精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識概述

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)目錄Part1.精益生產(chǎn)概述與理念體系Part2.準時化生產(chǎn)Part3.自働化Part1.精益生產(chǎn)概述與理念體系1）精益生產(chǎn)的概念2）生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋3）豐田生產(chǎn)方式的基本思想4）認識浪費與消除5）精益生產(chǎn)的六個要素1.精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)：是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng))(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋－1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。-世界上所有工業(yè)國的生產(chǎn)力增長都出現(xiàn)了減緩，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長。-惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤。豐田公司一定有一種抗拒風險強有力的方法-1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式-TPS。TPS：是經(jīng)過長期的積累和完善而逐步形成的。包括準時化（JIT）、自動化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在內(nèi)的各種技術(shù)和思想都是隨著時代的發(fā)展、技術(shù)的進步而逐漸發(fā)展和完善起來的。敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)同期化批量生產(chǎn)大規(guī)模批量生產(chǎn)工匠單件生產(chǎn)

低產(chǎn)量高技術(shù)工人

大批量同品種剛性設(shè)備生產(chǎn)按照工藝集中分類

生產(chǎn)按照產(chǎn)品集中分類質(zhì)量穩(wěn)定生產(chǎn)效率高注重員工技能

建立在同步化批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上強調(diào)降低生產(chǎn)反應(yīng)周期和庫存強調(diào)資產(chǎn)和資源的利用率強調(diào)客戶需求零缺陷

整個價值鏈和供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào)反應(yīng)精益概念在非生產(chǎn)領(lǐng)域及整個供應(yīng)鏈中普及

—精益生產(chǎn)方式的特征：就是徹底的除去所有的浪費。

—高價售出換取產(chǎn)品的利潤已不可能，唯一能做的只有減少浪費,改善制造方法來贏取利益。2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋平準化/均衡化生產(chǎn)穩(wěn)定且標準化的流程6S及目視化管理“企業(yè)”的長期理念準時化生產(chǎn)-JIT在正確的時間里生產(chǎn)正確數(shù)量的正確產(chǎn)品?；〞r間提前規(guī)劃連續(xù)暢流的流水線后拉式系統(tǒng)快速切換物流整合自働化使問題自動浮現(xiàn)，出現(xiàn)問題自動停止生產(chǎn)自動偵錯全力防錯就地品管解決問題品質(zhì)保證最佳品質(zhì)、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高員工士氣。員工與團隊選拔人才廉議決策共同目標交叉訓(xùn)練減少浪費關(guān)注浪費解決問題現(xiàn)事現(xiàn)物五個“問什么”持續(xù)改善精益生產(chǎn)的兩大支柱—準時化(JIT)：在必要的時候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品—自働化：是把人的智慧和機械設(shè)備有機組合的行為2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想銷售價格成本利潤=-成本①

必須在客戶所期望的銷售價格以下。②為了創(chuàng)出高收益，必須依靠人的智慧來降低成本。銷售價格銷售價格由顧客決定如果自己公司有比其它公司質(zhì)量好、價格便宜的產(chǎn)品，其價格將會成為銷售價格的基準。利潤消除浪費，在銷售價格中降低成本的結(jié)果。豐田利潤和價格理念利益的增加方法：1.售價的提高----由市場來決定2.成本的低減----由制造方法來決定豐田生產(chǎn)方式的目的——消除浪費，創(chuàng)出高質(zhì)量、高收益工廠各個環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情、持續(xù)有效地鎖定并消滅各種浪費，并且永不滿足。堅持以人為中心的生產(chǎn)方式。人質(zhì)量EHS供貨成本產(chǎn)品服務(wù)服務(wù)服務(wù)服務(wù)客戶客戶產(chǎn)品產(chǎn)品產(chǎn)品=企人-止豐田始終堅持“產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的”這樣一種體制，所以在實現(xiàn)降低成本的基礎(chǔ)上，可以生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想浪費的定義：--不為產(chǎn)品增加價值的任何事情；--不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情；--顧客不愿付錢由你去做的任何事情；--盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費?！皽p少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍；二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費。即使是干的毛巾，如果動腦筋也能讓它出水?！S田英二4、認識浪費與消除把生產(chǎn)作作業(yè)分為為浪費作作業(yè)、純純作業(yè)、、附加作作業(yè)-浪費作業(yè)業(yè)：只使使成本增增加而不不產(chǎn)生附附加價值值的作業(yè)業(yè)。-純作業(yè)：：指組組裝零部部件等能能夠產(chǎn)生生附加價價值的作作業(yè)。-附加作業(yè)業(yè)：是指指像更換換作業(yè)程程序等不不產(chǎn)生附附加價值值，但又又必須伴伴隨著純純作業(yè)一一起實施施的作業(yè)業(yè)。在豐田，，管理監(jiān)監(jiān)督人的的工作就就是“注意部部下的工工作方式式，去發(fā)發(fā)現(xiàn)浪費費，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)能夠輕輕松、有有效率地地工作的的方式，，使部下下的每一一項動作作都成為為有效的的工作””。消除不必要的作業(yè)改善不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，使其作業(yè)時間無限接近零雖然是產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，仍需進一步改善4、認識浪浪費與消消除5、精益生生產(chǎn)的六六個要素素流暢生產(chǎn)工作場地組織質(zhì)量生產(chǎn)可運行性物料移動員工環(huán)境和參與流暢生產(chǎn)工作場地組織質(zhì)量生產(chǎn)可運行性物料移動員工環(huán)境和參與價值與信仰全廠范圍的健康與安全教育和培訓(xùn)自然工作組結(jié)構(gòu)和支持多技能/上崗合格證工作場地組織可視控制地址系統(tǒng)工廠交流中心質(zhì)量體系要求(ISO/QS9000)測量系統(tǒng)分析工藝能力檢查和測試理解和進行持續(xù)不斷的改進生產(chǎn)報告快速響應(yīng)系統(tǒng)有計劃的維護系統(tǒng)快速換型、調(diào)整備件按計劃發(fā)運均衡生產(chǎn)計劃制定每個零件計劃指定存儲地點合理容量的的容器拉動系統(tǒng)廠內(nèi)供應(yīng)路線工作場地計劃價值流映射按照價值流組織生產(chǎn)全產(chǎn)品生產(chǎn)周期節(jié)拍周期同步加工123456利潤和效益目標流暢生產(chǎn)的保證精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)員工環(huán)境和參與流暢生產(chǎn)工作場地組織質(zhì)量生產(chǎn)可運行性物料移動六個要素之間間的相互關(guān)系系5、精益生產(chǎn)的的六個要素1.流暢生產(chǎn)定義：流暢生產(chǎn)是一一個基于時間間的過程，它它拉動物料按按照用戶要求求的速度不間間斷地通過生生產(chǎn)線，迅速速地從原材料料變成成品。。目的：以高質(zhì)量和高高價值的產(chǎn)品品迅速地響應(yīng)應(yīng)用戶地要求求，并且在這這一過程中能能夠安全和高高效率地使用用制造資源流暢制造必須須使生產(chǎn)過程程與最小的產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)周期期保持同步，，同步化可以以通過加工過過程的物理連連接、工序之之間使用緩沖沖庫存（先進進先出）或者者建立生產(chǎn)拉拉動系統(tǒng)而實實現(xiàn)。產(chǎn)品生產(chǎn)周期期（TotalProductCycleTime-TP/CT）

生產(chǎn)工廠TP/CT是衡量流暢的的一項指標，，是指從接收收原材料到產(chǎn)產(chǎn)品發(fā)運所花花費地最長時時間路徑（關(guān)關(guān)鍵路徑）——產(chǎn)品生產(chǎn)周期期——價值流分析——客戶節(jié)拍——生產(chǎn)流程分析析——生產(chǎn)周期分析析——生產(chǎn)流程布局局——人工平衡5、精益生產(chǎn)的的六個要素2.員工環(huán)境與參參與定義：使公司內(nèi)所有有人員象一個個團隊一樣工工作，以不斷斷改進實現(xiàn)目標。目的：健康和安全產(chǎn)品和質(zhì)量服服務(wù)生產(chǎn)的競爭力力增強工作保障障通過持續(xù)不斷斷的改進消除除浪費提高解決問題題能力通過多功能和和被授權(quán)的團團隊對用戶的的需求做出響響應(yīng)——企業(yè)信仰和價價值觀——團隊管理法/自然工作組——崗位輪換換與多技能——表彰系統(tǒng)統(tǒng)——合理化建建議——健康與安安全——教育和培培訓(xùn)——交流與溝溝通員工環(huán)境與參參與——流暢生產(chǎn)之間間的相互作用用為了改進流動動，要讓員工工參與績效跟跟蹤并提出建建議；提供培訓(xùn)以利利用多技能，，并要讓員工工理解相互依依賴的要素是是怎樣貫串整整個生產(chǎn)過程程的；支持改進流動動的消除浪費費工具的應(yīng)用用；在實行單元布布置安排的地地方，要進行行工作崗位輪輪換并提高員員工對產(chǎn)品/工藝的知識。3.現(xiàn)場組織定義：是一種應(yīng)用標標準操作規(guī)程程來促進產(chǎn)品品和信息流動動的可視化管管理工具，是是消除浪費和和進行持續(xù)不不斷改進的基基礎(chǔ)。它為操操作工人提供供了一個安全全、清潔和組組織有序的工工作環(huán)境，使使得非增值時時間減到最小小程度——整理：弄清什什么需要/不需要——整頓：整理并并保存需要的的物品——清掃：明確每每人的職責，，使問題暴露露——清潔：制定書書面程序，明明確每人的職責，定期期和突擊檢查查?！仞B(yǎng)：持續(xù)不不斷的改進目標：工作場地組織織提供了一個個容易理解的的氛圍。眼光光一掃就能夠夠觀察到生產(chǎn)產(chǎn)中的不工常常情況；工作作場地組織并并不僅僅是清清潔，而是要要消除浪費并并作為持續(xù)不不斷改進的基基礎(chǔ)。它為操操作工人提供供了一個安全全、清潔和組組織有序的工工作環(huán)境，也也有助于操作作者和機器以以及操作者之之間的相互協(xié)協(xié)調(diào)，使得非非增值時間減減到最小程度度；工作場地地組織也有助助于迅速地作作出正確的決決定。流暢生產(chǎn)——現(xiàn)場組織相互互作用利用標準操作作規(guī)程（PFP）確定最佳的的操作方法并并與滿足用戶戶要求的生產(chǎn)產(chǎn)績效相聯(lián)系系，操作工人人也要參與對對PFP的更新，以便便及時改進操操作方法。通過工作場地地組織改進工工作現(xiàn)場，在在生產(chǎn)現(xiàn)場僅僅存放支持生生產(chǎn)所必需的的物品。利用可視控控制使工作作場地的問問題易于顯顯現(xiàn)和解決決，增加安安全性，消消除化在尋尋找上的浪浪費，縮短短產(chǎn)品生產(chǎn)產(chǎn)周期。4.生產(chǎn)可運行行性生產(chǎn)可運行性定義最大限度減小停機時間(包括設(shè)備故障時間和其他損失時間)5.工位器具和操作準備3.快速換型4.快速反應(yīng)2.計劃性維護1.生產(chǎn)實時報表——制定有計劃劃的/預(yù)防性的維維護計劃以以提高機器器的有效運運行時間。?！惭b顯示機機器運行狀狀態(tài)的信號號系統(tǒng)并進進行合理的的主動維護護?！獙嵤┛炜焖僬{(diào)整換換型技術(shù)以以減少庫存存和促進同同步流動，，能夠更快快地對用戶戶要求作出出響應(yīng)?！岣邫C機器加工能能力，以確確保能夠穩(wěn)穩(wěn)定地生產(chǎn)產(chǎn)符合質(zhì)量量要求的零零件。目的：確保由于設(shè)設(shè)備停頓和和所有其它它形式的生生產(chǎn)損失時時間而導(dǎo)致致的產(chǎn)品流流暢中斷時時間減到最最小，使得得材料能夠夠有效地移移動并通過過車間進行行生產(chǎn)。5.質(zhì)量系統(tǒng)生產(chǎn)運行時間質(zhì)量成本質(zhì)量計劃質(zhì)量控制質(zhì)量改進基層的支持領(lǐng)導(dǎo)層的承諾和介入交流和溝通質(zhì)量計劃領(lǐng)導(dǎo)層的承諾質(zhì)量系統(tǒng)要求

QS9000/ISO9000質(zhì)量手冊/程序文件生產(chǎn)件批準程序潛在失效模式及后果分析（D/PFMEA）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計劃（APQP）質(zhì)量控制供應(yīng)商質(zhì)量管理內(nèi)審測量系統(tǒng)分析穩(wěn)定生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)工藝控制/防錯/SPC作業(yè)指導(dǎo)書兩點法/失效模式邊界樣品控制質(zhì)量改進改進程序解決問題方法/實驗設(shè)計（DOE）客戶保護/提高售后服務(wù)質(zhì)量記錄/數(shù)理統(tǒng)計與質(zhì)量改進目的：質(zhì)量要素的的目的是使使組織能夠夠達到優(yōu)秀秀、超越用用戶的期望望并從源頭頭上促進質(zhì)質(zhì)量的改進進。質(zhì)量必必須融入每每個產(chǎn)品的的設(shè)計和加加工工藝以以消除浪費費和優(yōu)化流流動并防止止與用戶要要求不符合合的情況出出現(xiàn)。流暢生產(chǎn)——質(zhì)量體系相相互作用使用QS9000制定生產(chǎn)文文件，要保保證操作工工人有必要要的培訓(xùn)，，并將所學(xué)學(xué)知識不斷斷應(yīng)用到生生產(chǎn)中。操作工人參參與設(shè)計開開發(fā)過程，，使用和應(yīng)應(yīng)用質(zhì)量體體系。使用差錯預(yù)預(yù)防裝置以以消除正在在生產(chǎn)或傳傳遞到后面面工序時出出現(xiàn)廢品或或有缺陷產(chǎn)產(chǎn)品的機會會。與供應(yīng)商合合作并對其其產(chǎn)品制定定質(zhì)量要求求，消除由由于檢測所所引起的浪浪費。地址系統(tǒng)流動方案數(shù)據(jù)收集物料搬運搬運路線內(nèi)部拉動系統(tǒng)小批量周轉(zhuǎn)箱計劃上料方法

物料計劃出貨進貨外部拉動系統(tǒng)超市庫存大件庫存定義：一種有效的的原材料移移動到生產(chǎn)產(chǎn)線各環(huán)節(jié)節(jié)，使用戶戶要求的供供貨數(shù)量得得到保證。。流暢生產(chǎn)——材料移動之之間相互作作用檢查每個零零件的計劃劃，并按照照小批量理理論使工序序之間的被被加工工件件量最少，，對于流暢暢制造來說說最好的物物料箱就是是不使用物物料箱。使用拉動系系統(tǒng)與生產(chǎn)產(chǎn)線內(nèi)外的的供應(yīng)和消消耗相聯(lián)系系；通過制制定最佳的的輸送路線線進行頻繁繁供應(yīng)以減減少工序之之間的庫存存。目的：為了支持流流暢策略，，移動從供供應(yīng)商處得得到的材料料通過工廠廠，并以盡盡可能滿足足用戶要求求的小批量量將產(chǎn)品送送到用戶手手中。使生生產(chǎn)系統(tǒng)具具有一定的的緊張節(jié)奏奏，這樣通通過消除七七種浪費現(xiàn)現(xiàn)象有助于于推動持續(xù)續(xù)不斷的改改進。6.物料移動Part2.準時化生產(chǎn)產(chǎn)1）何為準時時化2）準時化實實現(xiàn)的基礎(chǔ)礎(chǔ)2.15S2.2目視化2.3均衡生產(chǎn)3）生產(chǎn)流程程化4）一個流生生產(chǎn)5）節(jié)拍時間間&瓶頸時間6）拉動與推推動生產(chǎn)7）看板方式式8）看板使用用原則1.何謂準時化化（Justintime）1.準時化定義義：是指在需要要的時候按按照需要的的量生產(chǎn)需需要的產(chǎn)品品供給各個個工序。3.Whatarethegoals目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到到正確的地點，每每次都剛好好及時。生產(chǎn)周期=從工廠接受受訂貨到制制品發(fā)貨的的時間（不僅是制品品的加工，，還包含情情報的加工工）。生產(chǎn)周期＝Ａ＋＋Ｂ＋＋ＣＡ：生產(chǎn)指示情情報的停滯滯時間Ｂ：從材料半成成品到完成成品的時間間（加工+停滯）Ｃ：從作成1個完成品到到后工程把把要領(lǐng)取數(shù)數(shù)量的完成成品作成的的時間2.準時化生產(chǎn)產(chǎn)的目的：：縮短生產(chǎn)產(chǎn)周期4.準時化的基本思考方方法準時化生產(chǎn)③讓工程成為流程②

后工程領(lǐng)?、儆帽匾獢?shù)決定生產(chǎn)線節(jié)拍板看和運搬脈和經(jīng)律自神動排除浪費(１)工程的流程程化(２)節(jié)拍時間(３)后工程領(lǐng)取取準時化生產(chǎn)產(chǎn)的基本原原則成本降低2.準時化實現(xiàn)現(xiàn)的基礎(chǔ)經(jīng)過20多年的歲月月，建立起起了以兩大大支柱為基基礎(chǔ)的職場場體質(zhì)。在建立兩大大支柱體系系過程中，，5S管理形成并不是說實實施了5S、目視化管管理，兩大大支柱就產(chǎn)產(chǎn)生了在引進豐田田生產(chǎn)方式式時，因為為職場體質(zhì)質(zhì)上還不完完善，所以以先從引進進5S管理開始的的企業(yè)增多多起來.兩大支柱①①準時時化②自働化化5S、目視化、、均衡生產(chǎn)產(chǎn)豐田生產(chǎn)方方式1.準時化實現(xiàn)現(xiàn)的基礎(chǔ)條條件2.準時時化化為為什什么么在在企企業(yè)業(yè)難難成成功功？？顧客客訂訂單單具具有有多多樣樣性性、、變變動動性性等等特特點點，，企業(yè)業(yè)沒沒有有形形成成了了每每天天都都按按照照一一定定的的數(shù)數(shù)量量和和種種類類生生產(chǎn)產(chǎn)的的均均衡衡化化生生產(chǎn)產(chǎn)體體制制；；沒有有形形成成可可以以進進行行流流程程化化生生產(chǎn)產(chǎn)的的企企業(yè)業(yè)體體質(zhì)質(zhì)；；進行行一一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)實現(xiàn)現(xiàn)產(chǎn)產(chǎn)品品的的同同期期化化設(shè)備備按按照照作作業(yè)業(yè)順順序序配配置置在多多個個工工序序上上反反復(fù)復(fù)作作業(yè)業(yè)作業(yè)業(yè)人人員員同同時時擁擁有有多多種種技技能能站著著作作業(yè)業(yè)縮短短更更換換作作業(yè)業(yè)的的程程序序沒有有制制定定以以技技術(shù)術(shù)熟熟練練工工為為基基準準的的作作業(yè)業(yè)標標準準書書，，沒沒有有進進行行多多能能工工的的培培養(yǎng)養(yǎng)與與管管理理；；沒有有形形成成縮縮短短更更換換作作業(yè)業(yè)程程序序時時間間的的機機制制；；質(zhì)量量水水平平低低下下，，經(jīng)經(jīng)常常生生產(chǎn)產(chǎn)過過多多的的不不合合格格品品。。5S管理理目視視化化均衡衡生生產(chǎn)產(chǎn)2.1準時時化化實實現(xiàn)現(xiàn)的的基基礎(chǔ)礎(chǔ)—5S5S的定定義義整理理：：將不不必必要要的的東東西西清清理理掉掉的的技技術(shù)術(shù)；；整頓頓：：確保保必必要要的的東東西西在在必必要要的的時時候候能能夠夠立立刻刻使使用用的的技技術(shù)術(shù)；；清掃掃：：將必必要要的的東東西西和和場場所所都都清清掃掃干干凈凈，，盡盡量量不不要要留留下下垃垃圾圾和和贓贓物物的的技技術(shù)術(shù)；；清潔潔：：維持持整整理理、、整整頓頓、、清清掃掃的的成成果果的的技技術(shù)術(shù)；；素養(yǎng)養(yǎng)：：使每每位位成成員員養(yǎng)養(yǎng)成成良良好好習習慣慣，，遵遵守守規(guī)規(guī)則則的的技技術(shù)術(shù)。。以下下以以前前沒沒有有發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的的問問題題或或雖雖然然發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)了了但但是是沒沒能能改改善善的的問問題題將將會會消消失失。。輕微微缺缺陷陷慢性性不不合合格格產(chǎn)產(chǎn)品品非能能率率（（尋尋找找工工具具時時間間））實施施5S管理理，，什什么么會會變變好好？？徹底底實實施施徹底底實實施施5S的場場合合，，在在人人的的對對策策方方面面需需要要工工時時數(shù)數(shù)（（人人x時間））。如果沒沒有明明確的的目的的，也也談不不上徹徹底實實施。。5S作為手手段通常是是指不不能發(fā)發(fā)現(xiàn)或或發(fā)現(xiàn)現(xiàn)了卻卻因為為問題題過小小而忽忽視了了的缺缺陷。。每一個個缺陷陷都不不是很很突出出，但但是數(shù)數(shù)量一一多，，就會會相互互作用用，影影響生生產(chǎn)效效率。。關(guān)于輕輕微缺缺陷：：2.15S——整理整理概概念：：區(qū)分需需要與與不需需要的的東西西保留需需要的的東西西撤除不不需要要的東東西（（采用用紅牌牌作戰(zhàn)戰(zhàn)）整理要要點：：設(shè)立準準則區(qū)區(qū)分出出需要要及不不需要要的物物品。。這包括括考慮慮物品品的使使用次次數(shù)，，使用用時間間和數(shù)數(shù)量。。建立規(guī)規(guī)則如如何去去處理理不需需要的的物品品，丟丟棄、、放回回倉庫庫或回回收賣賣掉。。整理實實施步步驟：：1.制定要要與不不要的的基準準整理實實施步步驟：：2.給部品品貼相相應(yīng)的的標簽簽準備好好標簽簽，貼貼在““不必必要的的”和和“不不確定定的””物品品上。。(不要貼貼在““必要要的””物品品上））--------紅色標標簽--------藍色標標簽不必要要的不確定定整理實實施步步驟：：3.定義哪哪里儲儲存““不確確定的的”儲存““不確確定的的”。。（遠遠離工工作場場所的的地方方）整理實實施步步驟：：4.不要物物品的的五個個分類類處理理分類、、利用用、交交換、、廢棄棄、出出售。。2.15S——整頓整頓概概念：：需要的的東西西加以以分類類定位位放置置，并并且保保持在在需要要時立立即取取出的的狀態(tài)態(tài)分類定定位之之后，，要明明確標標識用完之之后，，要物物歸原原位整頓要要點：：遵循循讓讓員員工工更更容容易易、、更更方方便便找找到到和和放放回回需需要要的的物物品品有條條理理地地安安放放需需要要的的物物品品1.三易易：易取取、、易易放放、、易易管管理理放置置應(yīng)應(yīng)考考慮慮““高高效效率率””（（容容易易取取出出，，放放回回））2.三定定：定品品、、定定位位、、定定量量定義義如如何何使使用用公公用用件件，，讓讓組組員員遵遵守守規(guī)規(guī)定定3.三安安：人人員員安安全全、、生生產(chǎn)產(chǎn)安安全全、、物物品品安安全全滑落落滾動動2.15S——清掃掃清掃掃概概念念：：不需需要要的的東東西西加加以以排排除除、、丟丟棄棄，，以以保保持持工工作作場場所所無無垃垃圾圾、、無無臟臟污污的的狀狀態(tài)態(tài)。。掃黑黑、、掃掃屑屑、、掃掃漏漏清掃掃要要點點：：劃分分每每位位員員工工負負責責清清掃掃的的區(qū)區(qū)域域訓(xùn)練練員員工工在在清清掃掃時時懂懂得得怎怎樣樣檢檢查查各各項項設(shè)設(shè)施施及及工工具具是是否否在在正正常常狀狀態(tài)態(tài)清掃掃的的實實施施步步驟驟：：1.尋找找污污染染源源2.處理理污污染染源源3.制定定清清掃掃標標準準4.形成成習習慣慣清掃掃與與點點檢檢：：清掃掃就就是是點點檢檢，，檢檢查查每每一一個個地地方方2.15S——清潔潔概念念：：維持持清清掃掃過過后后的的現(xiàn)現(xiàn)場場及及環(huán)環(huán)境境的的整整潔潔美美觀觀加以維持持前3S的效果、、持之以以恒要點：找出任何何影響工工作環(huán)境境的安全全及健康康問題并并加以改改善，包包括油煙煙、粉塵塵把每一項項整理工工作場所所的工作作標準化化1.清潔的推推行步驟驟：2.標準化：確定如何何完成工工作，說說明完成成工作的的最佳做做法。定義標準/規(guī)則來組織和和維護所所有的工工作區(qū)域域的物品品。文件化標準/規(guī)則。使用可視視化管理理（線條、標標記、指指標）來加強強標準。。定期的審核和改改進標準準。3.從事后3S到預(yù)防3S：2.15S—素養(yǎng)概念：通過前4S活動，改改造人性性、提提升道德德、、使人的的素質(zhì)上上升要點：堅持推動動4S直至習慣慣化制定相關(guān)關(guān)的規(guī)章章制度教育培訓(xùn)訓(xùn)激發(fā)員工工的熱情情和責任任感豐田公司司的“三階階段法””一、企業(yè)業(yè)初始階階段的理理念人之初，，性本懶懶，要他他做，制制度管二、企業(yè)業(yè)成長階階段的理理念人之初，，性本勤勤，激勵勵他，土土成金三、企業(yè)業(yè)成熟階階段的理理念人之初，，性本善善，你和和我，一一起干人的素養(yǎng)養(yǎng)和習慣慣，是一一個過程程。員工之間間面對面面打招呼呼素養(yǎng)的實實施流程程：素養(yǎng)實例例：2.2準時化實實現(xiàn)的基基礎(chǔ)—目視化目視化的的定義：：判斷成為為對象組組織的問問題點、、原因-對策議論論的提出出、經(jīng)常常進行檢檢查行動動，將所有的的實際狀狀態(tài)向所所有的人人展現(xiàn)出出來。1.為什么要要『目視化』？◎要想盡辦辦法,挖空心思思讓大家家一看就就懂?！蛩械某龀霭l(fā)點都都為『能見』?。　蚰恳暬煽梢载灤┐┯诠舅竟芾砀鞲鳝h(huán)節(jié)。?！究吹靡姷墓尽俊究床灰姷墓尽坎还茏鍪彩裁炊际鞘强彰?，，無法解解決問題題。存在在著會發(fā)發(fā)展成大大問題的的風險。。問題、智智慧等都都能看得得見，就就能創(chuàng)造造出利益益。3.目視管理理的不同同水平的的提升階階段2.3準時化實實現(xiàn)的基基礎(chǔ)—均衡生產(chǎn)產(chǎn)1.均衡化定定義：所謂均衡衡化是指指使產(chǎn)品品穩(wěn)定地地平均流流動，避避免在作作業(yè)過程程中產(chǎn)生生不均衡衡的狀態(tài)態(tài)。2.均衡化的的生產(chǎn)工工序能力負荷工程名ABCDEF1.C和E超過生產(chǎn)產(chǎn)能力。。實施改改善或?qū)⒐?shù)移移動到其其他工序序上。2.E是瓶頸（（問題））工序。。從這里里開始進進行改善善，將會會減少不不均衡現(xiàn)現(xiàn)象。3.減少各生生產(chǎn)工序序的負荷荷（工作作量）不不均衡現(xiàn)現(xiàn)象就是是均衡化化前道工序負荷負荷4天5天7天C產(chǎn)品B產(chǎn)品A產(chǎn)品作業(yè)流程（流程方向）批量生產(chǎn)后道工序（組裝工序）16天作業(yè)流程（流程方向）均衡化生產(chǎn)前道工序的負荷減少，庫存就會減少。要點（2）批量生生產(chǎn)和均均衡化生生產(chǎn)（1）消除了了不平均均現(xiàn)象的的均衡化化每一道工工序和設(shè)設(shè)備的生生產(chǎn)負荷荷狀況（（生產(chǎn)設(shè)設(shè)備等能能力的平平衡）如如果參差差不齊，，就會造造成生產(chǎn)產(chǎn)的不平平均，引引起浪費費。要盡盡量減少少這種不不平均的的產(chǎn)生也也是一種種均衡化化3.生產(chǎn)流程程化流程化（整流化）就是把混亂的流程加以改善，使其能夠毫無阻礙地流動。零件（入口）產(chǎn)品（出口）U字形生產(chǎn)線一個產(chǎn)品的例子零件（入口）B產(chǎn)品（出口）零件（入口）A產(chǎn)品（出口）二字形生產(chǎn)線AB兩個產(chǎn)品的例子所謂生產(chǎn)產(chǎn)的流程程化，是一種種改變了了按照各各個流程程（工序序）單位位進行生生產(chǎn)的傳傳統(tǒng)思維維，而是是把生產(chǎn)產(chǎn)流程看看作是““河流””，以流流水線來來生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)品的生生產(chǎn)方式式。Process

“A”Process

“B”Process

“C”III周期時間:

60Minutes4.一個流流生產(chǎn)產(chǎn)批量生生產(chǎn)一個流流生產(chǎn)產(chǎn)(One-PieceFlow)Process

“A”Process

“B”Process

“C”周期時間:

01Minute？？在在批量量生產(chǎn)產(chǎn)時，，會在在庫存存和工工時數(shù)數(shù)上產(chǎn)產(chǎn)生很很多浪浪費。。？？在在那些些更換換產(chǎn)品品品種種時不不能縮縮短更更換作作業(yè)程程序時時間的的企業(yè)，，實施施均衡衡化生生產(chǎn)反反而會會引起起生產(chǎn)產(chǎn)的混混亂。。定義：：一個個流生生產(chǎn)是是按照照一定定的作作業(yè)順順序，，一個個一個個地加加工或或組裝裝產(chǎn)品品的方方法。。通過一一個流流生產(chǎn)產(chǎn)，在在各工工序間間所產(chǎn)產(chǎn)生的的問題題和瑕瑕疵都都會暴暴露出出來。。人、方方法推進““多能能工化化”，，使一一個人人能夠夠同時時操作作多臺臺機器器設(shè)備備；需要有有計劃劃地對對員工工進行行教育育和培培訓(xùn)；；1個人控控制多多道工工序，，站著著操作作。機器設(shè)設(shè)備按照加加工順順序依依次排排列各各道工工序；；為了靈靈活對對應(yīng)更更換各各道工工序的的布局局，機機械設(shè)設(shè)備要要選用用小型型的；；生產(chǎn)線線上配配置專專用機機器；；物瞄準半半成品品為零零；通過節(jié)節(jié)拍時時間（（TT）來進進行流流動生生產(chǎn)；；在生產(chǎn)產(chǎn)布局局上，，要把把各道道工序序間的的時間間縮到到最短短，盡盡量做做到?jīng)]沒有任任何滯滯留；；改善信信息和和物的的流通通。一個流流生產(chǎn)產(chǎn)的著著眼點點5.節(jié)拍時時間&瓶頸時時間節(jié)拍時時間是是指生生產(chǎn)一一個產(chǎn)產(chǎn)品所所要花花費的的時間間，即作業(yè)速速度。有效效的生生產(chǎn)就就是要要使各各道工工序的的時間間盡可可能地地接近近節(jié)拍拍時間間。節(jié)拍時時間=1天的工工作時時間÷1天的需求量量節(jié)拍時間由由顧客的需需求決定顧客需求的的產(chǎn)品為400個求實際可以以工作的時時間。實際工作時時間=（計劃作業(yè)業(yè)時間－－計劃作作業(yè)外的時時間）Ｘ稼動率336分=（8小時x60分–1小時x60分）x0.8求生產(chǎn)數(shù)量量生產(chǎn)數(shù)量=顧客需求數(shù)數(shù)量÷（1–產(chǎn)品不合格格率）求節(jié)拍時間間節(jié)拍時間=實際可工作作時間÷生產(chǎn)數(shù)量49.9=336分x60秒÷404個2.顧客需求產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量量變?yōu)槊刻焯?00個，應(yīng)該采采取的對策策：停止工作；；減少生產(chǎn)線線上作業(yè)人人員，延長長節(jié)拍時間間。瓶頸定義：：通常把一個個流程中生生產(chǎn)節(jié)拍最最慢的環(huán)節(jié)節(jié)叫做“瓶瓶頸“（Bottleneck），流程中存存在的瓶頸頸不僅限制制了一個流流程的產(chǎn)出出速度，而而且影響了了其它環(huán)節(jié)節(jié)生產(chǎn)能力力的發(fā)揮。。簡單來說說，這個瓶瓶頸決定了了整個流程程的產(chǎn)能。。AA處限制了物品留流出的速度，只有將A處打破，才能增加流動速度。即增加了產(chǎn)能。流速緩慢流速加快UPH（單位小時時產(chǎn)能）=3600/產(chǎn)線瓶頸時時間UPPH（人均每小小時產(chǎn)能））=UPH/產(chǎn)線人數(shù)由以上公式式可知：降低產(chǎn)線瓶瓶頸時間就就是增加產(chǎn)產(chǎn)能！打破瓶頸才才能增加效效益！6.拉動&推動生產(chǎn)推動系統(tǒng)：：根據(jù)預(yù)測或或是傳統(tǒng)的的計劃方式式資源提供供給消費者者。拉動系統(tǒng)：：一種通過補補充替代已已消耗資源源的物流控控制方法。。大批量隱藏問題浪費低效的溝通大致/估計推動系統(tǒng)小批量可視的生產(chǎn)現(xiàn)場管理盡可能減少浪費良好的溝通準確/真實的信息拉動系統(tǒng)做,只是因為我我們需要做做做,只做客戶需需要的,按時按量Supermarket取料拉動生產(chǎn)拉動生產(chǎn)到儲存儲存到生產(chǎn)下道工藝上道工藝“推動”管路圖壓力廢品庫存緩沖區(qū)檢驗返修庫存返修重檢停機供應(yīng)商工序客戶工序超市貨架取料拉動--為生產(chǎn)而移動物料生產(chǎn)拉動--發(fā)出生產(chǎn)信號兩類拉動方式推動生產(chǎn)方方式拉動生產(chǎn)方方式7.看板方式看板——實現(xiàn)準時化化（追求）的重要的工具具之一１）生產(chǎn)?搬運的指示示信息?。∮杏唵慰梢宰詣咏o給出「什么物品，，何時，何何地，如何何生產(chǎn)或運運輸這些信息的的作業(yè)指示示表２）產(chǎn)品管理的的可視化工工具?禁止生產(chǎn)過剩；工序遲滯進展的檢測「用眼判斷正常和異常，物品，地方」看板是「與現(xiàn)物一起運行」：是目視管理的重要工具禁止生產(chǎn)過剩OK沒有延遲！！３）工序的的工作改善善工具啊，啊，這這么多看板板！生產(chǎn)將延誤誤了晚晚了

看板看板作為可可視化工具具，必須正正確理解看看板「改善道具」進行應(yīng)用看板運用的的規(guī)則后道工序領(lǐng)領(lǐng)取沒有看板不不得領(lǐng)取零零件不得領(lǐng)取超超出看板張張數(shù)的零件件看板必須反反映現(xiàn)貨情情況只生生產(chǎn)產(chǎn)后后道道工工序序領(lǐng)領(lǐng)取取的的數(shù)數(shù)量量不得得生生產(chǎn)產(chǎn)看看板板張張數(shù)數(shù)以以上上的的產(chǎn)產(chǎn)品品按照照看看板板到到來來的的先先后后順順序序進進行行生生產(chǎn)產(chǎn)8.看板板使使用用原原則則看板板使使用用原原則則：：1）使使用用第第一一件件物物品品時時將將看看板板放放到到看看板板箱箱2）每每個個容容器器一一張張看看板板4）次次品品不不往往后后工工序序傳傳3）看看板板必必須須浮浮于于實實物物上上7）前前工工序序按按后后工工序序領(lǐng)領(lǐng)取取看看板板的的順順序序來來生生產(chǎn)產(chǎn)8）沒沒有有看看板板就就不不生生產(chǎn)產(chǎn)、、不不搬搬運運、、不不領(lǐng)領(lǐng)取取6）前前工工序序只只生生產(chǎn)產(chǎn)后后工工序序領(lǐng)領(lǐng)取取的的數(shù)數(shù)量量9）如如果果產(chǎn)產(chǎn)生生次次品品或或異異常常，，要要馬馬上上讓讓后后工工序序知知道道10）看看板板由由使使用用部部門門來來制制定定、、管管理理11）每每個個月月可可以以調(diào)調(diào)整整一一次次看看板板5）后后工工序序向向前前工工序序領(lǐng)領(lǐng)取取，，后后工工序序有有主主動動權(quán)權(quán)違反反原原則則實實例例：：1）何何為為自自働働化化2）自自働働化化難難成成功功的的原原因因3）作作業(yè)業(yè)標標準準與與標標準準作作業(yè)業(yè)4）標標準準作作業(yè)業(yè)三三要要素素5）少少人人化化與與省省人人化化6）TPM7）SMED8）差錯錯預(yù)防防Part3.自働化化自働化化定義義：“自働働化””是賦賦予機機器以以人的的智慧慧，即即給機機器加加裝可可以判判斷正正常與與異常常的裝裝置，，““自働働化””可以以防止止不良良品的的產(chǎn)生生，控控制過過量生生產(chǎn)，，并且且可以以自動動檢查查產(chǎn)生生現(xiàn)場場出現(xiàn)現(xiàn)的異異常。。1.何謂自自働化化異常情情況的的自動動化檢檢驗異常情情況下下的自自動化化停機機異常情情況下下的自自動化化報警警自動化化和自自働化化的關(guān)關(guān)系類別自動化自働化機械停止只要人不切斷開關(guān)，就會繼續(xù)生產(chǎn)。機器自己感知到異常，根據(jù)自身的判斷自動停止。生產(chǎn)狀況繼續(xù)生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。不把不合格產(chǎn)品送往下一道工序。解決問題查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。因為迅速趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場解決問題，所以很容易把握真正的原因。排除浪費包含對后道工序的檢查在內(nèi)，產(chǎn)生很多浪費。大多數(shù)場合人不會減少?？梢詫崿F(xiàn)省人化。在“非非人性性化的的自動動化””的場場合如如果機機器容容易出出現(xiàn)問問題，，就需需要解解決問問題的的監(jiān)視視人員員。但但是，，在““人性性化的的自動動化””的場場合，，發(fā)生生問題題時，，及其其設(shè)備備會自自動停停止運運轉(zhuǎn)，，所以以沒有有必要要設(shè)置置專門門的設(shè)設(shè)備監(jiān)監(jiān)視人人員，，同樣樣可以以達到到省人人化的的效果果，節(jié)節(jié)省工工時數(shù)數(shù)。Andon板限制作作業(yè)不不良影影響他他人的的限制制位置置防止不不合格格加工工的動動作防防止防止裝裝配漏漏件的的監(jiān)控控裝置置快速處處理問問題的的系統(tǒng)統(tǒng)如何有有效的的自働働化1.何謂自自働化化可以進進行自自働化化的生生產(chǎn)線線運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)生產(chǎn)線停止運轉(zhuǎn)生產(chǎn)線停止運轉(zhuǎn)停止頻頻次少少。有迅速速恢復(fù)復(fù)生產(chǎn)產(chǎn)的實實力（（包含含微調(diào)調(diào)整））。因為很很快就就尋找找原因因，所所以能能夠把把握住住問題題的真真正原原因，，輕而而易舉舉地解解決問問題。。2.自働化化難成成功的的原因因？所謂自自働化化就是是把重重點放放在阻阻止生生產(chǎn)線線的流流動，，當發(fā)發(fā)生異異常狀狀況時時，生生產(chǎn)線線就會會自動動停止止的生生產(chǎn)結(jié)結(jié)構(gòu)體體系。。因為是是發(fā)生生異常常狀況況而停停止，，所以以如果果產(chǎn)線線經(jīng)常常發(fā)生生停機機等異異常情情況，，就不不能正正常作作業(yè)。。自働化化的基本本原則則(１)在異常常時能能夠明明白并并停止止；(２)人的工工作和和機器器的工工作相相分離離。運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)再次啟動生產(chǎn)線時產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定需要檢驗產(chǎn)品產(chǎn)品合格率低下恢復(fù)生生產(chǎn)需需要花花費時時間。。沒有能能力找找出發(fā)發(fā)生異異常的的原因因生產(chǎn)線線停止止頻率率過高高。應(yīng)急處處理太太多，，沒有有實力力恢復(fù)復(fù)生產(chǎn)產(chǎn)。難以實實現(xiàn)自自働化化的生生產(chǎn)線線2.自働化化難成成功的的原因因？經(jīng)常發(fā)發(fā)生機機器設(shè)設(shè)備故故障和和異常常停止止狀況況。沒有能力在在生產(chǎn)過程程中保證產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量，，經(jīng)常發(fā)生生不明原因因引起的產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量不不合格問題題。沒有培養(yǎng)出出能夠找出出原因，進進行改善活活動的專業(yè)業(yè)人員。沒有培育出出能夠及時時把握異常常狀況，迅迅速采取相相應(yīng)對策的的職場體質(zhì)質(zhì)。標準作業(yè)化化不完善。。生產(chǎn)線自動動停止時，，指示燈和和警報裝置置等卻沒有有反應(yīng)。更換作業(yè)業(yè)程序的的時間沒沒有被縮縮短。工廠常見見異常問問題：3.作業(yè)標準準與標準準作業(yè)作業(yè)標準準是以各道道工序的的各項作作業(yè)為對對象的標標準。標準作業(yè)業(yè)是一個產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)產(chǎn)所需的的時間標標準化，，不僅以以各道工工序的各各道作業(yè)業(yè)為對象象，更是是以生產(chǎn)產(chǎn)整體為為對象。。標準化的的實施步步驟：整理過去去的經(jīng)驗驗和成果果，確定定工作的的做法（（方法、、責任、、權(quán)限等等）。按照所確確定的方方法進行行作業(yè)，，在此需需要檢驗驗是否要要一直遵遵守這種種方法。。工作方法法如果有有不合適適的地方方，要加加以改善善。各道工序的作業(yè)標準入口出口（產(chǎn)品）工序1工序2工序3工序4工序5標準作業(yè)3.作業(yè)標準準與標準準作業(yè)制定作業(yè)業(yè)標準的的目的問題點作業(yè)標準的目的1.4M+1E不一致引起結(jié)果（產(chǎn)品質(zhì)量）不一致。1.確定作業(yè)方法。2.新人和工作不熟練的人作業(yè)水平有差別，需要時間學(xué)習（所需要花費的時間不同）。2.盡量使新人和工作不熟練的人在短時間內(nèi)也能做相同的作業(yè)，使教育訓(xùn)練變得簡單和有效率。3.因人不同致使指示方法有差別。3.為了有效促進作業(yè)，使命令、指導(dǎo)、指示、監(jiān)督都簡單化。4.因為不能明確把握現(xiàn)在的作業(yè)，所以效率低下。4.通過重新改善現(xiàn)在的作業(yè)，制定明確的作業(yè)標準，可以實現(xiàn)作業(yè)的效率化。5.作業(yè)的分工不明確，所以人的不同導(dǎo)致作業(yè)有很大差異。5.明確作業(yè)的分工，盡量確保各作業(yè)者之間（個部門之間）的作業(yè)確實被準確實施。6.各部分的責任和權(quán)限不明確。6.明確各部門的責任和權(quán)限。7.技術(shù)在于個人的經(jīng)驗，如果人不在了，就必須從頭開始。7.整理存在于人的經(jīng)驗中的技術(shù)和數(shù)據(jù)，使其變?yōu)槿魏稳硕寄軌蚴褂玫募夹g(shù)。4.標準作業(yè)業(yè)三要素素標準作業(yè)業(yè)包含以以下3個基本要要素生產(chǎn)節(jié)拍拍生產(chǎn)一件件產(chǎn)品所所需要的的時間，，又叫周周期時間間、節(jié)拍拍時間。。由顧客客的需求求量來決決定。生產(chǎn)節(jié)拍拍=一天的勞勞動時間間÷一天的需需求數(shù)量量作業(yè)順序序詳細記載載了作業(yè)業(yè)人員在在進行加加工作業(yè)業(yè)時的順順序，在在各道加加工作業(yè)業(yè)中還記記載了作作業(yè)的時時間。無無論誰在在作業(yè)時時，都必必須按照照相同的的作業(yè)順順序和作作業(yè)時間間來進行行加工作作業(yè)。標準存貨貨量是指能夠夠讓作業(yè)業(yè)順利進進行的、、最少的的、必須須的中間間在制品品數(shù)量，，包括附附在各機機器上的的東西和和需要花花時間進進行干燥燥等處理理的東西西。標準化：：通過對作作業(yè)現(xiàn)場場人、機機、料、、法、環(huán)環(huán)的標準準化管理理，消除除浪費，，標準化化作業(yè)方方法，穩(wěn)穩(wěn)定計劃劃，從而而達到改改善作業(yè)業(yè)品質(zhì)、、提升生生產(chǎn)效率率的目的的難以建立立標準作作業(yè)的原原因1.要依照標標準作業(yè)業(yè)進行操操作，就就必須形形成可以以以人的的運轉(zhuǎn)為為中心反反復(fù)操作作各道工工序作業(yè)業(yè)的環(huán)境境。2.豐田生產(chǎn)產(chǎn)方式是是在團隊隊合作的的基礎(chǔ)上上成立的的。4.標準作業(yè)