第六章 機械加工質(zhì)量

第六章機械加工質(zhì)量本章提要

機器零件的加工質(zhì)量是整臺機器質(zhì)量的基礎。機器零件的加工質(zhì)量一般用機械加工精度和加工表面質(zhì)量兩個重要指標表示，它的高低將直接影響整臺機器的使用性能和壽命。內(nèi)容提綱6.16.26.36.4概述機械加工精度的影響因素及控制加工誤差的綜合分析機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制第一節(jié)概述機械加工質(zhì)量包括幾何參數(shù)方面的質(zhì)量和表面物理機械參數(shù)方面的質(zhì)量。其中幾何參數(shù)方面的尺寸精度、宏觀幾何精度和位置精度屬于機械加工精度范疇，而表面物理機械參數(shù)方面的質(zhì)量和微觀幾何形狀精度屬于機械加工表面質(zhì)量范疇。隨著機器速度、負載的增高以及自動化生產(chǎn)的需要，對機器性能的要求也不斷提高，因此保證機器零件具有更高的加工精度也越顯得重要。我們在實際生產(chǎn)中經(jīng)常遇到和需要解決的工藝問題，多數(shù)也是加工精度問題。研究機械加工精度的目的是研究加工系統(tǒng)中各種誤差的物理實質(zhì)，掌握其變化的基本規(guī)律，分析工藝系統(tǒng)中各種誤差與加工精度之間的關(guān)系，尋求提高加工精度的途徑，以保征零件的機械加工質(zhì)量。零件的機械加工表面質(zhì)量決定了機器的使用性能和延長使用壽命。機械加工表面質(zhì)量是以機械零件的加工表面和表面層作為分析和研究對象的。第一節(jié)概述

加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。

（1）零件的尺寸精度：加工后零件的實際尺寸與零件理想尺寸相符的程度。

（2）零件的形狀精度：加工后零件的實際形狀與零件理想形狀相符的程度。

（3）零件的位置精度：加工后零件的實際位置與零件理想位置相符的程度。第一節(jié)概述一、機械加工精度（一）機械加工精度的概念

加工誤差：實際加工不可能做得與理想零件完全一致，總會有大小不同的偏差，零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱為加工誤差。

加工誤差的大小表示了加工精度的高低。生產(chǎn)實際中用控制加工誤差的方法來保證加工精度。加工精度和加工誤差是從兩種觀點來評定零件幾何參數(shù)，所謂保證和提高加工精度問題就是限制和降低加工誤差問題。第一節(jié)概述一、機械加工精度（一）機械加工精度的概念獲得工件尺寸精度的方法有：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動控制法1)試切法：調(diào)整—試切—測量計算—調(diào)整，這樣反復幾次直到試切尺寸符合要求為止。主要影響因素:測量精度，微進給機構(gòu)的準確性，刀具的切削性能；可達到很高的精度。第一節(jié)概述一、機械加工精度（二）加工精度的獲得方法獲得工件尺寸精度的方法有：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動控制法第一節(jié)概述一、機械加工精度（二）加工精度的獲得方法2)調(diào)整法：首先調(diào)整好刀具與工件的相對位置,并要求在一批零件的加工過程中保持這個位置不變。如多刀機床,六角自動車床等。影響因素與試切法相同，有調(diào)整精度和調(diào)整裝置的剛度等。4)自動控制法:將測量、調(diào)整和切削等機構(gòu)組成一個自動加工系統(tǒng)，工件達到尺寸后，系統(tǒng)自動停止加工。第一節(jié)概述一、機械加工精度（二）加工精度的獲得方法3)定尺寸刀具法:用刀具尺寸來保證工件尺寸。第一節(jié)概述機械加工后的零件表面實際上不是理想的光滑表面，它存在著不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂紋等表面缺陷。雖然只有極薄的一層（幾微米——幾十微米），但都錯綜復雜地影響著機械零件的耐磨性、抗腐蝕性、配合質(zhì)量和疲勞強度等，從而影響產(chǎn)品的使用性能和壽命，因此必須加以足夠的重視。二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念吸附層

<8nm基體材料纖維層壓縮區(qū)

幾十~幾百微米熱影響區(qū)顯微硬度殘余應力加工表面層沿深度變化示意圖殘余拉應力(＋)；殘余壓應力(－)第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念零件表面質(zhì)量表面粗糙度表面波度表面物理力學性能的變化表面微觀幾何形狀誤差表面層冷作硬化表面層殘余應力表面層金相組織的變化機械加工表面質(zhì)量是指經(jīng)過機械加工后零件表面層所產(chǎn)生的物理機械性能的變化以及表面層微觀幾何形狀誤差，又稱為表面完整性，主要包括表面層微觀幾何形狀和表面層物理機械性能。第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念表面粗糙度：表面微觀幾何形狀誤差，其波長與波高的比值在L1/H1＜40的范圍內(nèi)，波距<1mm。由刀刃切削后形成。

表面波度：介于加工精度（宏觀幾何形狀誤差L3/H3=1000）和表面粗糙度間的一種帶有周期性的幾何形狀誤差，其波長與波高的比值在40＜L2/H2＜1000的范圍，波距=1~10mm。由工藝系統(tǒng)的振動引起。

紋理方向：表面刀紋的方向，它取決于表面形成過程中所采用的機械加工方法。

傷痕：加工表面上一些個別位置上出現(xiàn)的缺陷。例如：砂眼、氣孔、裂痕等。1、表面層的幾何形狀第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念L1范圍內(nèi)的凹凸不平(表面粗糙度)H1L2范圍內(nèi)的凹凸不平(波度)H2平面度H3表面粗糙度和波度1、表面層的幾何形狀第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念

表面層冷作硬化(簡稱冷硬)：在機械加工中,零件表面層產(chǎn)生強烈的冷態(tài)塑性變形后,引起的強度和硬度都有所提高的現(xiàn)象。一般情況下表面硬化層的深度可達0.05—0.30mm。

表面層金相組織的變化：機械加工過程中，由于切削熱或磨削熱的作用引起工件表面溫升過高，表面層金屬的金相組織發(fā)生變化的現(xiàn)象。

表面層殘余應力：是由于加工過程中切削變形和切削熱的影響，工件表面層產(chǎn)生殘余應力。殘余拉應力(＋)；殘余壓應力(－)2、表面層的物理機械性能第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（一）表面質(zhì)量的概念零件耐磨性的影響因素：

摩擦副的材料；熱處理情況；潤滑條件；表面質(zhì)量(接觸面積)。1、表面質(zhì)量對耐磨性的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響零件磨損三個階段：初期磨損階段；正常磨損階段；劇烈磨損階段磨損過程的基本規(guī)律

（1）表面粗糙度對零件耐磨性的影響

表面粗糙度太大和太小都不耐磨表面粗糙度太大，接觸表面的實際壓強增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、擠裂、切斷，故磨損加劇；表面粗糙度太小，也會導致磨損加劇。因為表面太光滑，存不住潤滑油，接觸面間不易形成油膜，容易發(fā)生分子粘結(jié)而加劇磨損。1、表面質(zhì)量對耐磨性的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響

（1）表面粗糙度對零件耐磨性的影響表面粗糙度的最佳值與機器零件的工作情況有關(guān)，載荷加大時，磨損曲線向上、向右移動，最佳表面粗糙度值也隨之右移。

初期磨損量與粗糙度的關(guān)系1、表面質(zhì)量對耐磨性的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（2）表面層的冷作硬化對零件耐磨性的影響

加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨性。因為它使磨擦副表面層金屬的顯微硬度提高，塑性降低，減少了摩擦副接觸部分的彈性變形和塑性變形。并非冷作硬化程度越高，耐磨性就越高。這是因為過分的冷作硬化，將引起金屬組織過度“疏松”，在相對運動中可能會產(chǎn)生金屬剝落，在接觸面間形成小顆粒，使零件加速磨損。T7A鋼車削后不同冷硬度與耐磨性的關(guān)系HB磨損量(μm)1、表面質(zhì)量對耐磨性的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（3）表面層產(chǎn)生的金相組織變化零件耐磨性的影響

金相組織的變化引起基體材料硬度的變化，進而影響零件的耐磨性。1、表面質(zhì)量對耐磨性的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（4）表面紋理對耐磨性的影響（1）表面粗糙度對零件疲勞強度的影響

對承受交變載荷零件的疲勞強度影響很大。在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位、劃痕和裂紋等容易引起應力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。

表面粗糙度越大，抗疲勞破壞的能力越差。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲勞性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的紋痕越深，紋底半徑越小，其抗疲勞破壞的能力越差。2、表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（2）表面層冷作硬化與殘余應力對零件疲勞強度的影響適度的表面層冷作硬化能提高零件的疲勞強度。殘余應力有拉應力和壓應力之分:

殘余拉應力容易使已加工表面產(chǎn)生裂紋并使其擴展而降低疲勞強度殘余壓應力則能夠部分地抵消工作載荷施加的拉應力，延緩疲勞裂紋的擴展，從而提高零件的疲勞強度。殘余拉應力(＋)；殘余壓應力(－)2、表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（1）表面粗糙度對零件配合精度的影響

表面粗糙度較大，則降低了配合精度。（2）表面殘余應力對零件配合精度的影響

表面層有較大的殘余應力，就會影響它們精度的穩(wěn)定性。3、表面質(zhì)量對零件配合精度的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響（1）表面粗糙度對零件耐腐蝕性能的影響

零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。因此減小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蝕性能。（2）表面殘余應力對零件耐腐蝕性能的影響

零件表面殘余壓應力使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進入，可增強零件的耐腐蝕性，而表面殘余拉應力則降低零件耐腐蝕性。4、表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性能的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響減小表面粗糙度可提高零件的接觸剛度、密封性和測量精度；對滑動零件，可降低其摩擦系數(shù)，從而減少發(fā)熱和功率損失。表面層的殘余應力會使零件在使用過程中繼續(xù)變形，失去原來的精度，降低機器的工作質(zhì)量。5、表面質(zhì)量對零件其它使用性能的影響第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量（二）表面質(zhì)量對零件使用性能的影響零件表面質(zhì)量粗糙度太大、太小都不耐磨適度冷硬能提高耐磨性對疲勞強度的影響對耐磨性的影響對耐腐蝕性能的影響對工作精度的影響粗糙度越大，疲勞強度越差適度冷硬、殘余壓應力能提高疲勞強度粗糙度越大、工作精度降低殘余應力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蝕性越差壓應力提高耐腐蝕性，拉應力反之則降低耐腐蝕性第一節(jié)概述二、機械加工表面質(zhì)量在機械加工中，零件的尺寸、幾何形狀和表面間相對位置的形成，取決于工件和刀具在切削運動過程中相互位置的關(guān)系。零件的機械加工是在由機床、夾具、刀具和工件組成的系統(tǒng)中進行的。該系統(tǒng)即為工藝系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)存在的誤差稱之為原始誤差；原始誤差是造成加工誤差的根源。原始誤差的存在，使工藝系統(tǒng)各組成部分之間的位置關(guān)系或速度關(guān)系偏離了理想狀態(tài)，致使加工后的零件產(chǎn)生了加工誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制原始誤差工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)動誤差調(diào)整誤差機床誤差刀具制造誤差夾具誤差加工原理誤差工件裝夾誤差工藝系統(tǒng)受力變形刀具磨損殘余應力引起變形測量誤差工藝系統(tǒng)熱變形第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制加工前加工中加工后若原始誤差是在加工前已存在，即在無切削負荷的情況下檢驗的，稱為工藝系統(tǒng)靜誤差；若在有切削負荷情況下產(chǎn)生的則稱為工藝系統(tǒng)動誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制原理誤差：是指由于采用了近似的成形運動、近似的刀刃形狀等原因而產(chǎn)生的加工誤差。車削螺紋，齒輪加工，齒輪滾刀，模數(shù)銑刀等機械加工中，采用近似的成形運動或近似的刀刃形狀進行加工，雖然會由此產(chǎn)生一定的原理誤差，但卻可以簡化機床結(jié)構(gòu)和減少刀具數(shù)，只要加工誤差能夠控制在允許的制造公差范圍內(nèi)，就可采用近似加工方法。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響工藝系統(tǒng)的幾何誤差主要是指機床、夾具、刀具本身在制造時所產(chǎn)生的誤差、使用中的調(diào)整誤差和磨損誤差以及工件的定位誤差等，這些原始誤差將不同程度地反映到被加工工件上，形成零件的加工誤差。加工中，刀具相對于工件的成形運動，通常都是通過機床完成的。工件的加工精度在很大程度上取決于機床的精度。機床誤差來源有：機床本身的制造、磨損和安裝。機床制造誤差中對工件加工精度影響較大的誤差有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差理論上機床主軸回轉(zhuǎn)時，回轉(zhuǎn)軸線的空間位置是固定不變的，即它的瞬時速度為零。而實際主軸系統(tǒng)中存在著各種影響因素，使主軸回轉(zhuǎn)軸線的位置發(fā)生變化。主軸回轉(zhuǎn)誤差：主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對理想回轉(zhuǎn)軸線的最大位置變動量。主軸回轉(zhuǎn)誤差分解為徑向圓跳動、軸向竄動和角度擺動三種不同形式的誤差。（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差徑向圓跳動軸向竄動角度擺動徑向跳動:主軸回轉(zhuǎn)軸線相對于平均回轉(zhuǎn)軸線在徑向的變動量。車外圓時它使加工面產(chǎn)生圓度和圓柱度誤差。產(chǎn)生徑向圓跳動誤差的主要原因有：主軸支承軸頸的圓度誤差、軸承工作表面的圓度誤差等。車削或鏜削圓柱面時將會造成圓柱度誤差，但對加工精度的影響不同。（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差——徑向跳動一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差對于工件回轉(zhuǎn)類機床，如車床、外圓磨床等，因切削力的方向不變，主軸回轉(zhuǎn)時作用在支承上的作用力也不變，此時，主軸的支承軸頸的圓度誤差影響較大，而軸承孔圓度誤差影響較小。(1)主軸回轉(zhuǎn)誤差——徑向跳動對于刀具回轉(zhuǎn)類機床，如鉆床、銑鏜床等，切削力的方向隨旋轉(zhuǎn)方向改變，此時，主軸的支承軸頸的圓度誤差影響較小，而軸承孔圓度誤差影響較大。車削時純徑向跳動對加工精度影響例：鏜孔時鏜桿回轉(zhuǎn)，鏜桿中心作某一方向的簡諧振動。

車削加工：工件轉(zhuǎn)動0點是工件的理想中心是工件的實際中心車削各點時的半徑：1點：R-A2點：R3點：R+A4點：R其直徑為2R,工件接近于真圓軸向竄動：主軸回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線方向的變動量。（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差——軸向竄動

車削端面時將造成工件端面的垂直度、平面度誤差；車削螺紋時將造成螺距誤差。

產(chǎn)生軸向竄動的原因是主軸軸肩端面和推力軸承承載端面對主軸回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差角度擺動：主軸回轉(zhuǎn)軸線相對平均回轉(zhuǎn)軸線成一傾斜角度的運動。車削時，它使加工表面產(chǎn)生圓柱度誤差和端面的形狀誤差。（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差——角度擺動第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差主軸回轉(zhuǎn)時的純角度擺動，在車削外圓時仍然可以得到一個圓形工件，但工件是一個圓錐體。在鏜床上鏜孔時，鏜出的孔則為橢圓形。（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差——角度擺動第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

提高主軸及箱體軸承孔的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉(zhuǎn)精度。對于車床類，前后軸徑的圓度和同軸度影響較大；對于鏜床類，前后軸承孔的圓度和同軸度影響較大；（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差主軸回轉(zhuǎn)精度的測量方法（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式車床上車削鏜床上鏜削內(nèi)、外圓端面螺紋孔端面純徑向跳動影響極小無影響圓度誤差無影響純軸向竄動無影響平面度誤差垂直度誤差螺距誤差無影響平面度誤差垂直度誤差純角度擺動圓柱度誤差影響極小螺距誤差圓柱度誤差平面度誤差（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

1）導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響導軌是機床中確定各主要部件相對位置關(guān)系的基準，也是運動的基準。（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差導軌在水平面內(nèi)有直線度誤差Δy時，在導軌全長上刀具相對于工件的正確位置將產(chǎn)生Δy的偏移量，使工件半徑產(chǎn)生ΔR=Δy的誤差。導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差將直接反映在被加工工件表面的法線方向(誤差敏感方向)上，對加工精度的影響最大。誤差的敏感方向：

加工誤差對加工精度影響最大的方向，為誤差的敏感方向。當原始誤差方向恰為加工表面法線方向時，引起的加工誤差為最大；而當原始誤差的方向恰為加工表面的切線方向時，引起的加工誤差為最小，通常可以忽略。

1）導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

2）導軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響導軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響很小，一般可忽略不計。

（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

3）導軌間的平行度誤差對加工精度的影響（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

3）導軌間的平行度誤差對加工精度的影響當前后導軌在垂直平面內(nèi)有平行度誤差（扭曲誤差）時，刀架將產(chǎn)生擺動，刀架沿床身導軌作縱向進給運動時，刀尖的運動軌跡是一條空間曲線，使工件產(chǎn)生圓柱度誤差。導軌間在垂直方向有平行度誤差時，將使工件與刀具的正確位置在誤差敏感方向產(chǎn)生偏移量，使工件半徑產(chǎn)生ΔR=Δy的誤差，對加工精度影響較大。（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差除了導軌本身的制造誤差之外，導軌磨損是造成機床精度下降的主要原因。選用合理的導軌形狀和導軌組合形式，采用耐磨合金鑄鐵導軌、鑲鋼導軌、貼塑導軌、滾動導軌以及對導軌進行表面淬火處理等措施均可提高導軌的耐磨性。（2）導軌誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差

傳動鏈誤差：是指傳動鏈始末兩端傳動元件相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來衡量。機床傳動鏈誤差是影響表面加工精度的主要原因之一。提高傳動元件的制造精度和裝配精度，減少傳動件數(shù)，均可減小傳動鏈誤差。（3）傳動鏈誤差

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（一）機床的幾何誤差若傳動齒輪i在某一時刻產(chǎn)生轉(zhuǎn)角誤差為Δφi，則它所造成傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差：Δφwi=KiΔφiKi為該軸到末端元件的總傳動比，稱為誤差傳遞系數(shù)，若Ki大于1則誤差被擴大；反之，若Ki小于1誤差被縮小。各傳動件對工件精度影響的總和為：

Δφ∑=∑Δφwi=∑KiΔφi圖4-7滾齒機傳動系統(tǒng)圖減少傳動鏈誤差的措施：①盡可能縮短傳動鏈，減少傳動元件數(shù)目；②提高傳動元件、特別是末端元件的制造和裝配精度；③消除傳動間隙；④采用誤差補償機構(gòu)或自動補償裝置。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差（1）刀具誤差刀具誤差對加工精度的影響，根據(jù)刀具種類不同而異。一般刀具（如普通車刀）的制造誤差對加工精度沒有直接影響，定尺寸刀具（如麻花鉆）的尺寸誤差直接影響加工工件的尺寸精度。刀具在安裝使用中不當，也將影響加工精度。成形刀具（如成形車刀）的制造和安裝誤差及磨損主要影響被加工工件表面的形狀誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差（2）夾具誤差夾具的作用是使工件相對于刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的誤差對工件的位置精度和尺寸精度的加工影響很大。夾具誤差一般指定位元件、導向元件及其夾具體等零件的加工和裝配誤差。夾具磨損將使夾具誤差增大，從而使工件的加工誤差也相應增大。為了保證工件的加工精度，除了嚴格保證夾具的制造精度外，必須注意提高夾具易磨損件的耐磨性，當磨損到一定限度后須及時予以更換。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差（3）測量誤差測量誤差：是工件的測量尺寸與實際尺寸的差值。加工一般精度的零件時，可占工序尺寸公差的1/5～1/10；加工精密零件時，可占工序尺寸公差的1/3左右。由于量具本身的制造誤差、測量時的接觸力、溫度、目測正確程度等都直接影響加工誤差。因此要正確地選擇和使用量具，以保證測量精度。

在機械加工過程中，有許多調(diào)整工作要做，例如，調(diào)整夾具在機床上的位置，調(diào)整刀具相對于工件的位置等。

調(diào)整誤差：由于調(diào)整不可能絕對準確，由此產(chǎn)生的誤差，稱為調(diào)整誤差。引起調(diào)整誤差的因素很多，例如調(diào)整時所用刻度盤、樣板或樣件等的制造誤差，測量用的儀表、量具本身的誤差等。刀具、機床和夾具的調(diào)整。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差（4）調(diào)整誤差調(diào)整誤差的來源：試切法調(diào)整、按定程機構(gòu)調(diào)整、按樣件或樣板調(diào)整1、度量誤差2、加工余量的影響切屑厚度小時刀刃“咬”不住金屬而打滑，光起擠壓作用。精加工時實切尺寸比試切尺寸大，車削軸變小，鏜削孔變大。粗加工時，剛好相反（主要考慮受力變形的影響）。3、微進給誤差試切最后一刀時，總是要微調(diào)一下刀具的徑向進給量，出現(xiàn)機構(gòu)的“爬行”現(xiàn)象，結(jié)果刀具的實際徑向移動比手輪上轉(zhuǎn)動的刻度值要偏大或偏小，以致難以控制尺寸的精度，造成加工誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差按定程機構(gòu)調(diào)整

批量生產(chǎn)中應用的行程檔塊、靠模、凸輪等機構(gòu)保證加工精度，機構(gòu)的制造精度和調(diào)整誤差。

按樣件或樣板調(diào)整

大批量生產(chǎn)中多刀加工時，用專門樣件來調(diào)整刀刃間的相對位置。誤差的來源：試切法調(diào)整、按定程機構(gòu)調(diào)整、按樣件或樣板調(diào)整第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制一、工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)其他幾何誤差（4）調(diào)整誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響在切削力、傳動力、慣性力、加緊力以及重力等的作用下，工藝系統(tǒng)將產(chǎn)生相應的變形（彈性變形和塑性變形）和振動。這種變形和振動，會破壞刀具和工件之間的成型運動和位置關(guān)系和速度關(guān)系，還影響切削運動的穩(wěn)定性，從而造成各種加工誤差。如車削剛性較差的工件，工件在切削力的作用下會發(fā)生變形，加工出的工件出現(xiàn)兩頭細中間粗的腰鼓形；若工件剛性很好而機床剛性很差，由機床變形引起的“讓刀”現(xiàn)象使車出的工件呈兩頭大，中間小的鞍形。由此可見，工藝系統(tǒng)受力變形是加工中一項很重要的誤差來源，它嚴重地影響工件的加工精度。工藝系統(tǒng)的受力變形通常是彈性變形，一般說來，工藝系統(tǒng)抵抗彈性變形的能力越強，加工精度越高。

機械加工中，工藝系統(tǒng)在外力的作用下，將產(chǎn)生相應變形,使工件產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)在外力作用下產(chǎn)生變形的大小，不僅取決于作用力的大小，還取決于工藝系統(tǒng)的剛度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（一）工藝系統(tǒng)剛度工藝系統(tǒng)剛度:誤差敏感方向上的切削力Fp與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y的比值，稱為工工藝系統(tǒng)剛度KxKx=Fp/y(N/mm)工藝系統(tǒng)在某一位置受力作用產(chǎn)生的變形量y應為工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)在此位置受該力作用產(chǎn)生的變形量的代數(shù)和，即：y系＝y(tǒng)機床＋y刀具＋y夾具＋y工件第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響

工藝系統(tǒng)在某一位置受力作用產(chǎn)生的變形量y應為工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)在此位置受該力作用產(chǎn)生的變形量的代數(shù)和，即：y系統(tǒng)＝y(tǒng)機床＋y刀具＋y夾具＋y工件而k系統(tǒng)=Fp/y系統(tǒng)，k機床=Fp/y機床，k刀具=Fp/y刀具，k夾具=Fp/y夾具，k工件=Fp/y工件k系統(tǒng)工藝系統(tǒng)剛度主要取決于薄弱環(huán)節(jié)的剛度

（一）工藝系統(tǒng)剛度1．受力點位置發(fā)生變化引起的工件形狀誤差

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響例：若在車床頂尖間加工剛度低的細長桿，則工藝系統(tǒng)的位移取決于工件的變形，其剛度為：在車床頂尖間加工剛度很高的短粗光軸，則工藝系統(tǒng)的總位移取決于機床頭/尾座和刀架(包括刀具)的位移。1．受力點位置發(fā)生變化引起的工件形狀誤差

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響k系統(tǒng)1．受力點位置發(fā)生變化引起的工件形狀誤差

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響車削具有錐形誤差的毛坯，加工表面上必然有錐形誤差；待加工表面上有什么樣的誤差，加工表面上必然也有同樣性質(zhì)的誤差。由于工藝系統(tǒng)變形的存在，工件加工前的誤差Δ前將以類似的形狀反映到加工后的工件，造成加工后誤差Δ后，這種現(xiàn)象稱為誤差復映現(xiàn)象。2．誤差復映現(xiàn)象

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響原因：由于加工余量和材料硬度的變化會造成切削深度的變化，進而造成切削力的變化。變化的切削力作用在工藝系統(tǒng)上，使它的受力變形也發(fā)生相應變化。有圓度誤差的毛坯加工2．誤差復映現(xiàn)象

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響誤差復映系數(shù)：加工前后誤差之比值，稱為誤差復映系數(shù)，它代表誤差復映的程度。誤差復映系數(shù)ε與k系成反比，表明工藝系統(tǒng)剛度愈大，誤差復映系數(shù)愈小，加工后復映到工件上的誤差值就愈小。CFy—徑向切削力系數(shù)f—進給量YFZ—進給量指數(shù)2．誤差復映現(xiàn)象

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

當工件表面加工精度要求高時，須經(jīng)多次切削才能達到加工要求。第一次切削的復映系數(shù)為ε1；第二次切削的復映系數(shù)為ε2；則該加工表面總的復映系數(shù)為：ε

=

ε1

ε2

ε3…

因每個復映系數(shù)均小于1，故總的復映系數(shù)將是一個很小的數(shù)值。誤差復映規(guī)律：工件加工后的誤差與加工前相對應，其形狀誤差相似，這種誤差隨著走刀次數(shù)的增加而減少。如果我們知道某加工工序的復映系數(shù)，就可以通過測量待加工表面的誤差統(tǒng)計值來估算加工后工件的誤差統(tǒng)計值。2．誤差復映現(xiàn)象

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響由于ε<1，所以經(jīng)過多次走刀，則可能使毛坯誤差復映到工件上的誤差減少到公差帶允許值的范圍內(nèi)。例：一個工藝系統(tǒng)，其誤差復映系數(shù)為0.25，工件在本工序前的圓度誤差0.5mm，為保證本工序0.01mm的形狀精度，本工序最少走刀幾次？解：0.5×(0.25)n≤0.01解得n=32．誤差復映現(xiàn)象

第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響慣性力的影響：與徑向跳動相似。3．工藝系統(tǒng)中其他作用力變化產(chǎn)生的加工誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響在車床或磨床類機床上加工軸類零件時，常用單爪撥盤帶動工件旋轉(zhuǎn)。轉(zhuǎn)動力在撥盤上的每一轉(zhuǎn)中不斷改變方向，其在誤差敏感的方向的分力有時把工件推向刀具，使實際切削深度增大，有時把工件拉離刀具，使實際切削深度減小，進而引起工件的加工誤差。夾緊力的影響3．工藝系統(tǒng)中其他作用力變化產(chǎn)生的加工誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響重力的影響3．工藝系統(tǒng)中其他作用力變化產(chǎn)生的加工誤差第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（二）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響（1）提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量，以提高接觸剛度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（三）減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施通過提高導軌等結(jié)合面的刮研質(zhì)量、形狀精度并降低表面粗糙度，都能增加接觸面積，有效地提高接觸剛度。提高錐孔與錐體、頂尖孔與頂尖之間的接觸質(zhì)量，也能使實際接觸面積增加。在接觸面預加載荷，能消除接觸面之間的間隙，增加接觸面積，減小受力后的變形量，增大接觸剛度。（2）設置輔助支承提高部件剛度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（三）減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施在車床加工細長軸時，工件的剛度差，常用中心架來提高工件的剛度。在轉(zhuǎn)塔車床上加工較短的軸類零件時，為增加刀架剛度，常采用導套、導桿等輔助支承來加強刀架的剛度。（3）當工件剛度成為產(chǎn)生加工誤差的薄弱環(huán)節(jié)時，縮短切削力作用點和支承點的距離以提高工件的剛度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制二、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響（三）減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施工藝系統(tǒng)在熱作用下產(chǎn)生的局部變形，會破壞刀具與工件的正確位置關(guān)系，使工件產(chǎn)生加工誤差。熱變形對加工精度影響較大，特別是在精密加工和大件加工中，熱變形所引起的加工誤差通常會占到工件加工總誤差的40％－70％。隨著高精度、高效率及自動化加工技術(shù)的發(fā)展，工藝系統(tǒng)熱變形問題日益突出。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響1．切削熱

切削加工過程中，消耗于切削層彈、塑性變形及刀具與工件、切屑間摩擦的能量，絕大部分轉(zhuǎn)化為切削熱。切削熱將傳入工件、刀具、切屑和周圍介質(zhì)，它是工藝系統(tǒng)中工件和刀具熱變形的主要熱源。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（一）工藝系統(tǒng)的熱源

切削速度越高，切屑帶走的熱量越多，傳給工件的熱量就越少。在車削加工中，傳給工件的熱量占總切削熱的30％左右；在銑削、刨削加工中，傳給工件的熱量占總切削熱的比例小于30％；在鉆削和鏜削加工中，因為大量的切屑滯留在所加工孔中，傳給工件的熱量往往超過50％；磨削加工中傳給工件的熱量有時多達80％以上，磨削區(qū)溫度可高達800～1000℃左右。2．摩擦熱和動力裝置能量損耗發(fā)出的熱機床運動部件（如軸承、齒輪、導軌等）為克服摩擦所做機械功轉(zhuǎn)變的熱量，機床動力裝置（如電動機、液壓馬達等）工作時因能量損耗發(fā)出的熱，它們是機床熱變形的主要熱源。3．外部熱源主要是指周圍環(huán)境溫度通過空氣的對流以及日光、照明燈具、取暖設備等熱源通過輻射傳到工藝系統(tǒng)的熱量。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（一）工藝系統(tǒng)的熱源1．機床熱變形對加工精度的影響

使機床產(chǎn)生熱變形的熱源主要是摩擦熱、傳動熱和外界熱源傳入熱量。由于機床內(nèi)部熱源分布的不均勻和機床結(jié)構(gòu)的復雜性，機床各部件的溫升是各不相同的，機床零部件間會產(chǎn)生不均勻的變形，這就破壞了機床各部件原有的相互位置關(guān)系。不同類型的機床，其主要熱源各不相同,熱變形對加工精度的影響也不相同。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響

車床、銑床和鉆、鏜類機床的主要熱源來自主軸箱。車床主軸箱的溫升將使主軸升高；由于主軸前軸承的發(fā)熱量大于后軸承的發(fā)熱量，故主軸前端比后端高；主軸箱的熱量傳給床身，還會使床身和導軌向上凸起。磨床通常都有液壓傳動系統(tǒng)和高速回轉(zhuǎn)的磨頭，并使用大量切削液，它們都是磨床的主要熱源。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1．機床熱變形對加工精度的影響第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1．機床熱變形對加工精度的影響減少機床熱變性對加工精度影響的措施1）結(jié)構(gòu)措施（1）采用熱對稱結(jié)構(gòu)（2）使熱變形發(fā)生在無害于加工精度的方向上（3）合理安排支撐的位置（4）采取措施散熱冷卻減少發(fā)熱量（5）均衡關(guān)鍵零件的溫升，避免彎曲變形（6）隔離熱源第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1．機床熱變形對加工精度的影響減少機床熱變性對加工精度影響的措施2）工藝措施（1）在安裝機床的區(qū)域內(nèi)保持恒定的環(huán)境溫度（2）將精密機床安排在恒溫室中使用（3）機床達到熱平衡后再進行加工第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1．機床熱變形對加工精度的影響使刀具產(chǎn)生熱變形的熱源主要是切削熱。切削熱傳入刀具的比例雖然不大（車削時約為5％左右），但由于刀具體積小，熱容量小，所以刀具切削部分的溫升仍較高。粗加工時，刀具熱變形對加工精度的影響一般可以忽略不計；對于加工要求較高的零件，刀具熱變形對加工精度的影響較大，將使加工表面產(chǎn)生尺寸誤差或形狀誤差。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2．刀具熱變形對加工精度的影響第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2．刀具熱變形對加工精度的影響措施:1）減少刀具伸出長度；2）采用冷卻潤滑液：3）改進刀具角度4）合理選用切削用量第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2．刀具熱變形對加工精度的影響機械加工過程中，使工件產(chǎn)生熱變形的熱源主要是切削熱。對于精密零件，環(huán)境溫度變化和日光、取暖設備等外部熱源對工藝系統(tǒng)的局部輻射等也不容忽視。車削或磨削軸類工件外圓時，可近似看成是均勻受熱的情況。工件均勻受熱影響工件的尺寸精度，其變形量ΔL（mm）可按下式估算：第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響3．工件熱變形對加工精度的影響

對于精密加工，熱變形是一個不容忽視的重要問題。熱變形對精密加工件的影響是很大的。磨削加工薄片類工件的平面,就屬于不均勻受熱的情況，上、下表面間的溫差將導致工件中部凸起，加工中凸起部分被切去，冷卻后加工表面呈中凹形，產(chǎn)生形狀誤差。工件凸起量與工件長度上的平方成正比，且工件越薄，工件的凸起量越大。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響3．工件熱變形對加工精度的影響第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制三、工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響3．工件熱變形對加工精度的影響在切削區(qū)施加充分的冷卻液；提高切削速度和進給速度，使傳入工件的熱量減??；精加工前有充分時間間隙，得到足夠的冷卻；及時刃磨和修正砂輪，減少切削熱；使工件在夾緊狀態(tài)下有伸縮的自由（彈簧后頂尖，氣動后頂尖）“車工怕細長”采用反向走刀（進給）切削——改變進給方向使細長軸在加工過程中受拉力。用大進給量和大主偏角（90~93o）車刀在卡盤一端車出一個縮頸：消除坯料本身彎曲而在卡盤強制夾持下引起的軸線彎斜的影響。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（一）直接消除和減少誤差法

誤差補償是指人為地制造出一種新的或者利用原有的一種原始誤差去抵消另一種原始誤差。例如預加載荷精加工磨床床身導軌；用校正機構(gòu)提高絲桿車床傳動鏈精度。橫向進給機構(gòu)、操縱箱等部件第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（二）誤差補償法配重第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（二）誤差補償法誤差轉(zhuǎn)移法的實質(zhì)是將工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等轉(zhuǎn)移到不影響加工精度的方向去。由于轉(zhuǎn)塔在使用中經(jīng)常不斷地轉(zhuǎn)來轉(zhuǎn)去，要長期保證六個位置的定位精度是很困難的，所以在一般轉(zhuǎn)塔車床的刀具調(diào)整中，都把刀刃的切削基面放在垂直平面內(nèi)，在生產(chǎn)中成為“立刀”安裝法。轉(zhuǎn)塔的轉(zhuǎn)位誤差Δ就處于Z的方向上，產(chǎn)生的加工誤差Δy就可以忽略不計。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（三）誤差轉(zhuǎn)移法第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（三）誤差轉(zhuǎn)移法誤差平均法是利用有密切聯(lián)系的表面之間的相互比較和相互修正，或者利用互為基準進行加工，以達到很高的加工精度。采用誤差平均法可以最大限度地排除機床誤差的影響。例如，研磨配合精度要求很高的軸和孔，常用對研的方法，利用誤差相互比較、相互消除來達到。所謂對研，就是配偶件的軸和孔互為研具相對研磨。在研磨前有一定的研磨量，其本身的尺寸精度要求不高，在研磨過程中，配合表面相對研擦和磨損的過程，就是兩者的誤差相互比較和相互修正的過程。再如，三塊一組的標準平板，是利用相互對研、配刮的方法加工出來的。因為三個表面能夠分別兩兩密合，只有在都是精確的平面的條件下才有可能。另外還有直尺、角度規(guī)、多棱體、標準絲杠等高精度量具和工具，都是利用誤差平均法制造出來的。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（四）誤差平均法在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到很多零部件間的相互關(guān)系，相當復雜。如果單純地提高零件精度來滿足設計要求，有時不僅困難，甚至不可能達到。此時，若采用就地加工法，就可解決這種難題。例如，就地加工法的要點是要保證部件什么樣的位置關(guān)系，就在這樣的位置關(guān)系上利用一個部件裝上刀具去加工另一個部件，又稱“自干自”。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（五）“就地加工”法例如轉(zhuǎn)塔車床加工轉(zhuǎn)塔上的六個刀架安裝孔轉(zhuǎn)塔上六個安裝刀具的孔，其軸心線必須保證與機床主軸旋轉(zhuǎn)中心線重合，而六個平面又必須與旋轉(zhuǎn)中心線垂直。如果單獨加工轉(zhuǎn)塔上的這些孔和平面，裝配時要達到上述要求是困難的，因為其中包含了很復雜的尺寸鏈關(guān)系。因而在實際生產(chǎn)中采用了就地加工法，即在裝配之前，這些重要表面不進行精加工，等轉(zhuǎn)塔裝配到機床上以后，再在自身機床上對這些空和平面進行精加工。具體方法是在機床主軸上裝上鏜刀桿和能做徑向進給的小刀架，對這些表面進行精加工，便能達到所需要的精度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（五）“就地加工”法

對變值系統(tǒng)性誤差必須采用可變補償?shù)姆椒?，即所謂的積極控制方法。有三種形式：主動測量：加工過程中隨時測量，隨時進行誤差補償。偶件自動配磨：以互配件中的一件作為基準去控制另一件的加工精度。積極控制起決定性作用的加工條件：例如精密螺紋磨床的自動恒溫控制。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（六）控制誤差法“車工怕細長”采用反向走刀（進給）切削——改變進給方向使細長軸在加工過程中受拉力。用大進給量和大主偏角（90~93o）車刀在卡盤一端車出一個縮頸：消除坯料本身彎曲而在卡盤強制夾持下引起的軸線彎斜的影響。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（一）直接消除和減少誤差法

誤差補償是指人為地制造出一種新的或者利用原有的一種原始誤差去抵消另一種原始誤差。例如預加載荷精加工磨床床身導軌；用校正機構(gòu)提高絲桿車床傳動鏈精度。橫向進給機構(gòu)、操縱箱等部件第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（二）誤差補償法配重第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（二）誤差補償法誤差轉(zhuǎn)移法的實質(zhì)是將工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等轉(zhuǎn)移到不影響加工精度的方向去。由于轉(zhuǎn)塔在使用中經(jīng)常不斷地轉(zhuǎn)來轉(zhuǎn)去，要長期保證六個位置的定位精度是很困難的，所以在一般轉(zhuǎn)塔車床的刀具調(diào)整中，都把刀刃的切削基面放在垂直平面內(nèi)，在生產(chǎn)中成為“立刀”安裝法。轉(zhuǎn)塔的轉(zhuǎn)位誤差Δ就處于Z的方向上，產(chǎn)生的加工誤差Δy就可以忽略不計。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（三）誤差轉(zhuǎn)移法第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（三）誤差轉(zhuǎn)移法誤差平均法是利用有密切聯(lián)系的表面之間的相互比較和相互修正，或者利用互為基準進行加工，以達到很高的加工精度。采用誤差平均法可以最大限度地排除機床誤差的影響。例如，研磨配合精度要求很高的軸和孔，常用對研的方法，利用誤差相互比較、相互消除來達到。所謂對研，就是配偶件的軸和孔互為研具相對研磨。在研磨前有一定的研磨量，其本身的尺寸精度要求不高，在研磨過程中，配合表面相對研擦和磨損的過程，就是兩者的誤差相互比較和相互修正的過程。再如，三塊一組的標準平板，是利用相互對研、配刮的方法加工出來的。因為三個表面能夠分別兩兩密合，只有在都是精確的平面的條件下才有可能。另外還有直尺、角度規(guī)、多棱體、標準絲杠等高精度量具和工具，都是利用誤差平均法制造出來的。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（四）誤差平均法在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到很多零部件間的相互關(guān)系，相當復雜。如果單純地提高零件精度來滿足設計要求，有時不僅困難，甚至不可能達到。此時，若采用就地加工法，就可解決這種難題。例如，就地加工法的要點是要保證部件什么樣的位置關(guān)系，就在這樣的位置關(guān)系上利用一個部件裝上刀具去加工另一個部件，又稱“自干自”。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（五）“就地加工”法例如轉(zhuǎn)塔車床加工轉(zhuǎn)塔上的六個刀架安裝孔轉(zhuǎn)塔上六個安裝刀具的孔，其軸心線必須保證與機床主軸旋轉(zhuǎn)中心線重合，而六個平面又必須與旋轉(zhuǎn)中心線垂直。如果單獨加工轉(zhuǎn)塔上的這些孔和平面，裝配時要達到上述要求是困難的，因為其中包含了很復雜的尺寸鏈關(guān)系。因而在實際生產(chǎn)中采用了就地加工法，即在裝配之前，這些重要表面不進行精加工，等轉(zhuǎn)塔裝配到機床上以后，再在自身機床上對這些空和平面進行精加工。具體方法是在機床主軸上裝上鏜刀桿和能做徑向進給的小刀架，對這些表面進行精加工，便能達到所需要的精度。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（五）“就地加工”法

對變值系統(tǒng)性誤差必須采用可變補償?shù)姆椒ǎ此^的積極控制方法。有三種形式：主動測量：加工過程中隨時測量，隨時進行誤差補償。偶件自動配磨：以互配件中的一件作為基準去控制另一件的加工精度。積極控制起決定性作用的加工條件：例如精密螺紋磨床的自動恒溫控制。第二節(jié)機械加工精度的影響因素及控制四、保證和提高加工精度的途徑（六）控制誤差法第三節(jié)加工誤差的綜合分析一、加工誤差的性質(zhì)按照加工誤差的性質(zhì)，加工誤差可分為系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差。

系統(tǒng)性誤差(包括常值性系統(tǒng)誤差和變值性系統(tǒng)誤差)

常值性系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件時,加工誤差的大小和方向皆不變，此誤差稱為常值性系統(tǒng)誤差。例如原理誤差，機床、夾具、刀具和量具等的制造誤差，調(diào)整誤差，工藝系統(tǒng)的靜力變形等。

變值性系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件時，按一定規(guī)律變化的加工誤差，稱為變值性系統(tǒng)誤差。例如，當?shù)毒咛幱谡Ｄp階段車外圓時，由于車刀尺寸磨損所引起的誤差，機床和刀具的熱變形等引起的誤差。

常值性系統(tǒng)誤差與加工順序無關(guān),變值性系統(tǒng)誤差與加工順序有關(guān)。對于常值性系統(tǒng)誤差，若能掌握其大小和方向，可以通過調(diào)整消除；對于變值性系統(tǒng)誤差，若能掌握其大小和方向隨時間變化的規(guī)律，也可通過采取自動補償措施加以消除。第三節(jié)加工誤差的綜合分析一、加工誤差的性質(zhì)

系統(tǒng)性誤差(包括常值性系統(tǒng)誤差和變值性系統(tǒng)誤差)

第三節(jié)加工誤差的綜合分析一、加工誤差的性質(zhì)

隨機性誤差在順序加工一批工件時，加工誤差的大小和方向都是隨機變化的，這些誤差稱為隨機性誤差。例如，由于加工余量不均勻、材料硬度不均勻等原因引起的加工誤差，工件的裝夾誤差、測量誤差和由于內(nèi)應力重新分布引起的變形誤差、定位誤差、誤差復映、多次調(diào)整引起的誤差等均屬隨機性誤差?？梢酝ㄟ^分析隨機性誤差的統(tǒng)計規(guī)律，對工藝過程進行控制。在實際生產(chǎn)中，影響加工精度的因素很多，工件的加工誤差是多因素綜合作用的結(jié)果，且其中不少因素的作用往往帶有隨機性。對于一個受多個隨機因素綜合作用的工藝系統(tǒng)，只有用概率統(tǒng)計的方法分析加工誤差，才能得到符合實際的結(jié)果。統(tǒng)計分析法就是以生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)對許多工件進行檢查的結(jié)果為基礎，運用數(shù)理統(tǒng)計的方法去處理這些結(jié)果，從中提煉出有規(guī)律性的東西，用以找出解決問題的途徑。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法活塞銷孔直徑測量結(jié)果組別尺寸范圍/mm中點尺寸x/mm組內(nèi)工件數(shù)（m件）頻率m/n１27.992-27.99427.99344/100２27.994-27.99627.9951616/100３27.996-37.99827.9973232/100４27.998-28.00027.9993030/100５28.000-28.00228.0011616/100６28.002-28.00428.00322/100

一批活塞銷孔，圖紙要求尺寸Φ28，對這批銷孔精鏜后，抽查100件，并按尺寸大小分組，每組的尺寸間隔為0.002，列表如下。實際分布曲線將零件按尺寸大小以一定的間隔范圍分成若干組，同一尺寸間隔內(nèi)的零件數(shù)稱為頻數(shù)mi，零件總數(shù)n；頻率為mi/n。以頻數(shù)或頻率為縱坐標，以零件尺寸為橫坐標，畫出直方圖，進而畫成一條折線，即為實際分布曲線。

第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法1)分散范圍=最大孔徑-最小孔徑=28.004-27.992=0.012mm2)分散范圍中心(即平均孔徑)==27.99793)公差帶中心=28-0.015/2=27.99254)廢品率=18%，即尺寸為28.000～28.004的零件的頻率。5)系統(tǒng)誤差△

st=|分散范圍中心-公差帶中心|=|27.9979-27.992|=0.0054

6)因分散范圍=0.012＜0.015，所以只須設法將分散中心調(diào)整到公差帶中心，即將鏜刀伸出量調(diào)小一點（分散中心向右移）。正態(tài)分布曲線大量的試驗、統(tǒng)計和理論分析表明：當一批工件總數(shù)極多，加工的誤差是由許多相互獨立的隨機因素引起的，而且這些誤差因素中又都沒有任何特殊的傾向，其分布是服從正態(tài)分布的。在研究加工誤差問題時，常應用數(shù)理統(tǒng)計學中一些“理論分布曲線”來近似代替實際分布曲線，其中應用最廣的就是正態(tài)分布曲線，或稱高斯曲線。

第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法正態(tài)分布曲線可用概率密度函數(shù)y(x)來表示：x——工件尺寸x——工件平均尺寸/分散范圍中心，σ——均方根誤差/樣本標準差，n——工件總數(shù)(工件數(shù)目應足夠多，如100~200件)第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法正態(tài)分布曲線

隨機誤差σ引起尺寸分散，常值系統(tǒng)誤差x決定分散帶中心位置，而變值系統(tǒng)誤差如刀具磨損等則使中心位置隨著時間按一定規(guī)律移動。正態(tài)分布的特點第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法

曲線下面包含的全部面積代表全部工件，100％曲線成鐘形，中間高，兩邊低工件尺寸大于和小于的同間距范圍內(nèi)的頻率是相等的表示正態(tài)分布曲線形狀的參數(shù)是σ，σ的大小完全由隨機誤差所決定。正態(tài)分布曲線的分散范圍為±3σ第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法3σ的應用利用正態(tài)分布曲線可以分析產(chǎn)品質(zhì)量；可以判斷加工方法是否合適；可以判斷廢品率的大小，從而指導下一批的生產(chǎn)。(x-x)/σ=z，則當z=3，即x-x=±3σ時，則2F(z)=0.9973，即當x-x=±3σ時，零件出現(xiàn)的概率已達99.73%，在此尺寸范圍之外的零件只占0.27%如果代表零件的公差T，則99.73%就代表零件的合格率，0.27%就表示零件的廢品率，因此，±3σ=T時，加工一批零件基本上都是合格品了，此時，產(chǎn)品無廢品。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法3σ的應用

若工件公差為T，則：當分散中心與公差帶中心重合，不產(chǎn)生廢品的條件是T≥6σ；當分散中心與公差帶中心重合，不產(chǎn)生廢品的條件是T≥6σ

＋

2Δ系統(tǒng)

。尺寸過大或過小的廢品率均由下式計算：

Q廢品率＝0.5—F分布曲線法的作用：

判斷加工誤差的性質(zhì)

如果加工過程中沒有變值系統(tǒng)誤差的影響，那么其尺寸分布應符合正態(tài)分布；如果尺寸分散中心與公差帶中心重合，則說明不存在常值系統(tǒng)誤差，若不重合則兩中心之間的距離即常值系統(tǒng)性誤差。如果實際尺寸與正態(tài)分布有較大出入，說明存在變值系統(tǒng)性誤差。

計算合格率和廢品率

判斷工序的工藝能力能否滿足加工精度的要求第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法Cp>1.67，特級，工藝能力過高，不一定經(jīng)濟1.67≥Cp>1.33，一級，工藝能力足夠，可以允許一定的波動1.33≥Cp>1.00，二級，工藝能力勉強，必須密切注意1.00≥Cp>0.67

，三級，工藝能力不足，可能出少量不合格品0.67≥Cp，四級，工藝能力不行，必須加以改進第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法工藝能力：工藝范圍與實際加工誤差之比：【例題】檢查一批在臥式鏜床上精鏜后的活塞銷孔直徑。圖紙規(guī)定尺寸與公差為Φ28

，抽查件數(shù)n＝100，分組數(shù)k＝6。測量尺寸、分組間隔、頻數(shù)和頻率見左表。求實際分布曲線圖、工藝能力及合格率，分析出現(xiàn)廢品的原因并提出改進意見。表活塞銷孔直徑測量結(jié)果組尺寸范圍組中值xj頻數(shù)mi頻率mi/n127.992～27.99427.99344/100227.994～27.99627.9951616/100327.996～27.99827.9973232/100427.998～28.00027.9993030/100528.000～28.00228.0011616/100628.002～28.00428.00322/100[解]：以組中值xj代替組內(nèi)零件實際值，繪制實際分布曲線圖。分散范圍=最大孔徑一最小孔徑＝28.04－27.992＝0.012mm；樣本平均值（又稱尺寸分散范圍中心即平均孔徑）：公差范圍中心

常值系統(tǒng)誤差分布曲線法的實例第三節(jié)加工誤差的綜合分析第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法均方根誤差/樣本標準差工藝能力系數(shù)，，二級工藝能力；廢品率：由，查表4-3可得F＝0.3253；所以

實測結(jié)果分析：部分工件的尺寸超出了公差范圍，有17．47％的廢品（實際分布曲線圖中陰影部分；這批工件的分散范圍0.012mm比公差帶0.015mm小，也就是說實際加工能力比圖紙要求的要高：Cp＝1.11，即δ＞6σ。只是由于有△系統(tǒng)＝0.0054的存在而產(chǎn)生廢品。如果能設法將分散中心調(diào)整到公差范圍中心，工件就完全合格。具體的調(diào)整方法是將鏜刀的伸出量調(diào)短些，以減少鏜刀受力變形產(chǎn)生的加工誤差。分布曲線法的實例第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法例

在兩臺相同自動車床上加工1000件圓柱銷的外圓，直徑要求Φ11±0.02，第一臺加工500件，尺寸按正態(tài)分布，平均值：x1=11.005，σ1=0.04，第二臺加工500件，尺寸也按正態(tài)分布，其平均值x2=11.015，σ2=0.0025，試分析哪臺機床的加工精度高，比較兩臺機床的廢品率。1)依題意畫圖。2)比較機床精度6σ1=6×0.04=0.24>6σ2=6×0.0025=0.015，故第二臺精度高。3）求第一臺的廢品率由圖可知，第一臺機床加工的圓柱銷，其直徑全部落在公差帶內(nèi)，故無廢品。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法例

在兩臺相同自動車床上加工1000件圓柱銷的外圓，直徑要求Φ11±0.02，第一臺加工500件，尺寸按正態(tài)分布，平均值：x1=11.005，σ1=0.04，第二臺加工500件，尺寸也按正態(tài)分布，其平均值x2=11.015，σ2=0.0025，試分析哪臺機床的加工精度高，比較兩臺機床的廢品率。4）求第二臺的廢品率

第二臺機床加工的圓柱銷，有部分落在公差帶外，成為可修復費品。由：

，查表4-3可以求出：Φ(2)=0.4772故廢品率=0.5-0.4772=2.28%從圖可以看出，第二臺機床產(chǎn)生的廢品主要原因是刀具調(diào)整不當，使得一批工件尺寸分布中心偏大于公差帶中心，從而產(chǎn)生可修廢品。改進的辦法是對第二臺機床的車刀重新調(diào)整，使之再進刀=(11.015-11)/2=0.0075mm為宜。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法

沒有考慮加工順序，無法分清變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差；必須待全部工件加工完畢后才能進行測量和處理數(shù)據(jù)，不能暴露出在加工過程進行中誤差變化的規(guī)律。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法1.分布曲線法分布曲線法的缺陷：第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法2.點圖法點圖法：按加工的先后順序作出尺寸的變化圖，以暴露整個加工過程中誤差變化的全貌。具體方法：按工件的加工順序定期測量工件的尺寸，以其序號為橫坐標，以量得的尺寸為縱坐標。第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法2.點圖法作法：按工件的加工順序定期測量工件的尺寸，以其序號為橫坐標，以量得的尺寸為縱坐標，則可得到左圖所示的點圖。點圖法的作用：第三節(jié)加工誤差的綜合分析二、加工誤差的統(tǒng)計分析法2.點圖法

工序分析從點圖中分解出系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差并尋找誤差的根源。前者可用點圖的順序平均數(shù)法，后者可用相關(guān)分析法。控制加工質(zhì)量工藝驗證為了確定準備投產(chǎn)的工藝能否保證加工質(zhì)量要求或?qū)ΜF(xiàn)行的工藝進行定期、不定期的檢查，查明工藝能力和工藝的穩(wěn)定性。

第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素機械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可歸納為幾何因素和物理力學因素兩個方面。粗糙度的測量方法？參數(shù)及數(shù)值/um取樣長度/mm評定長度/mmRa(輪廓的算術(shù)平均偏差)Rz(微觀不平度的10點高度)

、Ry(輪廓的最大高度)≥0.008~0.02≥0.025~0.100.080.4>0.02~0.1>0.10~0.500.251.25>0.1~2.0>0.50~10.00.84.0>2.0~10.0>10.0~50.02.512.5>10.0~80.0>50~3208.040.01、切削加工后的表面粗糙度(樣板比較法，光切法，干涉法，觸針法等)(1)幾何因素刀尖圓弧半徑rε主偏角kr、副偏角kr′進給量f第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度(2)物理力學因素

被加工材料的性能——塑性變形的影響切削過程中刀具的刃口圓角及后刀面對工件擠壓與摩擦而產(chǎn)生塑性變形。與切削機理有關(guān)的物理因素——刀瘤和鱗刺的影響第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度(2)物理力學因素第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度鱗刺的產(chǎn)生：切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用造成周期性的停留，代替刀具推擠切削層，造成切削層和工件之間出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象。(2)物理力學因素第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度①工件材料的影響

韌性材料：工件材料韌性愈好，金屬塑性變形愈大，加工表面愈粗糙。故對中碳鋼和低碳鋼材料的工件，為改善切削性能，減小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或調(diào)質(zhì)處理。

脆性材料：加工粗糙度接近理論值。加工脆性材料時，其切削呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點，使表面粗糙。第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度②切削速度的影響

加工塑性材料時，切削速度對表面粗糙度的影響如圖所示。積屑瘤和鱗刺僅在低速時產(chǎn)生。切削速度越高，塑性變形越不充分，表面粗糙度值越小；選擇低速寬刀精切和高速精切，可以得到較小的表面粗糙度。加工塑性材料時切削速度對表面粗糙度的影響實線——只考慮塑性變形的影響虛線——考慮刀瘤和鱗刺的影響第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度④其它因素的影響

合理使用冷卻潤滑液，適當增大刀具的前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量等，均能有效地減小表面粗糙度值。③進給量的影響

減小進給量f固然可以減小表面粗糙度值，但進給量過小，表面粗糙度會有增大的趨勢。第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素1、切削加工后的表面粗糙度影響切削加工表面粗糙度的因素刀具幾何形狀刀具材料、刃磨質(zhì)量切削用量工件材料殘留面積↓→Ra↓前角↑→Ra↓后角↑→摩擦↓→Ra↓刃傾角會影響實際工作前角v↑→Ra↓f↑→Ra↑ap對Ra影響不大，太小會打滑，劃傷已加工表面材料塑性↑→Ra↑同樣材料晶粒組織大↑→Ra↑，常用正火、調(diào)質(zhì)處理刀具材料強度↑→Ra↓刃磨質(zhì)量↑→Ra↓冷卻、潤滑↑→Ra↓第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素工件的磨削表面是由砂輪上大量磨粒刻劃出無數(shù)極細的刻痕形成的，工件單位面積上通過的砂粒數(shù)越多，則刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多數(shù)是負前角，切削刃又不銳利，大多數(shù)磨粒在磨削過程中只是對被加工表面擠壓，沒有切削作用。加工表面在多次擠壓下出現(xiàn)溝槽與隆起，又由于磨削時的高溫更加劇了塑性變形，故表面粗糙度值增大。第四節(jié)機械加工表面質(zhì)量的影響因素及控制一、表面粗糙度的影響因素2、磨削加工