沖壓模具設(shè)計(jì)與制造(2-10)

第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序1.沖裁件工藝性分析。2.確定沖裁工藝方案。3.選擇模具的結(jié)構(gòu)形式。4.進(jìn)行必要的工藝計(jì)算。5.選擇與確定模具的主要零部件的結(jié)構(gòu)與尺寸。6.校核模具閉合高度及壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)。7.繪制模具總裝圖及零件圖。第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁模設(shè)計(jì)的一般步驟沖裁模詳細(xì)步驟第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序沖裁方案確定之后，模具類型（單工序模、復(fù)合模、級(jí)進(jìn)模等）即選定。就可確定模具的各個(gè)部分的具體結(jié)構(gòu)，包括模架及導(dǎo)向方式、毛坯定位方式、卸料、壓料、出件方式等。在進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，還應(yīng)考慮模具維修、保養(yǎng)和吊裝的方便，同時(shí)要在各個(gè)細(xì)小的環(huán)節(jié)盡可能考慮到操作者的安全等。第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)三、選擇模具的結(jié)構(gòu)形式第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序1.排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算2.計(jì)算沖壓力，初步選取壓力機(jī)的噸位3.計(jì)算模具壓力中心4.計(jì)算凸、凹模工作部分尺寸并確定其制造公差5.彈性元件的選取與計(jì)算6.必要時(shí)，對(duì)模具的主要零件進(jìn)行強(qiáng)度的驗(yàn)算第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)四、進(jìn)行必要的工藝計(jì)算第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序模具主要零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，就是確定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、導(dǎo)向零件以及連接與固定零件的結(jié)構(gòu)形式和固定方法。在設(shè)計(jì)時(shí)，要考慮到零部件的加工工藝性和裝配工藝性。第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)五、模具的主要零部件設(shè)計(jì)第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序沖裁模總體結(jié)構(gòu)尺寸必須與所選用的壓力機(jī)相適應(yīng):①模具的總體平面尺寸應(yīng)與壓力機(jī)工作臺(tái)或墊板和滑塊下平面尺寸相適應(yīng)；②模具的封閉（閉合）高度應(yīng)與壓力機(jī)的裝模高度或封閉高度相適應(yīng)。

第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)六、校核模具閉合高度及壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)模具的其它外形結(jié)構(gòu)尺寸也必須與壓力機(jī)相適應(yīng):①模具外形平面尺寸與壓力機(jī)的滑塊底面及工作臺(tái)面尺寸；②模具的模柄與滑塊的模柄孔尺寸；③模具下彈頂裝置的平面尺寸與壓力機(jī)工作臺(tái)面孔的尺寸。第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序1．繪制模具總裝圖

應(yīng)清楚表達(dá)各零件之間的裝配關(guān)系以及固定連接方式。1）主視圖

剖視圖，閉合狀態(tài)，閉合高度尺寸，條料和工件剖切面涂紅/黑2）俯視圖俯視可見部分，未見部分可用虛線表示，平面輪廓尺寸，圖中排樣圖輪廓線用雙點(diǎn)劃線表示。3）側(cè)視圖、局部視圖和仰視圖一般不要求，必要畫時(shí)出，宜少勿多。

第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)七、繪制模具總裝圖和零件圖第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序4）沖裁零件圖

按比例，與沖壓方向一致，注明零件名稱、材料、厚度及有關(guān)技術(shù)要求。5）排樣圖對(duì)于落料模、含有落料的復(fù)合模及級(jí)進(jìn)模，必須繪出排樣圖。6）標(biāo)題欄和明細(xì)表所有零件(含標(biāo)準(zhǔn)件)都要詳細(xì)填寫在明細(xì)表中。7）技術(shù)要求簡(jiǎn)要注明對(duì)本模具的使用、裝配等要求和應(yīng)注意的事項(xiàng)。當(dāng)模具有特殊要求時(shí)，應(yīng)詳細(xì)注明有關(guān)內(nèi)容。第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)七、繪制模具總裝圖和零件圖（續(xù)）第十節(jié)沖裁模設(shè)計(jì)程序

模具零件圖是模具加工的重要依據(jù)，應(yīng)符合如下要求：1）視圖要完整，且宜少勿多。2）尺寸標(biāo)注要齊全、合理、符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。3）制造公差、形位公差、表面粗糙度選用要適當(dāng)。4）注明所用材料牌號(hào)、熱處理要求以及其他技術(shù)要求。

第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)七、繪制模具總裝圖和零件圖2．繪制模具零件圖請(qǐng)完善連續(xù)作業(yè)。作業(yè)布置：第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)沖裁模設(shè)計(jì)程序框圖第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)模具總裝圖的一般布置情況

第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)主視圖俯視圖沖裁零件圖排樣圖局部視圖第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)技術(shù)要求：1.各模板裝配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱邊；2.模具裝配后卸料板高出凸模1mm；3.模具裝配后頂件板高出凹模2mm，模具閉合后凸模進(jìn)入凹模1.2mm；4.模具裝配后保證凸模與凹模之間的沖裁間隙為0.072mm且均勻；5.模具安裝在J23-63沖床上，該沖床的主要參數(shù)為：公稱壓力63KN，最大封閉高度170mm，封閉高度調(diào)節(jié)量40mm，工作臺(tái)尺寸（左右×前后）315mm×200mm，模柄孔尺寸：φ30×50；6.模具涂綠色防銹漆。第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)沖裁工藝設(shè)計(jì)包括:沖裁件的工藝性和沖裁工藝方案確定。第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析沖裁件的工藝性是指沖裁件對(duì)沖裁工藝的適應(yīng)性。沖裁工藝性好是指能用普通沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖裁件。第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析1．沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性

（1）

沖裁件的形狀（2）

沖裁件內(nèi)形及外形的轉(zhuǎn)角第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析（3）

沖裁件上凸出的懸臂和凹槽（4）

沖裁件的孔邊距與孔間距（5）在彎曲件或拉深件上沖孔時(shí)1．沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性（續(xù)）第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析1．沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性（續(xù)）（6）沖孔時(shí)，因受凸模強(qiáng)度的限制，孔的尺寸不應(yīng)太小，否則凸模易折斷或壓彎。用無導(dǎo)向凸模和有導(dǎo)向的凸模所能沖制的最小尺寸，分別見表2.7.2和表2.7.3。第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析2．沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度沖裁件的精度一般可分為精密級(jí)與經(jīng)濟(jì)級(jí)兩類。（1）沖裁件的經(jīng)濟(jì)公差等級(jí)不高于IT11級(jí)，一般要求落料件公差等級(jí)最好低于IT10級(jí)，沖孔件最好低于IT9級(jí)。（2）沖裁件的斷面粗糙度與材料塑性、材料厚度、沖裁模間隙、刃口銳鈍以及沖模結(jié)構(gòu)等有關(guān)。當(dāng)沖裁厚度為2mm以下的金屬板料時(shí)，其斷面粗糙度Ra一般可達(dá)12.5～3.2μm。第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)一、沖裁件的工藝性分析3．沖裁件尺寸標(biāo)注沖裁件尺寸的基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與其沖壓時(shí)定位基準(zhǔn)重合，并選擇在沖裁過程中基本上下不變動(dòng)的面或線上。第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)1．沖裁工序的組合第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)二、沖裁工藝方案的確定（1）根據(jù)生產(chǎn)批量來確定（2）根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級(jí)來確定（3）根據(jù)對(duì)沖裁件尺寸形狀的適應(yīng)性來確定（4）根據(jù)模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低來確定（5）根據(jù)操作是否方便與安全來確定第七節(jié)沖裁的工藝設(shè)計(jì)2、沖裁順序的安排第二章沖裁工藝與沖裁模設(shè)計(jì)二、沖裁工藝方案的確定（1）級(jí)進(jìn)沖裁順序的安排1）先沖孔或沖缺口，最后落料或切斷，將沖裁件與條料分離。2）采用定距側(cè)刃時(shí)，定距側(cè)刃切邊工序安排與首次沖孔同時(shí)進(jìn)行，以便控制送料進(jìn)距。（2）多工序沖裁件用單工序沖裁時(shí)的順序安排1