某水庫除險加固閘門、埋件制造安裝工程監(jiān)理細則

**市**水庫除險加固工程閘門、埋件制造安裝工程質(zhì)量控制實施細則山東省**工程建設(shè)監(jiān)理中心**市**水庫除險加固工程項目監(jiān)理部二○○九年一月目錄一、適用工程范圍二、質(zhì)量控制依據(jù)與質(zhì)量控制目標三、施工質(zhì)量預(yù)控措施四、施工質(zhì)量控制要點五、工程建設(shè)標準強制性條文閘門、埋件制造安裝工程質(zhì)量控制實施細則適用工程范圍本質(zhì)量控制實施細則適用于本監(jiān)理項目水閘、泵站、水電站、渠道、堤防等水工建筑物閘門、埋件制造安裝工程施工階段的質(zhì)量控制。二、質(zhì)量控制依據(jù)與質(zhì)量控制目標（一）質(zhì)量控制依據(jù)1、工程建設(shè)監(jiān)理合同；2、工程施工合同；3、工程設(shè)計文件；4、《水利水電工程鋼閘門制造安裝及驗收規(guī)范》（DL/T5018-94）5、《平面鋼閘門技術(shù)條件》（GB/T14173-93）6、《弧形閘門通用技術(shù)條件》（GB/T814-89）7、《偏心鉸弧形閘門技術(shù)條件》（SL37-91）8、《水工鋼閘門系列標準—充水閥》（SL/T248-1999）9、《水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》（SL36-92）10、《焊接質(zhì)量保證》（GB/T12467~12469-90）11、《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》（SL105-95）12、《無損傷檢測質(zhì)量控制規(guī)范》（GJB593-88）13、《鋼融化焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（GB3323-87）14、《鋼焊接縫手工超聲波探傷法和探傷結(jié)果分級》（GB1345-89）15、《鋼鐵材料的磁粉探傷方法》（ZBH2006-87）16、《水閘施工規(guī)范》（SL27-91）17、《泵站施工規(guī)范》（SL234-1999）18、《小型水電站施工技術(shù)規(guī)范》（SL172-96）；19、《水利水電建筑安裝安全技術(shù)工作規(guī)程》（SD267-88）20、《水利水電基本建設(shè)工程單元工程質(zhì)量等級評定標準（金屬結(jié)構(gòu)及啟閉機械安裝工程）》（SDJ249.2—88）21、《水利水電工程施工質(zhì)量評定規(guī)程》（SL176—1996）；22、《水利水電建設(shè)工程驗收規(guī)程》（SL223—1999）23、《建設(shè)工程監(jiān)理規(guī)范》（GB50319—2000）；24、《工程建設(shè)標準強制性條文（水利工程部分）》25、《建設(shè)工程質(zhì)量管理條例》（國務(wù)院）26、國家、行業(yè)部門制定的其他有關(guān)法律、法規(guī)、規(guī)范和標準。（二）質(zhì)量控制目標單元工程合格率100%、優(yōu)良率70%以上；分部工程合格率100%，優(yōu)良率50%以上；單位工程質(zhì)量等級優(yōu)良。三、施工質(zhì)量預(yù)控措施以工程施工過程中常見的質(zhì)量隱患通病作為施工質(zhì)量預(yù)控的重點并提出預(yù)防措施。零件尺寸偏差1、現(xiàn)象：加工后的零件尺寸出現(xiàn)過大或過小的偏差，組裝成構(gòu)件或總成與設(shè)計規(guī)定尺寸不符。2、原因分析：（1）劃線號料方法不正確；（2）量具本身誤差和測量方法不符規(guī)定；（3）劃線號料時未按需要的加工量預(yù)加全量；（4）鋼材在劃線號料前或劃割后產(chǎn)生的變形未作矯子，造成放量時產(chǎn)生誤差；（5）零件加工及組裝前沒有進行自檢、專檢就盲目組裝，導致零件組裝后與設(shè)計規(guī)定的尺寸不符。3、防治措施（1）劃線號料前應(yīng)準確看懂施工圖。1）認真審核施工圖零件尺寸，以及零件與零件的連接關(guān)系；2）如果構(gòu)形復雜不宜確定零件的尺寸或組合連接關(guān)系時，可通過放實樣確定準確的零件尺寸。3）劃線號料、組裝和檢查所使用的量具，必須定期送計量部門鑒定或自行嚴格校核，使其誤差控制允許范圍之內(nèi)。（2）用尺測量零件時必須把尺面緊貼零件表面；零件長度超過10米，避免鋼尺產(chǎn)生撓度，造成測量誤差，應(yīng)用拉力器或彈簧稱將尺拉到0.3兆帕的直度后，進行準確測量；（3）劃線號料時應(yīng)根據(jù)不同零件的加工量，預(yù)加實際的余量；（4）鋼材在號料前和用機械剪切或氣割后的變形均應(yīng)進行矯子達到要求的直度，以防造成量尺和組合的誤差。（5）號料后的零件在切割前或加工后應(yīng)嚴格進行自檢和專檢，使零件各部集合尺寸符合設(shè)計圖的規(guī)定要求。代用材料不符合規(guī)定1、現(xiàn)象：不按規(guī)范和設(shè)計規(guī)定，隨意代用鋼結(jié)構(gòu)材料，使機械性能，化學成分指標不符合要求，造成工程結(jié)構(gòu)強度下降。導致焊接裂紋，承載后失穩(wěn)斷裂，甚至發(fā)生嚴重事故。2、原因分析：（1）不執(zhí)行金屬結(jié)構(gòu)的相應(yīng)標準和設(shè)計規(guī)定；（2）國家鋼材生產(chǎn)為批量型，供貸方法為分配制，很難達到定貨要求；（3）目前施工企業(yè)的鋼材供貸來源渠道較復雜，材質(zhì)和規(guī)格往往不符要求；（4）材質(zhì)發(fā)放、管理混亂，造成材料摻和混批，混種等現(xiàn)象。3、防治措施（1）重要的或大型結(jié)構(gòu)工程要按設(shè)計要求的材質(zhì)，規(guī)格定貸；鋼材進廠時，應(yīng)按施工規(guī)范規(guī)定進行檢測或工藝試驗。（2）為避免混料應(yīng)嚴格保管，明確已分材質(zhì)，鋼材段部分涂色標志；切除后的余料仍用不同色標注材質(zhì)；（3）鋼材進廠時，應(yīng)按出廠產(chǎn)品記錄的規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)與材料明細表認真核對一致；（4）鋼結(jié)構(gòu)常用的鋼材主要為A2、A2F、A3、A3F、16Mn、16Mnq、15Mn等牌號的鋼，其質(zhì)量標準應(yīng)符合國家標準《普通碳素鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)條件》（GB700），《低合金結(jié)構(gòu)綱技術(shù)條件》（GB1591）和《橋梁用碳素鋼及普通低合金鋼技術(shù)條件》（YB168）。使用上述鋼材時應(yīng)有質(zhì)量保證書，并符合設(shè)計文件的要求；（5）如設(shè)計或制作單位提出代用材料。采用其他鋼材和鋼號時，除應(yīng)符合相應(yīng)的技術(shù)標準的規(guī)定和設(shè)計文件的要求方可采用；（6）由于備料規(guī)格不能滿足設(shè)計要求，需要代用鋼材時，應(yīng)按下列原則進行：1）代用鋼材的機械性能和化學成分應(yīng)與設(shè)計一致；2）代用鋼材和時，應(yīng)認真變換構(gòu)件的強度、穩(wěn)定度和剛度；特別要注意因材料代用可能產(chǎn)生的偏心影響，在機械性能達到保證的條件下，還應(yīng)兼顧同厚度，截面一致規(guī)格材料；3）因代用材料可能引起構(gòu)件之間連接尺寸與設(shè)計要求有變動或不符，設(shè)計者應(yīng)在代用材料時給予合理的修改；4）代用鋼材時，不可以大代小，引起自身載荷增加，導致結(jié)構(gòu)的疲勞，應(yīng)在可能的范圍內(nèi)盡量做到使用上和經(jīng)濟上合理。構(gòu)件變形1、現(xiàn)象組成整體結(jié)構(gòu)的系列零、部件為條形，構(gòu)件變形的形式和現(xiàn)象多數(shù)為以下兩種情況：（1）縱、橫軸向形成不同程度的彎曲；（2）不同程度的扭曲。2、原因分析造成構(gòu)件變形的因素較多，但主要原因是構(gòu)件本身的內(nèi)力（應(yīng)力）與外力的作用。形成彎形的綜合條件有以下幾方面：（1）設(shè)計選形及選材不合理；（2）加工用的設(shè)備和設(shè)施的精度和剛度不符和要求；（3）號料、剪切、拼裝、吊裝和運輸?shù)裙に嚥划敚唬?）焊接工藝不合理。其中包括：1）焊接過程的不均勻受熱和冷卻；2）焊縫金屬熔化時的熱脹，凝固時的收縮；3）焊接材料產(chǎn)生塑性變形后發(fā)生再結(jié)晶，引起金屬組織不均勻的改變；4）焊接厚度相差較大，重量、剛性不等同，使用的焊條、焊絲材料的強度與被焊母材的強度不等，引起不均勻的收縮，同時造成較大的應(yīng)力，導致焊接構(gòu)件變形；5）焊接時采用不合理的焊接程序和焊接規(guī)范。3、防治措施（1）制造鋼結(jié)構(gòu)時，應(yīng)結(jié)合材料實際的供應(yīng)品種和加工技術(shù)水平設(shè)備條件等確定加工工藝，以減少構(gòu)件的應(yīng)力及其變形。其中主要考慮：1）盡量減少鋼材品種，減少構(gòu)件種類編號，以防止結(jié)構(gòu)應(yīng)力及變形；2）對稱零件的尺寸或孔徑尺寸盡量統(tǒng)一，以便于加工；并有利于拼裝時的互換性；3）合理的布置焊縫，避免焊縫之間的距離靠的太近，當材料的長度尺寸大于零件長度尺寸時，盡量減少或不作拼接焊縫；焊縫布置應(yīng)對稱于構(gòu)件的重心或軸線的對稱兩側(cè)，以減少焊接應(yīng)力集中和焊接變形；4）零件和構(gòu)件連接時應(yīng)避免以下不等截面和厚度相接；相接時應(yīng)按緩坡形式來改變截面的形狀和厚度使對接連接處的截面或厚度相等，達到傳力平順均勻受力，可防止焊后產(chǎn)生過大的應(yīng)力及增加變形；5）構(gòu)件焊接平面的端頭的選型不應(yīng)出現(xiàn)銳角形狀，以避免焊接區(qū)熱量集中，連接處產(chǎn)生較大的應(yīng)力和變形；6）鋼結(jié)構(gòu)各節(jié)點各桿件端頭邊緣之間的距離不宜靠的太近，一般錯開距離不得小于20毫米，以保證焊接質(zhì)量，避免焊接時熱量集中增加應(yīng)力，引起變形的幅度增加。（2）現(xiàn)場制造鋼結(jié)構(gòu)用的加工設(shè)備應(yīng)保證施工質(zhì)量要求：1）電焊機的選用應(yīng)保證焊接電流、電壓的穩(wěn)定及負荷用量，并適應(yīng)不同結(jié)構(gòu)和各種位置焊縫的焊接要求。其中：a、交流焊機適用焊接普通鋼結(jié)構(gòu)；b、支流焊機適用于焊接要求較高的鋼結(jié)構(gòu)；c、埋弧自動焊適用于焊接鋼結(jié)構(gòu)中的梁、柱一類較長的對接或貼角焊縫；d、二氧化碳氣體保護焊適用于要求較高的薄鋼板結(jié)構(gòu)的焊縫焊接。2）鋼結(jié)構(gòu)制造用的放樣平臺、拼裝平臺應(yīng)具有標準的水平面，特別時拼裝平臺在輔設(shè)及使用前，一定用拉線法或儀器測量，如局部不平時可用墊鐵調(diào)整墊平，其局部不平誤差應(yīng)在2~3毫米范圍內(nèi)。這樣可防止在拼裝構(gòu)件十產(chǎn)生局部彎曲；平臺的支撐剛度應(yīng)保證構(gòu)件在自重壓力下，不失穩(wěn)、下沉，以保證拼裝構(gòu)件的水平度。（3）為減小和防止鋼結(jié)構(gòu)在各道工序施工時的變形，應(yīng)在號料、拼裝、吊裝等系列工藝中采取如下措施：1）從號料到剪切，對鋼材幾剪切后的零件應(yīng)作認真檢查，對于變形的鋼材及剪切后的零件應(yīng)矯正合格；矯正質(zhì)量要求應(yīng)符合條防治措施中（5）的規(guī)定?？煞乐挂院蟾鞯拦ば蚍e累變形；2）拼裝時應(yīng)選擇合理的裝配順序，一般的原則是先將整體構(gòu)件適當?shù)姆殖蓭讉€部件，分別進行小單元部件的拼裝，然后將這些拼裝和焊接完的部件與以矯正后，再拼成大單元整體。這樣可防止某些不對稱或收縮大的構(gòu)件焊縫能自由收縮和進行矯正，而不影響整體結(jié)構(gòu)的變形。拼裝時還應(yīng)注意以下工作：a、拼裝前，應(yīng)按設(shè)計圖的規(guī)定尺寸，認真檢查拼裝零件的尺寸是否正確；b、拼裝底樣的尺寸一定要符合拼裝半成品構(gòu)件的尺寸要求，構(gòu)件的焊接接點的收縮量應(yīng)接近焊后實際變化尺寸要求。預(yù)加焊后收縮余量數(shù)值（參見條防治措施中（4）之7）；c、拼裝時，為防止構(gòu)件在拼裝過程中產(chǎn)生過大的應(yīng)力和變形，應(yīng)使不同形狀零件的規(guī)格或形狀均符合規(guī)定的尺寸和樣板要求；同時在拼裝時不宜采用較大的外力強制組對，以防構(gòu)件焊后產(chǎn)生過大的拘束應(yīng)力而發(fā)生變形。d、構(gòu)件組裝時，為使焊接接頭均勻受熱以消除應(yīng)力和減少變形，應(yīng)做到對接間隙、坡口角度、搭接長度和T形貼角連接的尺寸正確，其形式、尺寸的要求，應(yīng)按設(shè)計及確保質(zhì)量的經(jīng)驗做法進行。當設(shè)計或其他做法不明確時，可執(zhí)行國家標準GBJ205—83和表6—9中的規(guī)定的允許偏差；e、坡口加工的型式、角度、尺寸規(guī)定應(yīng)按設(shè)計施工圖的要求進行；焊接前應(yīng)按表6—9所列允許偏差數(shù)值的規(guī)定尺寸進行拼裝和認真檢查。3）鋼結(jié)構(gòu)在吊裝或運輸中防止構(gòu)件變形的具體措施如下：a、拼裝后的構(gòu)件在吊裝前應(yīng)嚴格檢查構(gòu)件是否與拼裝模具已經(jīng)脫離，構(gòu)件如與平臺或模具誤焊固定或擋鐵夾緊時，起吊時將發(fā)生失誤性超負荷，導致構(gòu)件變形，甚至發(fā)生吊裝事故；b、吊裝時，應(yīng)將吊裝設(shè)備與吊件安排、調(diào)整到合理的起吊半徑或旋轉(zhuǎn)半徑處，避免構(gòu)件吊起直立過程產(chǎn)生過大彎矩而變形；鋼結(jié)構(gòu)焊接連接組裝接頭的允許偏差項次項目允許偏差（毫米）1間隙d±1.02邊緣高度s，4<<δ≤8mm，8<δ≤20mm，δ>20mm±1.0，±2..0，/10不大于3.03坡口角度a，鈍邊邊a±5°，±1.04長度L，間隙e±5.0，1.05最大間隙e1.0c、吊裝剛性較差、易變形的構(gòu)件，應(yīng)事先進行加固后再吊裝，以防止構(gòu)件吊裝失穩(wěn)變形；d、吊裝構(gòu)件時應(yīng)正確選擇吊點；a）構(gòu)件出廠如標有吊點位置或設(shè)置吊耳時，可按規(guī)定的吊點位置進行；b）吊豎長形構(gòu)件時，吊點位置應(yīng)設(shè)在距中心等距離的兩點，使中心在中間，吊力的作用點通過重心；c）水平吊裝較長構(gòu)件時，吊點位置應(yīng)設(shè)在距重心等距離的兩點，使重心在中間，吊力的作用點通過重心；d）吊裝方形構(gòu)件時，四吊點應(yīng)在重心的四邊；形狀規(guī)則的圓形構(gòu)件，吊點重心或吊力的作用點，就在中心；e、結(jié)構(gòu)不對稱或復雜構(gòu)件在吊裝選擇重心時，應(yīng)采用試吊法，將構(gòu)件吊起離地受力平衡時，即為吊點正確。構(gòu)件運輸用的運輸設(shè)備的長度應(yīng)符合構(gòu)件的尺寸需要，以保證構(gòu)件水平放置承力均勻，不致因運輸設(shè)備長度不足，使構(gòu)件懸空而產(chǎn)生自重彎曲變形；同時構(gòu)件與運輸設(shè)備接觸面間應(yīng)用防滑木方等墊塊按長度受力等距墊平。（4）防止構(gòu)件焊接變形的主要措施有：消除構(gòu)件在焊接過程中的營利。使構(gòu)件在焊接受熱和冷卻收縮過程能均勻緩慢的進行，可防止焊接構(gòu)件由于內(nèi)部發(fā)生精粒組織的轉(zhuǎn)變所引起的體積變化，導致產(chǎn)生過大的應(yīng)力引起構(gòu)件變形。具體措施如下：1）焊條的材質(zhì)、性能應(yīng)與母材相符，均應(yīng)符合設(shè)計要求。焊材的選用原則是：焊條與焊接母材應(yīng)等強，或焊條的強度也可略高于被焊母材的強度，這樣可防止焊縫金屬于母材金屬的強度不等，使焊后構(gòu)件產(chǎn)生過大的應(yīng)力，造成變形；2）拼裝支承的平面應(yīng)保證其水平度，并應(yīng)符合支承的強度要求，不是構(gòu)件因自重失穩(wěn)下墜，造成拼裝構(gòu)件焊接處的彎曲變形；3）焊接過程中應(yīng)采用正確的焊接規(guī)范，防止在焊縫及熱影響區(qū)產(chǎn)生過大的受熱面積，使焊后造成較大的焊接應(yīng)力，導致構(gòu)件變形；4）焊接時還應(yīng)采取相應(yīng)的防變形措施，常用的防止變形的方法如下：a、焊接較厚構(gòu)件在不降低結(jié)構(gòu)強度條件下，可采用焊前預(yù)熱或退火來提高塑性，降低焊接殘余應(yīng)力和變形；b、采用正確的焊接順序，一般對焊接長度較長的工序鋼梁、T形梁、箱形構(gòu)件應(yīng)采用如圖6-10所示方法進行焊接，這樣可使焊件的焊接處及周圍的金屬受熱、冷卻均勻，減少應(yīng)力和變形。常用的防變形方法有：工字鋼梁采用同時或交替對角焊、由一端向另一端采用逐步退焊法、由中心向兩端采用分段逐步退焊法、由一端向另一端采用對稱焊法；c、構(gòu)件加固法：將焊件事先用剛性較大的夾具臨時加固，增加剛性后，再進行焊接。這樣焊接中的加熱和冷卻的收縮變形，被固定夾具等外力所限制。但這種方法只適應(yīng)塑性較好的低碳結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼一類的焊接構(gòu)件，不適應(yīng)高強結(jié)構(gòu)鋼一類的脆裂敏感性較強的焊接構(gòu)件，否則易增加應(yīng)力，產(chǎn)生裂紋；d、反變形法：拼裝時，根據(jù)施工經(jīng)驗或以試焊件的變形為依據(jù)，使構(gòu)件向焊接變形相反方向作適量變形，以達到消除焊接變形的目的。4、構(gòu)件變形治理方法構(gòu)件發(fā)生彎曲和扭曲變形的程度超過現(xiàn)行鋼結(jié)構(gòu)規(guī)范的規(guī)定范圍時，必須進行處理，以達到規(guī)定的質(zhì)量標準要求；治理的主要方法有機械法、火焰法和機械與火焰混合矯正法。構(gòu)件矯正程序零件組成的構(gòu)件變變形較復雜，并并具有一定的的結(jié)構(gòu)剛度，因因此矯正時應(yīng)應(yīng)按以下程序序進行：先矯正總體變形，后后矯正局部變變形；、先矯正主要變形，后后矯正次要變變形；先矯正下部變形，后后矯正上部變變形；先矯正主體構(gòu)件，后后矯正上部變變形。（2）機械械矯正法：機機械矯正主要要采用頂彎機機、壓力機矯矯正彎曲構(gòu)件件。也可利用用固定的反力力架、液壓式式或螺旋式千千斤頂?shù)刃⌒托蜋C械工具頂頂壓矯正構(gòu)件件的變形。矯矯正時，將構(gòu)構(gòu)件變形部位位放在兩支撐撐的空間處，推推撐對準凸出出處加壓，即即可調(diào)直變形形的構(gòu)件；（3）火焰焰矯正法：條條形鋼結(jié)構(gòu)的的變形的型鋼鋼及其構(gòu)件主主要采用火焰焰矯正，采用用加熱三角形形法。它的特特點是時間短短，收縮量大大；其水平收收縮方向是沿沿著彎曲的一一面按水平對對應(yīng)收縮后產(chǎn)產(chǎn)重新的的變變形來矯正已已發(fā)生的變形形。加熱三角角形的頂點位位置應(yīng)在彎曲曲構(gòu)件的凹面面一側(cè)；三角角形的底邊應(yīng)應(yīng)在彎曲的凹凹面一側(cè)；加加熱三角形的的高度和底邊邊寬度一般是是型鋼高度的的1/5~22/3左右；加熱熱溫度在700~8000℃之間，嚴禁禁超過9000℃的正火溫度度；矯正的構(gòu)構(gòu)件材料如是是低合金結(jié)構(gòu)構(gòu)鋼時，矯正正后必須緩慢慢冷卻，必要要時可用絕熱熱材料加以覆覆蓋保護，以以免增加硬化化組織，發(fā)生生脆裂等缺陷陷。（4）構(gòu)件件混合矯正法法：鋼結(jié)構(gòu)混混合矯正法是是依靠綜合作作用矯正構(gòu)件件的變形。當當變形構(gòu)件符符合下列情況況之一者，應(yīng)應(yīng)采用混合矯矯正法：1）構(gòu)件變形的程度度較嚴重，并并兼有死彎；；2）變形構(gòu)件截面尺尺寸較大，矯矯正設(shè)備能力力不足；3）構(gòu)件變形形狀復復雜；4）構(gòu)件變形方向具具有兩個及其其以上的不同同方向；5）用單單一矯正方法法不能矯正的的變形構(gòu)件，均均采用混合矯矯正方法進行行。以箱形梁梁構(gòu)件扭曲為為例，說明混混合矯正方法法：矯正箱形形梁的扭曲時時，應(yīng)將其底底面固定在平平臺上，因其其剛性較大，需需在梁的蹭位位置的兩個側(cè)側(cè)面及上平面面，用2~3只大型烤把把同時進行火火焰加熱，加加熱寬度約30~40毫米，并用用牽拉工具逆逆著扭曲方向向的對角方向向施加外力（P）在加熱與與牽引綜合作作用下，能將將扭曲矯正。箱箱形梁的扭曲曲被矯正后，可可能會產(chǎn)生上上拱或側(cè)彎的的新變形，對對上拱變形的的矯正，可在在上拱處由最最高點向兩端端用加熱三角角形方法矯正正；側(cè)彎矯正正時除用加熱熱三角形法單單一矯正處，還還可邊加熱用用千斤頂進行行矯正。焊接變形1、現(xiàn)象象在容器上上的焊件及其其主體焊接后后，常見的變變形形式和現(xiàn)現(xiàn)象有；焊件件的焊縫兩側(cè)側(cè)，產(chǎn)生縱、橫橫向的收縮、角角變形、彎曲曲變形、扭曲曲變形和波浪浪式等變形。2、原因因分析焊接變形形的主要原因因是焊件在焊焊接過程中，由由于不均勻的的局部加熱，是是產(chǎn)生焊接內(nèi)內(nèi)外應(yīng)力與變變形的最根本本原因。焊接接后的構(gòu)件在在焊縫及熱影影響區(qū)的金屬屬均收縮，這這就導致焊接接過程中發(fā)生生各種變形。規(guī)規(guī)納起來，焊焊件在各種條條件作用下發(fā)發(fā)生變形的原原因如下：焊件不均勻的受熱熱和冷卻；焊縫金屬熔化時的的熱脹，冷卻卻時熔體凝固固的收縮；材料生產(chǎn)塑性變形形后發(fā)生再結(jié)結(jié)晶引起金屬屬內(nèi)部組織不不均勻的改變變；兩個對接焊件厚度度相差較大，使使重量和剛性性不等，引起起不均勻收縮縮，并同時產(chǎn)產(chǎn)生較大的應(yīng)應(yīng)力；焊接時采用不合理理的焊接程序序和焊接規(guī)范范等也會引起起系列變形。焊件縱、橫向縮短短：是由于焊焊縫的縱向和和橫向都收縮縮引起的。焊件角變形：是由由于在焊件的的焊縫上下兩兩面的橫向不不均勻收縮引引起的。彎曲變形：主要原原因是結(jié)構(gòu)焊焊縫布置不均均稱使焊縫的的縱向縮短，同同時焊件的受受熱均勻程度度、焊件置放放位置及本身身剛度強、弱弱與外力作用用等，均與產(chǎn)產(chǎn)生彎曲變形形有關(guān)。波浪變形：波浪變變形主要反映映在薄壁結(jié)構(gòu)構(gòu)容器中，由由于焊接焊縫縫縱向縮短對對其邊緣產(chǎn)生生壓應(yīng)力引起起的，更主要要是焊接變形形的外應(yīng)力大大于金屬的內(nèi)內(nèi)應(yīng)力而引起起；另一原因因是焊縫橫向向縮短的同時時形成壓力，又又造成角變形形。在不規(guī)則則的波浪變形形和角變形的的同時，也會會產(chǎn)生扭曲變變形。扭曲變形：造成扭扭曲變形因素素較多，如拼拼裝、組焊質(zhì)質(zhì)量不好，工工藝不當，焊焊件放置位置置、焊接順序序和受熱程度度等，均使焊焊件產(chǎn)生不同同方向的交錯錯扭曲變形。3、防治措施施防止容器器焊接變形的的具體措施，應(yīng)應(yīng)從設(shè)計到加加工制造逐道道工藝來防止止變形。（1）設(shè)計計上應(yīng)根據(jù)容容器結(jié)構(gòu)的特特點選擇焊接接性較好的金金屬材料，在在材料規(guī)格、尺尺寸允許的條條件，盡量減減少焊接縫，并并把結(jié)構(gòu)焊縫縫以軸心對稱稱安排，可防防止或減少應(yīng)應(yīng)力變形；（2）制造造工藝中，號號料前在排板板圖時，應(yīng)根根據(jù)設(shè)計意圖圖要求進行安安排結(jié)構(gòu)排板板圖。在材料料有效面積達達到要求時心心量減少焊接接縫，同時安安排結(jié)構(gòu)焊縫縫位置時，在在保證對稱等等距離前提下下，應(yīng)將焊縫縫放在結(jié)構(gòu)最最短處，以達達到焊接時受受熱均勻，避避免熱量集中中，可減少焊焊接應(yīng)力導致致變形；（3）容器器加工對板材材發(fā)現(xiàn)變形時時，應(yīng)進行矯矯正，以避免免由于材料先先前產(chǎn)生變形形及應(yīng)務(wù)力，如如果變形及應(yīng)應(yīng)力的缺陷不不消除，使后后道各工序增增加累計變形形；（4）拼裝裝、組焊時，應(yīng)應(yīng)保證焊件放放置的支承面面的支承力達達到穩(wěn)定，以以防止自重壓壓力加焊件受受熱時，強度度較低產(chǎn)生塑塑性變形。一一般在組焊時時應(yīng)按下述措措施防止變形形：1）如果果容器結(jié)構(gòu)屬屬于塑性較好好的低碳鋼和和低合金鋼時時，在焊前可可用工具進行行加固，以增增加焊件剛性性，可防止焊焊件由高溫到到冷卻產(chǎn)生的的收縮變形，由由加固工具來來強制阻變。這這種方法只能能對一些低碳碳鋼的結(jié)構(gòu)容容器，對機械械性能影響不不大；不適用用高強度鋼板板結(jié)構(gòu)的焊接接防變形，因因限制變形，則則會增加應(yīng)力力，易產(chǎn)生裂裂紋等缺陷；；2）容器器壁在成圓前前的平板拼接接時，通過反反變形可防止止變形。反變變形是根據(jù)經(jīng)經(jīng)驗或試焊法法的驗證，判判斷焊件焊后后冷卻收縮時時所發(fā)生的變變形方向和變變形量的大小小，在焊前對對焊件給予焊焊接變形相反反變形的預(yù)消消變形量，可可防止焊后變變形。3）采取取正確的焊接接順序可防止止變形。一般般做法是若干干名焊工，沿沿容器的縱縫縫均勻的分布布或沿一環(huán)縫縫的周長等距距分布，一起起同時施焊，以以使焊件的受受熱、冷卻時時保持均勻，這這樣可減少焊焊接造成應(yīng)力力和變形。（五）焊縫縫外形尺寸不不符合規(guī)定1、現(xiàn)象象在焊縫處的高度尺尺寸過高或過過低；寬度尺尺寸不一致。高高度、寬度不不符合規(guī)定不但影響外形美美觀而且會影影響焊縫的結(jié)結(jié)構(gòu)強度，并并會造成局部部焊接應(yīng)力缺缺陷。外形尺尺寸不符合規(guī)規(guī)定一般有如如下數(shù)種：（1）焊縫縫表面粗糙，焊焊紋縱、橫向向不規(guī)整；（2）焊縫縫寬度不統(tǒng)一一，存在過窄窄或過寬等現(xiàn)現(xiàn)象；（3）時時縫的加強高高度過高或過過低；（4）角焊焊縫下凹量過過大。2、原因分分析（1）焊焊件坡口加工工時的直度較較差、角度不不當或裝配間間隙大小不均均等；（2）選選擇電流不當當或電流不穩(wěn)穩(wěn)定，導致電電流大小不均均。如電流過過大使焊條熔熔化過快，不不易掌握或控控制焊縫成型型；電流過小小，則引弧施施焊時會使焊焊條產(chǎn)生“粘合現(xiàn)象”，并會出現(xiàn)現(xiàn)焊不透或產(chǎn)產(chǎn)生焊瘤等缺缺陷；（3）手工工焊時焊工的的技術(shù)素質(zhì)較較低，操作不不熟練，運條條方法及焊條條角度不正確確；（4）埋弧弧自動焊時，主主要是制定或或選擇焊接規(guī)規(guī)范不當。3、防治措措施（1）根據(jù)據(jù)焊件的厚度度及結(jié)構(gòu)特點點，按設(shè)計要要求或規(guī)范規(guī)規(guī)定加工施焊焊要求的坡口口，有條件時時盡量選擇機機械刨坡口，并并使坡口的角角度正確，坡坡口邊緣直線線度達到要求求；避免用氣氣割或人工鏟鏟削加工坡口口，使其角度度大小不均，邊邊緣直線歪扭扭不齊。在組組對時應(yīng)保證證間隙正確一一致；（2）焊接接時應(yīng)根據(jù)焊焊接方法來確確定工藝，選選擇適宜的電電流或通過焊焊前用試件試試焊方法確定定適宜的電流流。（3）焊工工應(yīng)經(jīng)過培訓訓，經(jīng)考試具具有施焊合格格證者，方準準上崗進行施施焊；（4）施焊焊時，在保證證焊件的底層層各層焊透熔熔合的條件下下，在焊接表表面焊縫時，應(yīng)應(yīng)選擇比各層層間焊的略小小電流，并用用小直徑（ΦΦ2.0~33.0毫米）的焊焊條焊接表面面。運條的速速度要均勻,應(yīng)有規(guī)律地地在向焊縫縱縱向推進熔焊焊的同進,并作一定寬寬度的橫向擺擺動,可保證覆蓋蓋表面焊縫的的質(zhì)量。對焊焊縫外觀尺寸寸的要求：1）焊縫縫的寬度以每每邊超過坡口口邊緣2毫米為宜。2）角焊焊縫的焊角高高度應(yīng)符合設(shè)設(shè)計要求和規(guī)規(guī)范規(guī)定，外外形應(yīng)平緩過過渡。（六）咬邊邊1、現(xiàn)象象咬邊又稱稱咬肉，是由由于焊接時的的電弧將焊縫縫邊緣熔化后后沒有得到熔熔敷金屬的補補充，所留下下缺少部分的的缺口。其現(xiàn)現(xiàn)象是在焊縫縫兩側(cè)及其邊邊緣與基本母母材金屬的交交界處形成凹凹槽式缺口。過過深的咬邊將將會減弱焊接接接頭的強度度，造成局部部應(yīng)力集中，承承載后會在咬咬邊處產(chǎn)生裂裂縫或造成結(jié)結(jié)構(gòu)的嚴懲破破壞。2、原因因分析（1）選擇擇的電流太大大，使電弧的的熱量過高；；（2）運條條時，焊條的的端頭距焊件件表面的距離離太大，或運運條的速度不不當，及熔化化終了焊條頭頭留置長度太太短等，造成成電流過大、溫溫度過高而形形成咬邊。3、防治治措施（1）選擇擇適當?shù)暮附咏与娏?，避免免過大；（2）保持持運條速度均均勻，電弧不不要拉得過長長或過短；（3）焊條條擺動到坡口口邊緣應(yīng)稍慢慢些，停留的的時間應(yīng)略長長，焊縫中間間位置要快些些；（4）焊接接時焊條的角角度位置要正正確，并保持持一定的電弧弧長度，焊條條熔化終了的的留置長度要要適當。4、治理方法咬邊缺陷陷治理方法，可可經(jīng)砂輪打磨磨后用焊母材材相同材質(zhì)的的焊條、相同同焊接工藝，采采用補焊法修修整。修整后后的質(zhì)量必須須達到設(shè)計要要求或規(guī)范規(guī)規(guī)定。一般按按容器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的焊縫等級級要求，表面面咬邊限制誤誤差為：（1）咬咬邊深度不大大于0。5毫米；（2）連連續(xù)長度應(yīng)小小于100毫米；（3）焊焊縫兩側(cè)總長長度應(yīng)小于或或等于焊縫全全長的10%。（七）焊焊瘤1、現(xiàn)現(xiàn)象及危害焊件存在焊瘤的現(xiàn)現(xiàn)象，是焊條條或焊絲的熔熔敷金屬未能能與母材熔合合在一起的堆堆積瘤狀金屬屬稱為焊瘤。即即是焊接過程程中的熔化金金屬的液體流流到加熱不足足的母材上。焊焊件焊縫處產(chǎn)產(chǎn)生焊瘤，不不但會使焊縫縫外觀成型不不美觀，并在在焊瘤的部位位還會產(chǎn)生夾夾渣和未焊透透的缺陷，嚴嚴重影響了結(jié)結(jié)構(gòu)的強度。尤尤其是容器進進出口的接管管內(nèi)部產(chǎn)生焊焊瘤時，不但但會降低連接接強度，還會會減少接管內(nèi)內(nèi)部有效截面面或阻礙物料料的流通，以以至在生產(chǎn)中中容易造成堵堵塞事故。2、原因因分析產(chǎn)生焊瘤的主要原原因，是在焊焊接時使用的的電流過大或或過小造成的的，過大時焊焊條熔化過快快或熔化焊條條偏斜而產(chǎn)生生偏弧，使一一側(cè)金屬熔化化量過多，另另一側(cè)熔化量量過少形成焊焊瘤；電流過過小，則熔化化金屬過慢，加加上運條速度度太快，使焊焊條填充母材材金屬未得到到充分熔化和和焊到一起，導導致焊條金屬屬的流溢積聚聚在焊縫的局局部也會產(chǎn)生生焊瘤。3、防治治措施根據(jù)施焊的位置選選擇適宜的焊焊接電流，并并使熔化的時時間與運條的的速度保持協(xié)協(xié)調(diào)一致，可可防止焊瘤的的產(chǎn)生。一般般按施焊位置置采用正確的的電流和不同同的運條方法法：（1）仰焊焊：選用的電電流較平焊電電流小10~155%，運條應(yīng)左左右擺動，在在焊縫中間略略快些、兩側(cè)側(cè)稍慢些，這這樣在正常的的熔化條件下下壓短電弧，使使焊接中間和和兩側(cè)邊緣位位置，都會得得到熔化和焊焊接；（2）立焊焊：焊件間隙隙不宜過大，電電流比平焊時時小10~155%；嚴格控制制熔化及熔池池適宜溫度，防防止過高溫度度可通過起弧弧或滅弧來降降溫；（3）平焊焊：焊件的坡坡口角度、組組對間隙要保保證施焊的要要求，一般組組對間隙不宜宜大于焊條直直徑；施焊時時熔池的溫度度不宜過高，以以保持熔化的的鐵水順利地地向熔池過渡渡而無流墜現(xiàn)現(xiàn)象。4、治理理方法產(chǎn)生焊瘤的治理方方法，一般是是用工具先將將焊瘤除掉，然然后補焊。（八）凹陷陷1、現(xiàn)象象及危害凹陷又稱弧坑，焊焊縫局部凹陷陷即是指在焊焊縫的收尾處處產(chǎn)生下陷的的現(xiàn)象。焊縫縫凹陷的存在在會使該處的的強度減弱；；凹陷處金屬屬過少，冷卻卻速度較快，常常產(chǎn)生裂紋等等質(zhì)量缺陷。2、原因因分析使用的電流過大，收收、息電弧的的時間過快。使使焊條熔化金金屬未填滿熔熔池時就急于于收、息電弧弧，在焊接終終了位置處產(chǎn)產(chǎn)生凹陷的缺缺陷。3、防治治措施（1）選用用適宜的電流流；（2）手工工焊接收弧時時，應(yīng)將焊條條在熔池處作作短時間的停停留或作環(huán)形形運動及斷續(xù)續(xù)來弧，使焊焊條熔化金屬屬填滿熔池后后按施焊方向向再將焊條略略向后退回收收、滅??；（3）用埋埋弧自動埋焊焊操作時，收收弧的動作應(yīng)應(yīng)二步進行：：先填滿溶池池，后按開關(guān)關(guān)斷電。4、治理理方法焊縫表面局部凹陷陷的治理方法法，先用手動動砂輪或銼刀刀等工具清理理凹陷表面達達到潔凈后，采采用補焊修理理。修理后的的質(zhì)量要求應(yīng)應(yīng)符合容器中中焊縫等級的的Ⅲ、Ⅳ的要求：（1）表面面凹陷深度應(yīng)應(yīng)小于或等于于0。5毫米；（2）表面面凹陷連續(xù)長長度應(yīng)小于100毫米；（3）凹陷陷兩側(cè)總長度度不得大于焊焊縫全長的10%；（4）焊縫縫質(zhì)量的凹陷陷在熔器焊縫縫Ⅰ、Ⅱ等級中不允允許存在。（九）一般般性飛濺、熔熔合性飛濺1、現(xiàn)象及危危害手工焊接時，在焊焊縫及其兩側(cè)側(cè)母材上產(chǎn)生生一般性飛濺濺和嚴懲性熔熔合飛濺。一一般性飛濺是是手工焊接常常見的焊接質(zhì)質(zhì)量通??；但但產(chǎn)生嚴重性性熔合性飛濺濺，其危害甚甚大，它會增增加母材局部部表面淬硬組組織，易產(chǎn)生生硬化發(fā)生脆脆裂及加速局局部腐蝕性等等缺陷。2、原因分析析（1）焊條條保管不當，使使其表面涂料料變質(zhì)外，更更嚴重的是受受潮，使內(nèi)部部含有大量氣氣體引起的；；（2）選擇擇電流過大，受受潮的焊條內(nèi)內(nèi)部含有大量量水份，在高高溫熔解下，一一部分水份被被熔解在熔液液中，在焊接接電弧高溫作作用下，使熔熔解在金屬的的熔液氣體發(fā)發(fā)生、劇熱膨膨脹而脹成一一般性飛濺；；當溫度較高高時，熔合在在焊縫及其兩兩側(cè)母材表面面的受熱區(qū)域域，稱為熔合合性飛濺。3、防治措施施（1）加強強焊條管理制制度，使焊條條不變質(zhì)、不不受潮。在庫庫房的焊條應(yīng)應(yīng)防止在通風風良好、架空空距地面高度度不少于300~5500毫米的高處處；（2）為了了避免焊接產(chǎn)產(chǎn)生飛濺，露露天場合焊接接，在雨、露露、雪等焊接接潮濕環(huán)境，不不采取有效防防護措施，不不得進行焊接接；（3）為了了保證焊接環(huán)環(huán)境，防止飛飛濺物產(chǎn)生，應(yīng)應(yīng)提高溫度，消消除濕度。具具體做法如下下：1）控制制焊接環(huán)境的的溫度和相對對濕度應(yīng)在焊焊接表面0.15~~1米處測量，當當環(huán)境溫度在在-5以下；相對對濕度在90%以上時，應(yīng)應(yīng)采取適當?shù)牡姆雷o措施，方方可施焊；2）板件件焊前要清理理坡口表面及及其兩側(cè)不少少于30毫米范圍內(nèi)內(nèi)的水分、油油物、鐵銹等等；3）焊接接材料（焊條條、焊劑等）應(yīng)應(yīng)有烘干和發(fā)發(fā)放制度。焊焊條、焊劑的的烘干溫度和和時間：低氫氫型焊條烘干干溫度為350~4000℃，烘干時間間為1小時；熔煉煉型焊劑烘干干溫度為150~3000℃，烘干時間間為1小時；燒結(jié)結(jié)型焊劑烘干干溫度為200~4000℃，烘干時間間為1小時。4）烘干干后的焊條應(yīng)應(yīng)存放在100~1550℃的恒溫箱中中；現(xiàn)場施焊焊的焊工應(yīng)具具有良好的自自動式焊條保保溫筒，焊條條在保溫筒內(nèi)內(nèi)的時間不宜宜超過4小時，如超超過時間應(yīng)重重新干燥。4、治理理方法對鋼板一一類焊接的焊焊縫及其兩側(cè)側(cè)母材表面產(chǎn)產(chǎn)生一般性飛飛濺時，可用用銼刀或手鏟鏟等工具鏟除除掉即可；如如果屬于熔合合性飛濺時，可可用砂輪打磨磨徹底除掉，與與焊縫母材相相平（打磨深深度不得超過過0.5毫米），以以符合規(guī)范（HGJ2..9—83）中規(guī)定在在容器結(jié)構(gòu)焊焊縫等級中的的I、II、III、IV級，均不允允許存在熔合合性飛濺。（十）焊焊穿1、現(xiàn)象象焊穿又稱稱燒穿，是燒燒化焊中一種種常見的通病病。一般多數(shù)數(shù)是焊較薄的的焊件或帶坡坡口的頭遍焊焊時，因焊接接溫度較高，易易將焊件對接接熔化成局部部孔洞的現(xiàn)象象。2、原因因分析（1）焊接接電流過大、溫溫度較高，對對焊件加熱過過甚；（2）加工工坡口時鈍邊邊厚度較薄，組組對間隙過寬寬；（3）焊工工操作技術(shù)不不熟練，焊接接運條過慢，使使電弧在焊縫縫處停留時間間過長；（4）焊接接運條方法不不當，采用焊焊接電流與焊焊條和直徑不不符，往往電電流過大，焊焊條直徑較小小，焊接薄件件時易產(chǎn)生焊焊穿的缺陷現(xiàn)現(xiàn)象。3、防治治措施（1）焊件件的坡口型式式應(yīng)根據(jù)焊接接方法和焊件件厚度，確定定正確的坡口口各部幾何尺尺寸。尤其是是坡口的鈍邊邊厚度較薄時時，加上過大大的電流焊接接易焊穿。因因此加工焊接接坡口應(yīng)按設(shè)設(shè)計的要求進進行加工或參參考附表2的規(guī)定的各各形坡口型式式來加工坡口口；（2）拼裝裝時應(yīng)按設(shè)計計或規(guī)范的要要求，保證對對接間隙正確確，否則因?qū)涌p中間間間隙過大，焊焊接時溫度過過高、焊速太太慢，易產(chǎn)生生焊穿；（3）施焊焊時，應(yīng)選擇擇適宜的電流流和適宜的直直徑焊條，焊焊接時認真調(diào)調(diào)整電流與焊焊條熔化的正正確比。運調(diào)調(diào)市根據(jù)熔化化快慢采取恰恰當?shù)暮附铀偎俣?。當焊件件厚度、坡口口鈍邊都較薄薄時，在組對對間隙過大的的情況下，運運調(diào)時應(yīng)采取取壓弧斷續(xù)焊焊，并將焊條條在坡口兩側(cè)側(cè)位置停留的的時間略比中中間位置停留留的時間要慢慢、中間要快快。這樣可防防止由于焊件件坡口鈍邊薄薄、中間間隙隙過大，導致致焊穿的缺陷陷。4、治理理方法一旦焊接發(fā)發(fā)生焊穿時，采采用砂輪在焊焊接的背面將將焊穿部位的的金屬熔瘤磨磨除，然后選選用適宜的電電流，用大直直徑焊條對準準焊穿的孔洞洞兩側(cè)邊緣，防防止溫度過高高，采用壓弧弧斷續(xù)焊法，有有兩邊逐漸向向中間補焊（又又稱補焊肉），當當中間焊穿的的孔洞被熔敷敷金屬填滿到到閉合時為止止。頭遍補焊焊結(jié)束，待焊焊處稍冷、達達到強度時，再再用砂輪沿補補焊位置的縱縱向兩端起止止接頭處先打打磨成緩坡，然然后打磨中間間處，以消除除頭遍焊的氧氧化層后進行行補焊，依次次兩面進行施施焊完成修補補工作。修補后的位置及其其接頭兩端處處用保溫材料料覆蓋緩冷，并并用著色法或或無損傷等方方法，檢驗其其內(nèi)外不存在在夾渣、氣孔孔、未熔合或或裂紋等缺陷陷為合格。（十一）氣氣孔1、現(xiàn)象象及危害焊縫局部部產(chǎn)生氣孔是是在焊接過程程中，由于焊焊縫金屬中的的氣體在冷卻卻之前位能逸逸出，而在焊焊縫內(nèi)部或表表面形成各形形孔穴稱為氣氣孔。焊縫存存在氣孔會降降低焊接連接接的強度、塑塑性和致密性性，又增加了了低溫脆性，同同時也增加了了熱裂傾向等等。所以在容容器及其他結(jié)結(jié)構(gòu)焊接中要要盡量避免或或減少焊縫及及母材的夾渣渣物。2、原因因分析（1）焊接接操作的環(huán)境境影響，因焊焊接過程中熔熔池周圍充滿滿了大量的氣氣體，尤其是是溫度的較高高處更為嚴重重，這些氣體體不斷侵入熔熔池金屬發(fā)生生系列復雜的的冶金反應(yīng)；；（2）焊條條涂料太薄或或焊條保管措措施不當而受受潮。因此焊焊條涂料或焊焊劑在焊接受受熱時會析出出大量的氣體體，進入熔池池金屬中；（3）基本本母材金屬或或焊條的焊絲絲金屬中由于于冶煉制材時時無法清除而而殘留的氣體體，如氧、氫氫、氮……等；（4）焊件件及焊條上沾沾有鐵銹、漆漆、油等污垢垢雜質(zhì)，在焊焊接高溫作用用下，發(fā)生氣氣化而放出氣氣體；（5）焊工工操作技術(shù)不不良，或視力力較差及運條條方法不當，熔熔化鐵水與藥藥皮辨別不清清，使藥皮中中的氣體與金金屬溶液混雜雜在一起；（6）焊接接操作環(huán)境溫溫度太低，使使熔化金屬冷冷卻太快、氣氣體來不及從從焊縫金屬中中逸出而形成成氣孔3、防治治措施防止焊縫縫產(chǎn)生氣孔的的主要措施，應(yīng)應(yīng)從使用材料料和操作工藝藝兩個方面來來著手，采取取如下具體措措施：（1）焊接接采用的焊條條項符合設(shè)計計要求，焊條條出廠必須具具有產(chǎn)品合格格證，所包括括的熔敷金屬屬的化學成分分、機械性能能、擴散氫的的含量等各項項指標，均符符合國家先行行標準對低碳碳鋼及低合金金高強度鋼的的焊接條件。同同時選用焊條條時，對藥皮皮和焊劑中的的氧化劑和脫脫氧劑要適當當。當焊接低低碳鋼時，可可適當增加氧氧化性以減少少氧氣影響產(chǎn)產(chǎn)生氣孔；當當焊接高碳鋼鋼時，要是當當增加脫氧性性可減少一氧氧化碳氣體的的產(chǎn)生；（2）調(diào)節(jié)節(jié)焊渣粘度（適適當加入一些些CaF2、TiO2），來降低低焊渣高溫時時的粘度，可可減少氣孔；；（3）加強強焊接材料的的保管，防止止藥皮變質(zhì)或或受潮，焊鉗鉗烘干條以消消除其中的水水分，烘干后后的焊條裝入入焊工保溫筒筒內(nèi)，隨焊隨隨取以保持干干燥。低溫條條件施焊前也也要對焊縫邊邊緣不少于150毫米范圍內(nèi)內(nèi)進行預(yù)熱，以以消除焊縫處處的氣體；（4）提高高焊縫操作地地點環(huán)境溫度度，減少濕度度。對室外現(xiàn)現(xiàn)場如風速達達8米/秒、降雨、露露、雪等，應(yīng)應(yīng)采用有效措措施后，方準準焊接操作；；（5）清除除焊件坡口及及焊條表面的的鐵銹等污垢垢；（6）根據(jù)據(jù)焊接焊件的的焊縫位置選選擇適宜的電電流；掌握適適當?shù)碾娀￠L長度，盡量采采用短焊弧、預(yù)預(yù)熱焊等，均均可減少氣孔孔。4、治理理方法焊縫內(nèi)部部或表面產(chǎn)生生氣孔時，應(yīng)應(yīng)用鋼鑿或砂砂輪工具，除除去氣孔缺陷陷，并保持光光澤的過度接接曲面，采用用補焊法來消消除氣孔。（十二）未未熔合1、未熔熔合又稱未焊焊透，焊接產(chǎn)產(chǎn)生未熔合現(xiàn)現(xiàn)象是指母材材與焊條熔敷敷金屬之間，或或母材與母材材之間局部未未焊透的缺陷陷稱為未熔合合。按照未熔熔合焊縫局部部位置可分為為根部、邊緣緣和層間未熔熔合等。焊縫縫局部產(chǎn)生未未熔合，會使使對接縫連接接強度降低，容容易引起裂紋紋，使構(gòu)件破破壞。壓力容容器任何焊縫縫不允許存在在未熔合。2、原因因分析（1）加工工坡口時鈍邊邊厚度太大、坡坡口角度太小??；（2）組對對時兩板間隙隙太?。唬?）焊前前及焊接途中中對坡口兩側(cè)側(cè)、根部、層層間未清理干干凈；（4）焊工工操作工藝不不當：1）選擇擇電流過大或或過??；焊接接電流過大時時基本金屬尚尚未充分達到到加熱融化程程度時，焊條條已急劇地熔熔化，使基本本金屬與焊條條熔敷金屬達達不到熔和程程度；2）焊條條或焊絲的角角度不正確，溶溶池偏于一側(cè)側(cè)或焊接時磁磁力偏吹等現(xiàn)現(xiàn)象，均使電電弧作用不到到之處未熔合合。3、防治治措施（1）正確確確定坡口加加工尺寸和拼拼裝時的組對對間隙；（2）焊前前認真清理坡坡口區(qū)域的鐵鐵銹等污物；；（3）焊接接涂中用打磨磨法清除焊層層之間的氧化化物等；（4）焊接接要正確選擇擇電流的大小小。運條時，隨隨時注意調(diào)整整焊條的正確確角度，使熔熔敷金屬之間間與基本金屬屬之間達到充充分的熔合；；（5）對厚厚度較厚的導導熱性較高、散散熱性較快的的容器等焊件件的焊接，可可在焊前預(yù)熱熱或在焊接中中加熱，使被被焊母材基本本金屬充分得得到加熱適宜宜溫度與焊條條熔敷金屬達達到熔合；（6）焊接接時應(yīng)注意氣氣焊處的正確確接頭、起焊焊時用長弧在在接頭處按焊焊接方向反程程3~5毫米，先預(yù)預(yù)熱、后焊接接，使接頭處處得到熔化焊焊透，才能保保證牢固的熔熔合；當焊縫縫終點時應(yīng)馬馬上壓短電弧弧，先填滿溶溶池后，可稍稍微停留以下下時間，將焊焊條向后拉、再再回轉(zhuǎn)向前滅滅弧?？煞乐怪蛊鸷傅慕宇^頭處和焊到終終點端未熔合合。4、治理理方法焊接完成成的焊縫，先先用著色或無無損探傷等檢檢驗方法確定定焊縫內(nèi)、外外質(zhì)量。一旦旦發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)內(nèi)外產(chǎn)生未熔熔合時，首先先應(yīng)確定未熔熔合的準確位位置，按返修修方案規(guī)定進進行修補。如如果屬于表面面及根部未熔熔合，先用打打磨法清理表表面后，再從從正反面進行行補焊。如果果屬于內(nèi)部隱隱蔽處未熔合合，則必須經(jīng)經(jīng)挖除兩端接接頭打磨成U形的緩坡后后進行補焊。（十三）夾夾渣1、現(xiàn)象象及危害焊縫存在在夾渣是因為為焊接材料不不符合要求和和焊接工藝不不當，在焊縫縫金屬內(nèi)部存存有氧化、氮氮化、硫化、磷磷化等非金屬屬夾渣物。夾渣的是多種多樣樣不規(guī)則的形形狀，一般常常見的有明顯顯或微觀的錐錐形、針形等等夾渣物；焊焊縫內(nèi)部的夾夾渣物危害極極大，不但會會降低結(jié)果的的塑、韌性而而且會增加應(yīng)應(yīng)力，導致冷冷、熱脆性。其其中氧化物夾夾渣和硫化物物夾渣會形成成熱脆；氮化化物夾渣和磷磷化物夾渣會會使焊縫金屬屬冷脆，導致致裂紋，將構(gòu)構(gòu)件被破壞。2、原因因分析（1）焊件件和焊接材料料的化學成分分不純，如焊焊接時熔池內(nèi)內(nèi)有O2（氧）、N2（氮）、S（硫）、P（磷）、Si（硅）多種種成分時，則則形成非金屬屬的夾渣物的的可能條件也也就愈多；（2）焊件件坡口及邊緣緣和焊層間清清理不干凈，使使焊接時由于于過多的銹蝕蝕、油、焊渣渣等雜物分解解成各種化合合物，進入溶溶池中而形成成夾渣；（3）選擇擇焊接電流太太小，操作環(huán)環(huán)境溫度過低低，使熔化金金屬凝固速度度太快，熔渣渣來不及排出出，導致夾渣渣；（4）焊工工操作技術(shù)水水平較低，運運條方法不正正確，使熔渣渣和鐵水混在在一起辨不清清或分離不開開，阻礙了熔熔渣上浮逸除除。3、防治治措施（1）容器器結(jié)構(gòu)所用材材料和焊接材材料（焊條、焊焊絲、焊劑）的的品種，必須須符合設(shè)計文文件的要求，同同時必須有出出廠合格證，其其材質(zhì)的化學學成分、機械械性能等各項項指標，均符符合標準的規(guī)規(guī)定，以使焊焊接時更好的的脫氧、脫硫硫；（2）焊接接時正確選擇擇適宜電流。焊焊前注意坡口口及其邊緣范范圍內(nèi)的清理理；多層焊時時，要認真清清除每層焊的的焊渣，可防防止金屬層間間夾渣；（3）避免免焊縫金屬冷冷卻太快，采采用焊前進行行預(yù)熱，焊接接過程加熱，并并在焊后采用用絕熱材料在在焊縫處覆蓋蓋，使其緩慢慢冷卻，以減減少夾渣的存存在；運條要正確，使焊焊條適當擺動動，以到熔渣渣浮出鐵水表表面；焊接操作時，要隨隨時注意保護護溶池，防止止空氣等雜質(zhì)質(zhì)的侵入。4、治理方法焊縫表面面發(fā)現(xiàn)夾渣，可可先用鏟頭或或砂輪消除夾夾渣深度為止止，然后補焊焊。嚴重的內(nèi)內(nèi)部夾渣按返返修方案進行行補焊。（十四）裂裂紋1、現(xiàn)象象、特征和危危害裂紋現(xiàn)象是指在焊焊接過程的加加熱途中或焊焊接完成以后后，在焊縫接接頭區(qū)域的局局部金屬所出出現(xiàn)的大小裂裂紋。根據(jù)裂裂紋的大小程程度，可分為為宏觀裂紋、微微觀裂紋可用用肉眼或低倍倍放大鏡觀察察到；微觀裂裂紋需通過金金相顯微鏡可可觀察到。按按裂紋的分布布，有焊縫金金屬內(nèi)裂紋、根根部裂紋、層層間裂紋和熱熱影響區(qū)域裂裂紋等。其中中在這些裂紋紋的分布區(qū)域域中，又可分分為焊道上表表面裂紋、焊焊道下裂紋、焊焊趾裂紋、橫橫向裂紋、縱縱向裂紋和根根部裂紋等。焊焊接裂紋是金金屬結(jié)構(gòu)最危危險的缺陷，除除了嚴重影響響結(jié)構(gòu)強度外外，還會使應(yīng)應(yīng)力高度集中中，由此會引引起裂紋不斷斷發(fā)展擴大，導導致整個結(jié)構(gòu)構(gòu)的破壞。2、原因分析從焊接焊焊縫的裂紋類類型及形式，可可產(chǎn)生在焊接接過程中的熱熱裂紋和焊接接后的冷裂紋紋。熱裂紋和和冷裂紋的主主要原因是焊焊件材料、焊焊接材料的化化學成分、機機械性能、焊焊接工藝、操操作環(huán)境溫度度、組對方法法以及焊接過過程的加熱、冷冷卻過程的金金屬晶間結(jié)構(gòu)構(gòu)變化和內(nèi)外外應(yīng)力等綜合合因素產(chǎn)生的的?，F(xiàn)將裂紋紋產(chǎn)生原因分分述如下：（1）焊件件材料、焊接接材料的化學學成分不當。一一般說來，材材料中的碳和和合金成分（烙Cr、鉬Mo、釩V）及其有害物質(zhì)含量越高，易產(chǎn)生裂紋。如：1）碳：：材料隨著含含碳量的增加加，其強度、硬硬度、脆性也也隨著增加；；其塑性、韌韌性和可焊性性，則隨著含含碳量的增加加而降低；2）鉻、鉬鉬、釩：這些些合金加入材材料（焊件材材料、焊接材材料）中，其其共性都是提提高強度、硬硬度、韌性和和提高焊后的的淬硬強度作作用。但焊后后的塑性則明明顯下降。如如含量過多或或操作工藝不不符時，易產(chǎn)產(chǎn)生裂紋的傾傾向，均屬脆脆裂較敏感的的合金金屬；；3）有害害雜質(zhì)含量過過多，易產(chǎn)生生冷、熱裂紋紋。一般影響響裂紋的有害害元素雜質(zhì)如如下：a、磷：：是鋼中有害害元素，是在在冶煉時無法法清除的天然然雜質(zhì)，易溶溶解于鋼中與與鐵形成脆性性化合物，使使鋼中的晶粒粒粗大，降低低鋼的塑性和和韌性；在處處于低溫（--20℃）外力作用用時會產(chǎn)生嚴嚴重的冷脆而而裂紋或斷裂裂（限制含量量不超過0.05%）。b、氫：：進入鋼中、焊焊條或焊縫中中的氫，會產(chǎn)產(chǎn)生氫脆的缺缺陷。所謂氫氫脆，是指氫氫擴散到材料料金屬內(nèi)部應(yīng)應(yīng)力集中區(qū)域域，并溶解到到承受漲應(yīng)力力的晶格中去去，使塑性降降到幾乎為零零。微觀檢驗驗存在白點，是是表明鋼中原原有的小裂紋紋。形成的主主要原因是由由于氫脆和內(nèi)內(nèi)應(yīng)力共同作作用的結(jié)果。c、硫：：硫是鋼中有有害元素，是是無法清除的的天然物質(zhì)。硫硫在鋼中易與與鐵化合成低低熔點的硫化化鐵，能引起起鋼的熱脆，使使鋼在800~11200的熱加工或或焊接時易發(fā)發(fā)生熱脆裂紋紋（限制含量量不超過0.05%）。因此，上上述有害雜質(zhì)質(zhì)作用也會促促進產(chǎn)生冷、熱熱裂紋。（2）結(jié)晶晶裂紋：潔凈凈裂紋是焊接接加熱過程產(chǎn)產(chǎn)生人裂紋中中最常見的一一種，常發(fā)生生在焊縫金屬屬結(jié)晶和冷卻卻過程中凝固固相線附近，具具有晶間破壞壞作用，使焊焊縫金屬凝固固過程中，雜雜質(zhì)較多富集集在低熔點的的液相被排擠擠在晶粒邊界界上，形成“液態(tài)間層”，隨著結(jié)晶晶過程的收縮縮使焊縫受拉拉，當拉力變變形超過液態(tài)態(tài)間層的變形形能力時，就就可以從薄弱弱的帶狀紋發(fā)發(fā)生結(jié)晶裂紋紋；（3）焊接接的操作環(huán)境境溫度太低，加加上運條的速速度太快。坡坡口內(nèi)的填充充金屬較薄，使使焊縫熔化金金屬冷卻太快快，也會發(fā)生生裂紋；（4）在設(shè)設(shè)計或號料計計劃排版圖時時，焊縫分布布不合理，如如焊縫距離未未采取對稱分分布，使焊接接加熱時不能能得到均勻受受熱和均勻的的冷卻收縮而而導致應(yīng)力過過大，產(chǎn)生裂裂紋；（5）焊接接程序或組對對方法不當，均均限制了焊件件的自由膨脹脹和自由收縮縮，由于拘束束應(yīng)力作用發(fā)發(fā)生裂紋；（6）對于于低合金鋼和和高強鋼等一一類可淬性高高的鋼或脆裂裂性較敏感的的鋼，由于焊焊接的工藝不不當，如焊前前未預(yù)熱和焊焊后未進行緩緩冷等保護措措施而發(fā)生裂裂紋；（7）坡口口角度及組對對間隙太小使使熔敷金屬填填充過少，強強度較低，焊焊縫冷卻速度度快，產(chǎn)生應(yīng)應(yīng)力過大等，以以導致產(chǎn)生裂裂紋；（8）焊件件放置承力不不穩(wěn)定，加上上其自重力及及點焊尺寸太太小，剛度較較差，受外力力和焊接應(yīng)力力等合力作用用而破裂；（9）焊件件過程落入雨雨、雪，使處處于高溫焊縫縫而金屬突然然驟冷，表面面淬硬，導致致冷脆發(fā)生裂裂紋；（10）由由于前述坡口口加工、組對對工藝不合理理等系列通病病的存在，如如焊縫外形尺尺寸不符、錯錯邊、咬邊、氣氣孔、夾渣等等各種缺陷并并存，在焊接接過程中又未未進行認真檢檢查和發(fā)現(xiàn)，殘殘留于焊縫內(nèi)內(nèi)外，產(chǎn)生綜綜合性的累計計破壞作用，最最后發(fā)展成惡惡性裂紋。3、防治治措施焊接時防防止焊縫及熱熱影響區(qū)的裂裂紋措施，主主要應(yīng)從消除除應(yīng)力和正確確用材以及操操作工藝來防防止。具體措措施如下：（1）消除除焊接應(yīng)力應(yīng)應(yīng)注意焊接坡坡口的形式，如如不等厚鋼板板對接時，對對其中厚度應(yīng)應(yīng)做到削薄處處理，以消除除焊縫不均勻勻的受熱和冷冷卻過程產(chǎn)生生熱應(yīng)力，導導致熱裂紋。更更重要的是保保證金屬材料料的接頭組織織均勻，防止止焊接過程產(chǎn)產(chǎn)生不均勻的的組織轉(zhuǎn)變所所引起的組織織應(yīng)力，導致致裂紋。組對對時盡量防止止用外力強制制歸型，焊接接程序應(yīng)合理理，否則使焊焊接接頭以增增加剛性拘束束引起拘束應(yīng)應(yīng)力，發(fā)生裂裂紋；（2）焊件件結(jié)構(gòu)用材，包包括結(jié)構(gòu)材料料和焊接材料料的化學成分分、機械性能能等，一定要要符合設(shè)計圖圖的規(guī)定；當當代用材料時時應(yīng)經(jīng)設(shè)計單單位同意并有有聯(lián)系單時方方準代用；對對兩種不同材材質(zhì)的異種金金屬材料相連連焊接時，用用前需經(jīng)焊接接試驗合格后后，方準使用用。選擇焊條條、焊劑時應(yīng)應(yīng)注意以下工工藝措施：1）選用用堿性低氫焊焊條或用低氫氫的焊接方法法，可清除焊焊縫及母材熔熔化金屬的污污物等雜質(zhì)；；2）合理理選擇焊縫金金屬合金成分分，提高焊接接的抗裂能力力；3）嚴格格控制氫的來來源，焊條、焊焊劑使用前，應(yīng)應(yīng)嚴格烘干去去除水分，并并認真清理坡坡口和焊絲的的油污、水分分等雜質(zhì)；4）選用用焊接材料的的強度不能高高于焊接母材材的強度，一一般是等強或或略低于母材材強度，防止止力差過大，增增加應(yīng)力或產(chǎn)產(chǎn)生疲勞，發(fā)發(fā)生裂紋；5）容器器結(jié)構(gòu)材料屬屬于復合鋼板板時，選用焊焊接材料應(yīng)按按施工圖規(guī)定定相應(yīng)對號的的焊接材料。異異種鋼材的焊焊接，兩側(cè)均均非奧氏不銹銹鋼時，可根根據(jù)合金含量量較低一側(cè)或或介于兩者之之間的鋼材選選用；其中一一側(cè)為奧氏不不銹鋼時，可可選用含鎳量量較該不銹鋼鋼高的焊條或或焊絲。只有有這樣才能保保證焊接母材材金屬與焊接接填充金屬的的強度達到均均衡，不致因因兩者偏差過過大，使焊后后產(chǎn)生過大應(yīng)應(yīng)力，產(chǎn)生裂裂紋等缺陷。容容器結(jié)構(gòu)或其其他結(jié)構(gòu)，根根據(jù)結(jié)構(gòu)材料料及其材質(zhì)所所選用的焊條條，應(yīng)根據(jù)焊焊接方法來選選用焊材。（3）降低低焊接應(yīng)力要要從設(shè)計、焊焊接工藝措施施來防止裂紋紋。首先設(shè)計計者應(yīng)從容器器結(jié)構(gòu)的特點點，如規(guī)格、工工作壓力等要要求，注意選選擇焊性較好好的結(jié)構(gòu)材料料；對焊縫的的安排應(yīng)保證證對稱分布，用用材條件允許許時，應(yīng)盡量量減少焊縫，以以減少焊接不不均勻的加熱熱膨脹和冷卻卻后不均勻的的收縮。因此此，設(shè)計和號號料時，應(yīng)設(shè)設(shè)計合理的接接頭型式，減減少拘束度，避避免應(yīng)力集中中；（4）焊接接時，選擇合合理的焊接順順序，以減少少焊接的內(nèi)應(yīng)應(yīng)力。一般實實際焊接作法法是在加工間間拼裝或現(xiàn)場場組焊安裝時時，若干名焊焊工用等量的的電流和相同同的焊接速度度，均布在焊焊縫上，其焊焊接順序是先先焊短縫后焊焊長縫；對于于合金鋼和高高強度鋼一類類容器，在焊焊縱、環(huán)縫之之前，應(yīng)將丁丁字焊縫處的的固定卡具拆拆除，使其自自由收縮，防防止增強拘束束度，產(chǎn)生應(yīng)應(yīng)力而發(fā)生裂裂紋；（5）在焊焊接工藝中要要選擇合理的的焊接規(guī)范和和輸入熱量，控控制800~3000℃的冷卻時間間，以改善焊焊縫及受熱影影響區(qū)的組織織狀態(tài)；（6）對于于焊縫操作環(huán)環(huán)境溫度較低低、材料厚度度較厚，除提提高操作環(huán)境境溫度措施外外，還要在焊焊前預(yù)熱，焊焊接過程加熱熱，以控制層層間溫度，減減少溫差，實實現(xiàn)降低冷卻卻速度，達到到消氫處理或或加快氫的擴擴散（焊前預(yù)預(yù)熱溫度見表表7—15）。（7）焊接接結(jié)束，設(shè)法法保溫緩冷和和焊后熱處理理?？上负附託堄鄳?yīng)力力，改善焊縫縫接頭金屬組組織，防止冷冷卻及時裂紋紋或延遲性裂裂紋；（8）防止止焊接裂紋應(yīng)應(yīng)在焊接市執(zhí)執(zhí)行焊接規(guī)范范規(guī)定，同時時注意每個程程序的操作環(huán)環(huán)節(jié)，焊后認認真檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及時時休整，以排排除各種質(zhì)量量通病的發(fā)生生，避免各種種影響發(fā)展成成裂紋。（十五）埋件位移移1、現(xiàn)象象：埋設(shè)后的的埋件的軸線線位置，與設(shè)設(shè)計施工圖規(guī)規(guī)定的縱、橫橫軸線位置，尺尺寸不符而超超差過大。2、原因因分析：（1）埋件件施工放基準準線時有誤差差。（2）埋件件施工在支設(shè)設(shè)預(yù)留孔木模模盒的位置不不準，或在澆澆灌混凝土及及振搗等外力力作用下，預(yù)預(yù)留孔的木盒盒產(chǎn)生位置或或不垂直；（3）基礎(chǔ)礎(chǔ)施工埋件地地腳螺栓時，對對埋件的直度度未做認真測測量和采取定定位加固措施施而導致垂直直度偏差。3、防止止措施：（1）基礎(chǔ)礎(chǔ)施工確定埋埋件或預(yù)留孔孔的位置時，應(yīng)應(yīng)認真按施工工圖規(guī)定的軸軸線位置尺寸寸，放出基準準線，同時在在縱、橫軸線線（基準線）的的兩對應(yīng)端，分分別選擇適宜宜位置，埋置置鐵板或型鋼鋼，標定出永永久坐標點，以以備在安裝過過程中隨時測測量參照使用用；（2）澆注注混凝土前，應(yīng)應(yīng)按規(guī)定的基基準位置支設(shè)設(shè)，固定基礎(chǔ)礎(chǔ)模板及其表表面配件；（3）埋件件安裝調(diào)裝后后，將調(diào)整螺螺栓緊固，錯錯板焊牢并加加固，確保在在澆灌二期混混凝土過程中中不發(fā)生變形形和位移；（4）澆注注混凝土時，應(yīng)應(yīng)經(jīng)常觀察及及測量模板的的固定支架、預(yù)預(yù)埋件和預(yù)留留孔的情況，當當發(fā)現(xiàn)有變形形，位移時應(yīng)應(yīng)立即停止?jié)矟补?，進行調(diào)調(diào)整、排除；；（5）二期期混凝土拆模模后，對埋尖尖進行復測并并記錄，清除除遺留的鋼筋筋與雜物；（6）為防防止基礎(chǔ)及埋埋件的系列尺尺寸、位置出出現(xiàn)位移或偏偏差過大，基基礎(chǔ)施工單位位與安裝應(yīng)在在基礎(chǔ)施工放放線定位時密密切配合，共共同把關(guān)控制制各自的正確確尺寸，否則則基礎(chǔ)施工的的質(zhì)量不符合合設(shè)計或規(guī)范范規(guī)定質(zhì)量要要求，將直接接影響到安裝裝的質(zhì)量及工工程進度。（十六）防防腐涂層厚度度不足1、現(xiàn)象：防腐層不不牢固，厚度度達不到標準準要求。2、原因因分析：金屬屬結(jié)構(gòu)表面鐵鐵銹、污垢未未清除干凈，形形成二層皮，防防腐層厚度不不按標準進行行施工。3、防治治措施：作防防腐層前，先先將金屬結(jié)構(gòu)構(gòu)表面清理干干凈，除銹要要徹底，防腐腐層硬按設(shè)計計要求進行施施工，層與層層間粘接要牢牢固，表面要要平整，不應(yīng)應(yīng)有折皺、消消溜、封口不不嚴等現(xiàn)象。油油漆膜要均勻勻，完整，不不要有空白、漏漏涂、凝塊、滴滴落等。（十八）漆漆層附著不牢牢1、現(xiàn)象象：金屬結(jié)構(gòu)構(gòu)表面漆層附附著不牢，短短時間內(nèi)即行行脫落。2、原因因分析：主要要金屬結(jié)構(gòu)表表面除銹不徹徹底，沒有達達到出現(xiàn)金屬屬光澤，表面面粗糙度達不不到要求，因因而油漆附著著力很差，短短時間內(nèi)很易易脫落。3、防治治措施：金屬屬結(jié)構(gòu)表面除除銹應(yīng)徹底，一一般應(yīng)達到露露出金屬光澤澤。表面粗糙糙度應(yīng)達到設(shè)設(shè)計等級標準準，表面粗糙糙度值的測定定可采用比較較樣塊法或儀儀器法進行。除除銹可采用酸酸硅，噴（拋拋）砂、手工工和動力工具具除銹。四、施工質(zhì)量控制制要點（一）閘門門和埋件制造造質(zhì)量控制要要點1、埋埋件制造的質(zhì)質(zhì)量控制要點點（1）底檻檻、主機、副副軌、反軌、止止水座板、門門楣、側(cè)軌、側(cè)側(cè)輪導板、鉸鉸座鋼梁制造造的允許偏差差應(yīng)符合下表表的規(guī)定。（2）兼作止水的胸墻制制造的允許偏偏差應(yīng)符合上上表的規(guī)定；；不兼作止水水的胸墻主止門側(cè)鉸造差序號項目允許偏差（構(gòu)件表面未經(jīng)加工工構(gòu)件表面經(jīng)過加工工1工作面直線度構(gòu)件長度的1/11500，且不超過3.0構(gòu)件長度的1/22000，且不超過1.02側(cè)面直線度構(gòu)件長度的1/11000，且不超過4.0構(gòu)件長度的1/11000，且不超過2.03工作面局部平面度每m范圍內(nèi)不大于1..0且不超過2處每m范圍內(nèi)不大于0..5，且不超過2處4扭曲長度不大于3m的的構(gòu)件，不應(yīng)應(yīng)大于1.0，每增加1m，遞增0.5，且最大不不超過2.00.5注：扭曲系系指構(gòu)件兩對對角線中間交交叉點處不吻吻合值，以下下同此。墻制制造的允許偏偏差應(yīng)符合下下表的規(guī)定。所所有胸墻的寬寬度允許偏差差均為-0-4mm，對角線線相對差均不不應(yīng)大于4mmm。不兼作止水水的胸墻制造造的允許偏差差序號項目允許偏差（mm）1工作面直線度構(gòu)件寬度的1/11500，且不超過42側(cè)面直線度構(gòu)件高度的1/11000，且不超過53工作面局部平面度度每m范圍內(nèi)不超過44扭曲高度不大于3m的的胸墻，不應(yīng)應(yīng)大于2，每增加1m，遞增增0.5，且最大不不超過3注：：工作直線通通過各橫梁中中心線測量，側(cè)側(cè)面直線度通通過兩側(cè)隔板板中心線測量量。（3）底檻檻和門楣的長長度允許偏差差為0.0-4..0mm，如底檻檻不是嵌于其其他構(gòu)件之間間，則允許偏偏差為±4.0mmm（4）焊接接主軌的不銹銹方鋼，止水水座板與底板板組裝時應(yīng)壓壓合，局部間間隙不應(yīng)大于于0.2m，且且每段長度不不超過1000mm，累計計長度不超過過全長的15%。（5）當止止水座板在主主軌上時，任任一橫斷面的的止水座板與與主軌軌面距距離C的偏差不應(yīng)應(yīng)超過±0.5mmm。止水座板板中心至軌面面中心的距離離a的偏差不應(yīng)應(yīng)超過±2mm。（6）當止止水座板在反反軌上時，熱熱一橫斷面的的止水座板與與反軌工作面面的距離c的偏差不應(yīng)應(yīng)超過±2mm。（7）護角角如兼作側(cè)軌軌，其與主軌軌軌面（或反反軌工作面）中中心的距離a的偏差不應(yīng)應(yīng)超過±3mm。（8）弧門門側(cè)止水座板板和側(cè)輪導板板的中心線曲曲率半徑偏差差不應(yīng)超過±±3mm。（9）錐行行支鉸基礎(chǔ)環(huán)環(huán)與支承環(huán)的的組合面應(yīng)平平整，其平面面度公差，經(jīng)經(jīng)過加工的不不得大于0..5mm，未未經(jīng)加工的不不得大于2mmm。（10）分分節(jié)制造的埋埋件，應(yīng)在制制造廠預(yù)組裝裝，組裝時，相相臨構(gòu)件組合合進行處的錯錯位：經(jīng)過加加工的不應(yīng)大大于0.5mmm；未經(jīng)加加工的不應(yīng)大大于2mm，且應(yīng)應(yīng)平緩過渡，其其余偏差應(yīng)符符合本節(jié)中有有關(guān)規(guī)定。檢檢查合格后，應(yīng)應(yīng)在組合處打打上明顯的標標記、編號。2、鑄鋼鋼件和鍛件的的質(zhì)量控制要要點（1）鑄件件尺寸和筋、壁壁厚度的允許許偏差以及表表面質(zhì)量要求求，應(yīng)符合GB113352—89《一般工程程用鑄造碳鋼鋼件》及GB64114—86《鑄件尺寸寸公差》中的的有關(guān)規(guī)定。（2）鑄件件應(yīng)經(jīng)退火或或正火處理。（3）鑄鋼鋼軌道不得有有裂紋，當有有下列缺陷，但但經(jīng)焊補后不不影響使用性性能者，允許許焊補處理：：1）承壓壓加工面上有有孔眼等缺陷陷，其單個面面積不超過33cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/10，且在同一一橫向表面上上或每1000cm2的面積上不不超過一處，總總面積不大于于所在面積的的2%。單如軌道道需經(jīng)調(diào)質(zhì)、淬淬火等熱處理理的，則凡曲曲線位置在和和滾輪接觸的的范圍內(nèi)，均均不得焊補。2）軌道道上的少量發(fā)發(fā)裂。3）非承承壓加工面上上有孔眼等缺缺陷，其單個個面積不超過過5cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，且在每1000cm2的面積上不不超過一處。4）非加加工面上有孔孔眼等缺陷，其其單個面積不不超過8cmm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，總面積不不大于所在面面積的5%。（4）鑄鑄鋼滾輪的踏踏面和輪轂，均均不得有裂紋紋。當有下列列缺陷，但經(jīng)經(jīng)補焊后不影影響使用性能能者，允許焊焊補處理。：：1）滾輪輪踏面有少量量發(fā)裂或有孔孔眼等缺陷，缺缺陷的單個面面積不超過33cm2，深度不超超過輪緣厚度度的1/10，且在同一一橫向表面上上或每1000cm2的面積上不不超過一處，總總面積不大于于所在面積的的2%。但滾輪如如需經(jīng)調(diào)質(zhì)、淬淬火等熱處理理的，其踏面面不得焊補。2）滾輪輪非承壓加工工面有孔眼等等缺陷，缺陷陷單個面積不不超過5cmm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，且在每1000cm2的面積上不不超過一處。3）輪轂轂兩端有少量量發(fā)裂或有孔孔眼等缺陷，缺缺陷深度不超超過5cm2，深度不超超過輪轂周長長的1/8，寬度不超超過輪轂壁厚厚的1/3。4）輻板板兩側(cè)距離板板孔邊緣200mm以外有有孔眼等缺陷陷，其直徑不不超過10mmm，深度不不超過輻板厚厚度的1/2。5）軸孔孔有孔眼等缺缺陷，其單個個面積不超過過2cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/10，且在每1000cm2的面積上不不超過一處。（5）鑄鋼鋼滑道夾槽底底面與側(cè)面的的轉(zhuǎn)角處不得得有裂紋和縮縮松等缺陷。其其他部位如有有孔眼等缺陷陷，其單個面面積不超過33cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，總面積不不大于所在面面積的3%，且經(jīng)焊補補后不影響使使用者，允許許焊補處理。（6）鑄鋼鋼支鉸的輻板板根部和錐形形鉸根部轉(zhuǎn)角角處，以及承承壓加工面均均不得有裂紋紋和縮松。當當有下列缺陷陷，但經(jīng)焊補補后不影響使使用性能者，允允許焊補處理理：1）承壓壓加工面有孔孔眼等缺陷。其其單個面積不不超過5cmm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/10，且總面積積不大于所在在面積的3%。2）軸孔孔有孔眼等缺缺陷，其單個個面積不超過過2cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/10，且總面積積不大于所在在面積的3%。3）非承承壓加工面上上有孔眼等缺缺陷，其單個個面積不超過過5cm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，且總面積積不大于所在在面積的5%。4）非加加工面上有孔孔眼等缺陷，其其單個面積不不超過8ccm2，深度不超超過該處壁厚厚的1/5，且總面積積不大于所在在面積的5%。5）支鉸鉸的次要部位位出現(xiàn)的裂紋紋，其深度不不超過壁厚的的1/10，長度不超超過所在部位位長度的1/4，且不超過過兩條。（7）人字字閘的鑄鋼支支、枕座允許許焊補的缺陷陷尺寸應(yīng)符合合第（3）條的要求求；鑄鋼底樞樞頂蓋和底樞樞軸座允許焊焊補的缺陷尺尺寸應(yīng)符合7.3.2第（6）條的要求求。（8）當鑄鑄件缺陷范圍圍超過上述的的規(guī)定時，應(yīng)應(yīng)經(jīng)技術(shù)、質(zhì)質(zhì)量檢查等有有關(guān)部門研究究同意后，方方可焊補，并并應(yīng)有焊補措措施，焊補后后的質(zhì)量應(yīng)符符合設(shè)計要求求。（9）鑄件件缺陷焊補前前，應(yīng)將缺陷陷處清除干凈凈，鑄件焊補補應(yīng)選用接近近鑄件性能的的優(yōu)質(zhì)焊條。（10）焊焊補ZG35和ZG35以下的鑄件件時，原則上上冷焊，但焊焊補大件或較較嚴重的缺陷陷時，宜將鑄鑄件預(yù)熱至100~1550℃。焊補XG45和ZG45以上的鑄件件或合金鑄件件時，應(yīng)將鑄鑄件預(yù)熱至200~2550℃以上。（11）鑄鑄件焊補后應(yīng)應(yīng)進行熱處理理，以消除內(nèi)內(nèi)應(yīng)力。（12）有有硬度要求的的鑄件，焊補補后其硬度差差不應(yīng)超過HB15~~20范圍。（13）鍛鍛件的鑄造應(yīng)應(yīng)符合QZ/B771—73《鍛件通用用技術(shù)條件》的的規(guī)定。（14）重重要鍛件的質(zhì)質(zhì)量檢查應(yīng)按按圖紙規(guī)定進進行。（15）起起重設(shè)備和閘閘門的吊具、輪輪軸、支鉸軸軸的缺陷不得得焊補。3、平面面閘門制造質(zhì)質(zhì)量控制要點點（1）門葉葉上單個構(gòu)件件制造的允許許偏差應(yīng)符合合7.4—1的規(guī)定。（2）平面面閘門門葉制制造、組裝的的允許偏差應(yīng)應(yīng)符合表7.4—2的規(guī)定。（3）膠木木軸套內(nèi)圓應(yīng)應(yīng)先粗加工，壓壓入后再精加加工，其外徑徑的壓入或盈盈值可取其直直徑的0.5%~~1.0%。（4）壓合合膠木加工前前應(yīng)在70~80℃的石蠟溶液液中干燥，時時其含水率（包包括揮發(fā)物）降降低到5%以下，干燥燥后，端部裂裂紋不應(yīng)大于于0.2mmm。（5）壓合合膠木應(yīng)使順順木紋方向受受壓。膠木壓壓入滑道夾槽槽的過盈值一一般應(yīng)為槽寬寬的1.3%~~1.7%。同時要盡盡量縮短干燥燥后至壓入前前的間隙時間間。（6）壓合合膠木單位單單件粗加工光光潔度為6..3壓入后精精加工光潔度度為3.2，加工后應(yīng)應(yīng)立即涂上鈣鈣基潤滑脂，蓋蓋上油紙，不不得曝曬和碰碰傷。（7）壓合合膠木與滑道道夾槽應(yīng)接觸觸緊密，在兩兩端進行檢查查，如有局部部間隙，其間間隙應(yīng)小于00.2mm，深深度不超過330mm，寬寬度不超過220mm。（8）膠木木滑道夾槽底底面與門葉表表面的間隙應(yīng)應(yīng)符合表7.4—3的規(guī)定。（9）閘門門的滾輪或膠膠木滑道組裝裝時，應(yīng)以止止水面為基準準面進行調(diào)整整，所有滾輪輪或滑道應(yīng)在在同一平面內(nèi)內(nèi)，其工作面面的最高點和和最低點的差差值；當滾輪輪或滑道的跨跨度小于或等等于10m時，不不應(yīng)超過2mmm；跨度大大于10m時，不不應(yīng)超過3mmm。每段滑滑道至少應(yīng)在在兩端各測一一點。同時滾滾輪對任何平平面的傾斜度度不應(yīng)超過輪輪徑的2/10000。（10）單單塊滑道兩端端的高低差：：當滑道長度度小于或等于于500mmm時，不應(yīng)超超過0.5mmm；當滑道道長度大于5500mm時時，不應(yīng)超過過1mm。相臨臨滑道銜接端端的高低差不不應(yīng)大于1mmm。（11）滾滾輪或膠木滑滑道跨度的允允許偏差應(yīng)符符合下頁表的的規(guī)定。同側(cè)滾輪輪或滑道的中中心偏差不應(yīng)應(yīng)超過1.55mm。（12）在在同一橫斷面面上，膠木滑滑道或滾輪的的工作面與止止水座面的距距離偏差不應(yīng)應(yīng)大于1.55mm。（13）閘閘門吊耳孔的的縱、橫向中中心偏差均不不應(yīng)超過2mmm。吊耳、吊吊桿的軸孔應(yīng)應(yīng)各自保持同同心，其傾斜斜度不應(yīng)大于于1/10000。（14）閘閘門不論整體體或分節(jié)制造造，出廠前應(yīng)應(yīng)進行整體組組裝檢查（包包括滾輪、膠膠木滑道等部部件的組裝），檢檢查結(jié)果除應(yīng)應(yīng)符合本節(jié)中中的有關(guān)規(guī)定定外，其組合合處的錯位不不應(yīng)大于2mmm。檢查合合格后，應(yīng)在在組合處打上上明顯標記、編編號、并焊上上定位板。4、弧形形閘門制造質(zhì)質(zhì)量控制要點點（1）弧形形閘門門葉制制造、組裝的的允許偏差應(yīng)應(yīng)符合下頁表表的規(guī)定。（2）弧門門吊耳孔的縱縱、橫向中心心偏差應(yīng)符合合平面閘門制制造質(zhì)量控制制要點中第13條的規(guī)定。（3）支腿制造、組裝裝的偏差應(yīng)符符合下列規(guī)定定：1）支臂臂下料時，應(yīng)應(yīng)留出焊接收收縮和調(diào)整的的余量，在弧弧門整體組裝裝時再修正，以以使其長度最最后能滿足鉸鉸鏈軸孔中心心至面板外緣緣曲率半徑的的要求。2）支臂臂制造的允許許偏差應(yīng)符合合下頁表的規(guī)規(guī)定。3）支腿腿開口處弦長長L的允許偏差差應(yīng)符合下頁頁表的規(guī)定。4）支腿腿兩端連接板板上的螺孔應(yīng)應(yīng)分別與鉸鏈鏈和主梁的螺螺孔配鉆，其其中有一端的的連接板在工工廠也可點焊焊在支臂上，待待工地安裝時時再焊，但未未焊前其和鉸鉸鏈、主梁的的組合面，應(yīng)應(yīng)接觸緊密。（4）支臂的兩端連接接板上的螺孔孔分別與鉸鏈鏈和主梁的螺螺孔配鉆，其其中有一端的的連接板在工工廠也可點焊焊在支臂上，待待工地安裝時時再焊，但未未焊前其和鉸鉸鏈、主梁的的組合面，接接觸緊密。（5）弧門門出廠前，應(yīng)應(yīng)進行整體組組裝檢查，其其偏差除應(yīng)符符合本節(jié)中的的有關(guān)規(guī)定外外，并應(yīng)符合合下列要求。1）兩個個鉸鏈軸孔的的同軸度公差差a不應(yīng)大于1mmm，每個鉸