質量部上半年工作總結下半年工作計劃

目錄Directory年度績效指標達成回顧質量成本12下半年工作規(guī)劃3客戶端排名客戶端質量表現(xiàn)優(yōu)秀工作案例分享OQC出貨保證標準管理預算達成實驗室管理原材料品質監(jiān)控提供穩(wěn)定可靠的產(chǎn)品質量過程質量保證基礎能力領先團隊培訓4567過程品質監(jiān)控1.關鍵績效執(zhí)行回顧—總覽目標性質目標來源目標指標名稱年度指標值Q1實際值Q2實際值備注A大客戶質量管理平臺客戶端質量評級排名第一112B大客戶質量管理平臺提供穩(wěn)定可靠的產(chǎn)品質量LTPSDPPM2,0006,4975,877客戶端數(shù)據(jù)LTPSFFR0.35%//暫無數(shù)據(jù)大客戶質量管理平臺IncellDPPM2,000//無生產(chǎn)客戶端數(shù)據(jù)IncellFFR0.5%//無生產(chǎn)大客戶質量管理平臺OncellDPPM2,0001,9601,989客戶端數(shù)據(jù)OncellFFR0.35%//暫無數(shù)據(jù)客訴統(tǒng)計表客戶端批量質量事故00.332ORTFail項目管理平臺過程質量改善ORT失效率5%30%35%ORT結案率100%50%33%OQCDPPM管理報表產(chǎn)線不良檢出率（漏檢率、誤判率）85%69.69%73.82%標準管理報表提升標準制定的準確性，標準變化及時落實到現(xiàn)場準確性100%97.51%97.89%及時性100%99.50%98.26%QMS專項管理平臺QMS評價失分項改善（季度改善率）30%32%7.4%

季度統(tǒng)計經(jīng)營月報降低質量成本外部質量成本占比降低累計0.8%0.9%0.56%財務報表達成預算預算達成率累計100%114%61%2季度MOD轉150萬Sorting費用至質量2.1客戶端質量排名華為、聯(lián)想、HTC持續(xù)保持客戶端排名第一。ASUS受Gamma異常影響，一度持續(xù)排名第四。vivo受PCN管理，腐蝕、G線、Flicker、黃斑、爆燈重大異常，以及產(chǎn)線執(zhí)行力影響，一度排名墊底?？偨Y：經(jīng)過Q2的成長，Q3的黑色磨練，Q4浴火重生，排名全面恢復到第一。不足：前期策劃，提前預防，風險識別不足，導致重大異常爆發(fā)，大精力花在撲火上。2.2客戶端質量表現(xiàn)華為B/L白點改善小米前期質量策劃完善投入量少逐步增加繼續(xù)膨脹維持高位VLRR差逐步下降保持快速下降質量成本高高數(shù)據(jù)因出貨量增加拉低高維持2%左右高位成果：經(jīng)歷艱難的爬坡，質量表現(xiàn)達成年度目標

不足：質量成本總體仍然偏高，需要繼續(xù)改善。延續(xù)2014年Vivo4.67CNN不良改善常規(guī)異常攔截改善延續(xù)2014年vivo4.67CNN不良改善常規(guī)異常攔截改善持續(xù)保持，準備2020年行動具體問題具體改善HTCPol氣泡線改善專案、流程梳理三角貿(mào)易規(guī)格拉通RightSPEC+精簡畫面ORTwaving/白點專案改善客訴Designrule轉換常規(guī)不良無改善，CTP漏測BLwaving，BL白點異常爆發(fā)2.3客戶端質量表現(xiàn)新產(chǎn)品質量大客戶端質量表現(xiàn)（數(shù)據(jù)截至6月）項目產(chǎn)業(yè)基地質量狀況投入數(shù)目標值實際值趨勢圖結論/備注總體XM24,261，301外部2,000外部2,100總體不良率下降，10月份不良率2100dppm接近目標，預計11月份達成2000dppm目標內(nèi)部8,000內(nèi)部3,094LTPSXM15,662，194外部2,000外部3,00010月份目標達成2000dppm的年度目標內(nèi)部8,000內(nèi)部1,884A-siXM8,114,338外部2,000外部2,935截止10月份未達成目標，預計11月份達成2000dppm的年度目標內(nèi)部8,000內(nèi)部3,376On-cellXM269,331外部2,000外部4929月份-10月份達成年度目標2000ppm內(nèi)部8,000內(nèi)部6672.3.1案例分享-ORTBLwaving&BL白點問題：統(tǒng)計量產(chǎn)ORTfail，其中白點+Waving占77%產(chǎn)生原因：白點：LGP異物；Waving：擴散片皺折；失效原因：新品RA驗證一直fail，均以補投pass或客戶整機pass為由結案，但源頭未得到改善。重點項目BL廠商導入真空吸附治具，防止白點流出建立ORTdaily監(jiān)控機制，實時監(jiān)控產(chǎn)品風險增加膜材組裝精度監(jiān)控機制新品fail改為改善批補投、補投數(shù)量翻倍、實驗結果QE&DQA介入判定，避免量產(chǎn)后ORT持續(xù)fail制定擴散片選材designrule，持續(xù)waving的材料，禁止選用膠框—LGP：0.05mm膠框---flim：0.15mmORT白點&waving改善計劃源頭改善：監(jiān)控措施2：流程梳理：尺寸設計rule：選材rule監(jiān)控措施1：改善后改善后2.3.2案例分享-小米項目質量達成?2014天馬微電子股份有限公司.Allrightsreserved項目團隊質量管控◆了解客戶模式與特性:

品質要求和Align規(guī)格.◆產(chǎn)前組織質量策劃:

從原材->成品出貨品質

保證及配備充足資源.客端溝通交流與互動：◆與客戶共同梳理及建立

異常處理流程.◆提前規(guī)劃客服資源：保證

白夜班異常得到及時處理.◆與客戶月會檢討機制.◆與伯恩緊密配合，共贏合作.

互動溝通天馬伯恩項目團隊齊心協(xié)力模組&質量通力配合VLRRTarget2,000DPPM調(diào)整品味：結合客端表現(xiàn)，及時調(diào)整卡控標準，挽救良率損失。新品管理：新品問題改善追蹤，為量產(chǎn)把關。新品量產(chǎn)伯恩質量平臺監(jiān)控管理◆例行周會檢討：監(jiān)控客端、

生產(chǎn)和OQC的良率來檢討

漏失原因.◆客訴處理及時性和有效性

降低影響度及質量成本：

牛頓環(huán)、PWS燒毀、色差.整機客端溝通交流與互動：◆與客戶建立異常處理.◆提前規(guī)劃客服資源.◆200k線前sorting◆與英華達&FIH緊密配

合，共贏合作.VLRR一次性達標2.3.3案例分享-vivo4.67CN不良改善1.得：通過治具面/檢驗面優(yōu)化，最終CN不良在廠內(nèi)&客戶端均得到有效的改善；2.失：客戶端CN不良爆發(fā)后，沒有在檢驗面與客戶端及時對標，改善時間太長3.反思：1）客戶對標量產(chǎn)前完成2）vivo后續(xù)產(chǎn)品需傳承最新治具設計1：原始設計：1）治具設計：盲扣2）檢驗方式：無放大燈，目視檢驗3：針對性改善1）治具設計：輕觸式探針式（行業(yè)內(nèi)領先治具）2）檢驗方式：放大燈普通CCD2：突發(fā)異常改善1）治具設計：盲扣輕觸式2）檢驗方式：目視檢驗放大燈檢驗；4：客戶對標普通CCD高清CCD治具Dec-14Jan-14Mar-14May-142.3.4案例分享-vivo4.46&5.46腐蝕事件描述

原因分析及對策或改善思路地點：vivo挑選線&市場端時間：6/24&10/13事件：1.vivo市場端持續(xù)發(fā)現(xiàn)豎線不良，解析為Bonding區(qū)腐蝕2.4.5對應TM生產(chǎn)時間點為5月~6/8，5.46對應TM生產(chǎn)時間點為8月~9月原因分析：

-腐蝕區(qū)域EDS含有Na、Cl離子-風險站點：Cell~CFOG汗液污染-中航玻璃抗腐蝕能力弱改善措施：

1.制程排查制定PQCchecklist2.中航玻璃抗腐蝕性能提升效果：1.6月中以后4.5腐蝕不良有效控制，客戶端得到好評2.8月份5.46再次發(fā)生相同問題，客戶抱怨嚴重反思或經(jīng)驗分享--vivo4.46&5.46腐蝕問題得：客訴快速應對，by站點理清責任，重點改善，效果明顯；失：4.46未排查徹底，未評估到清潔能力提升，導致客戶端再次爆發(fā)相同問題，客戶嚴重抱怨1、導致vivo持續(xù)市退;2、腐蝕影響客戶質量排名“客訴重復再發(fā)”質量事件3.1原材料品質監(jiān)控總結：背光78%的不良通過sorting的形式攔截（提前品質策劃和人力部署）；TP的改善基于改善團隊的成立。反思：背光的攔截還是依靠sorting，源頭的改善與推動需加強；sorting區(qū)日常管理重心轉移到提升供應商的檢出率上。TP在量產(chǎn)前需進行規(guī)格Align，目標By機種By材料分階段統(tǒng)計和設定。監(jiān)控供應商FQC&OQC數(shù)據(jù)Sorting區(qū)擴建成立TP改善團隊垂直起量，規(guī)格執(zhí)行差異總結：薄化檢驗已趨于標準化，免檢物料陸續(xù)被監(jiān)控和管理起來反思：目前入料對材料可靠性的關注較少，急需建立材料可靠性檢驗標準（如FPC物理破壞；背光環(huán)境測試）。垂直起量2020.12020.3.82020.10.182020.10.222020.11.4薄化檢驗方式優(yōu)化方興薄化驗證和監(jiān)控膠帶類尺寸測量背光膜材拆解測試膠帶類免檢物料粘性測試免檢物料導入監(jiān)控3.1原材料品質監(jiān)控供應商出貨份額和上線DPPM從各家廠商對異常的改善來看，三協(xié)，寶明，德倉異?；貜吐矢哂?5%，三協(xié)和德倉異常關閉率高于90%，寶明的較低，只有89%廠商駐廠MSA考核通過率參差不齊，寶明一直偏低，加上出貨量增加廠內(nèi)本身人力不足使情況更加惡化垂直起量時需提前做品質策劃和儲備人力，出現(xiàn)保交貨損品質的情況從1月到10月的背光到料量來看，三協(xié)，寶明，德倉出貨量占80%，其他供應商因項目不同會出現(xiàn)波動。三協(xié)較平均，每月出貨占比為34%對比上線DPPM，寶明交貨量變大時投線狀況也隨之變差，三協(xié)因交貨量較平均所以上線DPPM呈穩(wěn)定的下降趨勢3.1原材料品質監(jiān)控1.從廠商異?；貜蜖顩r看，TP廠商8D回復不及時的情況較多，及時回復率只有72%；但關閉率參差不齊，品質較穩(wěn)定的廠商如伯恩和歐菲，異常關閉率較高2.因TP廠商多為客戶指定，廠商配合態(tài)度和品質改善的力度相對較低3.TP廠商的管理與背光不同，push改善的方式趨向于輔導改善而不是強行推動1.從1月到10月各家TP廠商的到料量來看，伯恩占比居高，平均50%，其他供應商因交付量的不同而有所波動2.各家客戶對TP廠商的選擇也有偏好，vivo客戶主要選擇伯恩，聯(lián)想選擇牧東，歐菲，深越?？蛻粲唵蔚亩嗌贈Q定各家TP廠商的出貨份額3.上線狀況來看，同樣是交vivo客戶，伯恩較業(yè)際品質較好且穩(wěn)定：同樣是聯(lián)想客戶，歐菲品質較牧東和深越好制程管控方式PQC系統(tǒng)建立相關文件發(fā)行稽核整理PCCBlist調(diào)查現(xiàn)場的執(zhí)行力監(jiān)控關鍵參數(shù)的變更CP文件和執(zhí)行梳理各單位檢討完善CP指定專員確認執(zhí)行人員培訓SPCchecklist建立周檢討會議3.2過程質量控制總結：融入新的管控方式對制程進行監(jiān)控，提高整體符合率反思：只有點的改善未水平展開面的改善，需要對NG事項進行有效閉環(huán)管理，CP監(jiān)控（符合率86%）SPC監(jiān)控（符合率98%）背光組裝廠稽核建立PCCB的落實（符合率75%）3.2過程質量控制￥64，930￥800,000￥80，440￥46，000￥599，900￥991,370質量金額損失較2014年上升40W人民幣2020年質量事故結案率100%（10月份數(shù)據(jù)）2020年質量事故完善事項：1、PCCB項目直接定義小/中驗證使用實驗工單

2015年質量事故說明：2020年質量事故總結建議：1、面板廠中對于機臺軟件部分，往往在發(fā)生破片異常后才能進行軟件修復完善——建議對于軟件存在的隱患全面展開清查2、對于免檢材料出現(xiàn)異常時的評估單位？此類異常的處理流程（如面板廠的化學用品）需要定義文件3、程序文件重新梳理，各部門職責定義明確1233.3客戶規(guī)格輸入管理1、新品導入現(xiàn)場簽臨改；2、固定規(guī)格變更模板。3、完善外來限樣接收流程規(guī)格流程不完善完善外來限樣接收流程。1.介入到從新品開案到轉量的各個節(jié)點。2.客戶版基準書區(qū)分。1.新品導入現(xiàn)場簽臨改。2.固定規(guī)格變更模板。規(guī)格基本流程搭建;1.制定基準書。2.統(tǒng)一規(guī)格窗口。量化規(guī)格指標;保證準確性和及時性。1.完善新品規(guī)格流程;2.完善通用限樣。1.規(guī)格系統(tǒng)上線使用。2.規(guī)格導入全面性指標監(jiān)控。推進思路和里程碑：1現(xiàn)場簽臨改執(zhí)行方式：發(fā)生異常，各部門技術員隨線確認，并以臨改形式宣導執(zhí)行。優(yōu)點：打破傳統(tǒng)簽核流程，保證了規(guī)格執(zhí)行的及時性和準確性。2規(guī)定規(guī)格模板執(zhí)行方式：變更部門以規(guī)定模板提出規(guī)格變更需求。優(yōu)點：有效提醒變更方規(guī)格變更的全面性；同時便于追溯3完成限樣流程執(zhí)行方式：外來限樣需在線外固定窗口登記；并對樣品是否符合要求進行把關。優(yōu)點：細化流程，雙重把關，有效避免限樣接收發(fā)生混亂。2019年2020年-1月2020年-2月2020年-5月2020年-8月2020年-10月2020年-12月3.3客戶規(guī)格輸入管理—新品T-Sheet管理通過新品T-Sheet數(shù)據(jù)管理，為NPI等部門提供改善方向。自今年4月份導入T-Sheet管理至今，已成功幫助NPI改善包括10個客戶，9種不良項。Step1

-彌補感官類不良量化管理的空白；-通過圖表監(jiān)控該不良在各階段的變化趨勢。Step2-可清楚比對各地或其它公司的工藝水準，評

估天馬目前制程水準；是否達成客戶要求。Step3

-通過監(jiān)控改善前后的JND值變化，評估改善

效果的有效性。T-Sheet三大優(yōu)勢By客戶T-sheet改善Defect數(shù)量分布圖ByDefectT-Sheet改善產(chǎn)品數(shù)量分布圖

質量策劃

產(chǎn)能沖刺OQC檢出率管理現(xiàn)場管理改善春節(jié)品質管控績效優(yōu)化管理武漢管理模式Align人力儲備支援人員管理OQClayout規(guī)劃產(chǎn)能沖刺激勵漏檢小組改善vivo/小米/華為/微軟二道檢單獨管理個人漏檢責任制By項目制定checklist2020.Q12020.Q22020.Q32020.Q4內(nèi)部稽核小組包裝稽核改善PQC稽核改善OQC集中區(qū)管理員工關系小組3.4OQC出貨質量保證持續(xù)提升OQC檢出率，在內(nèi)部良率短時間內(nèi)無法提升至較高水平時，OQC充分發(fā)揮攔截作用，有效保證出貨DPPM持續(xù)降低策劃OQC漏檢小組OQC漏檢小組檢討機制建立OQC工作里程碑過年期間產(chǎn)品影響暑假實習工大批量離職

3.5質量成本降低質量成本0.8%RMA退Ratio1%（目前平均2%）就地復判70%（計劃導入）RMA報廢占比30%RMA返修良率80%RMA價值最大化，通過數(shù)據(jù)庫進行不良品信息歸類，讓生產(chǎn)，客戶端形成一個閉環(huán)，定期分析改善，降低外部質量成本

閉環(huán)管理真實DPPM追蹤改善機制建立weeklyreview

功能性不良與FA合作，重點客戶功能性不良100%送100%解析客戶端不良品CS復判RMA復判RMA數(shù)據(jù)平臺By日期真實DPPMFA功能性不良分析返修RMA就地復判返修項目梳理:工作分配：返修項目：TP拆解B/L返修POL返修工廠返修區(qū)拆解產(chǎn)能評估單獨返修線外協(xié)2015.121月底單獨返修線外協(xié)1月底1、RMA退換貨流程梳理和優(yōu)化2、庫存庫齡分析3、原材料提前預估3、維修排產(chǎn)，物料進度及良率的跟進駐點sorting+反思：規(guī)劃和主導不足導致RMA返修進度delay，返修瓶頸無及時解決。3.6實驗室管理實驗失效通報階段主動介入改善階段4月份完成《ORT解析改善時程定義》及解析改善規(guī)則5月、6月份完成《供應商可靠性管控調(diào)查》規(guī)范了供應商端可靠性試驗方法前三季度ORT失效率平均在29%，ORT結案率平均在46.7%。主要工作重點為梳理改善流程及通報管理。加入技術支持，由QE加入牽頭成立《BL白點、Waving可靠性改善專案》BLU白點改善：a.天馬改善：采用真空吸附治具檢測。b.SQE推動供應商：1.膜材潔凈度管控；2.導入多軸除塵機對保護膜進行除塵；3對表面異物使用黃光燈進行檢驗；4導入一工程自動化作業(yè)。BLUwaving改善：

ME通過失效項目分析,發(fā)現(xiàn)0.035mm失效率高，優(yōu)選厚度為0.05、0.053mm擴散片以減少BLUwaving的失效率新品源頭改善：QE、DQA梳理新品fail改善流程，增加新品失效補投加倍方法減少量產(chǎn)失效概率，避免新品存在可靠性問題帶入量產(chǎn)加入技術支持，由QE介入牽頭成立《BL白點、Waving可靠性改善專案》QE組織：RD、DQA進行新品源頭改善加入技術支持，由QE加入成立《BL白點、Waving可靠性改善專案》12總結：上半年主要重心放在梳理ORT管理流程，技術上監(jiān)控不夠深入，下半年反思后重新策劃，主動介入改善，結果趨于平穩(wěn)受控。2021年規(guī)劃可靠性風險預警系統(tǒng)建立，ORT源頭控制改善，減少發(fā)生率提高改善率。

3.7實驗室管理

優(yōu)化

管理界定經(jīng)營開始廈門天馬計量工作委員會建立計量實驗室建設與業(yè)務開展集團計量板能力對標及業(yè)務執(zhí)行廈門計量室管理思路：持續(xù)改善平臺優(yōu)化、持續(xù)效果確認提升資質和水平關鍵特性量測系統(tǒng)防錯平臺建設與ISO17025實驗室建立123455

計量MSA廈門天馬計量實驗室KPI計量管理平臺

2020.12021.62020.6公司計劃量測系統(tǒng)92臺校準：公司校準儀器共2120臺

點檢：關鍵特性量測系統(tǒng)共275臺

比對：日常比對儀器共185臺。5.基礎管理領先-ESD

管理反思1.整個ESD的管理因缺乏經(jīng)驗，未從宏觀到具體進行全面考慮，導致許多前期規(guī)劃的問題在量產(chǎn)中難以被處理2.ESDTeam的搭建及運轉不足，各部門相關人員參與積極度不足。3.問題點改善方式匱乏，試錯耗費時間過長，導致改善進度延長監(jiān)控體系完善運行系統(tǒng)改善標準線建立1.硬件缺失問題點，專案推動改善（Total11個專案）2.舉辦ESD宣傳活動，提高現(xiàn)場執(zhí)行力1.MODESD示范線運行2.示范線問題點，Daily追蹤改善制定管理地圖和控制計劃（確保ESD監(jiān)控全面覆蓋，不符合區(qū)域結果直觀展示）里程碑開展1.風險識別能力提升，ESD符合率明顯下升2.雖有專案改善，但因前期規(guī)劃不足，量產(chǎn)后整改短期無法完成3.人員執(zhí)行力較差，防靜電措施未有效落實到位結果分析缺失點挖掘缺失點消除標準化ESD符合率5.基礎管理領先-Particle

Q1開展里程碑2020.4成立背光棚潔凈度改善專項

2020.4

成立大顆粒巡檢專項2020.5成立貼合機臺潔凈度改善專項2020.3particle團隊成立Q2Q3Q42020.8設備搬入監(jiān)控機制建立

2020.9

模組設備PM機制建立2020.9模組貼合高架地板清潔機制建立2020.10制定particle管理規(guī)范

2020.11

倉庫&線邊倉異物管控改善通過建立有效的Particle管理體系，保證潔凈室環(huán)境，減少或避免產(chǎn)品因為Particle造成的品質缺陷管理反思a.現(xiàn)行的Particle管理仍主要關注潔凈室指標的管理，實際未鏈接對產(chǎn)品異物不良率的影響b.未提前建立有效的清潔保養(yǎng)機制及防止或減少異物帶入機制，以管理方式略顯被動5.團隊培訓總結：2020年已打造完成牢固的基本培訓體系，順利為滿產(chǎn)輸送合格檢驗人員。同時也滿足公司/部門的團隊活動開展。進階策劃并實施部分專項工具培訓，以支撐各部門質量人員技能提高。改善點：2020培訓科工作指標僅對培訓項目本身進行評價，無法直接與業(yè)務部門的實際工作需求緊密結合。2021年培訓科重點方向定義在從實際業(yè)務分析出發(fā)，以專項形式進行培訓。進階能力提升—專項培訓完成100%輸出：建立8D資料庫（40份優(yōu)秀報告）PQCSPCchecklist模板

FMEA標準化模板和編寫說明標準化：8D周評審制度建立新品項目FEMA編寫前培訓機制班組長TWI培訓標準化課件一線檢驗人員上崗合格率7.下半年工作規(guī)劃12345678G6項目組織搭建人員儲備崗位資質打造資源調(diào)整整合項目管理深入系統(tǒng)化質量成本控制管理重心前移工廠質量現(xiàn)場管理新品參與設計預防基礎管理領先部門組織調(diào)整人員定位調(diào)整各部門指標劃分原材監(jiān)控系統(tǒng)化能效提升流程風險預防新品轉量品質監(jiān)控實驗室互聯(lián)網(wǎng)管理網(wǎng)絡打造MSA擴展團隊建設梯隊建設質量過程控制RMA退回ratio報廢比例返修成本9人員資質能力提升系統(tǒng)化流程梳理深入實際工作輔導崗位技能梳理能力提升G5.5質量管理模式優(yōu)化深耕，覆蓋至G6項目，精細化管理，強化團隊凝聚力和提升能效為主軸進行7.1項目管理深入系統(tǒng)化工廠質量現(xiàn)場管理80%↓40%新品參與設計預防客訴處理10%↑30%10%↑30%維持周會機制落實指標分解，責任明確8D評審持續(xù)落實會議現(xiàn)場化，對策當下確認OQC指標全面管理工廠功能性不良監(jiān)控客訴轉化PQCcheck-list三角貿(mào)易加強異常管理規(guī)格管理機制進一步深化：A、全面從新品開始管理B、拉通三角貿(mào)易一條龍規(guī)格ORT周會監(jiān)控，專案改善新品全程參與，優(yōu)化check-list客訴Lessonlearn轉化In-house背光支撐常規(guī)不良改善7.2質量成本控制---RMAratio<1%優(yōu)化RMAratio監(jiān)控機制退貨及時性臺賬管理RMA復判及時性臺賬管理RMAVLRR雙數(shù)據(jù)管理內(nèi)部提升出貨質量外部降低減少CS延誤判CS

回訓，RMA技術員外派機制協(xié)調(diào)資源，推動RMA就地維修控制吸收，破片/PS擠壓漏光等異常爆發(fā)立刻派人現(xiàn)場跟蹤思考點：如何讓工程師平衡好內(nèi)部質量成本與外部成本？7.3質量過程控制Outlook客戶IIS/檢驗標準Sourcing系統(tǒng)PLM系統(tǒng)圖紙OA系統(tǒng)IQC進料檢驗系統(tǒng)ERP系統(tǒng)第三方環(huán)保資料供應商8D報告信息傳遞郵件發(fā)送MRB自動鏈接規(guī)格自動匹配尺寸光學SPC管控信息全面標準清晰目前300%檢數(shù)據(jù)的監(jiān)控已成為IQC固有管理思維，但日常數(shù)據(jù)應通過E化系統(tǒng)更深入的管理，做到連續(xù)性7.3質量過程控制人員管理By項目專人專線抽檢；員工關系專項啟動；班組長管理能力提升策劃；

團隊建設完善OQC培訓系統(tǒng)；成立OQC漏檢改善小組；建立漏檢檢討機制；OQC檢驗手法優(yōu)化；By人員Daily監(jiān)控檢出狀況完善異常反饋及處理流程（主要為重大異常）；2.制定產(chǎn)品抽檢不良批退機制；3.建立及啟動ABL機制，產(chǎn)品追溯及時性；4.By項目建立OQC組長Checklist，確保執(zhí)行面不漏失.成立MOD生產(chǎn)檢出率提升專項；建立OQCDppm及批退檢討機制；3.頻發(fā)不良專項推動改善；4.低級錯誤及功能性不良建立Daily檢討機制；5.直通率改善專項推動.

OQC導入抽檢Mod漏失數(shù)據(jù)平臺建立OQCDppm推動改善OQC抽檢機制建立

客戶PPM管控OQC漏失率改善MOD檢出率提升By項目推動改善檢出率管理OQC導入抽檢---客戶PPM管控流程優(yōu)化

OQCDppm改善OQC導入抽檢---ScheduleApr~JunJan~MarOQC抽檢Oct~DecJul~SepMod漏失數(shù)據(jù)平臺建立OQCDppm檢討B(tài)y項目推動改善

抽檢機制建立（包含批退）

完善抽檢異常反饋及追溯流程By項目分析OQCDppm

OQC抽檢人員配置及規(guī)劃By項目導入抽檢（OQCppm已達到抽檢要求）

抽檢項目客戶端PPM確認

流程及檢討機制完善

全機種導入抽檢7.3質量過程控制PQC過程質量控制人員專業(yè)化巡檢員全部轉換大專生工程師具備四廠流程品質工具熟練使用梳理流程梳理天馬流程

客戶需求管理流程新產(chǎn)品開發(fā)流程生產(chǎn)計劃管制流程生產(chǎn)制造流程退換貨流程客戶滿意流程流程導向輸入輸出材料/設備能力/資格作業(yè)程序衡量指標挖掘基本問題點從流程中識別risk點從risk點識別根本原因從根本原因找出解決方案形成專案從問題點中形成專案專案輸入到QMS系統(tǒng)用QMS系統(tǒng)追蹤改善效果12345原來思維邏輯未來思維邏輯客戶產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)