精益之路如何實(shí)現(xiàn)精益化

精益之路

-如何實(shí)現(xiàn)精益化？?jī)?nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國(guó)的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡(jiǎn)介內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國(guó)的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡(jiǎn)介我國(guó)國(guó)有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動(dòng)生產(chǎn)率差異原因何在？-粗放-浪費(fèi)嚴(yán)重大野耐一對(duì)日本企業(yè)的回顧我們企業(yè)的例子浪費(fèi)的類型我國(guó)國(guó)有企業(yè)與外企差異差異的核心：生產(chǎn)率差異天津市委2005年調(diào)研項(xiàng)目《天津市國(guó)有大中型高新技術(shù)企業(yè)國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力研究》；（所有國(guó)有大中型42家-國(guó)有企業(yè)、國(guó)有獨(dú)資、國(guó)有與國(guó)有聯(lián)營(yíng)企業(yè)、國(guó)有絕對(duì)控股和相對(duì)控股企業(yè)）（所有外資企業(yè)43家-外資企業(yè)、外商投資股份有限公司、港澳臺(tái)商獨(dú)資、港澳臺(tái)商投資股份有限公司）我國(guó)國(guó)有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動(dòng)生產(chǎn)率差異數(shù)據(jù)分析展示：資本利潤(rùn)率：國(guó)0.0496：外0.3085單位銷售收入銷售成本率：0.68：0.82單位收入勞動(dòng)成本：21.1692：41.9360單位收入研發(fā)費(fèi)：2122：1063單位勞動(dòng)生產(chǎn)率（增加值／勞動(dòng)力人數(shù)）：94.0885：563.1239我國(guó)國(guó)有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動(dòng)生產(chǎn)率差異其他數(shù)據(jù)：和國(guó)外水平的對(duì)比在中國(guó)憑借廉價(jià)勞動(dòng)力充當(dāng)世界工廠后，低效生產(chǎn)還在巨量耗費(fèi)資源：2004年中國(guó)制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬(wàn)億－6萬(wàn)億人民幣，卻耗費(fèi)了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國(guó)和第二大石油消費(fèi)國(guó)。原因何在？-粗放-浪費(fèi)嚴(yán)重天津2005年數(shù)據(jù)分析表明，國(guó)企銷售利潤(rùn)率高于外企，研發(fā)費(fèi)用率高于外企，國(guó)企勞動(dòng)成本率低于外企，但是年人均利潤(rùn)和資本利潤(rùn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于外企。原因：勞動(dòng)生產(chǎn)率低于外企，其幅度剛好與資本利潤(rùn)率的差異幅度相吻合。結(jié)論：粗放導(dǎo)致的浪費(fèi)造成了我們生產(chǎn)率的低下，導(dǎo)致最終獲利能力和競(jìng)爭(zhēng)力的巨大差距。大野耐一對(duì)日本企業(yè)的回顧TPS/LP的創(chuàng)始人大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式》中說(shuō)：“1937年，日本的工業(yè)生產(chǎn)率和美國(guó)比是一比九。我聽(tīng)說(shuō)用九個(gè)日本人才做一個(gè)美國(guó)人所作的事以后，大為震驚”?！?945年，日本的生產(chǎn)率是美國(guó)的八分之一”?！岸?，八分之一或九分之一，到底只是個(gè)平均數(shù)，如果和美國(guó)最發(fā)達(dá)的汽車業(yè)相比較，當(dāng)然不只八分之一左右?！贝笠澳鸵粚?duì)日本企業(yè)的回顧汽車工業(yè)：美國(guó)用工量日本用工量裝配一輛汽車33個(gè)14個(gè)制造一輛車身9.5小時(shí)2.9小時(shí)制造一發(fā)動(dòng)機(jī)6.8小時(shí)2.8小時(shí)80年代末：豐田奇跡跡的背后后大野耐一一1945年的的分析：：“事情情也不是是美國(guó)人人在體力力上用了了十倍的的力氣，，日本人人肯定在在什么地地方做著著很大的的浪費(fèi)，，我認(rèn)為為只要杜杜絕中浪浪費(fèi)，生生產(chǎn)率就就會(huì)提高高九倍，，而這個(gè)個(gè)想法正正是豐田田現(xiàn)在生生產(chǎn)方式式的出發(fā)發(fā)點(diǎn)”。。大野耐一一對(duì)LP的最精精煉解釋釋：LP的核心心其實(shí)就就是美國(guó)國(guó)的IE（工業(yè)業(yè)工程））我們企業(yè)業(yè)的例子子粗放導(dǎo)致致的浪費(fèi)費(fèi)：產(chǎn)能能設(shè)計(jì)制制造能力力（設(shè)施施與設(shè)備備-硬件件）遠(yuǎn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于每每年的需需求量，，為什么么調(diào)研中中發(fā)現(xiàn)1機(jī)加車車間實(shí)際際產(chǎn)能不不足（車車工近百百人，只只有7-8人可可以完成成精度車車削工作作）？結(jié)果1：：目前生生產(chǎn)的活活門本應(yīng)應(yīng)于去年年底完成成，但昨昨天僅僅僅進(jìn)行到到第二道道工序。。結(jié)果2：：鈑金車車間經(jīng)常常出現(xiàn)因因機(jī)加工工的延遲遲而緊急急趕活的的局面。。浪費(fèi)的類類型工廠常見(jiàn)的等待浪費(fèi)費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)費(fèi)不良浪費(fèi)費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)費(fèi)加工浪費(fèi)費(fèi)庫(kù)存浪費(fèi)費(fèi)制造過(guò)多多（過(guò)早早）浪費(fèi)費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失失企業(yè)每生生產(chǎn)一件件產(chǎn)品就就在制造造一份浪浪費(fèi)。伴伴隨企業(yè)業(yè)運(yùn)營(yíng)中中各業(yè)務(wù)務(wù)環(huán)節(jié)不不被察覺(jué)覺(jué)或不被被重視的的浪費(fèi)，，日本企企業(yè)管理理界將之之形象地地比喻為為“地下工廠廠”。地下工廠廠等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)創(chuàng)造價(jià)值值常見(jiàn)的等等待現(xiàn)象象：☆物料供應(yīng)應(yīng)或前工工序能力力不足造造成待料料☆監(jiān)視設(shè)備備作業(yè)造造成員工工作業(yè)停停頓☆設(shè)備故障障造成生生產(chǎn)停滯滯☆質(zhì)量問(wèn)題題造成停停工☆型號(hào)切換換造成生生產(chǎn)停頓頓造成等待待的常見(jiàn)見(jiàn)原因：：☆線能力不不平衡☆計(jì)劃不合合理☆設(shè)備維護(hù)護(hù)不到位位☆物料供應(yīng)應(yīng)不及時(shí)時(shí)搬浪移動(dòng)費(fèi)費(fèi)時(shí)時(shí)費(fèi)力力搬運(yùn)過(guò)程程中的放放置、堆堆積、移移動(dòng)、整整理等都都造成浪浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時(shí)時(shí)間、人人力和工工具浪費(fèi)費(fèi)浪費(fèi)不良不良造成成額外成成本常見(jiàn)的待待現(xiàn)象：：☆材料損失失☆設(shè)備折舊舊☆人工損失失☆能源損失☆價(jià)格損失☆訂單損失☆信譽(yù)損失浪費(fèi)多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降降低效率常見(jiàn)的12種浪費(fèi)動(dòng)動(dòng)作：①兩手手空閑②單手手空閑③作業(yè)業(yè)動(dòng)作停止止④動(dòng)作作幅度過(guò)大大⑤左右右手交換⑥步行行多⑦轉(zhuǎn)身身角度大⑧移動(dòng)動(dòng)中變換動(dòng)動(dòng)作⑨未掌掌握作業(yè)技技巧⑩伸背背動(dòng)作⑾彎腰腰動(dòng)作⑿重復(fù)復(fù)/不必要要?jiǎng)幼鲃?dòng)作過(guò)剩的加工工造成浪費(fèi)費(fèi)常見(jiàn)的加工工浪費(fèi)：☆加工余量☆過(guò)高的精度度☆不必要的加加工過(guò)剩加工造造成的浪費(fèi)費(fèi)：☆設(shè)備折舊☆人工損失☆輔助材料損損失☆能源消耗浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫(kù)存造成額額外成本常見(jiàn)的庫(kù)存存：☆原材料、零零部件☆半成品☆成品☆在制品☆輔助材料☆在途品庫(kù)存庫(kù)存的危害害：☆額外的搬運(yùn)運(yùn)儲(chǔ)存成本本☆造成空間浪浪費(fèi)☆資金占用（（利息及回回報(bào)損失））☆物料價(jià)值衰衰減☆造成呆料廢廢料☆造成先進(jìn)先先出作業(yè)困困難☆掩蓋問(wèn)題，，造成假象象浪費(fèi)違背JIT原則制造過(guò)多/過(guò)早制造過(guò)多/過(guò)早造成成浪費(fèi)：☆造成在庫(kù)☆計(jì)劃外/提提早消耗☆有變成滯留留在庫(kù)的風(fēng)風(fēng)險(xiǎn)☆降低應(yīng)對(duì)變變化的能力力損失缺貨造成機(jī)機(jī)會(huì)損失由于各種浪浪費(fèi)消耗了了企業(yè)資源源，降低了了經(jīng)營(yíng)效率率，反過(guò)來(lái)來(lái)制約企業(yè)業(yè)的訂單履履行，造成成缺貨損失失：☆緊急訂單造造成額外成成本☆延遲訂單造造成額外成成本☆訂單取消造造成利潤(rùn)損損失☆客戶流失造造成市場(chǎng)機(jī)機(jī)會(huì)損失貨缺4、管理的的實(shí)質(zhì)0-1+1增加價(jià)值提高產(chǎn)品和和服務(wù)的附附加價(jià)值消除浪費(fèi)最大限度地地減少不增增值勞動(dòng)創(chuàng)造性的管管理活動(dòng)封閉性的管管理活動(dòng)內(nèi)容什么導(dǎo)致了了我們與世世界先進(jìn)企企業(yè)的差距距？精益的力量量我國(guó)的精益益之路：如如何精益？？理論的探討討：最新的的精益6西西格瑪之路路精益的基礎(chǔ)礎(chǔ)：IE核核心思想與與基本方法法簡(jiǎn)介結(jié)果導(dǎo)致QCD的差異----競(jìng)競(jìng)爭(zhēng)力的差差異日本豐田生生產(chǎn)方式對(duì)對(duì)世界的影影響70-80年代，豐豐田的奇跡跡被美國(guó)學(xué)學(xué)者研究稱稱為TPS（豐田生生產(chǎn)方式）），90年代，被被美國(guó)學(xué)者者總結(jié)為L(zhǎng)P（精益益生產(chǎn)）?！，F(xiàn)在，管理理學(xué)界確認(rèn)認(rèn)一家企業(yè)業(yè)是否達(dá)到到世界級(jí)水水平的時(shí)候候，核心的的標(biāo)準(zhǔn)是該該企業(yè)是否否有效實(shí)現(xiàn)現(xiàn)了LP。。結(jié)論走精益之路路最原始企業(yè)業(yè)的精益化化要求：某某起重機(jī)廠廠。內(nèi)容什么導(dǎo)致了了我們與世世界先進(jìn)企企業(yè)的差距距？精益的力量量我國(guó)的精益益之路：如如何精益？？理論的探討討：最新的的精益6西西格瑪之路路精益的基礎(chǔ)礎(chǔ)：IE核核心思想與與基本方法法簡(jiǎn)介我國(guó)的精益益實(shí)踐早在80年年代初，，豐田準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生產(chǎn)方方式就被介介紹到了我我國(guó)。遺憾憾的是，當(dāng)當(dāng)時(shí)我們誤誤認(rèn)為準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生產(chǎn)方方式就是““看板管理理Kanban”。。我們的一一些企業(yè)曾曾簡(jiǎn)單地模模仿傳遞看看板，但并并未見(jiàn)到成成效，于是是就草率地地把它否定定了。實(shí)踐踐表明，如如果沒(méi)有生生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)觀觀念的徹底底轉(zhuǎn)變和管管理意識(shí)的的徹底更新新，沒(méi)有對(duì)對(duì)準(zhǔn)時(shí)化生生產(chǎn)方式進(jìn)進(jìn)行系統(tǒng)性性研究，而而僅僅是模模仿某個(gè)單單項(xiàng)技法，，精益生產(chǎn)產(chǎn)是不可能能實(shí)現(xiàn)的。。精益生產(chǎn)的的核心思想想徹底生產(chǎn)中中的消除浪浪費(fèi)，以及及由之衍生生出來(lái)的種種種間接浪浪費(fèi)是精益益生產(chǎn)的核核心。因此此，每當(dāng)人人們說(shuō)起精精益生產(chǎn)，，往往容易易只會(huì)想到到看板管理理和減少在在制品庫(kù)存存。事實(shí)上上，豐田公公司以看板板管理為手段，制止過(guò)量量生產(chǎn)，減減少在制品品，從而使使產(chǎn)生次品品的原因和和隱藏在生生產(chǎn)過(guò)程中中的種種問(wèn)問(wèn)題及不合合理成份充充分暴露出出來(lái)，然后后通過(guò)旨在在解決這些些問(wèn)題的改改善活動(dòng)，，徹底消除除引起成本本增加的種種種浪費(fèi)，，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)產(chǎn)過(guò)程的合合理性、高高效性和靈靈活性。這這才是精益益生產(chǎn)方式式的真諦。。結(jié)論，抓精精益的核心心，持續(xù)改改善目前LP失失敗的原因因-抵觸如何克服？？-認(rèn)清意意義、項(xiàng)目目帶動(dòng)（天天津津榮天天和公司IE培訓(xùn)兩兩次的成效效（學(xué)生作作業(yè)展示））-教學(xué)加加現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目目指導(dǎo)的快快速見(jiàn)效方方法）全員參與、、注重實(shí)效效易處著手、、持續(xù)改善善提案制度的的精益化-天津斯克克賽爾公司司提案制度度展示。成飛的例子子：精益之之路的設(shè)計(jì)計(jì)其他例子：：豐友公司；；企業(yè)應(yīng)用用精益思想想的戰(zhàn)略與與策略P40；最原始企業(yè)業(yè)的LP初初始成就-巨人起重重機(jī)的生產(chǎn)產(chǎn)布局中小小組成員與與老板的沖沖突、一人人一機(jī)到一一人2機(jī)甚甚至一人三三機(jī)-刨床床。內(nèi)容什么導(dǎo)致了了我們與世世界先進(jìn)企企業(yè)的差距距？精益的力量量我國(guó)的精益益之路：如如何精益？？理論的探討討：最新的的精益6西西格瑪之路路精益的基礎(chǔ)礎(chǔ)：IE核核心思想與與基本方法法簡(jiǎn)介6西格瑪并并不神秘戴明研究所所的新著-中國(guó)的挑挑戰(zhàn)-我們們將是其中中一員么？？解決問(wèn)題的的方法體系系-DMAIC介紹紹培訓(xùn)方法的的借鑒TOC分析析項(xiàng)目選擇與與流程分析析中的關(guān)鍵鍵瓶頸確認(rèn)認(rèn)。結(jié)論精益思想+6西格瑪瑪（為什么么6西格瑪瑪）+TOC+學(xué)習(xí)習(xí)型組織天津津榮天天和公司IE培訓(xùn)兩兩次的成效效（關(guān)鍵項(xiàng)項(xiàng)目分析、、DMAIC運(yùn)用））（學(xué)生作業(yè)業(yè)展示）-教學(xué)加現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目指指導(dǎo)的快速速見(jiàn)效方法法。內(nèi)容什么導(dǎo)致了了我們與世世界先進(jìn)企企業(yè)的差距距？精益的力量量我國(guó)的精益益之路：如如何精益？？理論的探討討：最新的的精益6西西格瑪之路路精益的基礎(chǔ)礎(chǔ)：IE核核心思想與與基本方法法簡(jiǎn)介精益的基礎(chǔ)礎(chǔ)大野耐一的的原話：TPS就是是美國(guó)的IE；美國(guó)：LP是豐田學(xué)學(xué)習(xí)福特流流水線、IE的成果果。IE核心思思想與基本本方法簡(jiǎn)介介（津榮天天和講義））我廠的實(shí)例例：如何實(shí)實(shí)地調(diào)研生