，然后在兩點間拉一根直線，按照支架的間距在墻上或柱子上刻畫出每個支架的具體中心位置及安裝的標高位置。對于土建施工時已在墻上預留了埋設支架的孔洞或在鋼筋混凝土構件上預埋了焊接支架的鋼板時，應檢查預留孔洞或預埋鋼板的標高及位置，是否符合要求，預埋鋼板的砂漿或油漆應清除干凈。室外管道的支架、支柱或支墩應測量頂面的標高和坡度是否符合設計要求。墻上有預留孔洞的，將支架橫梁埋入孔洞內(nèi)，埋設前應清除碎磚及灰塵，并用水澆濕。埋入深度應符合設計要求或有關標準圖規(guī)定，填塞使用1:3水泥砂漿。須填實飽滿。沒有預留孔洞或預埋鋼筋混凝土構件，采用膨脹螺栓安裝架或抱柱支架安裝，抱柱螺栓應為雙帽。支吊架的一般要求。管子安裝時應及時固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應準確安裝平整牢固，與管子接觸緊密。支架橫梁應牢固地固定在結構上，橫梁長度方向應水平，頂面應于管子中心線平行。無熱位移的管道吊架應垂直于管子，吊桿的長度要能調(diào)節(jié)，有熱位移的管道，吊桿應在位移反方向，按位移值之半傾斜安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一根吊桿。固定支架承受著管道內(nèi)壓的反力及補償器的反力，因此固定支架必須嚴格安裝在設計位置，并使管子固定在固定支架上，在沒有補償器的直線管段之間嚴禁安裝固定支架?；顒又Ъ懿粦恋K管道由于熱膨脹所引起的移動，其安裝位置應從支承面中心向位移反向偏，偏移值應為位移之半，管道在支架橫梁或支座的金屬墊塊上滑動時，支架不應偏斜或卡住。補償器的兩側應安裝1－－2個導向支架，使管子在支架上伸縮時不至偏移中心線，在保溫管道中不宜采用過多的導向支架，以免妨礙管道的自由伸縮。導向支架滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計要求調(diào)整固定，并做好記錄，彈簧受力方向與其軸線相同，不得歪斜，同一管道上設有多個彈簧支吊架時各彈簧的受力應均勻，彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、沖洗保溫完畢后方可拆除。支吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、焊穿插等現(xiàn)象。3.5補償器安裝方形補償器一般應水平安裝，其坡度與連接管道一致，非水平安裝的補償器應能保證放氣和排水。安裝前應根據(jù)設計規(guī)定值進行拉伸或壓縮，拉伸或壓縮的長度為補償量的1/2。波型補償器安裝時應將套管焊在介質進口一端，但對垂直管應使套管焊在上方。填料式補償器安裝，補償器應于管道同心，補償器的外殼應固定在支架上，同時應注意介質的流動方向，使插管一端安裝在介質進入的管端上。3.6閥門安裝閥門安裝前應按照設計文件核對其型號，檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量，安裝時按介質流向確定安裝方向。如設計未明確閥門安裝位置時，應安裝在便于維修的位置，安裝時應將閥芯關閉，水平安裝閥門，其閥桿和手輪應放在上方或安裝在上半周范圍內(nèi)。截止閥、球閥的安裝方向應使介質從閥的底部進入，即低進高出。升降式止回閥應安裝在水平管道上，立式升降式止回閥應安裝在垂直的管道上，旋啟式止回閥一般應安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道上，但應注意方向。安全閥安裝前要經(jīng)調(diào)校，調(diào)校后在工作壓力范圍內(nèi)，不得有泄漏，并做鉛封，填寫安全閥最終調(diào)校記錄。3.7管道焊接管道焊接應按本章和現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定進行。管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子的縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可按GB50235-97規(guī)范附錄B第B.0.1條～第B.0.6條的規(guī)定確定。（見規(guī)范GB50235－97附錄B管道焊接常用的坡口形式和尺寸）。管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理應符合下表的規(guī)定；清理合格后應及時焊接。坡口及其內(nèi)外表面的清理管道材質清理范圍（mm）清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆銹、毛刺等等污物手工或機械等鋁及鋁合金≥50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污污，化學或機機械法除凈氧氧化膜銅及銅合金≥20鈦≥50除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。管道對接焊口的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合下表的規(guī)定。管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的110%，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≦5mm不大于0.5mmm壁厚＞5mm不宜超過壁厚的110%,且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的110%，且不大于1mm不等厚管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過管道組對內(nèi)壁錯邊量的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整（見規(guī)范GB50235－97圖5.0.8焊件坡口形式）。3.7.9在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。3.7.10當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。3.7.11對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。3.8管道檢驗、檢查一般規(guī)定施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。建設單位或其授權機構，應通過其質檢人員對施工質量進行監(jiān)督和檢查。外觀檢查外觀檢驗應包括對各種管道、管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。管道組成件及管道支承件，管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標準應符合本規(guī)范（GB50235－97中第3～7章的有關規(guī)定）。除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236—98）的有關規(guī)定。焊縫無損檢驗焊縫的內(nèi)部質量應按設計文件的規(guī)定，進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。焊縫的無損探傷應及時進行，當抽樣檢驗時，應對每一位焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進行抽查。經(jīng)建設單位同意，管道焊縫檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數(shù)量應與射線檢驗數(shù)量相同。當發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設計文件及規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定方法重新進行檢驗。3.9液壓潤滑管道液壓潤滑系統(tǒng)的工程施工按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50235-97）、《機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》（GB50231－98）和《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范，液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》（YBG207-85）進行。施工工藝流程站內(nèi)外設備安裝設備間管道配置中間配管機體連接配管站外循環(huán)酸洗站外循環(huán)沖洗二次安裝站內(nèi)循環(huán)沖洗試壓管子的準備液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及管路附件均應進行檢查，其材質、規(guī)格、型號與數(shù)量應符合設計的要求及規(guī)范規(guī)定。3.9.2.2鋼管及管路附件必須具有制造廠的質量證明書。液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子，宜用機械方法切割，切割的表面質量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50235—97）及《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范，液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》（YBG207-85）的有關規(guī)定。3.9.2.4管子的切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、氧化皮等必須消除干凈。3.9.2.5彎管的最小彎曲半徑應小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。液壓、潤滑系統(tǒng)的管子，宜采用冷彎；氣動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應保持管內(nèi)的清潔度要求。3.9.2.7螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。管道的焊接和安裝管道的焊接和安裝除應符合一般管道焊接和安裝的規(guī)定外，還應符合以下規(guī)定：管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。工作壓力大于6.3Mpa的管道，其對口焊縫的質量，不應低于Ⅱ級焊縫標準。壁厚大于25mm的10號、15號和20號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱，預熱溫度為100～200℃；當環(huán)境溫度低于0℃時，其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規(guī)定進行。壁厚大于36mm的低碳鋼、大于20mm的低合金鋼、大于10mm的不銹鋼管道，焊接后應進行與其相應的熱處理。3.9.3.4坡坡口加工及接接頭組對要符符合(YBJ2207-855)有關規(guī)定。采用氬弧焊焊接或或用氬弧焊打打底時，管內(nèi)內(nèi)宜通保護氣氣體。對下列列焊縫，宜采采用氬弧焊焊焊接或用氬弧弧焊打底，電電弧焊填充：：A、液壓伺服系統(tǒng)管管道焊縫；B、奧氏體不銹鋼管管道焊縫；C、焊后對焊縫根部部無法清理的的液壓、潤滑滑系統(tǒng)管道的的焊縫。3.9.3.6管管道焊接完后后必須進行外外觀檢查，對對接接頭的表表面質量應符符合（YBJ2007-85）有關規(guī)定定。焊縫探傷抽查量應應符合下表的的規(guī)定。按規(guī)規(guī)定抽查量探探傷不合格者者，應加倍抽抽查該焊工的的焊縫，當仍仍不合格時，應應對其全部焊焊縫進行無損損探傷。焊縫探傷抽查量工作壓力（Mpaa）抽查量（%）6.3～31.5515管道敷設時，管子子外壁與相鄰鄰管道的管件件邊緣距離不不應小于10mm；同排管管道的法蘭或或活接頭，應應相互錯開100mm以上；穿穿墻管道應加加套管，其接接頭位置與墻墻面的距離0宜大于800mm。管道支架安裝，應應符合下列規(guī)規(guī)定：A、現(xiàn)場制作的支架架，其下料切切割和螺紋孔孔加工，宜采采用機械方法法。B、管道直管部分的的支架間距，宜宜符合下表的的規(guī)定。彎曲曲部分的管道道，應在起彎彎點附近增設設支架。直管支架間間距直管外徑（mm）≤1010～2525～5050～8080支架間距（mm）500～100001000～150001500～200002000～300003000～50000C、管子不得直接焊焊在支架上。不不銹鋼管道與與支架間應墊墊入不銹鋼的的墊片、不含含氯離子的塑塑料或橡膠墊墊片等，不得得使不銹鋼管管與碳素鋼直直接接觸。安安裝時，不得得用鐵質工具具直接敲擊管管道。管子與設備連接時時，不應使設設備承受附加加外力，并不不得使異物進進入設備或元元件內(nèi)。管道坐標位置、標標高的安裝允允許偏差為±10mm；水平度度或鉛垂度允允許偏差為22/1000；同同一平面上排排管的管外壁壁間距及高低低宜一致。氣動系統(tǒng)的支管宜宜從主管的頂頂部引出；長長度超過5m的氣動支管管路，宜按沿沿氣體流動方方向布置，其其坡度應大于于10/1000，并并向下傾斜。潤滑油系統(tǒng)的回油油管道，應向向油箱方向布布置，其坡度度宜為12..5/1000～25/1000，并并向下傾斜。潤潤滑油粘度高高時，回油管管道斜度取大大值；粘度低低時，取小值值。油霧系統(tǒng)管道應沿沿油霧流動方方向布置，其其坡度應大于于5/1000，并并向上傾斜，且且不得有下凹凹彎。軟管的安裝應符合合下列規(guī)定：：A、應避免急彎；外外徑大于30mm的軟管，其其最小彎曲半半徑，不應小小于管子外徑徑的9倍；外徑小小于等于30mm的軟管，其其最小彎曲外外徑，不應小小于管子外徑徑的7倍。B、與管接頭的連接接處，應有一一段直線過渡渡部分，其長長度不應小于于管子外徑的的6倍。C、在靜止及隨機移移動時，均不不得有扭轉變變形現(xiàn)象。D、當長度過長或受受急劇振動時時，宜用管卡卡夾牢。高壓壓軟管應少用用管卡。E、當自重會引起過過大變形時，應應設支托或按按其自垂位置置安裝。F、軟管長度除滿足足彎曲半徑和和移動行程外外，尚應留有有4%的余量。G、軟管相互間及同同其他物件不不得摩擦，靠靠近熱源時，應應有隔熱措施施。潤滑脂系統(tǒng)的管路路中，給油器器或分配器與與潤滑點間的的管道，在安安裝前應充滿滿潤滑脂，管管內(nèi)不得有空空隙。雙線式潤滑脂系統(tǒng)統(tǒng)的主管與給給油器及壓力力操縱閥連接接后，應使系系統(tǒng)中所有給給油器的指示示桿及壓力操操縱閥的觸桿桿在同一潤滑滑周期內(nèi)，并并應同時伸出出或縮入。雙缸同步回路中兩兩液壓缸管道道應對稱敷設設。液壓泵和液壓馬達達的排放油管管位置，應稍稍高于液壓泵泵和液壓馬達達本全的高度度。管道的脫脂、沖洗洗、吹掃和涂涂漆不銹鋼管用四氯化化碳脫脂，脫脫脂后的管道道應立即封。液壓、潤滑系統(tǒng)的的管道在安裝裝完后，應采采用工作介質質或相當于工工作介質的液液體進行沖洗洗，且宜采用用循環(huán)方式?jīng)_沖洗，并應符符合下列要求求：A、液壓系統(tǒng)管道在在安裝位置上上組成循環(huán)沖沖洗回路時，應應將液壓缸、液液壓馬達及蓄蓄能器與沖洗洗回路分開，伺伺服閥和比例例閥應用沖洗洗板代替。B、潤滑系統(tǒng)管道在在安裝位置上上組成循環(huán)沖沖洗回路時，應應將潤滑點與與沖洗回路分分開。C、在沖洗回路中，當當有節(jié)流閥或或減壓閥時，應應將其調(diào)整到到最大開口度度。D、沖洗油加入油箱箱時，應經(jīng)過過濾。過濾器器等級不應低低于系統(tǒng)的過過濾器等級。E、作臨時連接用的的鋼管道，在在接入沖洗回回路前亦應酸酸洗合格。F、自備的沖洗泵、油油箱、濾油器器等應適用于于所使用的沖沖洗油，沖洗洗回路的每一一段管內(nèi)壁都都應接觸沖洗洗油。管道沖洗完成后，當當要拆卸接頭頭時，應立即即封口；當需需對管口焊接接處理時，對對該管道應重重新進行沖洗洗。管道沖洗后應檢驗驗沖洗的清潔潔度，并應符符合下列要求求，其等級標標準可按設計計文件及規(guī)范范選?。篈、液壓系統(tǒng)中的伺伺服系統(tǒng)和帶帶比例閥的控控制系統(tǒng)以及及靜壓軸承的的靜壓供油系系統(tǒng)，管道沖沖洗后的清潔潔度，應采用用顆粒計數(shù)法法檢測。液壓壓伺服系統(tǒng)的的清潔度應不不低于15/12級；帶比例例閥的液壓控控制系統(tǒng)以及及靜壓軸承的的靜壓供油系系統(tǒng)的清潔度度應不低于17/14級。B、液壓傳動系統(tǒng)、動動壓及靜壓軸軸承的靜壓供供油系統(tǒng)、潤潤滑油系統(tǒng)和和潤滑脂系統(tǒng)統(tǒng)可采用顆粒粒計數(shù)法檢測測時，不應低低于20/17級；采用用目測法檢測測時，應連續(xù)續(xù)過濾1h后，在濾油油器上應以無無肉眼可見的的固體物為合合格。氣動系統(tǒng)管道安裝裝完成后，應應采用干燥的的壓縮空氣進進行吹掃。各各種閥門及輔輔助元件不得得投入吹掃。氣氣缸和氣動馬馬達的接口，應應封閉。管道吹掃后的清潔潔度，應在排排氣口采用白白布或涂有白白漆的靶板檢檢查。應在5min內(nèi)，其其白布或靶板板上以無鐵銹銹、灰塵及其其他臟物為合合格。管道涂漆應符合下下列要求：A、管道涂防銹漆前前，應除凈管管外壁的鐵銹銹、焊渣、油油垢及水分等等。B、管道涂面漆應在在試壓合格后后進行，當需需要在試壓前前涂面漆時，其其焊縫部位不不應涂漆，待待試壓合格后后補涂。C、使用的涂料應有有合格證明書書，過期變質質的涂料不得得使用。D、涂漆施工宜在55～40℃的環(huán)境溫度度下進行，漆漆后自然干燥燥。未干燥前前應采取防凍凍、防雨、防防止灰塵臟物物落上的措施施。E、涂層厚度應符合合設計規(guī)定；；涂層應均勻勻、完整、無無損壞和漏涂涂。F、漆膜應附著牢固固、無剝落、皺皺紋、氣泡、針針孔等缺陷。液壓試驗應遵守下下列規(guī)定：（依依據(jù)GB502235－97和YBG2007-85）A、液壓系統(tǒng)的壓力力試驗介質一一般用工作介介質，工作介介質加入油箱箱時應經(jīng)過過過濾，過濾精精度不低于系系統(tǒng)的過濾精精度。B、系統(tǒng)壓力試驗應應符合下表規(guī)規(guī)定：系統(tǒng)試驗壓力系統(tǒng)工作壓力Pss/MPa（bar）≤16（160）16～31.5(1600～315)>31.5(3155)試驗壓力1.5Ps1.25Ps1.15PsC、壓力試驗時，應應先作低壓循循環(huán)，并排盡盡系統(tǒng)中的空空氣，壓力試試驗時的油溫溫應在正常工工作油溫范圍圍之內(nèi)。D、當管道與設備作作為一個系統(tǒng)統(tǒng)進行試驗，管管道的試驗壓壓力等于或小小于設備的試試驗壓力時，應應按管道的試試驗壓力進行行試驗；當管管道試驗壓力力大于設備的的試驗壓力，且且設備的試驗驗壓力不低于于管道設計壓壓力的1.115倍時，經(jīng)經(jīng)建設單位同同意，可按設設備的試驗壓壓力進行試驗驗。E、對位差較大的管管道，應將試試驗介質的靜靜壓計入試驗驗壓力中。液液體管道的試試驗壓力應以以最高點的壓壓力為準，但但最低點的壓壓力不得超過過管道組成件件的承受力。F、試驗壓力應緩慢慢升高，每升升高一級宜穩(wěn)穩(wěn)壓2～3min，待達到試試驗壓力后（設設計工作壓力力14MPaa×1.5P），穩(wěn)壓10min，再將將試驗壓力降降至工作壓力力14MPa，進行全面面檢查，以系系統(tǒng)所有焊縫縫和連接器無無漏油、無壓壓降、管道無無永久變形為為合格。G、壓力試驗應有試試驗規(guī)程，試試驗完畢后應應填寫系統(tǒng)壓壓力試驗記錄錄。H、當試驗過程中發(fā)發(fā)現(xiàn)泄漏時，不不得帶壓處理理。消除缺陷陷后，應重新新進行試驗。L、壓力試驗期間不不得錘擊管道道，且在試驗驗區(qū)域周圍5m范圍內(nèi)不得得同時進行明明火作業(yè)及重重噪聲作業(yè)。3.10給排水管管道除應符合管道安裝裝工程規(guī)范規(guī)規(guī)定外，還應應進行管道試試壓沖洗。管道安裝后應作壓壓力試驗，水水壓試驗壓力力應為設計的的工作壓力0.4MPa×1.5P。在試驗壓力10～～15分鐘內(nèi)壓力力降不大于0.05Mpa，然后降至至工作壓力下下檢查，不滲滲不漏，管道道無永久變形形為合格。管道試壓合格后，應應進行水沖洗洗，沖洗管道道應使用潔凈凈水，沖洗時時宜采用大流流量、流速不不得低于1.5m/ss，排水應引引入可靠的排排水溝中。水沖洗應連續(xù)進行行，以排出口口的水色和透透明度與入水水口目測一致致為合格。3.11動力管道道安裝（熱力管、壓壓縮空氣管、氧氧氣管、氮氣氣管、燃氣管管）熱力管道安裝除了了執(zhí)行管道安安裝工程規(guī)范范規(guī)定外，還還要執(zhí)行以下下規(guī)定。熱力管道一般宜沿沿構筑物或其其它管道共架架敷設，設在在管道上方的的熱力管道其其伸縮節(jié)應與與管伸縮在同同一位置上，固固定支架一般般也布置在管管道固定支架架處。熱力管道均有坡度度，蒸汽管道道的坡度與介介質流向相同同，但不論與與介質流向相相同與否，一一定要坡向疏疏水裝置，水水平管道上的的變徑管宜采采用偏心異徑徑管，大小頭頭的下側應取取平，以利排排水。蒸汽支管從主干管管接出時，支支管應從主管管的上方或兩兩則接出，以以免凝結水流流出支管。不同壓力或不同介介質的疏水管管或排水管不不能接入同一一排水管。減壓閥垂直安裝水水平管道上，前前后兩側安裝裝截止閥，并并加裝旁通管管，減壓前的的高壓管和減減壓后的低壓壓管都要裝壓壓力表，低壓壓管上還要安安裝安全閥。蒸汽管道試壓是工工作壓力的1.5倍或按施施工圖設計試試驗壓力試壓壓，10－15分鐘壓降不不大于0.005Mpa，降至工作作壓力后再檢檢查，不滲不不漏。蒸汽管道吹掃前，應應先行暖管，及及時排水，并并應檢查管道道熱位移情況況，蒸汽吹掃掃應按加熱冷卻再加熱的順順序循環(huán)進行行。蒸汽管道采用蒸汽汽吹掃，蒸汽汽管道應以大大流量蒸汽進進行吹掃。蒸汽管道吹掃檢驗驗可用檢驗片片或刨光木板板，吹掃后，檢檢驗片或刨光光木板無鐵銹銹、臟物為合合格。3.11.1.99蒸汽管道吹吹掃時，管道道上及其附近近不得放置易易燃物。試驗方案已經(jīng)過批準準，并進行技技術交底。壓縮空氣管、氧氣氣管、氮氣管管一切工安裝裝除執(zhí)行管道道安裝工程規(guī)規(guī)定外，還要要執(zhí)行以下規(guī)規(guī)定：其管材一般為無縫縫鋼管[壓縮空氣管管部分采用黑黑鐵管（與設設備連接處）]，無縫鋼管管連結一般采采用焊接，公公稱直徑小于于50mm時可采用用螺栓連接，公公稱直徑大于于50mm時采采用焊接。管道彎應盡量采用用煨彎，彎曲曲半徑一般為為4D，不應小于3D，也可采用用模壓彎頭?？諝?、氮氣管嚴格格按設計文件件坡度敷設，低低點應設置放放水閥，放水水閥啟閉靈活活，朝向合理理。壓縮空氣管的汽水水分離器、油油霧器、分汽汽缸均應按圖圖施工。壓縮空氣管采用壓壓縮空氣吹掃掃、試壓；氧氧氣管、氮氣氣管采用氮氣氣試壓吹掃。試驗壓力為工作壓壓力的1.5倍或按施施工圖要求試試壓，試驗壓壓力10－15分鐘，壓降降不大于0.05Mpa，然后降至至工作壓力檢檢查，不滲、不不漏，氧氣管管、氮氣管工工作壓力保壓壓24小時，不滲滲、不漏。氧氧氣管、氮氣氣管試壓吹掃掃遵照《氧氣氣、高純氮氣氣及稀有氣體體管道施工說說明》（WG1-2）。吹掃過程中，當目目測排氣無煙煙塵時，應在在排氣口設置置貼白布或刷刷白漆的木板板檢驗，5分鐘內(nèi)板上上無銹、無塵塵、水分及雜雜物為合格。試驗方案已經(jīng)過批批準，并進行行技術交底。燃氣管道安裝除執(zhí)執(zhí)行3管道安裝工工程規(guī)定外，還還要執(zhí)行以下下規(guī)定。燃氣易燃易爆、有有毒，故在安安裝中嚴格執(zhí)執(zhí)行設計文件件，國家標準準。管材的選用：當管管道直徑小于于50mm時，可采用液液體輸送鋼管管；大于65mm時，應選選用無縫鋼管管：管徑較大大時，選用螺螺旋電焊鋼管管、鋼板卷管管，制作鋼板板卷管時，應應對全部焊縫縫做煤油滲透透檢驗。閥件、燃氣管道上上不允許使用用銅質密封圈圈或墊圈，閥閥門均采用明明桿式，以便便于識別閥門門的開啟和關關閉，閥門密密封的材質與與閥體相同，一一般為灰鑄鐵鐵。工業(yè)燃氣管一般采采用架空敷設設，安裝應在在地面進行組組對，組對長長度根據(jù)現(xiàn)場場吊裝條件和和機具能力而而定，盡量減減少高空作業(yè)業(yè)，地面組對對采用對接焊焊，不得使用用搭接板連接接。排水器安裝：排水水器嚴格按設設計指定位置置安裝，管道道的排水漏斗斗必須安裝在在管道的底部部，排水管上上有必須有吹吹刷檢查管。放散管安裝：放散散管的直徑按按設計要求選選定，放散管管必須高出管管走臺操作平平臺4m，并離地面面不小于10m，廠房內(nèi)和和距離廠房20m以內(nèi)的管道道和設備上的的放散管管口口應高出房頂頂4m。焊口檢驗：燃氣管管道的外表不不應有裂縫、未未焊透、砂眼眼、殘渣、氣氣孔。3.12汽化冷卻卻系統(tǒng)安裝3.12.1安裝裝前的準備工工作3.12.1.11安裝壓力容容器及汽化系系統(tǒng)管道的單單位必須有所所在地省級以以上安全監(jiān)察察機構批準的的資質。3.12.1.22安裝前，安安裝單位或使使用單位應向向壓力容器使使用登記所在在地的安全監(jiān)監(jiān)察機構申報報壓力容器名名稱、數(shù)量、制制造單位、安安裝單位及安安裝地點，辦辦理報裝手續(xù)續(xù)。3.12.2汽包包、聯(lián)箱安裝裝3.12.2.11檢查汽包、聯(lián)聯(lián)箱表面和焊焊接短管應無無機械損傷，各各焊縫應無裂裂紋、氣孔和和分層缺陷。3.12.2.22汽包、聯(lián)箱箱兩端水平和和垂直中心線線的標記位置置應準確，必必要時應根據(jù)據(jù)管孔中心線線重新標定和和調(diào)整。3.12.2.33嚴格按設計計文件《工業(yè)業(yè)鍋爐安裝工工程施工及驗驗收規(guī)范》（GB502273-988）壓力容器器安全監(jiān)查規(guī)規(guī)程施工。3.12.2.44安裝單位的的技術負責人人應具有壓力力容器安裝專專業(yè)知識，應應對壓力容器器安裝安全管管理負責。3.12.2.55汽包上安裝裝的安全閥應應有產(chǎn)品質量量證明書，安安全閥安裝前前必須到具有有安全閥校驗驗資格的單位位校驗調(diào)試合合格打鉛封后后，才能安裝裝使用。（安安全閥校驗要要有校驗記錄錄）3.12.3泵安安裝3.12.3.11按《壓縮機機、風機、泵泵安裝工程施施工及驗收規(guī)規(guī)范》（GB502275-988）施工安裝。3.12.3.22泵安裝完后后，要在現(xiàn)場場作冷態(tài)軸對對中，熱水循循環(huán)泵還需要要作熱態(tài)軸對對中。3.12.4管道道安裝除執(zhí)行管道安裝的的規(guī)定外，還還要執(zhí)行以下下規(guī)定：3.12.4.11設計文件規(guī)規(guī)定汽包的上上升管、下降降管屬加熱爐爐汽化冷卻的的一部分，管管子的焊接要要符合《鍋爐爐受壓元件焊焊接技術條件件》（JBI16613-19993）的規(guī)定及及《蒸汽鍋爐爐安全技術監(jiān)監(jiān)察規(guī)程》第第五章受壓元元件的焊接規(guī)規(guī)定施工焊接接。3.12.4.22汽化出口主主汽閥后蒸汽汽管道、給水水管道、排水水管道等按照照《工業(yè)金屬屬管道施工及及驗收規(guī)范》（GB50235-97）的要求進行施工。3.12.4.33本工程的循循環(huán)水管道系系統(tǒng)采用氬弧弧焊打底焊接接或全氬弧焊焊，焊縫100%探傷，詳見見北京**工業(yè)爐有有限公司《循循環(huán)水管道焊焊接技術操作作》。3.12.4.44水梁安裝見見北京**公司《支支撐梁安裝技技術要求》。3.12.4.55閥門的檢驗驗和安裝，管管道附件的檢檢驗、安裝，支支吊架，彈簧簧支吊架的檢檢驗、安裝按按設計文件和和《工業(yè)金屬屬管道工程施施工及驗收規(guī)規(guī)范》（GB502235-977）的要求進進行。3.12.4.66按設計文件件要求旋轉接接頭的安裝要要在系統(tǒng)沖洗洗后進行。3.12.5試壓壓、沖洗3.12.5.11汽包、循環(huán)環(huán)水泵與爐底底支撐梁汽化化冷卻管道連連成一體后進進行水壓試驗驗，水壓試驗驗的壓力為2.86MMPa（汽包上）。3.12.5.22水壓試驗前前進行管道沖沖洗，管道的的沖洗要求詳詳見北京***公司汽化冷冷卻系統(tǒng)沖洗洗和水壓試驗驗說明。3.12.6涂裝裝、保溫、涂涂裝說明3.12.6.11涂料應有制制造廠的質量量證明書。3.12.6.22鍍鋅鐵皮和和鉛皮保護層層，不宜涂漆漆。3.12.6.33焊