消除現(xiàn)場8大浪費(詳細)

1歡迎參加

現(xiàn)場管理基礎2主要內(nèi)容:引言---JIT8S現(xiàn)場管理(5S提升)現(xiàn)場八大浪費八大質(zhì)量管理原則PDCA管理循環(huán)現(xiàn)場八大浪費4現(xiàn)場8S標準化消除浪費改善競爭力提升品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升

動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等

八大浪費、三無工程等

動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約、學習等引言5批薩面團？醬汁？配品裝飾？掉在地上的配品裝飾？供烤箱的電能？烤箱不工作開著的電能？通宵？電話費？閑著的工人？你買的是什么？A.何謂浪費6它與顧客息息相關顧客是唯一確定產(chǎn)品價值的人。顧客用他們的資金和生意投票。不增加產(chǎn)品價值的任何東西都是浪費。問一下自己：顧客會為浪費付錢嗎？A.何謂浪費7Muda是日文浪費的意思。但Muda還帶有更深一層的內(nèi)涵。在JIT生產(chǎn)方式中，浪費的含義與社會上通常所說的浪費有所區(qū)別。對于JIT來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。因此，JIT生產(chǎn)方式所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動，還包括所用資源超過“絕對最少”界限的活動浪費的概念8學習目標認識浪費不同的經(jīng)營思想企業(yè)每天都在“燒”錢全面生產(chǎn)系統(tǒng)（5MQS）的浪費工廠中常見的8大浪費利潤最大化是企業(yè)的經(jīng)營目標！9不同的經(jīng)營思想成本中心型：以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預先設定的利潤，得出售價。計算公式：售價=成本+利潤賣方市場；消極被動；企業(yè)類別：高新產(chǎn)品壟斷產(chǎn)品國內(nèi)的鐵路、民航等

10不同的經(jīng)營思想售價中心型：以售價為中心，當市場售價降低時，利潤隨之減少。計算公式：利潤=售價-成本市場好時有較高的利潤；市場差時利潤大幅度降低；企業(yè)類別：缺乏改善意識的企業(yè)11不同的經(jīng)營思想利潤中心型：以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。計算公式：成本=售價-利潤企業(yè)在競爭中立于不敗之地；經(jīng)營思想：不斷消除浪費；降低成本；積極進取；

按照“利潤中心型”的思想經(jīng)營，企業(yè)就可以在競爭中立于不敗之地12企業(yè)每天都在“燒錢”以下不良現(xiàn)象或浪費在“燒錢”儀容不整的工作人員；機器設備放置不合理；機器設備保養(yǎng)不當；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放；通道不明確或被占；工作場所臟污。好心疼啊！13企業(yè)每天都在“燒錢”如果一個企業(yè)每天都在大量的“燒錢”，你指望企業(yè)能獲得最大的利潤嗎？可能有人會說，我賺錢這么辛苦，還能“燒”錢？可事實上我們大多數(shù)企業(yè)都在“燒”錢，只不過不是用火燒，而是企業(yè)中存在大量的浪費，白白地花掉了許多十分辛苦掙來的錢。否則作完全一樣的產(chǎn)品為什么利潤差距那么大？如果不相信的話，我們來看看許多企業(yè)的狀況：各工序旁擺放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；倉庫中存放可供用2、3個月的料；隨時可以買到的普通包裝箱半年前一次采購一大批，然后逐月慢慢使用；等等，毫無疑問這些會造成場所浪費、租金損失，流動資金被占用、利息損失、過理儲存的報廢、無謂工時的發(fā)生、管理成本的增加，這些浪費現(xiàn)象無異于在“燒”錢。14全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費

什么是浪費：不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。15全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費生產(chǎn)要素的5MQS:Man(人)Machine(機器)Material(物料)Method(作業(yè)方法)Management(管理)Quality(品質(zhì))Safety(安全)16MUDA分類浪費說明5M人的浪費行走的浪費監(jiān)視的浪費尋找的浪費動作的浪費職責不清的浪費走一步一秒的浪費CNC操控的無謂監(jiān)視找尋物品的時間浪費不增值的動作浪費不知自己的職責，人制管理的浪費材料的浪費原料的浪費螺栓的浪費焊接的浪費功能的浪費不良報廢的材料多余原料過多螺栓連接，設計不良焊接過多多余功能造成的材料浪費報廢本身就是浪費設備的浪費大型機械的浪費通用機械的浪費傳送帶的浪費壓縮機的能力過剩故障的浪費批量生產(chǎn)帶來的搬運、停滯的浪費通用機械功能多數(shù)只用一半只用作傳送的皮帶是一種浪費全自動氣動裝置使壓縮機過多投入機械故障的浪費5MQS的浪費17MUDA分類浪費說明5M作業(yè)方法的浪費批量加工的浪費庫存的浪費搬運的浪費放置（停滯）的浪費等待的浪費不平衡的浪費由于批量生產(chǎn)造成的浪費庫存本身就是浪費設備布局的浪費工序過于細分化造成的浪費能力不平衡造成的各種等待、停滯流程混亂造成的浪費管理的浪費資料的浪費會議的浪費管理的浪費通信的浪費工作單的浪費資料不用便是浪費會議本身的目的不明確就是浪費管理是浪費，目標、職責不清信息的目的性不明確就是浪費工作單的編制填寫確認保管就是浪費5MQS的浪費185MQS的浪費MUDA分類浪費說明Q品質(zhì)的浪費不良品的浪費修正不良的浪費錯誤的發(fā)生檢驗的浪費品質(zhì)管理的浪費不良本身就是浪費治標不治本的浪費只有臨時對策，不追究根本原因的浪費品質(zhì)管理的事后檢查本身就是浪費S安全災害與事故的防止安全的疏忽是對人、對社會最大的危害，安全第一19工廠中常見的8大浪費MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費1不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費2加工的浪費與產(chǎn)品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費3動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費20工廠中常見的8大浪費MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費6制造過多的浪費在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品超前預計市場的結果7等待的浪費人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待等待的浪費8管理的浪費管理本身成為一種專職的工作發(fā)生的浪費事后管理的浪費21附屬:

必須要做但不直接增加產(chǎn)品價值的工作，被稱為附屬的活動。我們怎樣確定“增值”？非增值:

任何增加成本但不增加顧客確定的產(chǎn)品價值的活動，被稱作非增值活動。增值:

任何改變材料形狀，形式，或者功能以滿足客戶需求的活動，被稱為增值活動。22增值的概念站在客戶的立場上，有四種增值的工作

-使物料變形

-組裝

-改變性能

-部分包裝物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！23增值模型增值的非增值的必要的不必要的保持降低消除！不存在“附屬”

“增值”“非增值的”24“顧客需求”

是變化通用的驅(qū)動器。客戶訂單客戶訂單X產(chǎn)品交貨時間精益生產(chǎn)幫助縮短客戶訂單和產(chǎn)品交貨之間的時間。昨天滿意的條件不為今天所接受。明天的要求將會更高。X產(chǎn)品交貨浪費浪費時間25浪費的3種形態(tài):Muri-(負擔過大/勉強)

:超過能力界限的超負荷狀

態(tài);(會導致設備故障,品質(zhì)低下,人員不安全)2.Muda-(浪費)

:有能力,但未給予充足的工作量的未

飽和狀態(tài);(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.Mura-(不均衡)

:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)

(差異狀態(tài)).26

大野耐一圈Muri負擔過大Muda浪費Mura不均衡浪費27隱性浪費/顯性浪費顯性浪費

定義為可見的浪費這些浪費很容易識別如：在流程中引起不良品的錯誤等待時間浪費隱性浪費定義為看不見的浪費這些浪費不易被識別這些工作看起來非常有價值直到使用新的策略發(fā)現(xiàn)其中很大的浪費.

如：工作分配不充分高耗性增值工作28小結何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃;產(chǎn)生了附加價值但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是“浪費”

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除29浪費的種類1.庫存的浪費

2.制造過多或過早的浪費

3.等待(不平衡)的浪費

4.搬運的浪費

5.過份加工的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費

8.管理的浪費八大浪費B.浪費的種類及詳介30八大浪費1.庫存的浪費定義：制造業(yè)的工廠﹐存在過多的材料(著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫)超出了要求的數(shù)量。庫存是萬惡的根源適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式311.庫存的浪費原因：視庫存為當然---有大量庫存才保險設備配置不當或設備能力差---造成的安全庫存大批量生產(chǎn)，重視稼動---設備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)---認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)無計劃生產(chǎn)---空閑時多制造的部分不良品存在庫房內(nèi)待修換線時間太長---造成次大批量生產(chǎn)的浪采購過多的物料變庫存客戶需求信息未了解清楚321.庫存的浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難(FirstInFirstOut

)損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費331.庫存的浪費過多的庫存會隱藏的問題點:降低資金的周轉速度﹔占用大量流動資金﹔利息損失增加保管費用﹔面臨過時的市場風險﹔容易變質(zhì)劣化﹔沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化﹔設備能力及人員需求的誤判﹔對場地需求的判斷錯誤﹔容易出現(xiàn)呆滯物料﹔隱藏不良品損失﹔隱藏產(chǎn)能不平衡與過剩損失﹔隱藏機器故障損失﹔“怕出問題”的心態(tài)34在庫的浪費“水和暗礁”在庫海原材料完成品計劃欠佳機器故障品質(zhì)問題長距離運輸銷售商交貨流水線不平衡長的調(diào)整時間工人缺勤溝通問題疏于照料大量的在庫意味著不平穩(wěn)的航行，因為在庫中隱藏著諸多問題！35原材料完成品計劃不善機器故障品質(zhì)問題長距離運輸銷售商交貨流水線不平衡長的設置時間工人缺勤溝通不好疏于照料降低在庫暴露隱藏的問題在庫的浪費“水和暗礁”36在庫的浪費“水和暗礁”在庫海原材料完成品計劃欠佳機器故障品質(zhì)問題長距離運輸銷售商交貨流水線不平衡長的調(diào)整時間工人缺勤疏于照料問題解決可以再一次允許平穩(wěn)航行，在庫更少了.37歐美VS日本歐美的觀點：通過庫存可以得到：平穩(wěn)的生產(chǎn)過程及時交貨避免故障的影響經(jīng)濟性地生產(chǎn)高利用率日本的觀點：庫存掩蓋的問題：不穩(wěn)定的生產(chǎn)過程生產(chǎn)能力不平衡缺乏靈活性易產(chǎn)生廢品按時交貨能力差38對策：注意：1.庫存的浪費庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢廣告牌管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化超市化管理根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購

入原材料﹐保證最低庫存量﹔庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存392.制造過多或過早的浪費定義：無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多---生產(chǎn)比顧客要求多得多的產(chǎn)品或是在顧客要求之前提前生產(chǎn)。表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力是浪費的源頭適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式八大浪費40原因：人員過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤擔心機器故障擔心生產(chǎn)不合格品擔心員工缺席……2.制造過多的浪費412.制造過多的浪費制造過多是一種浪費的原因：---制造過多與過早的浪費在8大浪費中被視為最大的浪費：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題---使管理人員漠視等待的發(fā)生而使之永遠存在下去。失去了不斷改善、進而增強企業(yè)“體質(zhì)”的機會。會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大---（許多企業(yè)車間像倉庫，到處都是原材料、在制品、完成品，或有許多面積不小的所謂中轉庫是十分典型的現(xiàn)象）會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難---管理工時增加會造成庫存空間的浪費？42對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線廣告牌管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)走動管理要考慮到下一個流程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度；而不要只盡所能，在本流程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。不要讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間。不要讓每一流程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益。不要因為有不合格品而想提高直通率。不要因為有多余的產(chǎn)能而容許機器生產(chǎn)多于所需之量。不要因為引進了昂貴的機器設備，而為折舊費的分攤，提高稼動率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員2.制造過多的浪費432.制造過多的浪費在同樣的時間內(nèi),生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品.---假效率建立在市場每日的需要基數(shù)上,以最少的人力來生產(chǎn)出需要的量,也就是非定員制的生產(chǎn)方式.---真正的效率例子﹕市場上每日需求100個產(chǎn)品原來﹕10人1日100個現(xiàn)在﹕10人1日125個（假效率）現(xiàn)在﹕8人1日100個（真效率）真效率與假效率442.制造過多的浪費前提：

6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日~6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。生產(chǎn)的調(diào)配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產(chǎn)窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr

生產(chǎn)問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr滑道為何不開二班生產(chǎn)停止生產(chǎn)、換班----杜絕生產(chǎn)過多減少加班少人化保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等待浪費著眼點案例45八大浪費3.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)46等待的浪費主要有：

1、生產(chǎn)線的品種切換

2、每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事

3、時常因缺料而使機器閑置

4、因上游工序發(fā)生延誤，導致下游工序無事可做

5、機器設備時常發(fā)生故障

6、生產(chǎn)線未能取和平衡

7、有勞逸不均的現(xiàn)象

8、材料雖已備齊，但制造通知單或設計圖并未送來，導致等待。

3.等待的浪費473.等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良作業(yè)員員在拼命工作，機器在等待采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減48工時不平衡﹕49生產(chǎn)線平衡﹕改善前改善后50八大浪費4.搬運的浪費表現(xiàn)形式：不必要的移動及把東西暫放在一旁流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器.搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生514.搬運的浪費原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當U型設備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以524.搬運的浪費

整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與排放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產(chǎn)生價值。案例

彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？53改善實例改善前改善后545.過份加工上的浪費因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要八大浪費555.加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善565.加工上的浪費

產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力案例576.動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作八大浪費5812種動作上的浪費兩手空閑的浪費單手空閑的浪費作業(yè)動作停止的浪費作業(yè)動作太大的浪費拿的動作交替的浪費步行的浪費轉身角度太大的浪費動作之間沒有配合好的浪費不了解作業(yè)技巧的浪費伸背動作的浪費彎腰動作的浪費重復動作的浪費6.動作的浪費596.動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。

——吉爾布雷斯60管理理論中“動作研究”---

有關人體動作方面用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時間29%1﹑雙手并用原則61有關人體動作方面2﹑對稱反向原則3﹑排除合并原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環(huán)境等也可減少.

62有關人體動作方面4﹑降低等級原則消除轉身取膠帶無效動作5﹑免限制性原則在工作現(xiàn)場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)。63有關人體動作方面級別一二三四五運動樞軸指節(jié)手腕肘肩身軀運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作范圍手指節(jié)之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間(以25mm為主)0.

0016分鐘0.

0017分鐘0.

0018分鐘0.

0026分鐘

人體各部分動作等級分類64有關人體動作方面6﹑避免突變原則7﹑節(jié)奏輕松原則動作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)。動輒必須停下來進行判斷的作業(yè)，實際上更容易令人疲乏。順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動作節(jié)奏的關鍵。動作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此，安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。65有關人體動作方面8﹑利用慣性原則上下型揮動：最佳效果的效率為9.4%.動能未得到利用,

為肌肉所制止.圓弧型揮動：后面揮上，前面打下，效率可達為20.2%，不易疲勞.66有關人體動作方面9﹑手腳并用原則10﹑適當姿勢原則67有關工具設備方面11﹑利用工具原則12﹑工具萬能原則6813﹑易于操作策略14﹑適當位置原則標準型德伏拉克型英文打字鍵位置安排與各手指能力匹配：大旋具與小旋具有關工具設備方面

右手左手手指食指中指無名指小指食指中指無名指小指能力順序1246357869有關場所布置方面15.定點放置原則16.雙手可及原則70有關場所布置方面18﹑使用容器原則19﹑用墜送法原則20﹑近使用點原則21﹑避免擔心原則22﹑環(huán)境舒適原則17﹑按工序排列原則71在一家生產(chǎn)電話機的工廠，受話器及機體分別在不同的生產(chǎn)線上裝配，然后再放至另處一條裝配線上做總裝配。為避免受話器在搬運至最終裝配線時，表面受到刮傷，每一個受話器都用塑膠袋包扎著。然而，將受話器裝配線連結到最終裝配線時，就可剔除包扎塑膠袋的作業(yè)。

案例：6.動作的浪費72八大浪費7.做出不良的浪費所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等737.做出不良的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“8S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良74及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。

推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率

第一次就把工作做對！7.做出不良的浪費758.管理的浪費基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費.是競爭力強弱的表現(xiàn)﹔八大浪費用于衡量工廠管理水平,包括管理者對管理技朮的認知高度和整個供應鏈的綜合質(zhì)素.如﹕生產(chǎn)力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研發(fā)﹔交付﹔流程)﹔資源利用等表現(xiàn)形式：1.文件或信息放在桌上或在電腦內(nèi)等待決策或簽字2.因安排不當造成項目進程過長3.做了沒有價值的事情4.未能所有資本最大化地獲取利潤﹔5.能力(技朮)提升﹔研發(fā)周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度﹔

總結﹕管理上因素所引發(fā)的損失和未能獲取現(xiàn)階段最大收益之綜合值76基礎工業(yè)工程中狹義管理浪費﹕工廠整體效率=設計者效率*管理者效率*作業(yè)者效率現(xiàn)代工業(yè)工程中廣義管理浪費:技朮瓶頸獲利曲線管理損失產(chǎn)業(yè)獲利空間技朮損失管理浪費8.管理的浪費778.管理的浪費原因：對策：沒有詳細的計劃安排作業(yè)手續(xù)太復雜重復勞動多拖延、打擾和精力不集中管理能力:素質(zhì),執(zhí)行力度(速度/準度/精度)技術層次:認知高度,把握度標準化:可行度,推廣度企業(yè)素質(zhì):整體素質(zhì)不要推遲進行對你不合意的工作要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作的小任務，采取“分而治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程培訓﹕理論與案例培訓考核認知﹕標準化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執(zhí)行績效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執(zhí)行制度﹔

此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本788.管理的浪費79供貨商工廠銷售/客戶消費者示意圖考慮按時,按質(zhì),按量供貨良率,效率,庫存,交貨周期滿足客戶要求與期望我喜歡…,我需要…,素質(zhì)需求量/時機掌握,制造能力6δ,JIT,管理水平,制造能力市場調(diào)研,價值工程同樣的價錢更好的產(chǎn)品供應鏈示意:80C:“三無”工程1.無化工程人員機器材料方法品質(zhì)無注視化無空氣化無螺絲化無瓶頸化無不合格品化無走路化無輸送帶化無毛邊化無庫存化無失誤化無尋找化無切削空氣化無等待化無沒有標準化無障礙化無沖壓空氣化無停止化目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題內(nèi)容：812.無穩(wěn)工程：1.作業(yè)員工作的順利性被中斷了2.零件、機器或生產(chǎn)流程的流暢性被中斷無穩(wěn)即為無規(guī)律化1.不接受不良的物料2.作業(yè)標準化3.用時間分析來平衡各工序的時間4.用輔助人員做非標準化的工作5.設備的預防保養(yǎng)及備品備件6.線外作業(yè)對策：表現(xiàn)形式：823.無理工程：無理

即為勞累，指作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費力氣的狀態(tài)下1.員工的技能訓練，使其成為一名熟練工2.利用夾治具或機器來替代人力作業(yè)3.利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度對策：83D.消除浪費的做法持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”84

現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費85三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實對零部件的確認結果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、WhyWhy分析3.適當?shù)膶Σ?/p>

對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果

確認對策的實績效果5.對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀86

“五現(xiàn)主義”■現(xiàn)場：事情發(fā)生的場所■現(xiàn)物：變化的或有問題的實物■現(xiàn)實：發(fā)生問題的環(huán)境、背景、要素■現(xiàn)象：問題發(fā)生時的情況■現(xiàn)做：馬上就做，及時跟進87現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生882:89ECRS分析法是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，打到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、調(diào)整順序（Rearrange）、簡化（Simplify）。90ECRS分析法1.取消（Eliminate）首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進度，這便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業(yè)；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。例如，由本廠自行制造變?yōu)橥赓?，這實際上也是一種取消和改善。

具體操作

取消所有多余的步驟或動作（包括身體、四肢、手和眼的動作）；減少工作中的不規(guī)則性，比如將工具存放地點固定，形成習慣性機械動作等；盡量取消或減少手的使用，如抓握、搬運等；取消笨拙的或不自然、不流暢的動作；盡量減少一切肌肉力量的使用；減少對慣性、動量的克服；杜絕一觀危險動作和隱患；除必要的休息外，取消工作中的一切人員和設備的閑置時間。2.合并（Combine）合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復現(xiàn)象，能取得較大的效果。當工序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事和忙閑不均時，就需要對這些工序進行調(diào)整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進行，也可以考慮能否都合并在一道工序內(nèi)。

具體操作

合并多個方向突變的動作，形成單一方向的連續(xù)動作；固定機器運行周期，并使工作能在一個周期內(nèi)完成；實